JP4163405B2

JP4163405B2 - アルカノールアミンの製造方法

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Publication number: JP4163405B2
Application number: JP2001297496A
Authority: JP
Inventors: 浩治武田; 史朗森下; 英昭常木
Original assignee: Nippon Shokubai Co Ltd
Current assignee: Nippon Shokubai Co Ltd
Priority date: 2001-09-27
Filing date: 2001-09-27
Publication date: 2008-10-08
Anticipated expiration: 2021-09-27
Also published as: JP2003096035A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、固体触媒を用いてアンモニアとアルキレンオキシドとを反応させてアルカノールアミンを製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
アルキレンオキシドをアンモニアでアミノ化してアルカノールアミンを製造する方法としては、工業的にはエチレンオキシド（Ｃ₂Ｈ₄Ｏ）とアンモニア(ＮＨ₃）水（２０〜４０質量％のアンモニア濃度）とを反応させてエタノールアミンを製造する方法が行われている。エタノールアミンとしては、モノエタノールアミン（ＮＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂−ＯＨ）、ジエタノールアミン（ＮＨ（ＣＨ₂ＣＨ₂−ＯＨ）₂）、トリエタノールアミン（Ｎ（ＣＨ₂ＣＨ₂−ＯＨ）₃）の３種類の混合物が生成するが、これらのなかでトリエタノールアミンの需要が減退しているので、トリエタノールアミンの生成を抑えることが求められている。そのため、通常、アンモニアとエチレンオキシドとのモル比を３〜５程度とアンモニア大過剰にして反応を行うが、それでもトリエタノールアミンの選択率は１０〜２０質量％ないしはそれ以上であり、ジエタノールアミンの選択率も４０質量％以下である。本書では、アンモニア水を用いるアルカノールアミンの製造方法を、アンモニア水法アルカノールアミン製造方法ともいう。
【０００３】
一方、アンモニア水を用いない、すなわち、水が存在しない系では、アルキレンオキシドとアンモニアとはほとんど反応しない。したがって、このような反応には、触媒の存在が不可欠であり、イオン交換樹脂、モレキュラーシーブ、シリカアルミナ、酸活性化粘土、希土類元素を耐熱性担体に担持した触媒などが提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
特許３１５４９８４号公報には、トリアルカノールアミンの生成を抑え、ジアルカノールアミンを選択的に製造する触媒が開示されている。また、ヨーロッパ公開特許１０４３６３号公報および１１０４７５２号公報には、反応のスタートアップ方法、触媒の充填方法、反応装置、触媒の再生方法が開示されている。しかし、アンモニアの回収系を含むプロセスについては何ら記載されていない。
【０００５】
液体アンモニアとアルキレンオキシドとを反応させてアルカノールアミンを製造する際に、過剰のアンモニアを用いるため、未反応のアンモニアを回収する必要がある。液体アンモニアとして回収するためにはアンモニア回収塔内を加圧する必要があり、その際、回収塔のボトム液中のアンモニア濃度は４〜２０質量%程度と高くなってしまう。したがって、ボトム液から一段の蒸留塔でアンモニアを回収することができない。さらに、アルカノールアミンの変質を抑えるためには、蒸留塔のボトム温度はできるだけ低く抑える必要がある。ボトム温度は、例えば、３００℃以下、さらに好ましくは２５０℃以下に抑える必要があり、その条件下でボトム液からアンモニアを除去するには、蒸留塔内を減圧にする必要が生ずる。その際、蒸留塔の塔頂でアンモニアを回収するためには、冷凍機を用いて非常に低温にするか、あるいは圧縮機を用いて圧縮して液体アンモニアにする必要があり、そのため設備が大きくなって建設費がかさむうえ、用役費もかかるという問題が生じる。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明はこのような問題点を解消することを目的とするものであり、アンモニア回収方法として冷凍機を用いて低温にするか、あるいは圧縮機を用いて圧縮する代わりに水を吸収剤とする方法を提案するものである。
【０００７】
すなわち、固体触媒を用いて液体アンモニアとアルキレンオキシドとを反応させてアルカノールアミンを製造する際に、次の工程を含むことを特徴とするアルカノールアミンの製造方法：
ａ）反応器出口のアンモニアおよびアルカノールアミンを含有する反応液をアンモニア回収塔で該反応液の含有アンモニアの60質量％以上を液体アンモニアとして、残分をボトム液として回収する工程、
ｂ）前記ボトム液をアンモニア放散塔へ供給し、アンモニアを放散する工程、および
ｃ）前記放散されたアンモニアをアンモニア吸収塔へ導き、水で吸収してアンモニア水として回収する工程。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明に使用される原料のアルキレンオキシドは、次の式（１）：
【０００９】
【化１】

【００１０】
（ただし、式中、Ｒ¹，Ｒ²，Ｒ³およびＲ⁴は各々独立して水素原子、メチル基又はエチル基を表す。）で表されるアルキレンオキシドが好ましく、エチレンオキシド、プロピレンオキシドなどの２〜４個の炭素原子を有するアルキレンオキシドが例示される。これらの原料に対応してアルカノールアミンが得られる。
【００１１】
アルカノールアミンの具体例として、次の式（２）：
【００１２】
【化２】

【００１３】
（ただし、式中、Ｒ¹，Ｒ²，Ｒ³およびＲ⁴は式（１）と同じである）で表されるモノアルカノールアミン、次の式（３）：
【００１４】
【化３】

【００１５】
（ただし、式中、Ｒ¹，Ｒ²，Ｒ³およびＲ⁴は式（１）と同じである）で表されるジアルカノールアミン；トリアルカノールアミンなどが例示される。
【００１６】
反応は液体アンモニアとアルキレンオキシドとを原料として、加圧系固定床反応器を用いて行う。図1は反応器が１基で反応液のリサイクルを行わないアルカノールアミン製造プロセスの代表的なフローシートを示す。図1において、液体アンモニアタンク２から液体アンモニアを予熱器３を介して反応器４に、アルキレンオキシドタンク１からアルキレンオキシドを反応器４にそれぞれ供給する。アルキレンオキシドに対するアンモニアの添加量は、特に制限されるものではないが、アルキレンオキシド１モルに対し、通常、アンモニア２〜３０モルの範囲である。予熱器３の温度は、原料を反応に先立って熱して反応温度への到達を早めることを目的とするものであり、通常、２０℃〜１００℃の範囲が好ましい。反応は断熱反応である。触媒としてはジアルカノールアミン選択的製造触媒として、希土類を担持したゼオライト触媒などの公知の触媒を用いることが好ましい。反応温度は常温〜２００℃、反応圧は８〜１５ＭＰａ程度が好ましい。このとき、ＬＨＳＶ（液空間速度）は、反応温度、触媒の種類や使用量によるが、通常、０．５〜１００ｈｒ^-1の範囲である。反応器４は固定床反応器であり、通常、反応液体をアップフローで流す。
【００１７】
反応器４から出る反応生成物は圧力制御弁７を経てアンモニア回収塔５に送る。アンモニア回収塔５において、塔頂から冷却器８にアンモニアを導き、液体アンモニアとしてタンク６に回収するとともに、ボトム液としてアンモニア、アルカノールアミンを混合物として得る。この回収工程で、反応液中に含まれるアンモニアの６０〜９８質量％、好ましくは７０〜９６質量％、さらに好ましくは８０〜９５質量％を液体アンモニアとしてタンク６に回収する。この工程でのアンモニア回収率が低いと、次にアンモニア回収系で吸収回収するアンモニア量が増大し、アンモニア水が大量に発生する。このアンモニア水の用途が十分ある場合はよいが、後述するように、従来のアンモニア水法アルカノールアミン製造工程の原料とする場合は、生産量見合いのアンモニア水以上が発生することは好ましくないので、できるだけ回収することがよい。液体アンモニアを６０〜９８質量％回収することにより、反応液中に含まれるアンモニア吸収回収工程でアンモニア水となるアンモニア量が、アンモニア水法アルカノールアミン製造法の原料アンモニア水として過不足なくできるという効果が得られる。通常、冷却器８の冷媒には常温の冷却水を用いるため、アンモニア回収塔５の操作圧は１〜３ＭＰａ程度の加圧下で操作する。このためアンモニア回収塔５のボトムから得られるボトム液中には４〜２０質量％程度のアンモニアが含まれている。
【００１８】
図２は反応器を複数設置し、アルキレンオキシドを分割供給する例を示すアルカノールアミン製造プロセスの代表的なフローシートを示す。図１に記載された方法よりもアルキレンオキシド／アンモニアの比率を高め、ジアルカノールアミンの生産量を増加させることができる。アルキレンオキシドの分割比率は目的生成物の比率によって、適宜選択することができる。例えば、分割比率は、質量で、１：１：１である。反応器へは得られた反応液の一部をリサイクルしてもよい。ジアルカノールアミン選択性に優れた触媒を用いれば、反応液をリサイクルすることによって反応器１基でもジアルカノールアミンの生産量を増加させることができる。これ以外については、図１に記載の方法と同じものを採用できる。
【００１９】
図３は反応液の一部をそのまま反応器へリサイクルする例を示すアルカノールアミン製造プロセスの代表的なフローシートを示す。反応器への反応液のリサイクルは、通常、全反応液量の５〜９０容量％の範囲である。ここで、反応液とはアンモニアとアルキレンオキシドとの反応で得られる生成物であり、通常、液体アンモニア；モノアルカノールアミン、ジアルカノールアミンおよびトリアルカノールアミンの混合物であるアルカノールアミンを含んでおり、代表例として反応器出口組成のままのもの、少量のアンモニアを含むアルカノールアミンを挙げることができる。これ以外については、図１に記載の方法と同じものを採用できる。
【００２０】
図４は大部分のアンモニアを分離した後の少量のアンモニアを含む反応液の一部を反応器へリサイクルする例を示すアルカノールアミン製造プロセスの代表的なフローシートを示す。なお、精製したモノアルカノールアミンをリサイクルすることができる。これ以外については、図１に記載の方法と同じものを採用できる。
【００２１】
図５はアンモニア回収塔のボトム液中に存在するアンモニアをアンモニア水として回収する方法を示す模式図である。図５において、アンモニアを含むボトム液をアンモニア放散塔３０１に供給する。アンモニア放散塔３０１としては、通常、蒸留塔を用いる。このとき、水を含有する溶液を添加することが好ましい。溶液としては、水以外にアルカノールアミンが含まれていてもよい。アンモニア水法アルカノールアミン製造法の反応液が好適である。具体的には、図６に記載の反応器４１３の出口液が用いられる。溶液中の水の割合は、溶液１００質量部に対し、通常、１０〜９０質量部の範囲である。さらに、水を含有する溶液の添加量は、ボトム液１００質量部に対し、通常、１０〜８０質量部、好ましくは２０〜７０質量部の範囲が望ましい。水を含有する溶液を添加することにより、アンモニア放散塔のボトム温度を下げ、生成物中のアンモニアをほぼ除去できるからである。蒸留塔の運転条件は、通常、操作圧力５０〜４００ｋＰａ、ボトム温度１００℃〜２５０℃の範囲である。アンモニア放散塔３０１のボトムからアルカノールアミンを回収するとともに、塔頂からのアンモニアと水は冷却器３０３を経てアンモニア吸収塔３０２に送る。アンモニア吸収塔３０２としては、通常、充填塔を用いる。その運転条件としては、通常、操作圧力５０〜４００ｋＰａ、ボトム温度２０℃〜６０℃の範囲である。アンモニア吸収塔３０２において、塔頂から水をフラッシュしてボトムからアンモニア水を回収する。
【００２２】
固体触媒を用いるアルカノールアミンの製造方法では、反応に使われずに生成物中に含まれるアンモニアは液体アンモニアとして回収することにより、原料の液体アンモニアとして再利用することができる。生成物中のアンモニアを液体として回収するためには、通常、多段階のアンモニア・回収工程が必要となる。例えば、アンモニアを含むボトム液を常圧蒸留塔に供給し、塔頂からアンモニアを得て冷凍機で冷却したブラインを用いる冷却器によって液化して液体アンモニアを得るとともに、ボトムから残留物を得る。得られた残留物を減圧蒸留塔に供給する。ここで、減圧するために減圧機が必要である。このように、冷凍機や圧縮機のような高価な設備が必要である。これに対し、本発明ではボトム液に含まれるアンモニアをアンモニア水として回収しており、冷凍機や圧縮機のような高価な設備を必要とせず、かつ、それらの用役費もかからず、低コストな方法であるといえる。
【００２３】
アンモニア回収塔のボトム液中のアンモニアはアンモニア水として回収される。このアンモニア水を有効に利用できれば、非常に優れた回収方法となる。
【００２４】
以下、アルキレンオキシドとしてエチレンオキシドを例にとって説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００２５】
従来のアンモニア水を原料とする製造方法（製法Ａとする）において、トリエタノールアミンの生成を抑えながら、ジエタノールアミンを多く製造することは不可能である。このため、先に述べたジエタノールアミン生成の選択性の高い触媒を用い、アンモニア水の代わりに液体アンモニアを原料とする方法（製法Ｂとする）が提案されているが、製法Ａの製造装置をすでに保有している場合、製法Ｂの装置を増設する際に本発明の方法を用いれば、先に述べた製法Ｂで回収されるアンモニア水は製法Ａの原料として用いることができ非常に有利となる。
【００２６】
この場合、製法Ｂのアンモニア回収塔のボトム液と、製法Ａの反応器からの水を含んだ反応液とを混合して、製法Ａのアンモニア放散塔に供給することが好ましい。
【００２７】
図６はアルキレンオキシドとしてエチレンオキシド（＝ＥＯ）を用いた本発明のアルカノールアミン製造方法の代表的なフローシートを示す図面である。
【００２８】
図６の上部ブロックＡには図４に記載の方法を用いたフローを、下部左のブロックＢには従来のアンモニア水を原料とするプロセスと下部中央のブロックＣにアンモニア回収系、さらには下部右のブロックＤにエタノールアミン精製系を示す。
【００２９】
原料液体アンモニアタンク４０２および回収液体アンモニアタンク４０４からからそれぞれ高圧ポンプによって液体アンモニアを、原料予熱器４１１を経て反応器４１２に供給する。一方、エチレンオキシドタンク４０１から高圧ポンプによってＥＯを反応器４１２に供給する。反応器４１２は圧力制御弁４１４によって８〜１５ＭＰａ程度に制御されている。制御弁４１４を出た反応生成物は、１〜３ＭＰａ程度に制御されたアンモニア回収塔４２１の中段に送られる。アンモニア回収塔４２１の塔頂から出たアンモニアは冷却器（冷媒は通常の冷却水）４１５で冷却され、液体アンモニアタンク４０４に回収される。一方、アンモニア回収塔４１２のボトム液はエタノールアミン混合物と４〜２０質量％のアンモニアを含んでいる。このボトム液は製法Ａのアンモニア放散塔４２２へ送られる。このボトム液の一部は反応器４１１へ循環使用する。
【００３０】
一方、従来のアンモニア水を原料とするアルカノールアミンを製造する方法は、従来公知の方法で行うことができる。例えば、アンモニア水タンク４０３からアンモニア水が、原料アルキレンオキシドタンク４０１からＥＯが反応器４１３へ送られる。使用するアンモニアとＥＯとの比率によって、得られるモノ−、ジ−、トリエタノールアミンの比率が変化するので、目的に応じて適宜設定することができる。例えば、ＥＯの１モルに対し、〜４０モルまでのアンモニアが例示できる。反応は、通常、常圧〜１６ＭＰａの圧力で、反応温度は常温〜１５０℃の範囲で、多管式反応器で行われる。アンモニア／水／エタノールアミンを含む反応液は、前記アンモニア回収塔４２１のボトム液とともに、アンモニア放散塔４２２の中段へ送られる。アンモニア放散塔４２２の塔頂からは水とアンモニアが放散され、アンモニア吸収塔４２３の中段へ送られ、水で吸収回収されて、このアンモニア水は反応原料として用いられる。一方、アンモニア放散塔４２２のボトム液には水とエタノールアミンが含まれる。
【００３１】
アンモニア放散塔４２２のボトム液は脱水塔４２４に供給し、塔頂から水を除去し、他方ボトム液をモノエタノールアミン（ＭＥＡ）精製塔４２５、ジエタノールアミン（ＤＥＡ）精製塔４２６、トリエタノールアミン（ＴＥＡ）精製塔４２７へと順じ送り、それぞれの製品を得る。なお、エタノールアミン混合物はそれぞれ公知の減圧蒸留塔を用いて分離することが好ましい。
【００３２】
図6において、ブロックＡの場所で図４に記載の方法の代わりに、図１、図２又は図３に記載の方法も上記同様に採用することができる。
【００３３】
【実施例】
以下、本発明の実施例により具体的に説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
【００３４】
（実施例１）
図６に記載のアルカノールアミンの製造方法に準じて、下記のように、エタノールアミンを製造した。
【００３５】
内容積７Ｌの反応器４１２（ステンレス鋼製、内径６７ｍｍ、長さ２ｍ）にランタン担持ＺＳＭ−５ゼオライトビーズ（Ｓｉ／Ａｌ原子比＝２８、Ｌａ担持量：１質量％、ビーズ径０．７〜１．０ｍｍ）６Ｌを充填した。
【００３６】
一方、反応器４１２の上流側に、電気ヒータを設置した管状予熱器４１１（予熱部の内径２００ｍｍ、長さ１ｍ、直径５ｍｍの充填物）を設け、予熱部を電気ヒータで加熱した。
【００３７】
次に、上記予熱器４１１に、高圧ポンプを用いて、液体アンモニアとエタノールアミン（反応初期は反応器出口想定組成の模擬液、定常状態ではアンモニア回収塔４２１のボトム液）を一定速度で連続的に送り込んだ。これにより、アンモニア原料タンク４０２内のアンモニアと、ＥＯ原料タンク４０１内のＥＯとを混合・加熱し、反応器４１２に供給した。反応器４１２は、保温のため図示しない加熱器（電気ヒータ）でわずかに加熱し、放熱で失われる熱量を供給することで、実質的に断熱状態とした。反応圧を１２ＭＰａに制御した。そして、ＥＯとアンモニアとを連続的に反応させた。
【００３８】
入口温度は４０℃、反応圧は反応器出口の制御弁で１０ＭＰａに一定に制御した。反応器出口で触媒層の温度は１５０℃となっていた。反応器４１２出口にはアンモニア回収塔４２１を設け、圧力２ＭＰａで運転し、大部分のアンモニアを分離し、容器４０４に蓄えた。
【００３９】
定常状態の原料流量は、アンモニア回収塔４２１のボトム液を３．１４ｋｇ／ｈｒで、リサイクルアンモニアとフレッシュなアンモニアを合計６．４ｋｇ／ｈｒで、ＥＯは２．３６ｋｇ／ｈｒの速度で反応器４１２へ送り込んだ。この反応液のエタノールアミン組成は、ＭＥＡ／ＤＥＡ／ＴＥＡの質量比で３２．９／５６．７／１０．５であった。
【００４０】
アンモニア回収塔４２１のボトム液は、循環量と同じ３．１４ｋｇ／ｈｒをアンモニア放散塔４２２へ送る。ボトム液のアンモニア含有量は７質量％であり、アンモニア回収塔４２１で反応液中のアンモニアの９３％は液体アンモニアとして回収され、タンク４０４に貯蔵された。
【００４１】
アンモニア放散塔４２２へは、前記ボトム液とともに、アンモニア水を原料とする従来法で製造した反応液も送られる。ここでは、模擬液として質量比でＭＥＡ／ＤＥＡ／ＴＥＡ／ＮＨ₃／Ｈ₂Ｏ＝１２／１１／８／２３／４６の溶液を３．５５ｋｇ／ｈｒで送り込んだ。アンモニア放散塔４２２は操作圧力０．２ＭＰａ、ボトム温度１５０℃で操作し、塔頂から水とアンモニアを放散させた。ボトム組成は質量比でＭＥＡ／ＤＥＡ／ＴＥＡ／Ｈ₂Ｏ＝３０／４０／１４／１６であった。塔頂から放散させた水とアンモニアは冷却水で冷却後、アンモニア吸収塔４２３へ導入した。操作圧は０．２ＭＰａ、ボトム温度４０℃、塔頂から供給する水は０．５ｋｇ／ｈｒで運転して、アンモニアをアンモニア水として回収した。このアンモニア水は従来のアンモニア水法の原料として使用する。
【００４２】
このように、液体アンモニアを原料とするアルカノールアミンの製造方法において、回収されたアンモニア水は製法Ａにおいて、有効に活用することができた。
【００４３】
(実施例２）
実施例１において、ブロックＡの方法を図２に記載の複数の反応器を有する系に変更した。実際の操作は反応器を３基用いず、１基の反応器で模擬的に３基の反応器に相当する反応を行う。用いた触媒及び反応器は実施例１と同じである。反応のリサイクルは行わない。温度、圧力は同じとした。
【００４４】
１基目：原料流量は、リサイクルアンモニアとフレッシュなアンモニアを合計８ｋｇ／ｈｒで、ＥＯは２ｋｇ／ｈｒの速度で反応器へ送り込んだ。得られた反応液のエタノールアミン組成は、ＭＥＡ／ＤＥＡ／ＴＥＡの質量比で６１．５／３７．０／１．５であった。
【００４５】
２基目：１基目の反応液にＥＯを追加することになる。エタノールアミンを１基目の出口組成と同じくした模擬液を準備し、リサイクルアンモニアとフレッシュなアンモニアを合計７．４ｋｇ、ＥＯは２ｋｇ／ｈｒ、エタノールアミン２．６ｋｇ／ｈｒの速度で反応器へ送り込んだ。この反応液のエタノールアミン組成は、ＭＥＡ／ＤＥＡ／ＴＥＡの質量比で４４．２／５１．８／４．０であった。
【００４６】
３基目：２基目の反応液にＥＯを追加することになる。エタノールアミンを２基目の出口組成と同じくした模擬液を準備し、リサイクルアンモニアとフレッシュなアンモニアを合計６．９３ｋｇ／ｈｒ、ＥＯは２ｋｇ／ｈｒ、エタノールアミン５．１ｋｇ／ｈｒの速度で反応器へ送り込んだ。この反応液のエタノールアミン組成は、ＭＥＡ／ＤＥＡ／ＴＥＡの質量比で３３．８／５９．４／６．８であった。
【００４７】
アンモニア回収塔のボトム液は７．４８ｋｇ／ｈｒをアンモニア放散塔４２２へ送る。アンモニア含有量は７．１質量%であり、アンモニア回収塔で反応液のアンモニアの９１％が回収された。
【００４８】
アンモニア放散塔４２２へはアンモニア水を原料とする従来法で製造した反応液も送り、混合される。ここでは、模擬液として質量比でＭＥＡ／ＤＥＡ／ＴＥＡ／ＮＨ₃／Ｈ₂Ｏ＝１２／１１／８／２３／４６の溶液を９．５８ｋｇ／ｈｒの速度で送り込んだ。アンモニア放散塔４２２は操作圧力０．２ＭＰａ、ボトム温度１５０℃で操作し、塔頂から水とアンモニアを放散させた。ボトム組成は質量比でＭＥＡ／ＤＥＡ／ＴＥＡ／Ｈ₂Ｏ＝３５．６／３８．８／９．６／１６となる。塔頂から放散させた水とアンモニアは冷却水で冷却後アンモニア吸収塔４２３へ導入する。操作圧は０．２ＭＰａ、ボトム温度４０℃、塔頂から供給する水は１．５ｋｇ／ｈｒで運転して、アンモニアをアンモニア水として回収した。このアンモニア水は従来の原料として使用する。
【００４９】
【発明の効果】
液体アンモニアとアルキレンオキシドとを反応させてアルカノールアミンを製造する際に、アンモニアを含む反応液、例えば４〜２０質量%含む反応液からアンモニア除去／回収する工程の冷凍機や圧縮機といった高価な設備を必要とせず、かつ、それらの用役費も節減することができ、安価に効率よくアルカノールアミンを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】は、反応器を1基とするアルカノールアミン製造プロセスの概略フローシートである。
【図２】は、反応器を３基とするアルカノールアミン製造プロセスの概略フローシートである。
【図３】は、反応器を1基とし、反応液をリサイクルするアルカノールアミン製造プロセスの概略フローシートである。
【図４】は、反応器を1基とし、アンモニアを一部分離した反応液をリサイクルするアルカノールアミン製造プロセスの概略フローシートである。
【図５】は、本発明におけるアンモニア回収系の一例を示すフローシートである。
【図６】は、本発明によるアルカノールアミン製造プロセスの一例を示す全体フローシートである。
【符号の説明】
１，１１，２１，３１、４０１…原料アルキレンオキシドタンク
２、１２，２２，３２、４０２…原料アンモニアタンク
６、１６，２６，３６、４０４…回収液体アンモニアタンク
３，１３，２３，３３、４１１…原料予熱器
４，１４ａｂｃ、２４，３４、４１２…反応器
７、１７，２７，３７、４１４…制御弁
５，１５，２５，３５、４２１アンモニア回収塔
３０１，４２２…アンモニア放散塔
３０２、４２３…アンモニア吸収塔
４０３…アンモニア水タンク
４１３…アンモニア水法反応器
８、１８，２８，３８、３０３、４１５，４１６…冷却器

Claims

固体触媒を用いて液体アンモニアとアルキレンオキシドとを反応させてアルカノールアミンを製造する際に、次の工程を含むことを特徴とするアルカノールアミンの製造方法：
ａ）反応器出口のアンモニアおよびアルカノールアミンを含有する反応液をアンモニア回収塔で該反応液の含有アンモニアの60質量％以上を液体アンモニアとして、残分をボトム液として回収する工程、
ｂ）前記ボトム液をアンモニア放散塔へ供給し、アンモニアを放散する工程、および
ｃ）前記放散されたアンモニアをアンモニア吸収塔へ導き、水で吸収してアンモニア水として回収する工程。
前記ボトム液をアンモニア放散塔へ供給する際に、水を含有する溶液を添加することを特徴とする請求項１記載の方法。
前記回収アンモニア水をアンモニア水法アルカノールアミン製造装置の供給原料とすることを特徴とする請求項１または２記載の方法。