JP4023211B2 - 金属材料の疲労測定方法 - Google Patents
金属材料の疲労測定方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4023211B2 JP4023211B2 JP2002140426A JP2002140426A JP4023211B2 JP 4023211 B2 JP4023211 B2 JP 4023211B2 JP 2002140426 A JP2002140426 A JP 2002140426A JP 2002140426 A JP2002140426 A JP 2002140426A JP 4023211 B2 JP4023211 B2 JP 4023211B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal material
- ultrasonic
- fatigue
- inner ring
- wave
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、金属材料の疲労測定方法に関し、特に、表面が硬化された金属材料の疲労測定方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、金属材料の疲労測定方法としては、X線回折法による半価幅の変化量(減少量)でもって、疲労の進行を測定することが提案されていた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、たとえば、浸炭熱処理されて表面硬化された金属材料では、疲労が進行しても上記半価幅の変化量が小さいために、X線回折法で疲労を測定するのが困難であった。
【0004】
そこで、この発明の目的は、表面硬化された金属材料に適用できる疲労測定方法を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項1の発明の金属材料の疲労測定方法は、浸炭焼入れまたは浸炭窒化焼入れによって表面硬化した金属材料に超音波送信センサと超音波受信センサとを接触させ、上記金属材料の表面に剪断水平波である超音波を伝播させて金属材料の疲労を測定する方法であって、
上記金属材料は軸受の内輪であり、
上記超音波送信センサと上記超音波受信センサとは上記金属材料からなる上記内輪の円筒形の軌道面のみに周方向に所定間隔を隔てて線接触しており、
上記軸受の内輪は、上記超音波送信センサの線接触の接触線が延在する方向の寸法が、上記超音波送信センサの線接触の接触線の寸法の2.3倍以上であり、
上記剪断水平波の波形において、振幅の最初のピークの次に最初に振幅が零になる第1ゼロクロス点の次に振幅が零になる第2ゼロクロス点を計時基準にして、上記超音波の伝播時間を測定し、
上記軸受の内輪の残存寿命を求めるべく、上記超音波の伝播速度に基いて、残留圧縮応力を測定して上記金属材料の疲労を測定することを特徴としている。
【0006】
この請求項1の発明の金属材料の疲労測定方法では、表面硬化した金属材料の表面に超音波を伝播させ、この超音波の伝播速度に基いて、上記金属材料の疲労を測定する。
【0007】
発明者らは、表面硬化した金属材料では、疲労によって残留圧縮応力が増加し、上記金属材料の表面を伝播する超音波の伝播速度が低下することを発見した。
【0008】
したがって、この発明によれば、上記超音波の伝播速度を測定することで、上記表面硬化した金属材料の疲労を非破壊で測定できる。
【0009】
また、請求項1の発明の金属材料の疲労測定方法では、上記金属材料は、浸炭焼入れ、または、浸炭窒化焼入れによって表面硬化されている。
【0010】
この請求項1の発明の金属材料の疲労測定方法では、浸炭焼入れ、または、浸炭窒化焼入れによって表面硬化された金属材料の表面に伝播させた超音波の伝播速度を測定し、この伝播速度に基いて上記金属材料の疲労を非破壊で測定できる。この発明の疲労測定方法は、上記従来の測定方法と比較した場合、金属材料の表面硬化処理の中でも、浸炭焼入および浸炭窒化焼入した金属材料において、特に、測定精度の向上と安定化に効果的であった。
【0011】
また、請求項1の発明の金属材料の疲労測定方法では、上記金属材料に伝播させる超音波としての剪断水平波の波形において、第2ゼロクロス点を計時基準にして伝播時間を測定するから、安定でばらつきの少ない計時を行え、したがって、伝播速度を正確に測定できる。なお、上記超音波波形のピークを基準とした場合には、このピーク波形はくずれ易いため、ピーク検出しにくい欠点がある。また、上記超音波波形の第1ゼロクロス点を基準とした場合には、上記ピークからの減衰がゆるやかであることに起因して、第1ゼロクロス点の変動が起り易く誤差が多くなる欠点がある。
【0012】
【発明の実施の形態】
以下、この発明を図示の実施の形態により詳細に説明する。
【0013】
図1(A),(B)を参照して、この発明の金属材料の疲労測定方法の実施形態としての軸受の内輪10の疲労測定方法を説明する。この内輪10は、表面が浸炭窒化焼入れされた軸受鋼からなる。
【0014】
図1(B)に示すように、この実施形態では、超音波送信センサ1と超音波受信センサ2を、内輪10の円筒形の軌道面10Aに対して、周方向に所定間隔を隔てて、線接触させた。つまり、この送信センサ1は、その対向面1Aの軸方向の接触線3で軌道面10Aに線接触しており、受信センサ2は、その対向面2Aの軸方向の接触線5で軌道面10Aに軸接触している。
【0015】
また、上記送信センサ1の接触線3は、対向面1Aのうちの超音波を発生する有効部分7に含まれており、上記受信センサ2の接触線5は、対向面2Aのうちの超音波を検知可能な有効部分8に含まれている。
【0016】
また、図1(A)に示すように、この実施形態では、送信センサ1の軸方向の寸法D1を内輪10の軸方向の寸法D2の3分の1にした。また、受信センサ2の軸方向の寸法を送信センサ1の軸方向の寸法と略同じとした。また、この受信センサ2および送信センサ1は、内輪10の軌道面10Aにおいて、軸方向の略中央に配置した。また、図1(B)に示すように、この実施形態では、送信センサ1の接触線3と内輪10の中心P0とを結ぶ直線Lrと、受信センサ2の接触線5と上記中心P0とを結ぶ直線Lqとがなす角度2αを40°とした。
【0017】
この実施形態によれば、上記送信センサ1が内蔵する圧電素子からなる超音波発振部(図示せず)を駆動することで、対向面1Aの有効部分7が振動し、接触線3から軌道面10Aに超音波が伝播される。この超音波は、軌道面10Aに沿って進む横波であり、SH波(Shear Horizontal Wave)と呼ばれる剪断水平波である。
【0018】
このSH波の伝播速度Vは、送信センサ1の接触線3から受信センサ2の接触線5まで伝播するのに要する伝播時間をtとすると、次式(1)で算出できる。
【0019】
V=2πr・(2α/360°)÷t …(1)
ただし、式(1)において、rは軌道面10Aの半径(ここでは、r=19.25mm)、πは円周率である。
【0020】
また、この実施形態では、内輪10の軌道面10Aに伝播させる超音波であるSH波の波形において、振幅の最初のピークの次に最初に振幅が零になる第1ゼロクロス点の次に振幅が零になる第2ゼロクロス点を計時基準にして、上記超音波の伝播時間tを測定した。そして、この測定した伝播時間tに基いて、上記超音波の伝播速度Vを測定した。したがって、安定でばらつきの少ない計時を行え、したがって、伝播速度を正確に測定できる。なお、上記超音波波形のピークを基準とした場合には、このピーク波形はくずれ易いため、ピーク検出しにくい欠点がある。また、上記超音波波形の第1ゼロクロス点を基準とした場合には、上記ピークからの減衰がゆるやかであることに起因して、第1ゼロクロス点の変動が起り易く誤差が多くなる欠点がある。
【0021】
図2に示すように、内輪10の疲労度と上記SH波伝播速度Vとの間に高い相関があり、直線Zが測定した伝播速度V(m/秒)と疲労度(%)との関係を表す特性直線である。また、上限の直線ULと下限の直線LLとの間が95%信頼区間となった。したがって、この実施形態の測定方法によれば、上述の式(1)で算出したSH波の伝播速度Vによって、内輪10の疲労度を非破壊で評価できる。
【0022】
この疲労度とは、内輪10の残存寿命を、新品の内輪10の寿命で除算した値に100を乗算した値であり、この寿命とは、寿命試験による寿命時間である。この寿命試験の条件は、内輪10を軸受に組み込んだ状態で、軸受荷重14.1(kN)、回転速度4000(毎分)とし、潤滑としてはタービン油VG68を循環させた。この条件で試験して、剥離が発生するまでの時間を寿命時間とした。
【0023】
次に、図3に、被験体としての内輪10の軸方向の幅D2を送信センサ1の軸方向の幅D1で除算した幅比(D2/D1)と上記SH波の伝播速度Vとの関係を実験で得た結果を示す。図3に示すように、測定対象としての内輪10の幅D2が送信センサ1の幅D1の2.3倍以上の範囲では、伝播速度Vが略一定(3344(m/秒)程度)で安定している。これに対して、上記幅比が2.3未満では、幅比2から幅比1.6にかけて伝播速度が3320(m/秒)まで低下する一方、幅比1.6から1.0にかけて伝播速度が3360(m/秒)以上まで上昇しており、幅比によって伝播速度Vが大きく変動する。この変動の理由は、上記幅比が小さくなると、被験体の幅方向の端での超音波の反射波が非反射波に干渉することに起因すると考えられる。
【0024】
したがって、この実施形態のように、内輪10の幅D2を送信センサ1の幅D1の2.3倍以上の略3倍に設定すれば、上記幅比にSH波の伝播速度が影響されることなく、SH波の伝播速度を安定して精度よく測定でき、疲労度の測定精度を向上できる。
【0025】
尚、上記実施形態では、送信センサ1,受信センサ2を内輪10の軌道面10Aに線接触させた。また、上記実施形態では、浸炭窒化焼入れによって、表面硬化させた内輪を疲労度の測定対象としたが、浸炭焼き入れで表面硬化させた内輪を測定対象としてもよい。
【0026】
【発明の効果】
以上より明らかなように、請求項1の発明の金属材料の疲労測定方法では、表面硬化した金属材料の表面に超音波を伝播させ、この超音波の伝播速度に基いて、上記金属材料の疲労を測定する。したがって、この発明によれば、上記超音波の伝播速度を測定することで、上記表面硬化した金属材料の疲労を非破壊で測定できる。
【0027】
また、請求項1の発明の金属材料の疲労測定方法では、浸炭焼入れ、または、浸炭窒化焼入れによって表面硬化された金属材料の表面に伝播させた超音波の伝播速度を測定し、この伝播速度に基いて上記金属材料の疲労を非破壊で測定できる。
【0028】
また、請求項1の発明の金属材料の疲労測定方法では、上記金属材料に伝播させる超音波としての剪断水平波の波形において、第2ゼロクロス点を計時基準にして伝播時間を測定するから、安定でばらつきの少ない計時を行え、したがって、伝播速度を正確に測定でき、疲労を精度良く測定できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 図1(A)はこの発明の実施形態である内輪の疲労度測定方法におけるセンサ配置を示す径方向外方から内方に向かって見た様子を示す図であり、図1(B)は上記配置を軸方向から見た様子を示す図である。
【図2】 上記実施形態における超音波の伝播速度と疲労度との関係を示す特性図である。
【図3】 上記実施形態におけるセンサ幅D1と内輪幅D2の幅比(D2/D1)と超音波の伝播速度との関係を示す特性図である。
【符号の説明】
1…送信センサ、1A…対向面、2…受信センサ、2A…対向面、
3,5…接触線、7,8…有効部分、10…内輪、10A…軌道面。
Claims (1)
- 浸炭焼入れまたは浸炭窒化焼入れによって表面硬化した金属材料に超音波送信センサと超音波受信センサとを接触させ、上記金属材料の表面に剪断水平波である超音波を伝播させて金属材料の疲労を測定する方法であって、
上記金属材料は軸受の内輪であり、
上記超音波送信センサと上記超音波受信センサとは上記金属材料からなる上記内輪の円筒形の軌道面のみに周方向に所定間隔を隔てて線接触しており、
上記軸受の内輪は、上記超音波送信センサの線接触の接触線が延在する方向の寸法が、上記超音波送信センサの線接触の接触線の寸法の2.3倍以上であり、
上記剪断水平波の波形において、振幅の最初のピークの次に最初に振幅が零になる第1ゼロクロス点の次に振幅が零になる第2ゼロクロス点を計時基準にして、上記超音波の伝播時間を測定し、
上記軸受の内輪の残存寿命を求めるべく、上記超音波の伝播速度に基いて、残留圧縮応力を測定して上記金属材料の疲労を測定することを特徴とする金属材料の疲労測定方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002140426A JP4023211B2 (ja) | 2002-05-15 | 2002-05-15 | 金属材料の疲労測定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002140426A JP4023211B2 (ja) | 2002-05-15 | 2002-05-15 | 金属材料の疲労測定方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003329657A JP2003329657A (ja) | 2003-11-19 |
JP4023211B2 true JP4023211B2 (ja) | 2007-12-19 |
Family
ID=29701315
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002140426A Expired - Fee Related JP4023211B2 (ja) | 2002-05-15 | 2002-05-15 | 金属材料の疲労測定方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4023211B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4093039B2 (ja) * | 2002-12-06 | 2008-05-28 | 株式会社ジェイテクト | 鋼製部品の脱炭の検査方法および鋼製部品の研磨焼の検査方法 |
EP2618141A4 (en) | 2010-09-16 | 2014-03-19 | Ihi Corp | METHOD AND DEVICE FOR MEASURING A LAYER WITH SURFACE CURING |
-
2002
- 2002-05-15 JP JP2002140426A patent/JP4023211B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2003329657A (ja) | 2003-11-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPH11337530A (ja) | 軸受リングの超音波探傷検査方法 | |
JP4023211B2 (ja) | 金属材料の疲労測定方法 | |
US5648611A (en) | Process for measuring the case depth of case-carburized steel | |
JP2011052984A (ja) | 硬さ分布測定方法及び転がり軸受 | |
US20020121141A1 (en) | Rolling bearing, and method of ultrasonically detecting flaws in bearing raceway ring of rolling bearing | |
JP5020884B2 (ja) | プーリのシーブ面の耐ピッチング疲労特性向上方法および耐ピッチング疲労特性の優れたプーリの製造方法 | |
JPH0614026B2 (ja) | 超音波による表面硬化層深さの測定方法 | |
JP4186694B2 (ja) | 超音波伝播速度測定方法およびそれを用いた固体表層部状態測定方法 | |
US20070068257A1 (en) | Method of measuring the thickness of layers by surface waves | |
JP4066795B2 (ja) | 金属部材の表層部の検査方法 | |
JP2001208526A (ja) | 表面異質層の厚さ測定方法および装置 | |
JP2005017188A (ja) | Sh波を用いた軸受の内輪疲労度測定方法 | |
Beskopylny et al. | The Contact Mechanics of Novikov’s Surface‐Hardened Gearing during Running‐in Process | |
JP4834458B2 (ja) | 超音波式軸力計測ロックボルト及びロックボルト軸力計測方法 | |
JP3082307B2 (ja) | 軸受内輪の疲労き裂進展速度の測定方法 | |
JP5668834B2 (ja) | 熱処理異常検出方法 | |
JPH05281201A (ja) | 焼入れ硬化層深さの測定方法および測定装置 | |
Willems | Nondestructive determination of hardening depth in induction hardened components by ultrasonic backscattering | |
JP4055601B2 (ja) | 超音波伝播速度測定方法およびそれを用いた固体表面状態測定方法 | |
JP4093039B2 (ja) | 鋼製部品の脱炭の検査方法および鋼製部品の研磨焼の検査方法 | |
JP2011252807A (ja) | 熱処理異常検出方法及び転がり軸受 | |
JP2003329513A (ja) | 円筒ころ軸受の内輪の超音波伝播速度測定方法および疲労度測定方法 | |
JPH01161144A (ja) | 円柱材の焼入硬化深度測定方法 | |
JP3713384B2 (ja) | 組織方位評価方法及び装置 | |
JP2022147376A (ja) | 軸部材の嵌合孔への嵌合構造、及びフレッティング疲労試験方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041208 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060606 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060613 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060809 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20061212 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070213 |
|
A911 | Transfer to examiner for re-examination before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20070315 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070911 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070924 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4023211 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101012 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111012 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111012 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121012 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131012 Year of fee payment: 6 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |