JP4113101B2 - 内燃機関の吸排気バルブシール構造及び同吸排気バルブ用シール面形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、内燃機関の吸排気バルブシール構造及び同吸排気バルブ用シール面形成方法に関するものである。

従来の内燃機関の吸排気バルブシール構造として、円形、長円形、楕円形とした弁及び弁座で構成したものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
実開昭６２−１８３００７号公報

特許文献１の第１図を以下の図８で説明し、特許文献１の第２図を以下の図９で説明する。なお、符号は振り直した。
図８は従来の内燃機関の吸排気バルブシール構造を示す横断面図であり、シリンダヘッド本体１０１に、長円形状又は楕円形状の吸気用弁座１０２及び円形状の排気用弁座１０３を設けたことを示す。

図９は従来の内燃機関の吸排気バルブシール構造を示す縦断面図であり、吸気用弁座１０２に着座自在に吸気弁１０５を設け、排気用弁座１０３に着座自在に排気弁１０６を設けたことを示す。

例えば、円形の排気用弁座１０３と円形の排気弁１０６とで出来るシール面は、円錐面上に存在する。このように、シール面を円錐面とすれば、シール面を形成する排気用弁座１０３側の雌テーパ面と、シール面を構成する排気弁１０６側の雄テーパ面とのそれぞれを高精度に形成できて気密性が高められ、また、雌テーパ面及び雄テーパ面を比較的容易に加工することが可能になる。

しかし、排気用弁座１０３が円形では、燃焼室の天井に占める排気用弁座１０３の面積が十分に大きく取れず、吸排気効率が低下する。前述の吸気用弁座１０５のように、長円形状にすれば、円形の場合よりも吸気用弁座１０５の開口部の面積を大きくできるが、まだ隣り合う弁座との間のスペースを有効に利用できていない。このスペースを有効利用できれば、吸気用弁座１０２と吸気弁１０５とのシール面の気密性の向上及び吸気用弁座１０２及び吸気弁１０５の加工性の向上を図りつつ、開口部の面積が増大して、吸排気効率が高まり、吸入空気量が増大（混合気量も増大）し、内燃機関の出力が向上する。

本発明の課題は、内燃機関の吸排気バルブシール構造及び同吸排気バルブ用シール面形成方法において、バルブシート面と吸排気バルブのバルブフェイス面とで出来るシール面の気密性向上、及びバルブシート面及び吸排気バルブのバルブフェイス面の加工性向上を図りつつ、内燃機関の吸排気効率を高めることにある。

請求項１に係る発明は、内燃機関の燃焼室の天井に設けた環状のバルブシート面と、ほぼ傘形状に形成するとともにバルブシート面に密着させるために吸排気バルブに設けたバルブフェイス面とでシール面を形成する内燃機関の吸排気バルブシール構造において、シール面が、吸排気バルブの軸部の軸線を回転軸とする円錐面上に存在し、且つバルブシート面の輪郭は三次元的な形状であることを特徴とする。

シール面が吸排気バルブの軸部の軸線を回転軸とする単純な円錐面上に存在するため、バルブシート面と吸排気バルブのバルブフェイス面とを高精度に形成することが可能になり、また、これらのバルブシート面及びバルブフェイス面の加工が容易になる。

更に、例えば、天井の内壁面が曲面である場合には、シール面が三次元的な形状になり、シール面が円環状のものに比べて、本発明ではシール面の面積が大きくなる、即ち吸排気バルブが開いたときの開口面積が増える。

請求項２に係る発明は、燃焼室の天井の内壁面を、バルブシート面の輪郭を含む凹状面と、この凹状面の全周に設けられたスキッシュ面とから構成したことを特徴とする。
スキッシュ面によって、内燃機関の圧縮行程の終わりで狭い隙間のスキッシュ部を形成し、このスキッシュ部内の混合気を押し出すことで燃焼室内の混合気を流動させて燃焼速度を増大させる。

請求項３に係る発明は、内燃機関の燃焼室の天井に設けた環状のバルブシート面と、ほぼ傘形状に形成するとともにバルブシート面に密着させるために吸排気バルブに設けたバルブフェイス面とでシール面を形成し、このシール面を、吸排気バルブの軸部の軸線を回転軸とする円錐面上に存在させ、且つバルブシート面の輪郭を三次元的な形状とした内燃機関の吸排気バルブ用シール面形成方法であって、バルブシート面を、円錐面と合致する円錐切削面を備える切削工具で形成し、バルブフェイス面を、吸排気バルブの素材となる円錐状素材の傘部の一側面に備えるとともに円錐面とほぼ合致する素材円錐面の一部に形成し、更に、バルブフェイス面を除く傘部の一側面と、傘部の一側面に対して裏面である他側面とに所定形状の切削加工が施すことを特徴とする。

バルブシート面を円錐面と合致する円錐切削面を備える切削工具で形成し、バルブフェイス面を円錐面とほぼ合致する素材円錐面を備える円錐状素材から形成することで、バルブシート面及びバルブフェイス面の形成が精度良く且つ容易に行える。

請求項４に係る発明は、軸部と、この軸部の端部に設けた傘部とからなり、内燃機関の燃焼室の天井に設けたバルブシート面に、傘部に形成したバルブフェイス面を合わせることで非円形状としたシール面を形成する吸排気バルブであって、バルブフェイス面を、軸部の軸線を回転軸とする円錐面上に存在させ、このバルブフェイス面と、輪郭が三次元的な形状であるバルブシート面とが、これらの一方が他方を含んで重なり、又は、一致するようにシール面を形成し、バルブフェイス面を、円錐面とほぼ合致する素材円錐面を備える円錐状素材から切削加工により浮き彫りにしたことを特徴とする。

シール面が吸排気バルブの軸部の軸線を回転軸とする単純な円錐面上に存在するため、バルブシート面と吸排気バルブのバルブフェイス面とを高精度に形成することが可能になり、また、これらのバルブシート面及びバルブフェイス面の加工が容易になる。

更に、例えば、天井の内壁面が曲面である場合には、シール面が三次元的な形状になり、シール面が円環状のものに比べて、本発明ではシール面の面積が大きくなる、即ち吸排気バルブが開いたときの開口面積が増える。
また更に、バルブフェイス面を円錐面とほぼ合致する素材円錐面を備える円錐状素材から形成することで、バルブフェイス面の形成が精度良く且つ容易に行える。

請求項１に係る発明では、バルブシート面とバルブフェイス面とで出来るシール面が円錐面上に存在するために、バルブシート面及びバルブフェイス面を高精度に且つ容易に形成することができ、シール面の気密性及び成形性を向上させることができる。

更に、バルブシート面の輪郭は三次元的な形状であるため、シール面が三次元的な形状になり、シール面が円環状のものに比べて、本発明ではシール面の外形を大きくすることができる、即ち吸排気バルブが開いたときの開口面積を増やすことができる。この結果、吸排気効率を高めることができ、内燃機関の高出力化を図ることができる。

請求項２に係る発明では、燃焼室の天井の内壁面を、バルブシート面の輪郭を含む凹状面と、この凹状面の全周に設けられたスキッシュ面とから構成したので、スキッシュ面によって、内燃機関の圧縮行程の終わりで狭い隙間のスキッシュ部を形成し、このスキッシュ部内の混合気を押し出すことで燃焼室内の混合気を流動させて燃焼速度を増大させることができる。

請求項３に係る発明では、バルブシート面を、円錐面と合致する円錐切削面を備える切削工具で形成し、バルブフェイス面を、吸排気バルブの素材となる円錐状素材の傘部の一側面に備えるとともに円錐面とほぼ合致する素材円錐面の一部に形成し、更に、バルブフェイス面を除く傘部の一側面と、傘部の一側面に対して裏面である他側面とに所定形状の切削加工が施すので、バルブシート面及びバルブフェイス面を容易に形成することができ、コストを抑えるとともに生産性を高めることができる。

請求項４に係る発明では、軸部と、この軸部の端部に設けた傘部とからなり、内燃機関の燃焼室の天井に設けたバルブシート面に、傘部に形成したバルブフェイス面を合わせることで非円形状としたシール面を形成する吸排気バルブであって、バルブフェイス面を、軸部の軸線を回転軸とする円錐面上に存在させ、このバルブフェイス面と、輪郭が三次元的な形状であるバルブシート面とが、これらの一方が他方を含んで重なり、又は、一致するようにシール面を形成し、バルブフェイス面を、円錐面とほぼ合致する素材円錐面を備える円錐状素材から切削加工により浮き彫りにしたので、バルブフェイス面を高精度に且つ容易に形成することができ、シール面の気密性及び成形性を向上させることができるとともにコストを抑えて生産性を高めることができる。

更に、シール面が三次元的な形状になり、シール面が円環状のものに比べて、本発明ではシール面の外形を大きくすることができる、即ち吸排気バルブが開いたときの開口面積を増やすことができる。この結果、吸排気効率を高めることができ、内燃機関の高出力化を図ることができる。

本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る吸排気バルブシール構造を採用した内燃機関の断面図であり、内燃機関１０は、シリンダブロック１１と、このシリンダブロック１１に設けたシリンダボア１２に移動自在に挿入したピストン１３と、このピストン１３にピストンピン１４を介して連結したコンロッド１６と、シリンダブロック１１の下部に回転自在に取付けるとともにクランクピン１７でコンロッド１６をスイング自在に支持するクランクシャフト１８とを備える。

シリンダブロック１１は、上部に設けたシリンダ部２１と、このシリンダ部２１の下部に一体に設けたスカート部２３とからなり、上部にヘッドガスケット（不図示）を介してシリンダヘッド２４を取付けた部材である。

シリンダヘッド２４は、燃焼室２５に連通する吸気ポート２６及び排気ポート２７を備え、吸気ポート２６の入口を吸気バルブ２８で開閉し、排気ポート２７の入口を排気バルブ２９で開閉する。

ここで、３１はコンロッド１６の大端部２５とクランクピン１７との間に介在させた滑り軸受、３２はクランクシャフト１８に設けたカウンタウエイト、３３はスカート部２３とでクランクケースを形成するためにスカート部２３の下部にボルト３４・・・（・・・は複数個を示す。以下同じ。）で取付けたアンダスカート部、３６はアンダスカート部３３の下部にアンダケース３７を介してボルト３８・・・で取付けたオイルパン、４１は吸気バルブ２８が閉じたときにこの吸気バルブ２８とでシール面を形成する吸気側バルブシート、４２は排気バルブ２９が閉じたときにこの排気バルブ２９とでシール面を形成する排気側バルブシート、４３は点火プラグである。

図２は本発明に係る吸排気バルブを示す斜視図であり、燃焼室２５の天井に吸気バルブ２８（ここでは、２本の吸気バルブの符号を２８Ａ，２８Ｂとして区別した。）及び排気バルブ２９を配置したことを示す。

吸気バルブ２８は、円形断面の棒状とした前述の軸部４４と、この軸部４４の先端に一体に設けた傘部５１とからなり、軸部４４の端部４４ａをカム（不図示）側から押圧することで傘部５１を燃焼室２５のピストン１３（図１参照）側へ移動させて吸気ポート２６（図１参照）を開き、また、縮んだバルブスプリング（不図示）の弾性力を軸部４４に作用させることで、傘部５１を燃焼室２５の天井側へ移動させ、吸気ポート２６を閉じる。
軸部４４は、端部４４ａの近傍に図示せぬ突部を備え、この突部をシリンダヘッド２４（図１参照）側に設けた溝で軸方向に案内することで、吸気バルブ２８の軸回りの回転を防ぐ。
傘部５１は、シール面を形成するために一側面５１ａ（軸部４４が延びる側の面である。）に環状のバルブフェイス面５２を形成した部分である。

排気バルブ２９は、円形断面の棒状とした前述の軸部４７と、この軸部４７の先端に一体に設けた傘部５４とからなり、軸部４７の端部４７ａをカム（不図示）側から押圧することで傘部５４を燃焼室２５のピストン１３側へ移動させて前述の排気ポート２７（図１参照）を開き、また、縮んだバルブスプリング（不図示）の弾性力を軸部４７に作用させることで、傘部５４を燃焼室２５の天井側へ移動させ、排気ポート２７を閉じる。

軸部４７は、端部４７ａの近傍に図示せぬ突部を備え、この突部をシリンダヘッド２４側に設けた溝で軸方向に案内することで、排気バルブ２９の軸回りの回転を防ぐ。
傘部５４は、シール面を形成するために一側面５４ａ（軸部４７が延びる側の面である。）に環状のバルブフェイス面５５を形成した部分である。

図３は本発明に係る吸排気バルブを示す平面図であり、吸気バルブ２８Ａ，２８Ｂは、クランクシャフト１８（図１参照）が延びる方向に平行に引いた直線５７に直交し且つシリンダボア１２の中心を通る直線５８に対して対称に配置した部材であり、それぞれ傘部５１をほぼ木の葉状、即ち非円形状とし、軸部４４を平面視で直線５８に平行に配置したものである。傘部５１のハッチングを施した部分がバルブフェイス面５２である。

排気バルブ２９は、傘部５４を直線５８に対して対称な非円形状に形成した部材であり、軸部４７を平面視で直線５８に一致させたものである。傘部５４のハッチングを施した部分がバルブフェイス面５５である。

図４は本発明に係るシリンダヘッドの燃焼室の天井を示す底面図であり、シリンダヘッド２４に設けた燃焼室２５（図１参照）の天井６１に、直線５８に対称に２つの吸気側バルブシート４１（ここで、２つの吸気側バルブシートを４１Ａ，４１Ｂとする。）を取付け、これらの吸気側バルブシート４１Ａ，４１Ｂに近接させて、天井６１に直線５８に対称な形状とした排気側バルブシート４２を取付けたことを示す。なお、吸気側バルブシート４１Ａ，４１Ｂのハッチングを施した部分がバルブシート面６２、排気側バルブシート４２のハッチングを施した部分がバルブシート面６３である。

天井６１の内面としての内壁面６５は、バルブシート面６２，６３の輪郭６２ａ，６３ａを含む凹状の曲面とした凹状面６６と、この凹状面６６の周囲に設けたほぼ平坦で環状としたスキッシュ面６７とからなる。

凹状面６６は、ほぼ中央に点火プラグ（不図示）を取付けるプラグ取付穴６８を開けた部分である。
スキッシュ面６７は、ピストン１３（図１参照）の冠部とでスキッシュ（ｓｑｕｉｓｈ：押しつぶす）部を形成する部分であり、ピストン１３の圧縮行程の終わりで狭い隙間のスキッシュ部を形成し、このスキッシュ部内の混合気を押し出すことで燃焼室内の混合気を流動させて燃焼速度を増大させる。

図５は本発明に係る吸排気バルブとバルブシートとのシール面を示す説明図である。
吸排気バルブ２８，２９の軸部４４，４７の軸線４４ｂ，４７ｂを回転軸とする円錐面７１，７２（軸線４４ｂ、４７ｂを通る断面の頂角をθ（例えば、θ＝９０°））を形成したときに、この円錐面７１，７２と、燃焼室２５の所定形状に形成した内壁面６５（ここでは、内壁面６５の一断面を太い二点鎖線で表した。）との交線は、前述のバルブシート面６２，６３の輪郭６２ａ，６３ａ（６２ａは図４参照）となり、バルブシート面６２，６３は、円錐面７１，７２上に存在する。内壁面６５、詳しくは凹状面６６は、複雑形状としたものであるから、輪郭６２ａ，６３ａは三次元的な形状であり、それぞれ一つの平面上に存在しない。
また、吸排気バルブ２８，２９のバルブフェイス面５２，５５は、バルブシート面６２，６３と同様に円錐面７１，７２上に存在する。

吸気側バルブシート４１及び排気側バルブシート４２のそれぞれの燃焼室２５に臨む端面４１ａ，４２ａは、内壁面６５、詳しくは凹状面６６に連続する面である。
バルブシート面６２，６３とバルブフェイス面５２，５５とは、これらの一方が他方を含んで重なり、好ましくは、一致するようにシール面７３，７４を形成する。

図６（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る吸排気バルブの製造要領を示す作用図である。
（ａ）は吸排気バルブ２８，２９（図５参照）を製造するための円錐状素材としての素材７５を示す断面図である。
素材７５は、軸部７６と、この軸部７６の端部に一体成形した傘部７７とからなり、傘部７７の一側面７７ａに、軸部７６の軸線７６ａを回転軸とする頂角θとした素材円錐面７８を備える。

（ｂ）において、傘部７７の一側面７７ａでは、素材円錐面７８のシール面とすべき雄テーパ状のシール素材面７８ａを残して切削加工を施す。８１は環状に切削した環状切削部（格子模様を施した部分である。）である。

また、傘部７７の一側面７７ａの裏面となる他側面７７ｂを切削加工し、例えば、排気バルブ２９（（ｃ）参照）の一側面５４ａの裏面である他側面５４ｂ（吸気バルブの場合は他側面５１ｂ（図５参照）である。）を形成する。８３は他側面７７ｂの切削箇所である底部切削部（格子模様を施した部分である。）である。

（ｃ）において、シール面とすべき雄テーパ状のシール素材面７８ａ（（ｂ）参照）を研磨してバルブフェイス面５５（矢印で示した部分であり、吸気バルブの場合はバルブフェイス面５２（図５参照）である。）を形成する。

また、軸部７６（（ｂ）参照）を研磨して軸部４７（矢印で示した部分であり、吸気バルブの場合は軸部４４（図５参照）である。）を形成する。これで、排気バルブ２９（同様にして吸気バルブ２８（図５参照））の製造を完了する。

以上の（ａ）〜（ｃ）で示したように、本発明の吸排気バルブ２８，２９の製造方法では、傘部５１，５４を形成するには、素材７５の素材円錐面７８上のシール素材面７８ａ以外を切削加工することによりシール素材面７８ａを形成する、即ち浮き彫りにすることで、シール素材面７８ａを研磨するだけでバルブフェイス面５２，５５を高精度に且つ簡単に形成することができる。

図７（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るバルブシート面の成形要領を示す作用図である。
（ａ）において、燃焼室２５の内壁面６５に予め形成しておいたバルブシート取付用段部９１，９２に環状のバルブシート素材９３，９４を矢印で示すように圧入する。

（ｂ）において、バルブシート素材９３に、端面４１ａ側から頂角を角度θとした円錐切削面９６を備える切削工具としてのカッター９７を当てるとともに回転させてバルブシート素材９３を切削加工し、バルブシート面を形成する。バルブシート素材９４についても同様に切削加工する。
（ｃ）は、バルブシート面６２を形成した吸気側バルブシート４１及びバルブシート面６３を形成した排気側バルブシート４２を示す。

以上の図１及び図５で説明したように、本発明は第１に、内燃機関１０の燃焼室２５の天井６１に設けた環状のバルブシート面６２，６３と、ほぼ傘形状に形成するとともにバルブシート面６２，６３に密着させるために吸排気バルブ２８，２９に設けたバルブフェイス面５２，５５とでシール面７３，７４を形成する内燃機関１０の吸排気バルブシール構造において、シール面７３，７４が、吸排気バルブ２８，２９の軸部４４，４７の軸線４４ｂ、４７ｂを回転軸とする円錐面７１，７２上に存在し、且つこれらの円錐面７１，７２と天井６１の内壁面６５とが交差して出来る交線としての輪郭６２ａ，６３ａを含むことを特徴とする。

バルブシート面６２，６３とバルブフェイス面５２，５５とで出来るシール面７３，７４が円錐面７１，７２上に存在するために、バルブシート面６２，６３及びバルブフェイス面５２，５５を高精度に且つ容易に形成することができ、シール面７３，７４の気密性及び成形性を向上させることができる。

更に、例えば、燃焼室２５の天井６１の内壁面６５が曲面等の複雑形状である場合には、シール面７３，７４が三次元的な形状になり、シール面７３，７４が円環状のものに比べて、本発明ではシール面７３，７４の外形を大きくすることができる、即ち吸排気バルブ２８，２９が開いたときの開口面積を増やすことができる。この結果、内燃機関１０の吸排気効率を高めることができ、内燃機関１０の高出力化を図ることができる。

本発明は第２に、図４及び図５で説明したように、シール面７３，７４の輪郭６２ａ，６３ａが、一つの平面上に存在しないことを特徴とする。
シール面７３，７４の輪郭６２ａ，６３ａが、一つの平面上に存在しないので、シール面７３，７４の形状を円形や長円形、楕円形以外の複雑形状とすることができ、燃焼室２５の内壁面６５のより大きな面積を吸排気通路の開口で占めることが可能になる。

例えば、シリンダボア１２（図１参照）の内径をＤとし、円形の吸気バルブ２弁、円形の排気バルブ１弁とした３弁式の場合は、吸気バルブの最大径を０．４５Ｄとすると、シリンダボア１２の断面積に対する吸気面積の割合は４１％となる。

これに対して本発明の吸排気バルブシール構造では、吸気バルブ２８を円形と仮定したときに最大径は０．５Ｄ相当となり、シリンダボア１２の断面積に対する吸気面積の割合は５０％となって、円形の吸気バルブの場合よりも吸気通路の面積が大きくなる。

従って、本発明では、内燃機関１０の吸排気効率をより高めることができて、内燃機関１０を一層高出力にすることができる。

本発明は第３に、図５〜図７で説明したように、内燃機関１０（図１参照）の燃焼室２５の天井６１に設けた環状のバルブシート面６２，６３と、ほぼ傘形状に形成するとともにバルブシート面６２，６３に密着させるために吸排気バルブ２８，２９に設けたバルブフェイス面５２，５５とでシール面７３，７４を形成し、このシール面７３，７４を、吸排気バルブ２８，２９の軸部４４，４７の軸線４４ｂ、４７ｂを回転軸とする円錐面７１，７２と、天井６１の内壁面６５とが交差して出来る交線としての輪郭６２ａ，６３ａ（図４参照）を含むよう形成する内燃機関１０の吸排気バルブ用シール面形成方法であって、バルブシート面６２，６３を、円錐面７１，７２と合致する円錐切削面９６を備えるカッター９７で形成し、バルブフェイス面５２，５５を、円錐面７１，７２とほぼ合致する素材円錐面７８を備える円錐状素材７５から形成することを特徴とする。

バルブシート面６２，６３を、円錐面７１，７２と合致する円錐切削面９６を備えるカッター９７で形成し、バルブフェイス面５２，５５を、円錐面７１，７２とほぼ合致する素材円錐面７８を備える円錐状素材７５から形成するので、バルブシート面６２，６３及びバルブフェイス面５２，５５を高い精度に確保しながら容易に形成することができ、コストを抑えるとともに品質・生産性を高めることができる。

尚、本発明の実施形態では、燃焼室の内壁面にバルブシートを設けたが、これに限らず、バルブシートを設けずに、シリンダヘッドの内壁面に直接にバルブシート面を設けてもよい。また、燃焼室の内壁面にシリンダヘッド母材とは別の金属を溶着させ、この溶着部の表面を新たな内壁面としてバルブシート面を設けてもよい。
また、円錐面と天井の内壁面とが交差して出来る交線は、バルブシート面の輪郭に限らず、内側の輪郭又はバルブシート面上の任意の線でもよい。

本発明の内燃機関の吸排気バルブシール構造及び同吸排気バルブ用シール面形成方法は、二輪車及び四輪車用内燃機関に採用するのに好適である。

本発明に係る吸排気バルブシール構造を採用した内燃機関の断面図である。 本発明に係る吸排気バルブを示す斜視図である。 本発明に係る吸排気バルブを示す平面図である。 本発明に係るシリンダヘッドの燃焼室の天井を示す底面図である。 本発明に係る吸排気バルブとバルブシートとのシール面を示す説明図である。 本発明に係る吸排気バルブの製造要領を示す作用図である。 本発明に係るバルブシート面の成形要領を示す作用図である。 従来の内燃機関の吸排気バルブシール構造を示す横断面図である。 従来の内燃機関の吸排気バルブシール構造を示す縦断面図である。

符号の説明

１０…内燃機関、２５…燃焼室、２８，２８Ａ，２８Ｂ…吸気バルブ、２９…排気バルブ、４４，４７…軸部、４４ｂ，４７ｂ…軸部の軸線、５１，５４…傘部、５２，５５…バルブフェイス面、６１…天井、６２，６３…バルブシート面、６２ａ，６３ａ…バルブシート面の輪郭、６５…内壁面、６６…凹状面、６７…スキッシュ面、７１，７２…円錐面、７３，７４…シール面、７５…円錐状素材、７７…円錐状素材の傘部、７７ａ…一側面、７７ｂ…他側面、７８…素材円錐面、９６…円錐切削面、９７…切削工具（カッター）。

Claims (4)

1. 内燃機関の燃焼室の天井に設けた環状のバルブシート面と、ほぼ傘形状に形成するとともに前記バルブシート面に密着させるために吸排気バルブに設けたバルブフェイス面とでシール面を形成する内燃機関の吸排気バルブシール構造において、
   前記シール面は、前記吸排気バルブの軸部の軸線を回転軸とする円錐面上に存在し、且つ前記バルブシート面の輪郭は三次元的な形状であることを特徴とする内燃機関の吸排気バルブシール構造。
2. 前記燃焼室の天井の内壁面は、前記バルブシート面の輪郭を含む凹状面と、この凹状面の全周に設けられたスキッシュ面とからなることを特徴とする請求項１記載の内燃機関の吸排気バルブシール構造。
3. 内燃機関の燃焼室の天井に設けた環状のバルブシート面と、ほぼ傘形状に形成するとともに前記バルブシート面に密着させるために吸排気バルブに設けたバルブフェイス面とでシール面を形成し、このシール面を、前記吸排気バルブの軸部の軸線を回転軸とする円錐面上に存在させ、且つ前記バルブシート面の輪郭を三次元的な形状とした内燃機関の吸排気バルブ用シール面形成方法であって、
   前記バルブシート面は、前記円錐面と合致する円錐切削面を備える切削工具で形成し、 前記バルブフェイス面は、前記吸排気バルブの素材となる円錐状素材の傘部の一側面に備えるとともに前記円錐面とほぼ合致する素材円錐面の一部に形成され、
   更に、前記バルブフェイス面を除く前記傘部の前記一側面と、前記傘部の前記一側面に対して裏面である他側面とに所定形状の切削加工が施されることを特徴とする内燃機関の吸排気バルブ用シール面形成方法。
4. 軸部と、この軸部の端部に設けた傘部とからなり、内燃機関の燃焼室の天井に設けたバルブシート面に、前記傘部に形成したバルブフェイス面を合わせることで非円形状としたシール面を形成する吸排気バルブであって、
   前記バルブフェイス面は、前記軸部の軸線を回転軸とする円錐面上に存在し、
   このバルブフェイス面と、輪郭が三次元的な形状であるバルブシート面とは、これらの一方が他方を含んで重なり、又は、一致するように前記シール面を形成し、
   前記バルブフェイス面を、前記円錐面とほぼ合致する素材円錐面を備える円錐状素材から切削加工により浮き彫りにしたことを特徴とする内燃機関用吸排気バルブ。

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