JP4093255B2 - 密閉包装体のシール検査方法及び検査装置 - Google Patents

Description

本発明は、特定物を内包した密閉包装体におけるシール部分の状態を検査する方法、及び検査装置に係り、特に、密閉包装体に内包した内容物からの揮発成分を検出することによりシール不良の有無を検査する方法、及び装置に関する。

従来、密閉包装体におけるシール不良やピンホールを検査する場合には、密閉包装体内に、内容物とは別に置換ガスを充填し、この置換ガスを検出することにより行われていた。置換ガスとしては主に、不活性で内包物と結合する虞が無く、比重の軽いヘリウム（Ｈｅ）ガスが使用されていた。比重の軽い分子・あるいは原子は、分子拡散による拡散速度が速いため、密閉包装体におけるシール部分に形成された僅かな隙間（シール不良部）からの漏れ（スローリーク）や、密閉包装体に形成された微小な孔（ピンホール）からの漏れを検知するために好適なのである。特許文献１にはこのような技術に基づいて密閉包装体のピンホール検査を行う方法及び装置が記載されている。

上記のような技法により密閉包装体のピンホール検査を行うことは、非常に効果的であるといえる。しかし、上記のような技法では密閉包装体内に、内容物とは異なる置換ガスを充填する工程が必要となると共に、充填することができるガスが微量であるという問題があった。

このような実状を鑑み、特許文献２に記載されているような技術が提案されている。特許文献２に記載されている技術は、密閉包装体を密閉空間に載置し、前記密閉空間に漏れ出た、密閉包装体の内容物からの揮発成分を検知することにより、密閉包装体からの漏洩を検査するというものである。
特許第３１１８５８１号公報 特開２００４−１７９７２号公報

上記のようなピンホール検査技術、漏洩検査技術ではいずれも、密閉包装体の全体を覆う密閉空間、あるいは密閉に近い空間に、検査対象とする密閉包装体を載置し、この空間内に漏れ出たガス、あるいは揮発成分を検知するという構成を採っている。このため、装置が大掛かりなものになったり、検査に時間がかかる等の事情があり、密閉包装体を製造する工程において、オンラインで個別検査を実施することは困難とされてきた。

密閉包装体を密閉空間、あるいは密閉に近い空間に載置することが必要な理由としては、次のような事項を挙げることができる。
特許文献１に示されるような技術では、分子拡散速度が非常に速いヘリウムガスを置換ガスとして用いることが多く、しかも充填することができるガスの量が少ない。このため、密閉空間、あるいはそれに近い状態の空間内でなければ、漏れ出たガスは検出する前に外部雰囲気に拡散してしまうのである。特許文献１では、漏れ出たガスをチャンバ内の空間雰囲気ごとに吸引することにより、効率良くガスを検出することができるようにする旨が記載されている。

特許文献２に示される技術は、密閉包装体に内包された内容物からの揮発成分を検知するものである。このため、その成分の分子拡散速度は、通常、ヘリウムガスに比べて遅い。したがって、密閉包装体に形成された僅かな隙間から当該成分が漏れ出るには相当な時間を要すると共に、単位時間あたりに漏れ出る量も微量となる。よって、長時間かけて拡散する微量な揮発成分を効率良く検出するためには、密閉包装体を覆う密閉空間が必要となるのである。

本発明では、オンラインでの個別検査を実現することができる密閉包装体のシール検査方法、及び検査装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するためには、密閉包装体のシール検査あるいはピンホール検査を実施する上で必須事項とされてきた、検査対象となる密閉包装体を覆う密閉空間、あるいはそれに近い空間を廃除し、効率良く、短時間でシール不良部分からのスローリークを検出することができれば良いと考えられる。

そこで、本発明に係る密閉包装体のシール検査方法は、検査対象とする押圧可能な密閉包装体のシール部分を含む一部の領域に、前記密閉包装体との間に隙間を設けて当該密閉包装体との間に開放部を形成した遮蔽領域を確保し、前記遮蔽領域を確保した後に、前記密閉包装体における前記遮蔽領域の外側に位置する領域を押圧し、前記押圧後、所定時間経過する間に前記シール部分から前記遮蔽領域内に拡散した、前記密閉包装体に内包した内容物からの揮発成分の有無を検知し、前記揮発成分の検知結果に基づいて検査対象とした密閉包装体に対するシール不良の有無を判定することを前記密閉包装体の製造工程のライン上で行うことを特徴とする。

このような方法によれば、密閉包装体を押圧することにより、密閉包装体の内部圧力を高めることができる。このため、密閉包装体の内部空間に存在する揮発成分の運動が活性化される。この場合、前記揮発成分の拡散速度は向上し、密閉包装体のシール部分に隙間（シール不良部）がある場合には、そこから漏れ出る確率が高くなり、漏れ出すまでの時間が短くなる。一方、密閉包装体の外部は大気圧（押圧される前と同じ圧力）であるため、揮発成分の拡散速度は低下する。このため、密閉包装体の外部に漏れ出た揮発成分が、瞬時に外部雰囲気に拡散してしまうということは無くなる。このような前提において、密閉包装体のシール部分には、遮蔽領域が確保されるため、シール部分に形成された隙間から漏れ出た揮発成分は外部雰囲気に拡散するまでに時間がかかることとなり、しばらくの間前記遮蔽領域に滞留することとなる。このため、密閉空間でない遮蔽領域でも効率良く揮発成分の有無を検知することができるようになる。また、密閉包装体を覆う密閉空間を確保するのでは無く、遮蔽領域を確保することができれば良いため、大掛かりなチャンバ等を必要とせず、検査時間の短縮も図ることができる。また、密閉包装体のシール検査を検査対象とする密閉包装体の製造工程のライン上で行うことにより、製造から検査までのタイムラグが無くなる。また、検査を行う製品（密閉包装体）を一時的にストックするための領域を確保する必要も無くなる。

また、上記のような方法により密閉包装体のシール検査を行う場合には、前記遮蔽領域に対して検査開始前に清浄化を行うことで清浄領域を確保することが望ましい。

このような工程を経ることにより、外部雰囲気に影響されること無くシール検査を行うことができ、検査精度の向上、検出時間の短縮を促すことが可能となる。

上記方法の実施を可能とし、上記目的を達成するための本発明に係る密閉包装体のシール検査装置は、押圧可能な密閉包装体におけるシール不良の有無を検査する装置であって、前記密閉包装体のシール部分を含む一部の領域に、前記密閉包装体との間に隙間を設けて当該密閉包装体との間に開放部を形成した遮蔽領域を確保する遮蔽手段と、前記遮蔽手段に備えられ、前記密閉包装体に内包された内容物からの揮発成分を検出する検出手段と、前記遮蔽手段による遮蔽領域確保後に、前記密閉包装体における前記遮蔽領域の外側に位置する領域を押圧する押圧手段とを備え、前記密閉包装体の製造工程のライン上に設けられたことを特徴とするものである。

このような構成のシール検査装置とすることにより、前記遮蔽手段は少なくとも密閉包装体のシール部分に遮蔽領域を確保することができれば良いため、小型なものとすることができ、検査時間の短縮化にも繋がる。そして、遮蔽手段は密閉空間の確保では無いため、密閉のためのシール部材等を必要としないことも装置の小型化に貢献する。また、検出手段は密閉包装体に内包された内容物からの揮発成分を検出するものとしたため、密閉包装体に置換ガスを充填する必要が無い。さらに、密閉包装体を押圧する押圧手段を備えたことにより、ヘリウム等の置換ガスに比べてシール不良部からの漏れ出しに時間がかかる揮発成分を短時間で漏れ出させることが可能となる。さらにまた、シール不良部から漏れ出した後の揮発成分は、置換ガスに比べて拡散速度が遅いため、拡散した揮発成分を前記遮蔽領域内に留めることが可能となり、これを検出することができる。また、密閉包装体のシール検査装置を密閉包装体の製造工程のライン上に設けることにより、製造から検査までのタイムラグが無くなる。また、検査を行う製品（密閉包装体）を一時的にストックするための領域を確保する必要も無くなる。

上記のような構成の密閉包装体のシール検査装置において、前記遮蔽手段には、清浄気体を噴出する清浄化手段を備えるようにすると良い。

このような構成とすることにより、外部雰囲気に影響されること無くシール検査を行うことができ、検査精度の向上、検出時間の短縮を促すことが可能となる。また、検出手段を初期化することができるため、検出手段の検出感度を安定させることができる。

また、上記のような構成の密閉包装体のシール検査手段において、前記検出手段には演算手段が接続され、前記演算手段には、検査時間と前記揮発成分の検出値に対する閾値とが記憶されており、前記検査時間内に検出値が前記閾値に達した場合に、シール不良が存在する旨の判定をするようにすると良い。

これにより、シール不良の有無の判定を一律化することができる。
さらに、前記演算手段には、前記検出値が前記閾値に達した時点で前記検出手段の作動を停止させるリミッタを備える構成とすると良い。
このような構成とすることにより、検出手段が揮発成分を過剰に検出してしまい、清浄化手段による初期化に長時間を要するということが無くなる。

上記のような密閉包装体のシール検査方法及び検査装置によれば、チャンバ等の大掛かりな装置を必要とせず、検査時間を短くすることができるため、密閉包装体の製造工程においてオンラインでシール検査を実施することが可能となる。

以下、本発明の密閉包装体のシール検査方法及び検査装置に係る実施の形態について図面を参照して説明する。なお、以下に具体例を示す実施形態は、本発明に係る一部の実施形態であり、本発明の適用範囲は以下の実施形態のみに限定されるものでは無い。

図１、図２に示すシール検査装置１０は、検査対象となる密閉包装体を紙パック、特に酒などの揮発成分の多い液体を充填したもの（以下、酒パック６０という）とした場合の実施形態を示すものである。なお、図１は、本実施形態に係るシール検査装置１０の概略構成を示す正面図であり、図２は図１におけるＡ−Ａ断面を示す概略図である。

本実施形態で検査対象とする酒パック６０は、図１、図２に示すような形状のものである。すなわち、四角柱状に形成した紙筒の下側を平面となるように、上側を山型となるように、それぞれ織り込んで封止したものである。このように形成されている酒パック６０では、織り込んで封止された上下のシール部分に形成される微小な隙間（シール不良部）からのスローリークが問題となる。そして前記隙間は、下面側のシール部分に比べてシール面の面積が小さい上部シール部分６２に形成される確率が高い。したがって、本実施形態では、特に、酒パック６０の上部シール部分６２におけるシール不良の有無を検査する場合に適したシール検査装置１０の形態について説明する。

本実施形態のシール検査装置１０は、検査対象となる酒パック６０からの揮発成分を検出するためのセンサユニット２０と、前記酒パック６０を押圧する押圧ユニット３０、及び前記センサユニット２０並びに前記押圧ユニット３０の作動を制御する制御ユニット４０とを基本構成とする。

前記センサユニット２０は、少なくとも前記酒パック６０の上部シール部分６２を覆うように形成された遮蔽手段であるカバー部２２と、前記カバー部２２の内部に備えられたセンサ２４、及びクリーンエアノズル２６とから構成される。

前記カバー部２２は、検査対象となる酒パック６０の上部シール部分６２を覆うことができればその形状は特に限定するものでは無い。また、カバー部２２は、上部シール部分６２を外部から遮蔽することができるものであれば良いため、検査対象との間に隙間を設けた開放型とすることができる。すなわち、検査対象となる酒パック６０、あるいは他の部分との間にシール部材等を必要としないのである。カバー部２２は、図２に示すようにガイド５４に沿って昇降して規定の載置位置に載置された酒パック６０の上部シール部分６２を覆う形態とされている。このため、カバー部２２を上記のような構成とすることにより、降下時に酒パック６０と干渉することが無く、規定の位置に載置された酒パック６０へのカバー部２２のセット動作を迅速に行うことが可能となる。また、当然に、上記のようなカバー部２２を用いてシール検査を行うことによれば、密閉空間、あるいはそれに近い空間を確保するために用いられるチャンバ等を使用してシール検査やピンホール検査を行う場合に比べて装置の小型化、検査までのセット時間の短縮化を図ることができる。なお、前記ガイド５４に沿ったカバー部２２の昇降動作は、自動で行うものであっても良いし、手動で行うものであっても良い。

前記センサ２４は、揮発性有機物センサ（ＶＯＣ：Volatile Organic Compoundsセンサ）を用いて内容物（本実施形態では酒）からの揮発成分（例えばアルコール）を検出するようにしたものであれば良い。このようなセンサ２４を用いることにより、密閉包装体の内部に、内容物と異なる置換ガスを充填するという必要が無くなる。なお、センサ２４は内容物からの揮発成分（臭い成分）によって種々検出特性を変えるようにすると良い。揮発成分は内容物により構成される成分の特性が異なるが、検出しやすい成分、あるいは含有される割合の多い成分は、個々の内容物に対して特定することができる。そして、特定された成分のみに、あるいは特定された成分に良好な検出特性を持つセンサを使用することによれば、複数の成分を検出することができるセンサに比べて安価に入手することが可能となり、装置を安価に構成することが可能となる。なお当然に、種々の成分に対して良好な検出特性を持つセンサを用いた場合であっても、本発明に係るシール検査装置１０を構成することに変わりは無い。揮発成分の検出結果は、電圧値や電流値として後述する演算手段４２等で測定されるようにすれば良い。

本実施形態のシール検査装置１０に採用することに好適なセンサ２４として、高分子薄膜の膨潤に基づく干渉増幅反射法（ＩＥＲ：Interference Enhanced Reflection法）と反射型光センサ技術とを応用したものを挙げることができる（例えば特許第３００１３５７号参照）。このような技術によって作成されたセンサは、特定成分の検出感度が良好であり、かつ検出部に電気的特性を有さないため、揮発成分が燃焼性のある物質である場合であっても、安全に検査を行うことができる。また、エネルギー制御型の検出方法であるため、電源側の出力を向上させることにより検出側の出力も増やすことができる。このため、ＳＮ比を大きくすることができ、検査精度を向上させることができる。したがって、短時間で特定成分を検出する場合に適している。

前記クリーンエアノズル２６は、制御ユニット４０に設けられたブロアやコンプレッサ等、あるいはそれらに接続されたレギュレータや電磁弁等のクリーンエア供給手段４４から供給されたクリーンエアをカバー部２２内に噴出するためのものである。クリーンエアの噴出は通常、酒パック６０の上部シール部分６２を覆った状態で行われる。これによりカバー部２２によって遮蔽された領域に滞留していた気体は酒パック６０とカバー部２２との隙間から排出され、遮蔽領域内は清浄化された清浄領域となる。このため、シール検査を酒パック６０の製造工程のライン上で行う場合であっても、外部雰囲気に影響されることなく検査を実施することが可能となる。また、クリーンエアによる遮蔽領域の清浄化は、前記センサ２４を初期化する（０レベルの設定を促す）という効果もある。このため、前記クリーンエアノズル２６は、クリーンエアを前記センサ２４に直接吹き付ける構成としても良い。これによりセンサ２４の初期化時間を短縮することができる。

次に、押圧ユニット３０について説明する。本実施形態の押圧ユニット３０は、酒パック６０の側面を押圧する押圧手段３２と、押圧手段３２によって押圧される側面と対向する側面を支える支持手段３４とから構成される。

前記押圧手段３２には、シリンダを採用すると良い。この場合、酒パック６０の側面を押圧するロッド３６の先端には、パッド３６ａ等を備え、押圧時の衝撃の吸収、あるいは酒パックに対する押圧力の分散等を図るようにすることが望ましい。

前記支持手段３４は、側面を押圧された酒パック６０を支えることが可能であれば、その構成、形態を特に限定するものでは無いが、酒パック６０に当接する支持面に関しては、押圧手段３２側と同等、又はそれよりも広い面積を持つパッド３４ａを備えるようにすることが望ましい。これにより、押圧に対する支持が安定する。

このような構成の押圧ユニット３０によって酒パック６０を押圧することにより、従来のシール検査やピンホール検査に使用されていたヘリウム等の置換ガスに比べて漏洩に時間がかかる内容物からの揮発成分の運動を活性化することができ、シール不良部からの漏洩にかかる時間を短縮することが可能となる。具体的には、数秒から数分とすることができる。なお、本実施形態では、押圧ユニット３０は、一方を押圧手段３２、他方を支持手段３４としているが、双方共に押圧手段としても良い。

本実施形態では、図１に示すように、押圧手段３２、支持手段３４は共に、酒パック６０を載置するためのベース５０上に備える構成としている。前記ベース５０には、酒パック６０の大きさに合わせて載置位置を調整することを可能とした載置ガイド５２が備えられている。前記載置ガイド５２は酒パック６０の少なくとも２側面（本実施形態では３側面）を支持することにより酒パック６０の載置位置を定めることができる。また、載置ガイド５２は、少なくとも酒パック６０の１側面側を開放しているため、検査対象となる酒パック６０をスライドさせて規定の載置位置に載置することができる。このため、シール検査を酒パック６０の生産ライン上で行う場合であっても、酒パック６０を逐次持ち上げるという動作を不要とすることができ、検査までのセット時間の短縮化を図ることができる。

続いて制御ユニット４０について説明する。本実施形態の制御ユニット４０は、演算手段４２と、クリーンエア供給手段４４とにより構成される。
前記演算手段４２は前述したセンサからの検出値を測定する他、前述した押圧手段３２やクリーンエア供給手段４４に動作信号を与える役割を担う。前記センサ２４からの検出値は、前述したように、電圧値や電流値として伝達される。演算手段４２はセンサ２４に対する出力電圧の値、あるいは出力電流の値と、センサ２４から伝達された電圧値あるいは電流値との位相差等を求め、この値を電圧値や電流値の変化量として出力する。演算手段４２の記憶部（不図示）には、予め前記変化量の閾値が記憶されており、変化量が前記閾値を超えることにより、シール不良が有るという判定を下すことができる。なお、シール不良の有無の判定は、出力される変化量を検査員が目視して前記閾値を超えたか否かで判定を行っても良いし、演算手段４２が前記閾値と変化量とを比較して自動で行っても良い。変化量に閾値を定め、これを基準としてシール不良の有無を判定することにより、シール不良の有無の判定基準を一律化することができる。なお、シール不良の有無を演算手段４２が自動で判定する場合には、音や光、あるいは視覚的な表示により警報を発するようにすれば良い。具体的な例を挙げると、シール不良有りと判定した場合には赤のシグナルを点灯させ、シール不良無しと判定した場合には緑のシグナルを点灯させるようにすれば良い。判定までの「所定時間」は、演算手段４２のクロックの設定により適宜選択することが可能であるが、酒パック６０の生産ライン上でのシール検査を目的とした場合には、数秒から数分、望ましくは１分以内程度とすると良い。

さらに、前記演算手段４２には、センサ２４から伝達される電圧値あるいは電流値に基づく前記変化量が、前記図示しない記憶部に記憶された閾値を超えた段階で前記センサ２４の作動を停止させるリミッタ（不図示）が備えられる。このような構成とすることにより、前記センサ２４が内容物からの揮発成分を過剰に検出してしまい、クリーンエアによる初期化に長時間を要するという虞が無くなる。このため、酒パック６０の生産ライン上で、漏れ量の多寡がある酒パック６０のシール検査を行う場合であっても、規定の検査時間内で検査と初期化とを繰り返すことが可能となる。

上記のような構成のシール検査装置１０では、酒パック６０の上部シール部分６２を遮蔽するカバー部２２にセンサ２４を取り付けたセンサユニット２０によって揮発成分を検出するようにしたため、装置の小型化を実現すると共に、検査時間の短縮化を図ることができる。また、酒パック６０の側面を押圧ユニット３０によって押圧することにより、内容物からの揮発成分がシール不良部から漏洩するまでの時間を短縮することができる。そして、酒パック６０の上部シール部分６２から漏洩して拡散する揮発成分は、加圧状態にされた内部空間に存在していた時よりも運動が遅くなるため、遮蔽領域から外部雰囲気に拡散するまでの時間が長くなり、開放型であるカバー部２２に備えられたセンサ２４でも検出することが可能となる。また、演算手段４２にリミッタを備え、閾値に基づいてセンサ２４の作動を停止させるようにしているため、センサ２４の初期化にかかる時間が長くなることを抑えることができる。

このため、本実施形態のシール検査装置１０は、シール検査に要するサイクルタイムを短縮することができ、酒パック６０の生産ライン上での個別検査を実施することが可能となる。

以下、図３を参照して、上記シール検査装置１０を用いて実施する本発明に係るシール検査方法について説明する。
まず、図３（Ａ）に示すように、検査対象とする酒パック６０を規定の載置位置にセットする。この状態においては、酒パック６０の内部空間に存在する揮発成分１００の運動は穏かである。

次に、図３（Ｂ）に示すように、センサユニット２０を降下させ、酒パック６０の上部に形成された上部シール部分６２を遮蔽する。遮蔽領域を確保した後、センサユニット２０に備えられたクリーンエアノズル２６からクリーンエアを噴出し、遮蔽領域の清浄化を行うと共に、このクリーンエアの成分に基づいてセンサ２４を初期化する。

次に、図３（Ｃ）に示すように、押圧ユニット３０によって酒パック６０の側面を押圧する。この押圧により酒パック６０の内部空間は加圧され、内部空間に存在した揮発成分１００の運動は活性化される。

そして、検査対象とした酒パック６０の上部シール部分６２にシール不良部が存在していた場合には、上述した押圧（加圧）状態を所定時間（数秒から数分）維持することにより、図３（Ｄ）に示すように揮発成分１００が漏洩し、遮蔽領域内に拡散する。酒パック６０の外部に漏洩した揮発成分１００の運動は、加圧前の状態と変わらなくなるため、拡散速度は遅くなり、遮蔽領域内に滞留することとなる。このため、揮発成分１００が外部雰囲気に拡散する前にセンサ２４によって検出することができる。

揮発成分１００の検出により、センサ２４から伝達される電圧値、あるいは電流値の変化量が演算手段４２に記憶された閾値を超えた場合、演算手段４２はシール不良有りと判定し、センサ２４の作動を停止させ、「シール不良有り」を示す警報を発する。

検査が終了すると、センサユニット２０を上昇させて酒パック６０を載置位置から排出し、新たな酒パック６０を載置位置に導入して、上述した検査工程を繰返し行う。

このようなシール検査は、検査対象とした酒パック６０の生産ラインにて、オンラインで実施することが望ましい。個別のシール検査をオンラインで実施すれば、製造から検査までのタイムラグを無くすことができる。また、検査を行う製品（酒パック）を一時的にストックするための領域を確保する必要も無くなる。

シール検査をオンラインで行う場合には、シール検査装置１０を複数併設し、一度に複数の酒パック６０を検査できるようにすることが望ましい。このような構成とすることにより、揮発成分の検出に数分の時間を要するような場合であっても、オンラインでの個別検査を実現することが可能となる。さらに望ましくは、複数のシール検査装置１０を併設した検査ラインを酒パック６０の搬送（製造）ラインに併設、あるいは搬送ラインと同一線上に配備し、酒パック６０をコンベア等の搬送手段で移動させながら検査を行うようにすると良い。このようにしてシール検査を実施することにより、シール検査時に酒パック６０の搬送ラインを停止させるという必要が無くなるため、生産効率が向上する。装置の構成としては、例えば図４や図５に示すような形態であれば良い。

図４は、検査ラインを酒パック６０の搬送ラインに併設する形態の例を示すものである。このような検査ラインでは、搬送手段７０によって搬送されてくる酒パック６０を、回転テーブル８０に供えられたシール検査装置１０のベース５０へスライド移動させ、回転テーブル８０を回転させながらシール検査を行う。また、検査終了後は、シール検査装置１０から搬送手段７０ａへ酒パック６０を送り出し、次工程への搬送を可能とする。

図５は、複数のシール検査装置１０を併設した検査ラインを酒パック６０の搬送ラインと同一線上に配備した例を示すものである。このような検査ラインでは、搬送手段７０によって搬送される酒パック６０の搬送速度に合わせて、ループ状に配備されたセンサユニット２０が降下し、搬送される酒パック６０のシール部分を遮蔽する構成を採る。本形態の検査ラインでは、複数のセンサユニット２０をループ状に形成した１つ（一対）のガイド５４に沿って移動させることで、昇降動作と平行移動動作を可能としており、酒パック６０をラインから移動させることなく検査することを可能とする。なお、このようなライン構成は、検査装置の簡単化によって実現可能とされるものである。

上記実施形態で説明したシール検査装置１０は、酒パック６０の上部シール部分６２のシール不良を検査するための装置として記載したが、酒パックを反転させることにより、下部シール部分におけるシール不良を検査することもできる。この場合、カバー部２２の形状は適宜設計変更するようにしても良い。また、当然に、揮発成分を含むものであれば、内容物の違いを問題とするものでは無い。さらに、内容物に関しては、揮発成分を含むものであれば、液体、固体、粉体等様々なものに対応することができる。また、上記実施形態では、検査対象となる密閉包装体を紙パックとして説明したが、密閉包装体としては、アルミ製の袋であっても良いし、樹脂製の容器であっても良いし、押圧によって内部空間を加圧することができるものであれば金属製の容器であっても良い。すなわち、シール部分を有し、押圧可能なものであれば、その材質や形状を問うものでは無いのである。なお、当然に、検査対象となる密閉包装体の形態が異なれば、センサユニット、押圧ユニット等の形態も異なることとなるが、適宜設計変更することにより対応することができる。

また、実施形態において押圧手段３２は、シリンダを採用する旨記載したが、検査対象となる密閉包装体を押圧することができれば、カムや、エア制御によって膨縮するバルーン等によるものであっても良く、使用により適宜選択することができる。

さらに、実施形態では、センサの好適な形態として、ＩＥＲ法を利用したもののみを記載したが、他方式による匂いセンサ、ガスセンサ等を利用した場合であっても当然に、本発明の実施形態の一部を成す。センサ方式としては例えば、半導体方式、接触燃焼方式、光反応方式、赤外線方式、サーミスタ方式、水晶振動子方式、表面プラズモン共鳴方式、光導波路方式等を挙げることができるが、これらの方式以外であっても、匂い、ガス成分を検出することができるものであればセンサとして互換性を持たすことができる。また、当然に、これらのセンサ方式を単独で採用する場合でも、複合して採用する場合でも、本発明に係るシール検査装置及び方法を実施することに変わりは無い。

また当然に、本発明に係る密閉包装体のシール検査方法は、オフラインで実施しても良いし、本発明にかかる密閉包装体のシール検査装置は、オフラインで使用しても良い。

本発明のシール検査装置及び方法は、上記実施形態において、シール部のシール不良のみを検査するという記載をしている。しかしながら、本発明のシール検査装置は、カバー部２２で遮蔽した空間におけるシール不良以外からの揮発成分のリークをも検知することができ、シール検査以外の分野についても適用することができると考えられる。

本発明に係るシール検査装置の概略構成を示す正面図である。 図１におけるＡ−Ａ断面を示す図である。 本発明に係るシール検査方法の流れを示す概略図である。 検査ラインを搬送ラインに併設する場合の例を示す概略図である。 検査ラインを搬送ラインと同一ライン上に配備する場合の例を示す概略図である。

符号の説明

１０………シール検査装置、２０………センサユニット、２２………カバー部、２４………センサ、２６………クリーンエアノズル、３０………押圧ユニット、３２………押圧手段、３４………支持手段、３４ａ………パッド、３６………ロッド、３６ａ………パッド、４０………制御ユニット、４２………演算手段、４４………クリーンエア供給手段、５０………ベース、５２………載置ガイド、５４………ガイド、６０………酒パック、６２………上部シール部分、１００………揮発成分。

Claims (6)

1. 密閉包装体におけるシール不良の有無を検査する方法であって、
   検査対象とする押圧可能な密閉包装体のシール部分を含む一部の領域に、前記密閉包装体との間に隙間を設けて当該密閉包装体との間に開放部を形成した遮蔽領域を確保し、
   前記遮蔽領域を確保した後に、前記密閉包装体における前記遮蔽領域の外側に位置する領域を押圧し、
   前記押圧後、所定時間経過する間に前記シール部分から前記遮蔽領域内に拡散した、前記密閉包装体に内包した内容物からの揮発成分の有無を検知し、
   前記揮発成分の検知結果に基づいて検査対象とした密閉包装体に対するシール不良の有無を判定することを前記密閉包装体の製造工程のライン上で行うことを特徴とする密閉包装体のシール検査方法。
2. 前記遮蔽領域に対して検査開始前に清浄化を行うことで清浄領域を確保することを特徴とする請求項１に記載の密閉包装体のシール検査方法。
3. 押圧可能な密閉包装体におけるシール不良の有無を検査する装置であって、
   前記密閉包装体のシール部分を含む一部の領域に、前記密閉包装体との間に隙間を設けて当該密閉包装体との間に開放部を形成した遮蔽領域を確保する遮蔽手段と、
   前記遮蔽手段に備えられ、前記密閉包装体に内包された内容物からの揮発成分を検出する検出手段と、
   前記遮蔽手段による遮蔽領域確保後に、前記密閉包装体における前記遮蔽領域の外側に位置する領域を押圧する押圧手段とを備え、
   前記密閉包装体の製造工程のライン上に設けられたことを特徴とする密閉包装体のシール検査装置。
4. 前記遮蔽手段には、清浄気体を噴出する清浄化手段が備えられていることを特徴とする請求項３に記載の密閉包装体のシール検査装置。
5. 前記検出手段には演算手段が接続され、
   前記演算手段には、検査時間と前記揮発成分の検出値に対する閾値とが記憶されており、前記検査時間内に検出値が前記閾値に達した場合に、シール不良が存在する旨の判定をすることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の密閉包装体のシール検査装置。
6. 前記演算手段には、前記検出値が前記閾値に達した時点で前記検出手段の作動を停止させるリミッタが備えられていることを特徴とする請求項５に記載の密閉包装体のシール検査装置。

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