JP4159666B2 - パンチプレスにおけるダイ装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、パンチプレスにおけるダイ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、パンチプレスとして例えばタレットパンチプレスにおいて、ダイを装着しているダイホルダはブロック方式であり、ダイ金型本体の高さ寸法によりパスライン上に突出する量が決定する。一般的には成形ダイの場合は、パスライン上に１〜６ｍｍまでの寸法となる。また、通常の打抜き金型の場合でもパスラインと同一高さである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来のタレットパンチプレスにおけるダイホルダに装着されたダイでは、成形金型を使用して加工を行なう場合、ワークがパスラインより高く設定されるため品質の安定性にかける。また、成形金型に隣接する打抜き金型では加工は実質上ワークの腰折れ等の問題から不可能となる。
【０００４】
更に、下向き成形が存在する場合にはパスラインを含めパスライン以上に金型等の干渉物があった場合、成形の破損等の問題から自由にワークを搬送できない等の制約が多く発生する。
【０００５】
この発明の目的は、成形加工を含んだワークの搬送の容易化と製品の品質向上を図ると共に、プログラム、オペレーションの容易化を図ったパンチプレスにおけるダイホルダを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１によるこの発明のパンチプレスにおけるダイ装置は、パンチプレスにおける金型支持部材の上面にダイを備えたダイホルダを設け、このダイホルダに前記ダイを上下動可能に装着し常時ダイを下方向へ付勢する付勢手段を設け、前記ダイの下面に形成した摺接面に摺動可能に接合するカム板の一端を前記ダイホルダに設けた回動支点軸に枢支し、カム板の他端側下面にテーパー面を形成し、このテーパー面に接離自在な押圧装置を設けてなることを特徴とするものである。
【０００７】
したがって、ダイホルダに備えたダイを常時下方向へ付勢する付勢手段を設け、ダイの下面に形成した摺接面に接合するカム板を押圧装置により揺動自在とした。このため、押圧装置のストロークによりダイの上下移動量が任意に設定可能で、構造が簡単でコストも安く、製品の品質向上と下向き成形後のワークの搬送方法に制限がないためプログラムとオペレーションの容易化が図られる。
【０００８】
また、請求項２によるこの発明のパンチプレスにおけるダイ装置は、請求項１のパンチプレスにおけるダイ装置において、前記摺接面は、球面で形成されていることを特徴とするものである。
【０００９】
したがって、摺接面を球面で形成したので、円滑に接合が可能となりダイの上下動がスムーズに行なわれる。
【００１０】
更に、請求項３によるこの発明のパンチプレスにおけるダイ装置は、請求項１又は２のパンチプレスにおけるダイ装置において、前記押圧装置は、流体圧シリンダに設けたピストンロッドの先端に回転可能なカムフォロアを設けて構成したことを特徴とするものである。
【００１１】
したがって、押圧装置を流体圧シリンダに設けたピストンロッドの先端に回転可能なカムフォロアを設けて構成したので、簡単な構成でコストも安く、確実な作動が可能となる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１３】
まず、理解を容易とするためパンチプレスの全体的構成について概略的に説明する。なお、パンチプレスとしてタレットパンチプレスを対象として説明するが、この機種に限定するものではない。
【００１４】
図３を参照するに、タレットパンチプレス１は門型形状のフレーム３を備えており、このフレーム３は下部ベース５と、この下部ベース５に立設されたサイドフレーム７と、サイドフレーム７の上部に設けられた上部フレーム９とで構成されている。
【００１５】
前記ベース３には回転自在な金型支持部材として下部タレット１１が支承されていると共に、下部タレット１１の円周上には適宜な間隔でダイホルダ（図示省略）が設けられ、このダイホルダにダイＤが装着されている。また、前記上部フレーム９には前記下部タレット１１に対応して回転自在な上部タレット１３が支承されていると共に、前記ダイＤの対応した位置の上部タレット１３には複数のパンチＰが装着されている。
【００１６】
前記下部、上部タレット１１，１３の図３において右側部分に装着されたダイＤ，パンチＰの位置が加工位置となっており、この加工位置にあるパンチＰの上方における上部フレーム９にはストライカ１５が上下動自在に設けられている。このストライカ１５は上部フレーム９内に設けられた油圧シリンダ１７にラム１９を介して連結されている。
【００１７】
前記下部ベース５上の図３において右端には、Ｙ軸方向（図３において左右方向）へ移動自在なキャレッジベース２１が設けられており、このキャレッジベース２１にはＸ軸方向（図３において図面に対して直交する方向）へ移動自在なキャレッジ２３が設けられている。このキャレッジ２３にはＸ軸方向へ適宜な間隔でワークＷをクランプする複数のワーククランプ２５が設けられている。
【００１８】
上記構成により、キャレッジベース２１をＹ軸方向へ、キャレッジ２３をＸ軸方向へ移動せしめることにより、キャレッジ２３に設けられたワーククランプ２５にクランプされたワークＷがＸ軸、Ｙ軸方向へ移動されて、ワークＷの所望位置が加工位置に位置決めされることになる。
【００１９】
この加工位置にワークＷの所望位置が位置決めされた状態において、上，下部タレット１３，１１を回動せしめて所望のパンチＰ，ダイＤを加工位置に割出し位置決めする。次いで、油圧シリンダ１７を作動せしめてラム１９を介してストライカ１５を上下動せしめることにより、パンチＰとダイＤとの協働により、ワークＷの所望位置に通常の打抜き加工が行なわれることになる。
【００２０】
次に、この発明の主要部であるダイ装置について詳細に説明する。
【００２１】
図１および図２を参照するに、金型支持部材である前記下部タレット１１にダイホルダ２７が設けられ、このダイホルダ２７にダイＤが装着されている。
【００２２】
すなわち、ダイホルダ２７に形成した段付孔２９内にダイＤは上下方向へ移動可能に装着され、前記段付孔２９の段部２９Ａに前記ダイＤに設けたフランジ部３１が挿入され、前記ダイホルダ２７の上面にはスプリング押え板３３が設けてあり、このスプリング押え板３３と前記フランジ部３１との間に付勢手段としての一例のコイルスプリング３５が装着されている。なお、前記コイルスプリング３５以外に、その他皿バネ、板バネ、弾性を備えた樹脂材等でも可能である。
【００２３】
上記構成により、ダイホルダ２７に装着されたダイＤは、常時コイルスプリング３５の弾撥力により下方向へ付勢され、ダイＤの上面はダイホルダ２７の上面と同一かそれより没した位置に位置決めされているものである。
【００２４】
前記ダイＤの下面は摺接面として例えば球面３７が形成されている。そして、この球面３７に摺動可能に摺接する若干大径の凹面３９を備えたカム板４１が設けられ、カム板４１の一端は前記ダイホルダ２７に設けた回動支点軸４３に枢支され、カム板４１の他端下面にはテーパー面４５が形成されている。なお、前記球面３７は円筒状の円弧面でも可能である。
【００２５】
前記下部ベース５（図示省略）上にブラケット４７が設けられ、このブラケット４７に押圧装置４９が設けられている。より詳細には、押圧装置４９は流体圧シリンダ５１に設けたピストンロッド５３の先端に回転自在にカムフォロア５５が設けられて構成され、このカムフォロア５５は前記ダイホルダ２７に水平方向へ延伸した案内溝５７に沿って転動するものである。
【００２６】
上記構成により、流体圧シリンダ５１を作動しピストンロッド５３を突出せしめると、カムフォロア５５は案内溝５７に沿って前進すると共に、カム板４１に形成したテーパー面４５を押し上げながら前進する。前記カム板４１は図１の図中に２点鎖線で示されたごとく回動支点軸４３を中心として上方向へ回動すると共に、凹面３９に摺接した球面３７によりダイＤはコイルスプリング３５の弾撥力に抗して上方向へ押し上げられ、所望の高さＨに保持されるものである。なお、流体圧シリンダ５１を作動しピストンロッド５３を縮少せしめると、カム板４１は旧位置に復帰すると共にダイＤも下降し、ダイＤの上面はダイホルダ２７の上面あるいは上面より没した位置に復帰する。
【００２７】
上述したごとく、通常の状態では流体圧シリンダ５１に設けたカムフォロア５５はカム板４１のテーパー面４５とは接触しない位置に待避しており、且つ、ダイＤはダイホルダ２７に装着されたコイルスプリング３５により下方向に押し付けられ、ダイＤの上面はダイホルダ２７の上面と同一面に位置している。
【００２８】
このため、成形金型のみならず、通常の打抜き金型においても、パスライン以下に設定でき、ワークの搬送方法に制限がなく、また、製品品質も向上する。そのため、プログラムの容易化とオペレーションの容易化を図ることができる。更に、簡単な構造で、シリンダのストロークによりダイＤのストロークが任意に設定可能であり、個々のダイホルダ２７に設定可能であるため、タレット配置に汎用性がある。
【００２９】
なお、この発明は前述した発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行なうことにより、その他の態様で実施し得るものである。
【００３０】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明より理解されるように、請求項１によるこの発明によれば、ダイホルダに備えたダイを常時下方向へ付勢する付勢手段を設け、ダイの下面に形成した摺接面に摺動可能に接合するカム板を押圧装置により揺動自在とした。このため、押圧装置のストロークによりダイの上下移動量が任意に設定可能で、構造が簡単でコストも安く、製品の品質向上と下向き成形後のワークの搬送方法に制限がないためプログラムとオペレーションの容易化を図ることができる。
【００３１】
また、請求項２によるこの発明によれば、摺動面を球面で形成したので、円滑に接合が可能となりダイの上下動をスムーズに行なうことができる。
【００３２】
更に、請求項３によるこの発明によれば、押圧装置を流体圧シリンダに設けたピストンロッドの先端に回転可能なカムフォロアを設けて構成したので、簡単な構成でコストも安く、確実な作動を可能とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の主要部を示し、ダイを備えたダイ装置の断面説明図である。
【図２】図１における平面説明図である。
【図３】この発明を実施する一実施形態のタレットパンチプレスの概略正面図である。
【符号の説明】
１ タレットパンチプレス
１１ 下部タレット（金型支持部材）
２７ ダイホルダ
３５ コイルスプリング（付勢手段）
３７ 球面（摺接面）
４１ カム板
４３ 回動支点軸
４５ テーパー面
４９ 押圧装置
５１ 流体圧シリンダ
５３ ピストンロッド
５５ カムフォロア
Ｄ ダイ
【発明の属する技術分野】
この発明は、パンチプレスにおけるダイ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、パンチプレスとして例えばタレットパンチプレスにおいて、ダイを装着しているダイホルダはブロック方式であり、ダイ金型本体の高さ寸法によりパスライン上に突出する量が決定する。一般的には成形ダイの場合は、パスライン上に１〜６ｍｍまでの寸法となる。また、通常の打抜き金型の場合でもパスラインと同一高さである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来のタレットパンチプレスにおけるダイホルダに装着されたダイでは、成形金型を使用して加工を行なう場合、ワークがパスラインより高く設定されるため品質の安定性にかける。また、成形金型に隣接する打抜き金型では加工は実質上ワークの腰折れ等の問題から不可能となる。
【０００４】
更に、下向き成形が存在する場合にはパスラインを含めパスライン以上に金型等の干渉物があった場合、成形の破損等の問題から自由にワークを搬送できない等の制約が多く発生する。
【０００５】
この発明の目的は、成形加工を含んだワークの搬送の容易化と製品の品質向上を図ると共に、プログラム、オペレーションの容易化を図ったパンチプレスにおけるダイホルダを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１によるこの発明のパンチプレスにおけるダイ装置は、パンチプレスにおける金型支持部材の上面にダイを備えたダイホルダを設け、このダイホルダに前記ダイを上下動可能に装着し常時ダイを下方向へ付勢する付勢手段を設け、前記ダイの下面に形成した摺接面に摺動可能に接合するカム板の一端を前記ダイホルダに設けた回動支点軸に枢支し、カム板の他端側下面にテーパー面を形成し、このテーパー面に接離自在な押圧装置を設けてなることを特徴とするものである。
【０００７】
したがって、ダイホルダに備えたダイを常時下方向へ付勢する付勢手段を設け、ダイの下面に形成した摺接面に接合するカム板を押圧装置により揺動自在とした。このため、押圧装置のストロークによりダイの上下移動量が任意に設定可能で、構造が簡単でコストも安く、製品の品質向上と下向き成形後のワークの搬送方法に制限がないためプログラムとオペレーションの容易化が図られる。
【０００８】
また、請求項２によるこの発明のパンチプレスにおけるダイ装置は、請求項１のパンチプレスにおけるダイ装置において、前記摺接面は、球面で形成されていることを特徴とするものである。
【０００９】
したがって、摺接面を球面で形成したので、円滑に接合が可能となりダイの上下動がスムーズに行なわれる。
【００１０】
更に、請求項３によるこの発明のパンチプレスにおけるダイ装置は、請求項１又は２のパンチプレスにおけるダイ装置において、前記押圧装置は、流体圧シリンダに設けたピストンロッドの先端に回転可能なカムフォロアを設けて構成したことを特徴とするものである。
【００１１】
したがって、押圧装置を流体圧シリンダに設けたピストンロッドの先端に回転可能なカムフォロアを設けて構成したので、簡単な構成でコストも安く、確実な作動が可能となる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１３】
まず、理解を容易とするためパンチプレスの全体的構成について概略的に説明する。なお、パンチプレスとしてタレットパンチプレスを対象として説明するが、この機種に限定するものではない。
【００１４】
図３を参照するに、タレットパンチプレス１は門型形状のフレーム３を備えており、このフレーム３は下部ベース５と、この下部ベース５に立設されたサイドフレーム７と、サイドフレーム７の上部に設けられた上部フレーム９とで構成されている。
【００１５】
前記ベース３には回転自在な金型支持部材として下部タレット１１が支承されていると共に、下部タレット１１の円周上には適宜な間隔でダイホルダ（図示省略）が設けられ、このダイホルダにダイＤが装着されている。また、前記上部フレーム９には前記下部タレット１１に対応して回転自在な上部タレット１３が支承されていると共に、前記ダイＤの対応した位置の上部タレット１３には複数のパンチＰが装着されている。
【００１６】
前記下部、上部タレット１１，１３の図３において右側部分に装着されたダイＤ，パンチＰの位置が加工位置となっており、この加工位置にあるパンチＰの上方における上部フレーム９にはストライカ１５が上下動自在に設けられている。このストライカ１５は上部フレーム９内に設けられた油圧シリンダ１７にラム１９を介して連結されている。
【００１７】
前記下部ベース５上の図３において右端には、Ｙ軸方向（図３において左右方向）へ移動自在なキャレッジベース２１が設けられており、このキャレッジベース２１にはＸ軸方向（図３において図面に対して直交する方向）へ移動自在なキャレッジ２３が設けられている。このキャレッジ２３にはＸ軸方向へ適宜な間隔でワークＷをクランプする複数のワーククランプ２５が設けられている。
【００１８】
上記構成により、キャレッジベース２１をＹ軸方向へ、キャレッジ２３をＸ軸方向へ移動せしめることにより、キャレッジ２３に設けられたワーククランプ２５にクランプされたワークＷがＸ軸、Ｙ軸方向へ移動されて、ワークＷの所望位置が加工位置に位置決めされることになる。
【００１９】
この加工位置にワークＷの所望位置が位置決めされた状態において、上，下部タレット１３，１１を回動せしめて所望のパンチＰ，ダイＤを加工位置に割出し位置決めする。次いで、油圧シリンダ１７を作動せしめてラム１９を介してストライカ１５を上下動せしめることにより、パンチＰとダイＤとの協働により、ワークＷの所望位置に通常の打抜き加工が行なわれることになる。
【００２０】
次に、この発明の主要部であるダイ装置について詳細に説明する。
【００２１】
図１および図２を参照するに、金型支持部材である前記下部タレット１１にダイホルダ２７が設けられ、このダイホルダ２７にダイＤが装着されている。
【００２２】
すなわち、ダイホルダ２７に形成した段付孔２９内にダイＤは上下方向へ移動可能に装着され、前記段付孔２９の段部２９Ａに前記ダイＤに設けたフランジ部３１が挿入され、前記ダイホルダ２７の上面にはスプリング押え板３３が設けてあり、このスプリング押え板３３と前記フランジ部３１との間に付勢手段としての一例のコイルスプリング３５が装着されている。なお、前記コイルスプリング３５以外に、その他皿バネ、板バネ、弾性を備えた樹脂材等でも可能である。
【００２３】
上記構成により、ダイホルダ２７に装着されたダイＤは、常時コイルスプリング３５の弾撥力により下方向へ付勢され、ダイＤの上面はダイホルダ２７の上面と同一かそれより没した位置に位置決めされているものである。
【００２４】
前記ダイＤの下面は摺接面として例えば球面３７が形成されている。そして、この球面３７に摺動可能に摺接する若干大径の凹面３９を備えたカム板４１が設けられ、カム板４１の一端は前記ダイホルダ２７に設けた回動支点軸４３に枢支され、カム板４１の他端下面にはテーパー面４５が形成されている。なお、前記球面３７は円筒状の円弧面でも可能である。
【００２５】
前記下部ベース５（図示省略）上にブラケット４７が設けられ、このブラケット４７に押圧装置４９が設けられている。より詳細には、押圧装置４９は流体圧シリンダ５１に設けたピストンロッド５３の先端に回転自在にカムフォロア５５が設けられて構成され、このカムフォロア５５は前記ダイホルダ２７に水平方向へ延伸した案内溝５７に沿って転動するものである。
【００２６】
上記構成により、流体圧シリンダ５１を作動しピストンロッド５３を突出せしめると、カムフォロア５５は案内溝５７に沿って前進すると共に、カム板４１に形成したテーパー面４５を押し上げながら前進する。前記カム板４１は図１の図中に２点鎖線で示されたごとく回動支点軸４３を中心として上方向へ回動すると共に、凹面３９に摺接した球面３７によりダイＤはコイルスプリング３５の弾撥力に抗して上方向へ押し上げられ、所望の高さＨに保持されるものである。なお、流体圧シリンダ５１を作動しピストンロッド５３を縮少せしめると、カム板４１は旧位置に復帰すると共にダイＤも下降し、ダイＤの上面はダイホルダ２７の上面あるいは上面より没した位置に復帰する。
【００２７】
上述したごとく、通常の状態では流体圧シリンダ５１に設けたカムフォロア５５はカム板４１のテーパー面４５とは接触しない位置に待避しており、且つ、ダイＤはダイホルダ２７に装着されたコイルスプリング３５により下方向に押し付けられ、ダイＤの上面はダイホルダ２７の上面と同一面に位置している。
【００２８】
このため、成形金型のみならず、通常の打抜き金型においても、パスライン以下に設定でき、ワークの搬送方法に制限がなく、また、製品品質も向上する。そのため、プログラムの容易化とオペレーションの容易化を図ることができる。更に、簡単な構造で、シリンダのストロークによりダイＤのストロークが任意に設定可能であり、個々のダイホルダ２７に設定可能であるため、タレット配置に汎用性がある。
【００２９】
なお、この発明は前述した発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行なうことにより、その他の態様で実施し得るものである。
【００３０】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明より理解されるように、請求項１によるこの発明によれば、ダイホルダに備えたダイを常時下方向へ付勢する付勢手段を設け、ダイの下面に形成した摺接面に摺動可能に接合するカム板を押圧装置により揺動自在とした。このため、押圧装置のストロークによりダイの上下移動量が任意に設定可能で、構造が簡単でコストも安く、製品の品質向上と下向き成形後のワークの搬送方法に制限がないためプログラムとオペレーションの容易化を図ることができる。
【００３１】
また、請求項２によるこの発明によれば、摺動面を球面で形成したので、円滑に接合が可能となりダイの上下動をスムーズに行なうことができる。
【００３２】
更に、請求項３によるこの発明によれば、押圧装置を流体圧シリンダに設けたピストンロッドの先端に回転可能なカムフォロアを設けて構成したので、簡単な構成でコストも安く、確実な作動を可能とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の主要部を示し、ダイを備えたダイ装置の断面説明図である。
【図２】図１における平面説明図である。
【図３】この発明を実施する一実施形態のタレットパンチプレスの概略正面図である。
【符号の説明】
１ タレットパンチプレス
１１ 下部タレット（金型支持部材）
２７ ダイホルダ
３５ コイルスプリング（付勢手段）
３７ 球面（摺接面）
４１ カム板
４３ 回動支点軸
４５ テーパー面
４９ 押圧装置
５１ 流体圧シリンダ
５３ ピストンロッド
５５ カムフォロア
Ｄ ダイ
Claims (3)
- パンチプレスにおける金型支持部材の上面にダイを備えたダイホルダを設け、このダイホルダに前記ダイを上下動可能に装着し常時ダイを下方向へ付勢する付勢手段を設け、前記ダイの下面に形成した摺接面に摺動可能に接合するカム板の一端を前記ダイホルダに設けた回動支点軸に枢支し、カム板の他端側下面にテーパー面を形成し、このテーパー面に接離自在な押圧装置を設けてなることを特徴とするパンチプレスにおけるダイ装置。
- 前記摺接面は、球面で形成されていることを特徴とする請求項１記載のパンチプレスにおけるダイ装置。
- 前記押圧装置は、流体圧シリンダに設けたピストンロッドの先端に回転可能なカムフォロアを設けて構成したことを特徴とする請求項１又は２記載のパンチプレスにおけるダイ装置。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26195098A JP4159666B2 (ja) | 1998-09-16 | 1998-09-16 | パンチプレスにおけるダイ装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26195098A JP4159666B2 (ja) | 1998-09-16 | 1998-09-16 | パンチプレスにおけるダイ装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000094060A JP2000094060A (ja) | 2000-04-04 |
| JP4159666B2 true JP4159666B2 (ja) | 2008-10-01 |
Family
ID=17368923
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26195098A Expired - Fee Related JP4159666B2 (ja) | 1998-09-16 | 1998-09-16 | パンチプレスにおけるダイ装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4159666B2 (ja) |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57193241A (en) * | 1981-05-22 | 1982-11-27 | Nissan Motor Co Ltd | Punching device |
| JPS58209425A (ja) * | 1982-05-31 | 1983-12-06 | Hino Motors Ltd | プレス装置 |
| JP2506790Y2 (ja) * | 1991-01-30 | 1996-08-14 | 三菱自動車工業株式会社 | 部品成形装置 |
| JPH07185688A (ja) * | 1993-12-27 | 1995-07-25 | Komatsu Ltd | タレットパンチプレスの成形金型昇降装置 |
| JP2889951B2 (ja) * | 1995-10-02 | 1999-05-10 | 村田機械株式会社 | タレットパンチプレスのダイ昇降機構 |
-
1998
- 1998-09-16 JP JP26195098A patent/JP4159666B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000094060A (ja) | 2000-04-04 |
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