JP4038015B2 - 高力ボルトによる鋼材の摩擦接合構造 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、建築鉄骨構造物あるいはその他の鉄骨構造物等における鋼材の高力ボルトによる摩擦接合構造に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
鋼構造部材の接合は、一般に溶接接合あるいは高力ボルト摩擦接合によって行われる。溶接接合は、被接合材を冶金的に結合するので、被接合材と同等以上の接合部耐力の確保が可能である。しかし、高力ボルト摩擦接合では、接合部の耐力(すべり耐力)は、高力ボルトの導入張力と鋼材間の摩擦係数の積になるので、従来の方法では、被接合材と同等以上の大きなすべり耐力の確保が難しい。
【0003】
一方、溶接接合は、溶接工の技量によって、溶接部の力学品質が大きく左右されると共に、風や雨に対しても充分な対策が必要であり、必要な力学品質を確保するためには、多大な管理と労力を要している。そこで、接合部の力学品質の確保が比較的容易な高力ボルト摩擦接合の高耐力化が求められている。
【0004】
従来、高力ボルトを使用した鉄骨部材の摩擦接合構造としては、例えば図8(第1従来例)、図9(第2従来例)および図10(第3従来例)に示すようなものがある。図8、図9に示すものは、各鉄骨部材10にボルト孔10aを設け、かつ前記各鉄骨部材10の片面または両面に重合される鋼製添板11の重合面(摩擦面)が赤錆状態やブラスト処理状態に管理されると共に、鋼製添板11にボルト孔11aが設けられ、これらのボルト孔10a,11aに渡って挿通されて緊締された高力ボルト12の締め付け力により、各鉄骨部材10を連結する構造である。なお、図8(a)、図9(a)は共に接合部の側面図であり、図8(b)、図9(b)はそれぞれ同図(a)のE−E断面図、F−F断面図である。
【0005】
また、図10に示すものは、鋼製添板13の重合面(摩擦面)に平行波形の凹凸14を形成している。なお、図10(a)は接合部の側面図であり、(b)は同図(a)のG矢視図である。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
図8,9に示すものは、摩擦面の処理が比較的簡単で製造コストも小さくてすむが、大きなすべり耐力が得られない。一方、図10に示すものは、大きなすべり耐力が得られるが、上記鋼製添板13の重合面の凹凸14の形成には高い精度、熱処理および品質管理が必要になるという問題がある。また、締付け軸力を大きくすれば、すべり耐力を向上でき、その方法として、超高力ボルトを用いる方法もあるが、遅れ破壊の問題等で鋼材の化学成分や熱処理に十分注意を払う必要があるという問題がある。
【0007】
一方、上記摩擦接合構造とは別に、高力ボルト支圧接合構造にすることによって、接合部を高耐力とする方法もある。この方法は、接合される鋼材のボルト孔径をボルト軸径に接近させ、すべりによる変形を小さくする方法で、許容変形量(0.2ないし0.5mm程度の変形)に対して、(イ)鋼部材間の摩擦力と、(ロ)ボルト軸のせん断力および(ハ)継手部材の支圧力とを、同時に働かせるようにしたもので、前記(イ)、(ロ)、(ハ)によって応力を伝達できるので、許容耐力を大きくとれることになる。こうして、「通常の高力ボルト摩擦接合」に比べ、すなわちボルト孔10a,11aとボルト12の軸径との間のクリアランスが大きく(例えば2mm程度)て、摩擦力のみしか期待できない接合に比べ、許容耐力を大きくとれることになる。しかし、ボルト孔間に食い違いがあると、リーマ加工の実施やボルトの打込み作業などを必要とし、施工性に難点がある。
【0008】
そこで、本発明は、加工精度の向上などの特別のコストアップ要因を伴なわずに、単に接合部に摩擦面増設用部材を配設することにより、すべり耐力を向上させた高力ボルト摩擦接合部を提供することを目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するため、請求項1の発明は、接合すべき鉄骨部材等の鋼材の端部に渡って添板を配置すると共に、前記鋼材および添板の各ボルト孔に挿通する高力ボルトにより接合される鋼材の摩擦接合構造において、摩擦面増設用部材を前記鋼材または添板の少なくともいずれか一方に重合するように当接し、かつ前記鋼材と摩擦面増設用部材の各ボルト孔の孔径を高力ボルトの軸径に近接させて形成し、前記鋼材と添板と摩擦面増設用部材とを高力ボルトにより締め付け圧着させて、前記鋼材と添板との間の摩擦作用と、摩擦面増設用部材と鋼材または添板との間の摩擦作用とにより接合部のすべり耐力を向上させることを特徴とする。
【0010】
また、請求項2の発明は、接合すべき鉄骨部材等の鋼材の端部に渡って鋼材の表裏両面に添板を配置すると共に、前記鋼材および添板の各ボルト孔に挿通する高力ボルトにより接合される鋼材の摩擦接合構造において、摩擦面増設用部材を前記各添板に重合するように当接し、かつ前記鋼材と摩擦面増設用部材のボルト孔の孔径を高力ボルトの軸径に近接させて形成し、前記各鋼材と添板と摩擦面増設用部材とを高力ボルトにより締め付け圧着させて、前記鋼材と添板との間の摩擦作用と、摩擦面増設用部材と添板との間の摩擦作用とにより接合部のすべり耐力を向上させることを特徴とする。
【0011】
さらに請求項3の発明においては、接合すべき鉄骨部材等の鋼材の端部相互を重合すると共に、前記各鋼材のボルト孔に渡って挿通する高力ボルトにより接合される鋼材の摩擦接合構造において、摩擦面増設用部材を一方の鋼材に重合するように当接し、かつ他方の鋼材と摩擦面増設用部材のボルト孔の孔径を高力ボルトの軸径に近接させて形成し、前記各鋼材と摩擦面増設用部材とを高力ボルトにより締め付け圧着させて、前記鋼材と摩擦面増設用部材との間の摩擦作用とにより接合部のすべり耐力を向上させることを特徴とする高力ボルトによる鋼材の摩擦接合構造である。
【0012】
さらにまた、請求項4の発明においては、添板の両面に0.6以上のすべり係数が得られる高摩擦化処理を施した請求項1または2に記載の高力ボルトによる鋼材の摩擦接合構造である。
【0013】
なおまた請求項5の発明においては、摩擦面増設用部材の添板側の摩擦面または鋼材側の摩擦面に0.6以上のすべり係数が得られる高摩擦化処理を施した請求項1〜3のいずれかに記載の高力ボルトによる摩擦接合構造である。
【0014】
また請求項6の発明においては、摩擦面増設用部材を高力ボルトの座金の代わりに兼用させるようにした請求項1〜3のいずれかに記載の高力ボルトによる鋼材の摩擦接合構造である。
【0015】
さらに請求項7の発明においては、摩擦面増設用部材のうち、ナット側に配置される摩擦面増設用部材のボルト孔を、これに挿通する高力ボルトの雄ねじと螺合する雌ねじに形成するとともに、前記ナットと一体に成形されていることを特徴とする請求項1〜3,5および6のいずれかに記載の高力ボルトによる鋼材の摩擦接合構造である。
【0016】
【発明の実施の形態】
次に本発明を図示の実施形態に基づいて詳細に説明する。
[第1実施形態]
本発明の第1実施形態を主に図1,2,4,6を参照して説明する。図1(a),(b)は本実施形態の摩擦接合部1の平面図、側面図であり、図1(c)は同図(a)のA−A断面図である。図2は摩擦接合部1の拡大断面図である。また、図4および図5は本発明の摩擦接合構造を備えた試験体を示したもので、図4は二面せん断形式の試験体を示し、図5は一面せん断形式の試験体を示し、図6は本発明を実施した二面せん断形式と一面せん断形式の高力ボルト摩擦接合部の試験部材と、本発明を適用しない通常の試験部材との試験結果を示す図である。
【0017】
図1(a)〜(c)に示すように、摩擦接合部1は、接合すべき鋼材2、鋼製添板3、ボルト挿通用透孔4aを有する厚板鋼板からなる摩擦面増設用部材4および高力ボルト5並びにこれに螺合緊締されるナット5aと座金5bにより構成されている。前記鋼材2は、上下または左右方向に直列に隣り合うH形鋼等の柱または梁等のフランジあるいはウエブまたは鉄骨部材における接合すべき鋼板部分に相当する部材(鋼材)であり、添板3は、鋼製のスプライスプレート(外板となる鋼製添接板)であり、前記摩擦面増設用部材4は、鋼材2相互が接合された状態で当該摩擦接合部に引張力または圧縮力が作用した時に、そのボルト挿通用ボルト孔の内周面に高力ボルト5の外周面から押圧されて、摩擦面増設用部材4における添板3側の面(内側摩擦面)と添板3側の接触面との間で摩擦力を作用させるようにする摩擦面増設用の部材である。
【0018】
接合すべき鋼材2同士は、間隔をあけて直列に配置されると共に、各鋼材2の端面を対向配置され、その隙間および鋼材2同士の端部に跨って、添板3が鋼材2の端部の表裏両面に重ね合わされている。そして、さらに、各添板3の外側に、摩擦面増設用部材4が重ねられ、前記摩擦面増設用部材4と添板3と鋼材2の各透孔2a,3a,4aに渡って挿通された高力ボルト5およびこれに螺合されたナット5aにより強固に緊締されて、各部材が強固に圧着されている。鋼材2と摩擦面増設用部材4とのボルト孔の径2a,4aは、ボルト5の軸径(d)+0〜0.1mmに形成され、すなわち鋼材2のボルト孔2aの孔径と、摩擦面増設用部材4のボルト孔4aの孔径とを、高力ボルト5の呼び径とほぼ同一にすることにより、鋼材2相互が接合された状態においては、鋼材2,摩擦面増設用部材4および高力ボルト5の3部材が一体的な接合要素と見なしうる構成になっている。
【0019】
本発明の場合における両添板3のボルト孔径は、通常の摩擦接合の場合と同じでもよいが、前記鋼材2のボルト孔2aと高力ボルト5とのクリアランスが「通常の高力ボルト摩擦接合部」の場合よりも著しく小さいので、摩擦接合部1の組立上、両添板3のボルト孔3aは、通常の摩擦接合の場合(通常の摩擦接合の孔径は、建築基準法で、M27未満はボルト軸径+2mm,M27以上はボルト軸径+3mmに規定されている)よりも大きな過大孔(大径孔)に形成して、施工性を確保すると共に、高力ボルト5の軸部と干渉しないようにしてもよい。
【0020】
この摩擦接合部1に、例えば引張り外力(P)が作用した場合、主すべりを起こす前には、図2に太線で摩擦部F1,F2を示すように、引張り外力(P)は、鋼材2と添板3の間の摩擦部F1により伝達されると共に、高力ボルト5で介される摩擦面増設用部材4と添板3の間の摩擦部F2により伝達される。この場合、摩擦面増設用部材4が無い場合に比べて、単純には摩擦面数が倍となるので、すべり耐力がより大きくなる。通常、高力ボルト5のボルト心から半径方向に離れるにしたがって、摩擦面増設用部材4の摩擦面の接触圧は低下するので、摩擦面増設用部材4はボルト軸径の3〜4倍の距離までを覆える程度の大きさであればよい。
【0021】
さらにこの機構について説明すると、各鋼材2に引張り外力(P)が作用した場合、鋼材2のボルト孔2aが高力ボルト5の軸部に弾性変形程度の変位によって、接触するようになるので、鋼材2のボルト孔2aの内周面から矢印で示すようなボルト軸直角方向の押圧力f1が高力ボルト5に作用するようになり、また前記高力ボルト5の軸長手方向の両端側において、各摩擦面増設用部材4のボルト挿通用ボルト孔4aの内周面に、高力ボルト5の外周面から矢印で示すようなボルト軸直角方向の押圧力f2が各摩擦面増設用部材4のボルト孔2aの内周面に作用するようになる。これによって、各摩擦面増設用部材4に引張り外力(P)と平行で同方向の押圧力を作用させることができ、したがって、各摩擦面増設用部材4と添板3との接触面に摩擦作用を作用させることができる。この構造の場合は、鋼材2の両側に添板3が配置されて、これらの各接合面の二面によりせん断力を高力ボルト5に負担させる形式であるので、二面せん断形式の摩擦接合である。
【0022】
なお、本実施形態において、鋼材2のボルト孔2aのクリアランスや高力ボルト5のせん断変形、各板2,3,4の支圧変形は、極力小さくなるような形状寸法に設定されている。
【0023】
図4(a)〜(c)は摩擦接合する鋼材2のうち、右方側の鋼材2を1本の高力ボルト5で接合し、左側の鋼材2を2本の高力ボルト5で接合した状態の試験体7を示す。なお、ここでは、試験体7の各部材に図1〜2と同一符号を付して説明する。
【0024】
試験体7は、板幅85mm、板厚16mmの両鋼材2にまたがって、その両面に、前記と同様な板幅で板厚9mmの添板3を重合するように配置すると共に、板厚9mmで85mm角の摩擦面増設用部材4を最外側に配置した、請求項1記載の摩擦接合部である。右方側の高力ボルト5(1本)は強度がF10Tでボルト軸径がM16である。摩擦面増設用部材4のボルト孔4aの径および鋼材2のボルト孔2aの径は、高力ボルト5の軸径(d)+0〜0.1mm(クリアランス小)に、また添板3のボルト孔3aは高力ボルト5の軸径(d)+2mmに形成されている。なお、左方側の高力ボルト(2本)は、強度がF10Tでボルト軸径がM20としているために,試験体7の接合部のすべり耐力は右側で決定される。また、後記の第2実施形態(図3)の説明において詳細に説明するが、図5(a)〜(c)に示す試験体8は、添板3が鋼材2の片面だけにあてがわれている一面せん断形式の摩擦接合であり、他の条件は試験体7と同じに設定されている。試験体7の試験結果を図6の曲線Aで、また試験体8の試験結果を図6の曲線Bで示す。
【0025】
上記試験体7,8と比較するために、通常の高力ボルトを使用し、摩擦面増設用部材を備えていない「通常の試験体」を試験し、これを曲線C(二面せん断形式),曲線D(一面せん断形式)で示した。この通常の試験体は、鋼材2のボルト孔2aおよび添板3のボルト孔3aが通常孔で、座金のボルト挿通用透孔の内周面と高力ボルトの外周面との間隙の大きい形態である(図示を省略した)。
【0026】
図6は、本発明を実施した試験体7,8と通常の試験体にそれぞれ引張力(P)を与えて、引張力(P)と接合部のすべり量(右方側の鋼材2の移動量)との関係を比較した試験結果を、また下記に個々の試験体の部材条件と共に示す。図6の縦軸は引張力P(kN)を示し、横軸は高力ボルト5の1本で接合した摩擦接合部のすべり量(δ)を示す。各条件の試験体の荷重すべり曲線における太矢印部は最大荷重に到達した点であり、右方側の摩擦接合部のすべり耐力を表している。図示のように、特に矢印A1〜D1の位置で示したすべり耐力に達するまで、およびその後の試験体7,8の荷重特性について、本発明の優位性(向上)が明瞭に確認された。
曲線A:二面せん断形式であり、添板3のボルト孔は通常孔であり 、摩擦面増設用部材4を備えた本発明の摩擦接合構造の場合。
曲線B:一面せん断形式であり、添板3のボルト孔は通常孔であり 、摩擦面増設用部材4を備えた本発明の摩擦接合構造の場合。
曲線C:二面せん断形式であり、鋼材2のボルト孔は通常孔で、摩 擦面増設用部材を備えていない通常の高力ボルトを使用した摩擦接合 構造の場合。
曲線D:一面せん断形式であり、鋼材2のボルト孔は通常孔で、摩 擦面増設用部材を備えていない通常の高力ボルトを使用した摩擦接合 構造の場合。
【0027】
図6からわかるように、本発明の試験体(曲線A)では、鋼材2、摩擦面増設用部材4のボルト孔2a,4aと高力ボルト5の軸とのクリアランスを零に近づけているので、摩擦面増設用部材4による摩擦作用が十分に作用しているため268kNのすべり耐力が得られている。一方、通常の高力ボルトによる摩擦接合構造の場合(曲線C)のすべり耐力は141kNである。したがって、本発明の試験体は通常の摩擦構造に対してすべり耐力が127kNも向上しており、すべり耐力はほぼ2倍になっている。
【0028】
こうして、本実施形態の摩擦接合部1では、上記従来の通常の摩擦接合に比べ摩擦面増設用部材4が増えているが、各部材2,3,4には特別な処理は不要で、安価で製作可能であり摩擦接合の信頼性も高い。
【0029】
また、鋼材2に塗装が施されていたり、あるいは鋼材2が黒皮状態の場合の接合においても、表面が赤錆状態の通常の高力ボルト摩擦接合部と同程度のすべり耐力を確保でき、摩擦面の特別な処理が不要というメリットがある。
【0030】
一方、高力ボルト5の軸のせん断と各板の支圧に依存するものの、支圧接合と異なり見掛け上は摩擦接合であり、添板3に過大なボルト孔3aを設けることにより、ボルト孔2a,3a間の食い違いに対して柔軟な対応が可能で、リーマ加工などの特別な作業は必要ない。
【0031】
[第2実施形態]
本発明の第2実施形態を、図3を参照して説明する。図3(a),(b)は本実施形態の摩擦接合部6の平面図、側面図であり、図3(c)は同図(a)のC−C断面図である。
【0032】
本実施形態の摩擦接合部6は、添板3が鋼材2の片面にだけあてがわれている点が上記第1実施形態(図1)と相違し、その他の構成は第1実施形態と同じである。したがって、重複する説明は省略する。この構造の場合は、鋼材2の片側に添板3が配置されて、この接合面の一面によりせん断力を高力ボルト5に負担させる形式であるので、一面せん断形式の摩擦接合である。
【0033】
図6からわかるように、本発明の試験体(曲線B)は図3(a)〜(c)に示す構成により、摩擦接合部6の摩擦面数は上記第1実施形態のそれよりも減少するものの、ボルト孔4aと高力ボルト5とのクリアランスを零に近づけている摩擦面増設用部材4を備えていることにより133kNのすべり耐力が得られている。一方、通常の高力ボルトによる摩擦接合構造の場合(曲線D)のすべり耐力は68kNである。したがって、本発明の試験体は通常の摩擦構造に対してすべり耐力が65kNも向上しており、一面せん断形式の場合においてもすべり耐力はほぼ2倍になっている。
これにより、本実施形態のような鋼材2と添板3との一面摩擦接合であっても、高耐力となるので、トラス材の取り付けなどでは、前記実施形態のような添板3を鋼材2の表裏両面に重合するように使用した二面摩擦接合(図1)に比べ、より簡便となり、施工性が高まる。
【0034】
[第3実施形態]
本発明の第3実施形態を、図7(a)〜(c)を参照して説明する。図7(a),(b)は本実施形態の摩擦接合部9の平面図、側面図であり、図7(c)は同図(a)のD−D断面図である。この構造の場合は、鋼材2相互の接合面の一面によりせん断力を高力ボルト5に負担させる形式であるので、一面せん断形式の摩擦接合である。
【0035】
本実施形態の摩擦接合部9は、添板3が省略されて、鋼材2相互が重合され、一方の鋼材2のボルト孔2aを高力ボルト5の軸径に近づけて、そのクリアランスを小さくし、他方の鋼材2のボルト孔2bを通常孔として、摩擦面増設用部材4を通常孔としたボルト孔2bを有する他方の鋼材2の外側に配設している点が上記第2実施形態(図3)と相違している。
【0036】
図7(a)〜(c)に示す構成により、摩擦接合部9の摩擦面数は、前記第2実施形態と同様に、上記第1実施形態のそれよりも減少するものの、他方の鋼材2に摩擦面増設用部材4を備えていることにより、高すべり耐力の摩擦接合が可能となる。これにより、本実施形態のような鋼材2相互の一面摩擦接合であっても、前記第2実施形態と同様に高耐力となるので、部材相互の取り付けなどでは、前記実施形態のような添板3を鋼材2の表裏両面に重合するように使用した二面摩擦接合(図1)に比べ、より簡便となり、施工性が高まると共に、前記第2実施形態の場合よりも、部品点数を少なくすることができるので、経済的に鋼材2相互を摩擦接合することができる。
【0037】
本発明を実施する場合、少なくとも0.6以上のすべり係数が得られる高摩擦化処理としては、表面粗さ処理としてグリッドブラストを採用し、例えば、前記添板3の両面の摩擦面の表面硬さおよび表面粗さを、鋼材2または摩擦面増設用部材4の摩擦接合される摩擦面の表面硬さおよび表面粗さよりも大きくすることにより、容易に0.6以上のすべり係数が得られる。
【0038】
また前記と同様に、摩擦面増設用部材4の添板3に当接する側の摩擦面の表面硬さおよび表面粗さを、鋼材2または添板3の摩擦接合される摩擦面の表面硬さおよび表面粗さよりも大きくすることにより、容易に0.6以上のすべり係数が得られる。
【0039】
さらに説明すると、例えば、鋼材2の摩擦面の表面硬さをHv160程度、表面粗さを70μ以上〜150μ以下程度として、添板3および摩擦面増設用部材4の鋼材2の表面硬さに対する硬さ比を1.3以上〜2.5程度にすると、すべり係数0.6〜0.85を確保することができ、また添板3と摩擦面増設用部材4との関係も同様に適用することができる。
【0040】
またすべり係数0.9以上を確保する場合には、添板3および摩擦面増設用部材4の摩擦面の表層部の硬さと鋼材2の摩擦面の表層部の硬さとの硬さ比を2.5以上であって、表層部の硬さが大なる層の深さを0.2mm以上とし、表層部の硬さが大なる側の表面に沿って三角形の波形状あるいは角錐状の多数の突起を設け、かつ前記突起の高さは0.2〜0.1mmとし、また表層部の硬さが小なる側(鋼材2)の表面の最大表面粗さを、前記突起の高さよりも十分小さくすることにより、すべり係数0.9以上を確保することができ、また添板3と摩擦面増設用部材4との関係も同様に適用することができる。
【0041】
前記の多数の突起としては、連続的に繰り返すように設けるのが好ましく、加工手段としては、切削加工、レーザー加工、ローレット加工、プラズマ加工等により摩擦接合表面に沿い一定した形態で成形するとよい。
【0042】
前記各実施形態においては、ボルト5の頭部および摩擦面増設用部材4に座金5bを当接するようにした形態を示したが、本発明を実施する場合、摩擦面増設用部材4は座金と同様な締付け力の拡散による押圧作用があるので、座金5bを省略して、摩擦面増設用部材4のみにしてもよい。
【0043】
図示の形態においては、ナット5a側の摩擦面増設用部材4およびボルト5の頭部側の摩擦面増設用部材4をそれぞれ独立した部品の摩擦面増設用部材4としたが、座金5bを省略して、摩擦面増設用部材4のみにする場合、摩擦面増設用部材4のうち、ナット5a側に配置される摩擦面増設用部材4をナット5aと一体に形成し、摩擦面増設用部材4のボルト孔を、図7(d)に示すように、これに挿通する高力ボルト5の雄ねじ軸部と螺合する雌ねじ孔に形成するとともに、前記ナット5aの雌ねじ孔と一連に雌ねじ孔を成形するようにしてもよい。摩擦面増設用部材4のボルト孔を、単なる透孔にしてもよいが、雌ねじ孔にすると、高力ボルト5aのねじ刻設部を若干長くするだけで、高力ボルト5aとナット5aのねじ接合部に、さらに摩擦面増設用部材4とのねじ接合部が加わるので、高力ボルト5aとのねじ接合を確実にすることができる。また摩擦面増設用部材4をナット5aと一体に形成すると、部品点数を減らした高耐力の高力ボルトによる鋼材の摩擦接合構造とすることができる。この場合摩擦面増設用部材4の部分の形状は円形または矩形のいずれでもよい。
【0044】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、請求項1の発明によれば、単に摩擦面増設用部材を添板に重合させることにより摩擦面数が増加すると共に、鋼材と摩擦面増設用部材とが高力ボルトとほぼ一体化されることにより、すべり耐力が増大した摩擦接合部が得られる。
【0045】
また、各部材の摩擦面に特別な処理などが不要であるので、安価で信頼性の高い摩擦接合部が得られる。
【0046】
また、請求項2の発明によれば、摩擦面増設用部材および添板が鋼材の表裏両面に配置されるので、鋼材の片面にだけ配置される場合よりも摩擦面数が増加するので、すべり耐力が一層向上した摩擦接合部が得られる。
【0047】
また請求項3の発明によれば、一面せん断形式の高力ボルトによる摩擦接合であっても、単に摩擦面増設用部材を使用するだけで、すべり耐力が増大した高耐力の摩擦接合部が得られ、また鋼材の取付が簡便となり施工性を高めることができる。
【0048】
また請求項4のように、添板の両面に0.6以上のすべり係数が得られる高摩擦化処理を施すと、容易に高耐力の高力ボルトによる鋼材の摩擦接合構造とすることができる。
【0049】
また請求項5のように、摩擦面増設用部材の添板側の摩擦面または鋼材側の摩擦面に0.6以上のすべり係数が得られる高摩擦化処理を施すと、さらに容易に高耐力の高力ボルトによる摩擦接合構造とすることができる。
【0050】
また請求項6のように、摩擦面増設用部材を高力ボルトの座金の代わりに兼用させるようにすると、座金を省略して、摩擦面増設用部材により、代用させて、部品点数を変えることなく、高耐力の高力ボルトによる鋼材の摩擦接合構造とすることができる。
【0051】
また請求項7のように、摩擦面増設用部材のうち、ナット側に配置される摩擦面増設用部材のボルト孔を、これに挿通する高力ボルトの雄ねじと螺合する雌ねじに形成するとともに、前記ナットと一体に成形すると、高力ボルトとナットのねじ接合部に、さらに摩擦面増設用部材とのねじ接合部が加わるので、高力ボルトとのねじ接合を確実にすることができ、また部品点数を減らした高耐力の高力ボルトによる鋼材の摩擦接合構造とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】(a),(b)は本発明の第1実施形態の平面図、側面図であり、(c)は同図(a)のA−A断面図である。
【図2】第1実施形態の拡大断面図である。
【図3】(a),(b)は本発明の第2実施形態の平面図、側面図であり、(c)は同図(a)のC−C断面図である。
【図4】(a),(b)は二面せん断形式の試験体の平面図、側面図であり、(c)は同図(a)のB−B断面図である。
【図5】一面せん断形式の摩擦接合構造の試験体を示す図であり、(a),(b)は試験体の平面図、側面図であり、(c)は同図(a)のD’−D’断面図である。
【図6】各試験体と通常の試験体にそれぞれ引張力(P)を与えて、引張力(P)と接合部のすべり量(右方側の鋼材の移動量)との関係を比較した試験結果を示す図である。
【図7】(a),(b)は本発明の第3実施形態の平面図、側面図であり、(c)は同図(a)のD−D断面図であり、(d)はナットと摩擦面増設用部材とを一体に成形した場合の形態を示す図である。
【図8】(a)は第1従来例の側面図であり、(b)は同図(a)のE−E断面図である。
【図9】(a)は第2従来例の側面図であり、(b)は同図(a)のF−F断面図である。
【図10】(a)は第3従来例の側面図であり、(b)は同図(a)のG矢視図である。
【符号の説明】
1,7 摩擦接合部
2 鋼材(鋼材)
2a,2b,3a,4a ボルト孔
3 添板(添板)
4 摩擦面増設用部材(摩擦面増設用部材)
5 高力ボルト
5a ナット
5b 座金
6 試験体
7 試験体
8 試験体
9 摩擦接合部
10a ボルト孔
11 鋼製添板
11a ボルト孔
12 高力ボルト
13 鋼製添板
14 凹凸
Claims (7)
- 接合すべき鉄骨部材等の鋼材の端部に渡って添板を配置すると共に、前記鋼材および添板の各ボルト孔に挿通する高力ボルトにより接合される鋼材の摩擦接合構造において、摩擦面増設用部材を前記鋼材または添板の少なくともいずれか一方に重合するように当接し、かつ前記鋼材と摩擦面増設用部材の各ボルト孔の孔径を高力ボルトの軸径に近接させて形成し、前記鋼材と添板と摩擦面増設用部材とを高力ボルトにより締め付け圧着させて、前記鋼材と添板との間の摩擦作用と、摩擦面増設用部材と鋼材または添板との間の摩擦作用とにより接合部のすべり耐力を向上させることを特徴とする高力ボルトによる鋼材の摩擦接合構造。
- 接合すべき鉄骨部材等の鋼材の端部に渡って鋼材の表裏両面に添板を配置すると共に、前記鋼材および添板の各ボルト孔に挿通する高力ボルトにより接合される鋼材の摩擦接合構造において、摩擦面増設用部材を前記各添板に重合するように当接し、かつ前記鋼材と摩擦面増設用部材のボルト孔の孔径を高力ボルトの軸径に近接させて形成し、前記各鋼材と添板と摩擦面増設用部材とを高力ボルトにより締め付け圧着させて、前記鋼材と添板との間の摩擦作用と、摩擦面増設用部材と添板との間の摩擦作用とにより接合部のすべり耐力を向上させることを特徴とする高力ボルトによる鋼材の摩擦接合構造。
- 接合すべき鉄骨部材等の鋼材の端部相互を重合すると共に、前記各鋼材のボルト孔に渡って挿通する高力ボルトにより接合される鋼材の摩擦接合構造において、摩擦面増設用部材を一方の鋼材に重合するように当接し、かつ他方の鋼材と摩擦面増設用部材のボルト孔の孔径を高力ボルトの軸径に近接させて形成し、前記各鋼材と摩擦面増設用部材とを高力ボルトにより締め付け圧着させて、前記鋼材と摩擦面増設用部材との間の摩擦作用とにより接合部のすべり耐力を向上させることを特徴とする高力ボルトによる鋼材の摩擦接合構造。
- 添板の両面に0.6以上のすべり係数が得られる高摩擦化処理を施した請求項1または2に記載の高力ボルトによる鋼材の摩擦接合構造。
- 摩擦面増設用部材の添板側の摩擦面または鋼材側の摩擦面に0.6以上のすべり係数が得られる高摩擦化処理を施した請求項1〜3のいずれかに記載の高力ボルトによる摩擦接合構造。
- 摩擦面増設用部材を高力ボルトの座金の代わりに兼用させるようにした請求項1〜3のいずれかに記載の高力ボルトによる鋼材の摩擦接合構造。
- 摩擦面増設用部材のうち、ナット側に配置される摩擦面増設用部材のボルト孔を、これに挿通する高力ボルトの雄ねじと螺合する雌ねじに形成するとともに、前記ナットと一体に成形されていることを特徴とする請求項1〜3,5および6のいずれかに記載の高力ボルトによる鋼材の摩擦接合構造。
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