JP4009021B2 - 発泡スチロールガス化装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、工業製品の包装材や建築用断熱材，防音材等として多用されている発泡スチロールのガス化装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来、工業製品の包装材や建築用断熱材，防音材等として多用されている発泡スチロールの殆どは、その役目が終了した後、可燃ゴミとして焼却処分されているのが現状である。
【０００３】
しかしながら、この発泡スチロールはポリスチレン樹脂に低沸点炭化水素を加えこれを加熱して数十倍に膨張させてなるものであるため、これを焼却炉などに搬送する際やゴミ置き場などに保管した際に嵩張ってしまう上に、焼却した際に多量の煤煙や有害ガスを発生して周囲環境を悪化させてしまうといった不都合がある。
【０００４】
そこで、本発明はこのような課題を有効に解決するために案出されたものであり、その目的は、処分が困難な発泡スチロールを効果的に処分すると共に有効利用を図ることができる新規な発泡スチロールガス化装置を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために請求項１の本発明は、投入されたブロック状或いは板状の発泡スチロールを粉砕，細分化する粉砕機構と、この粉砕機構で細分化された発泡スチロールをガス化させないように均等に加熱溶融するための沸点２８０℃以上の高沸点液媒が予め貯留されており、細分化された発泡スチロールを１３０〜１６０℃程度に加熱して溶融する油化槽と、この油化槽で得られた発泡スチロール溶融液をさらに２００〜２５０℃程度に加熱蒸発させてガス化するガス化器と、上記油化槽と上記ガス化器間に接続され、上記油化槽内の発泡スチロール融液と高沸点液媒とを上記ガス化器側に供給する供給ラインと、上記ガス化器と上記油化槽間に接続され、上記ガス化器内の発泡スチロール融液と高沸点液媒とを上記油化槽側に戻す返送ラインとを備えた発泡スチロールガス化装置である。
請求項２の発明は、上記粉砕機構と油化槽との間に、それらの間をシールすると共に上記粉砕機構で細分化された発泡スチロールを上記油化槽側へ定量供給する定量供給機構を備えた請求項１に記載の発泡スチロールガス化装置である。
請求項３の発明は、上記供給ラインと返送ラインとの間に、これらをそれぞれ反対方向に流れる発泡スチロール溶融液同士で熱交換するための熱交換器を備えた請求項１又は２に記載の発泡スチロールガス化装置である。
請求項４の発明は、上記粉砕機構と油化槽を一体的に接続すると共に、その粉砕機構に、その内部の可燃ガスを強制的に排気するための排気ラインを備えたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置である。
請求項５の発明は、上記ガス化器に、その内部のガス圧を計測する圧力計と、この圧力計の計測値に応じて上記ガス化器内の電気ヒータの出力を制御する制御部とを備えた請求項１〜４のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置である。
請求項６の発明は、上記ガス化器にその内部の液レベルを計測するレベルセンサを備えると共に、上記返送ラインに上記レベルセンサで計測された液レベルに応じて発泡スチロール溶融液の返送量を制御する流量調整バルブを備えた請求項１〜５のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置である。
請求項７の発明は、上記油化槽にその内部の液レベルを計測するレベルセンサを備えると共に、上記返送ラインに上記レベルセンサで計測された液レベルに応じて返送される発泡スチロール溶融液の一部或いは全部を抜き出す三方弁を備えた請求項１〜６のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置である。
請求項８の発明は、上記油化槽に、その内部の発泡スチロール溶融液の一部をオーバーフローさせて排出する溢流堰を設けた請求項１〜７のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置である。
請求項９の発明は、上記油化槽に、インゴット化した減容発泡スチロールをそのまま投入する投入扉を備えた請求項１〜８のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置である。
請求項１０の発明は、上記ガス化器に内部で発生した可燃ガスを取り出すガス排出ラインを接続すると共に、そのガス排出ラインに、これを流れる気化ガスを冷却，凝縮させて液化するガス冷却器と、このガス冷却器で得られた発泡スチロール液を溜める発泡スチロール液タンクとを備えた請求項１〜９のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置である。
【０００６】
すなわち、一般に、ゴミとして発生する発泡スチロールはブロック状となっているため、そのままでは加熱溶融化し難い。そのため、先ずブロック状となっている発泡スチロールを粉砕機構で粉砕し、細分化した後、油化槽に供給し、予めこの油化槽内に注入されている熱媒と共にここで電気ヒータ等で加熱することで容易に溶融化することができる。そして、その後、この液状の発泡スチロール溶融液をガス化器に送り、ここで電気ヒータ等によってさらに加熱することで発泡スチロール溶融液が蒸発してガス化し、可燃性のガスが得られる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
次に、本発明を実施する好適一形態を添付図面を参照しながら説明する。
【０００８】
図１及び図２は本発明に係る発泡スチロールガス化装置の実施の一形態を示したものである。
【０００９】
図示するように、この発泡スチロールガス化装置は、ブロック状の発泡スチロールＰを粉砕，細分化する粉砕機構１と、この粉砕機構１で細分化された発泡スチロールＰを加熱して溶融する油化槽２と、この油化槽２で得られた発泡スチロール溶融液Ｌをさらに加熱蒸発させてガス化するガス化器３とから主に構成されている。
【００１０】
先ず、この粉砕機構１は、上部にホッパ４を備えたケーシング５と、このケーシング５内をその長さ方向に横断するように設けられた４つの粉砕スクリュー６，６，６，６と、これら粉砕スクリュー６，６，６，６のいずれかを駆動する駆動モータ７とからなっている。また、これら粉砕スクリュー６，６，６，６の端部にはそれぞれ歯車８が設けられており、これら４つの歯車８，８，８，８がケーシング５端部に設けられたギアーボックス９内で相互に噛み合うように配置されている。従って、駆動モータ７によって一つの粉砕スクリュー６を駆動することで全ての粉砕スクリュー６，６，６，６が同時に連動するようになっている。尚、ケーシング５の他端部には軸受けボックス１０が設けられており、粉砕スクリュー６，６，６，６の他端部を支持する軸受け部材１１がそれぞれ収容されるようになっている。また、この粉砕スクリュー６は図示しない回転ドラムの周囲に複数の粉砕歯が突出した構造となっており、この粉砕歯相互の噛み合いによって発泡スチロールＰを強制的に粉砕するようになっている。
【００１１】
また、この粉砕機構１の下部には、そのケーシング４の下部開口部に連通するホッパー１２と、このホッパー１２内に設けられたロータリーバルブ１３と、このロータリーバルブ１３を駆動するバルブモータ１４とからなる定量供給機構１５が設けられており、このホッパー１２とロータリーバルブ１３とによってケーシング４の下部開口部をシールすると共に、粉砕機構１で細分化された発泡スチロールＰをその下部に連設された油化槽２側に定量供給するようになっている。
【００１２】
一方、油化槽２は、この定量供給機構１５を介して上記粉砕機構１と一体的に形成されており、その内部には、投入された発泡スチロールをガス化させないように均等に加熱溶融するための高沸点液媒が予め貯留されていると共に、定量供給機構１５から供給された発泡スチロールＰをその融点以上に加熱して溶融する電気ヒータ１６と、この加熱溶融の過程においてその内部で発生した余剰ガスを燃焼して排気するドラム状の余剰ガス燃焼器１７とが収容されている。また、この油化槽２の底部には、払出しポンプ１８とストレーナー１９とが備えられた供給ライン２０が接続されており、払出しポンプ１８によって油化槽２内で発生した発泡スチロール溶融液Ｌを液媒と共に払い出すと同時にこれをストレーナー１９によって濾過してガス化器３側に送るようになっている。
【００１３】
他方、ガス化器３は、この供給ライン２０とガス排出ライン２１を備えた密閉容器２２内にその内部を加熱する電気ヒータ２３を収容したものであり、供給ライン２０から送られてきた発泡スチロール溶融液Ｌを密閉容器２２内に一時的に貯留させると共に、これを電気ヒータ２３によってさらに高温に加熱してガス化し、発生した発泡スチロールの可燃ガスをガス排出ライン２１から図示しないガスバーナー等に送るようになっている。
【００１４】
また、このガス化器３と油化槽２間には上述した供給ライン２０の他に、返送ライン２４が接続されており、密閉容器２２内の発泡スチロール溶融液Ｌの液量が一定量を超えた場合に、密閉容器２２に設けられたレベルセンサ２５がこれを検知して返送ライン２４の流量調整バルブ２６を開くことで密閉容器２２内の発泡スチロール溶融液Ｌがこの返送ライン２４から油化槽２側へ返送されるようになっている。さらに、この返送ライン２４の途中には三方弁２７を介して流出ライン２８が分岐して設けられており、発泡スチロール溶融液Ｌの返送時に油化槽２内の発泡スチロール溶融液Ｌの液量が一定量以上である場合に油化槽２側に設けられたレベルセンサ２９によってこの三方弁２７を開くことで返送される発泡スチロール溶融液Ｌの一部或いは全部を液媒と共に排出ピット３０側へバイパスして流出するようになっている。尚、この排出ピット３０内には冷却水が溜められており、供給された発泡スチロール溶融液Ｌを液媒と共にそのまま、あるいは冷却固化して減容化し、インゴットとして回収されるようになっている。
【００１５】
また、このガス化器３の密閉容器２２には、その内部のガス圧を計測する圧力計３１が設けられており、密閉容器２２内のガス圧が一定範囲を外れた場合に、電気ヒータ２３を制御する制御部３５側にその信号を出力して電気ヒータ２３の出力を制御（増減）するようになっている。
【００１６】
さらに、粉砕機構１にもその内部の圧力を測定する圧力計３３と、その内部のガスを排気する排気ライン３２が設けられており、油化槽２内のガスが定量供給機構１５から粉砕機構１側に漏洩してそのケーシング５内の圧力が大気圧を超えた場合に、排気ライン３２に設けられたファン３４を駆動してケーシング５内のガスを抜き出し、排気ライン３２から図示しない余剰ガス燃焼器等へ強制排気するようになっている。尚、図中３６，３７はそれぞれ供給ライン２０及び返送ライン２４の流れ方向を規制する逆止弁である。
【００１７】
次に、このような構成をした本発明の発泡スチロールガス化装置の作用を説明する。
【００１８】
先ず、予め油化槽２内に少量の高沸点液媒、例えばＡ重油（沸点＞３００℃），潤滑油，潤滑油ベースオイル，フラッシングオイル，熱媒体油等の１０％留点，１５０℃以上，９０％留点，２８０℃以上の高沸点液媒を入れておき、この高沸点液媒を電気ヒーター１６，１６によって発泡スチロールＰの融点温度以上、例えば、１３０〜１６０℃程度に加熱した後、ブロック状の発泡スチロールＰをホッパー４から粉砕機構１に投入し、粉砕スクリュー６，６，６，６によってこれを粉砕して細分化する。すると、細分化された発泡スチロールＰは定量供給機構１５によって一定量ずつ油化槽２側へ落下した後、この液媒に接触加熱されることで溶融し、液媒と混合した発泡スチロール溶融液Ｌとなって油化槽２内に溜められる。尚、この加熱溶融時に極僅かの可燃ガスが発生することがあるが、この可燃ガスは余剰ガス燃焼器１７によって燃焼されて無害な燃焼排ガスとなって放出されるため、そのまま定量供給機構１５や粉砕機構１を逆流して大気中に放出されるようなおそれはない。また、仮に、この可燃ガスが多量に発生して定量供給機構１５を逆流して粉砕機構１側に漏れた場合であっても、上述したようにこの現象が圧力計３３によって検知されるため、漏れた可燃ガスがファン３４によって排気ライン３２から排気された後、図示しない余剰ガス燃焼器などで処分されることになる。従って、粉砕機構１側に漏れた可燃ガスがホッパ−４等からそのまま大気中に放出されることがなくなり、周囲環境の悪化を招くようなことはない。
【００１９】
次に、このようにして油化槽２内に溜った発泡スチロール溶融液Ｌは液媒と共に払出しポンプ１８によって油化槽２内から払い出された後、供給ライン２０を通過してガス化器３の密閉容器２２内に送られた後、内部の電気ヒータ２３によってさらにその沸点以上、例えば、２００〜２５０℃程度に加熱されることによって蒸発し、ガス化する。そして、この密閉容器２２内で発生した発泡スチロールの可燃ガスはガス排出ライン２１から密閉容器２２を出た後、図示しないガスバーナー等に送られ、ガスバーナーの燃料として有効利用される。
【００２０】
ここで、ガスバーナー側での可燃ガスの消費量変動に対する対応としては、例えば、ガス化器３の電気ヒータ２３側を制御して行うことができる。すなわち、可燃ガスの消費量が変動すると、可燃ガスの発生量と消費量のバランスが崩れ密閉容器２２内の圧力が変動することから、この圧力の変動を圧力計３１で検知し、制御部３５によって電気ヒータ２３の出力をその圧力に応じて適宜増減させることによって達成する。具体的には、可燃ガスの消費量が減少した場合には、密閉容器２２内圧が上昇するため、電気ヒータ２３の出力を下げてガスの発生量を減少させ、反対に可燃ガスの消費量が増大した場合には、密閉容器２２内圧が下がるため、電気ヒータ２３の出力を上げてガスの発生量を減少させるような制御を行うようになる。
【００２１】
一方、このような制御等によって可燃ガスの消費量が減少して、ガス化器３側へ流れる発泡スチロール溶融液Ｌの供給量がガス化器３の可燃ガスの発生量を上回って液レベルが上昇した場合には、これをガス化器３側に設けられたレベルセンサ２５が検知して流量調整バルブ２６を開き、密閉容器２２内の発泡スチロール溶融液Ｌを液媒と共に返送ライン２４から適量ずつ油化槽２内に戻すように制御することでガス化器３内の発泡スチロール溶融液Ｌのレベルを常に一定範囲に維持することができる。そして、仮に、この返送過程において油化槽２内の発泡スチロール溶融液Ｌが満杯で油化槽２側へ返送する余裕がない場合には、油化槽２側へ設けられたレベルセンサ２９によって返送ライン２４の三方弁２７を制御して余剰の発泡スチロール溶融液Ｌを流出ライン２８を介して固化ピット３０側へ逃がし、溜められている冷却水によってこれを冷却固化してインゴットとして回収することになる。
【００２２】
このように本発明は、発泡スチロールを細分化して加熱溶融した後、ガス化し、これをガスバーナーなどの燃料として用いるようにしたため、従来、そのまま焼却処分されていた発泡スチロール廃棄物を有効利用することが可能となる。その結果、焼却処分時に発生する有害ガス等による環境悪化を未然に防止することができると同時に、限りある資源の有効活用を達成することができる。
【００２３】
尚、本実施の形態では粉砕機構１の下部に、ロータリーバルブ１３等からなる定量供給機構１５を備え、細分化された発泡スチロールの定量供給と油化槽２のシールを行うようにしたが、上述したように粉砕機構１に排気ライン３２等を備えると同時に油化槽２のサイズ及び油化能力を充分大きく設定しておけば、定量供給機構１５を省略するような構成としても良い。また、油化槽２内部の清掃作業を容易にするために、油化槽２の側面に開閉自在な掃除窓３８を備えたり、爆発扉（図示せず）等を備えるようにしても良い。さらに、油化槽２の天井部付近に図示しない投入扉を設け、上記固化ピット３０等で得られたインゴット化した減容発泡スチロールをそのまま油化槽２内に投入して再度溶融処理するようにしても良い。また、発泡スチロールの溶融化やガス化に際して用いる熱源として、上述したような電気ヒータ１６，２３に代えてガスバーナーを用いても良く、さらに、このガスバーナーの燃料ガスとして本装置で発生した発泡スチロールの可燃ガスの一部を用いれば処分時の運転経費の節減も達成できる。
【００２４】
また、図３に示すように、油化槽２内に溢流堰３９を設けると共にこの溢流堰３９にオバーフロー管４０を接続し、油化槽２内の余剰発泡スチロール溶融液Ｌをオーバーフローさせて、冷却水等が満たされた排出ピット４１側に排出させるような構成とすれば、図１に示すような三方弁２７，レベルセンサ２９，固化ピット３０等が不要となるため、構造の簡略化が達成され、装置の信頼性，安定性を向上させることも可能となる。尚、この排出ピット４１側に排出された余剰発泡スチロール溶融液Ｌは、固化ピット３０と同様この冷却水によって瞬時に冷却凝固するため、減容化されたインゴットとして回収されることになる。また、この溢流堰３９の近傍に網などのスクリーン４２を設けて、油化槽２内の固形物やゴミがオバーフロー管４０内に流れ込んで詰まるのを防止するようにしても良い。
【００２５】
また、図示するように粉砕スクリュー６，６，６，６にそれぞれ櫛状のスクレーパ４３を付設するようにすれば粉砕スクリュー６表面の粉砕歯（図示せず）間に挟み込まれた発泡プラスチック片を効果的に除去して粉砕能力の維持を図ることも可能となる。さらに、油化槽２の周囲及びガス化器３の周囲に断熱層４４，４４を設けるようにすれば、外部への放熱量が減少して効果的な油化及びガス化が達成できる。さらに図１に示すロッド状の電気ヒータ１６，１６に代えてリボンヒータ，電熱パネル等の面状ヒータ４５を用いれば、油化槽２内をむらなく加熱することができると共に、油化槽２内の容積がその分だけ拡大して発泡スチロール溶融液Ｌの貯留量を増大することができる。
【００２６】
次に、図４は本発明装置の他の実施の形態を示したものである。
【００２７】
図示するように、本実施の形態に係る発泡スチロールガス化装置は、上述した発泡スチロールガス化装置の構成に加え、油化槽２とガス化器３間に接続される供給ライン２０及び返送ライン２４の途中に熱交換器６０を設けると共に、粉砕機構１側から延びる排気ライン３２に、ガス冷却器４９と気液分離槽４８とを備えることでより装置の性能及び信頼性の向上を図るようにしたものである。
【００２８】
すなわち、この熱交換器６０は、例えば、シェル＆チューブ型熱交換器からなっており、チューブサイド（管側）のヘッダ６１に供給ライン２０を接続すると共に、シェルサイド（胴側）の入口６２及び出口６３にそれぞれ返送ラインを備えたものである。これによって、油化槽２側から供給ライン２０を介して熱交換器６０のチューブサイドに流れ込んだ発泡スチロール溶融液Ｌは、ここでガス化器３側から返送ライン２４を介してそのシェルサイド内に流れ込んでくる高温の発泡スチロール溶融液Ｌによって加熱されて温度が上昇した後、ガス化器３側に送られ、一方、ガス化器３側から返送された高温の発泡スチロール溶融液Ｌはこの熱交換器６０で冷却された後、油化槽２側に返送されることになる。
【００２９】
従って、このような熱交換器６０を備えることにより、熱損失が少なくなって熱効率が向上することは勿論、油化槽２側に返送された発泡スチロール溶融液Ｌが油化槽２内でガス化するおそれがなくなるため、装置の安定性及び信頼性がより向上する。
【００３０】
また、排気ライン３２にガス冷却器４９と気液分離槽４８とを備えることによって、粉砕機構１から強制排気された漏洩ガスの一部或いは全部がガス冷却器４９で冷却されて凝縮しながら気液分離槽４８に流れ、ここで気液分離した後、液側が抜出ポンプ５１によって抜出しライン５０を通過してガス化器３に形成された供給口５２からガス化器３側に送られることになる。一方、凝縮しきれなかった漏洩ガスは、上記装置と同様に排気ライン３２をそのまま通過して余剰ガス燃焼器等で焼却処分されることになる。これによって油化槽２内において仮に可燃ガスが大量に発生し、これが粉砕機構１側に大量に漏れだした場合であっても、余剰ガス燃焼器側へ流れる可燃ガスの量を大幅に減少することができるため、漏洩した可燃ガスの有効利用を達成することができる。
【００３１】
また、このような構成に加え、供給ライン２０の上流側に洗浄液ライン４６を接続すると共に、供給ライン２０と返送ライン２４とをバイパスライン６４で接続して洗浄液槽４７内の重油等からなる洗浄液を洗浄液ライン４６から供給ライン２０→バイパスライン６４→返送ライン２４側に順次流すように構成すれば、洗浄液によって供給ライン２０と返送ライン２４内を効果的に洗浄することが可能となるため、特に運転停止後等において、これらライン２０，２４内での発泡スチロール溶融液Ｌの固着等による詰まりや流量低下等の不都合を未然に防止することが可能となる。
【００３２】
さらに、図示するように、ガス化器３に接続されたガス排出ライン２１に、ＬＰＧガスライン５４を接続して補助燃料としてＬＰＧガスを供給するように構成すれば、仮にガス化器３での可燃ガスの発生量が減少して不足しても、その不足分をＬＰＧガスによって容易に補うことが可能となると共に、装置の停止時におけるライン内の真空防止を図ることも可能となる。また、ガス排出ライン２１にさらに大気ベントライン５３を分岐させて設ければ、運転開始時にパージが必要な場合には、この大気ベントライン５３を利用して装置内の空気を容易に抜き出すことが可能となる。
【００３３】
また、図５に示すように、上述したガスバーナーに代えてガス排出ライン２１の下流側にガス冷却器５５と発泡スチロール液タンク５６を付設し、ガス化器３で発生した可燃ガスをガス冷却器５５で冷却，凝縮して液化し、発泡スチロール液として発泡スチロール液タンク５６内に貯留しておき、その後必要に応じて燃料として用いるように構成しても良い。尚、この時、抜出しライン５０を流れる発泡スチロール液もガス冷却器５５で発生した発泡スチロール液とその成分性質は略同様であるため、抜出しライン５０をこのガス冷却器５５の下流側に接続し、ガス冷却器５５で得られた発泡スチロール液と共に、そのまま発泡スチロール液タンク５６内に直接流すようにしても良い。
【００３４】
さらに、図６に示すように、粉砕機構１側から延びる排気ライン３２をそのまま直接ガス排出ライン２１側に接続し、粉砕機構１内に漏洩した可燃ガスをガス冷却器５５に流してガス化器３側で発生した可燃ガスと共に冷却，凝縮，液化して発泡スチロール液タンク５７に流すように構成すれば、図４及び図５に示すような排気ライン３２に設けられている、気液分離槽４８，ガス冷却器４９，抜出しライン５０，抜出しポンプ５１に加え、余剰ガス燃焼器をもまとめて省略することも可能となる。尚、図６中５８は、発泡スチロール液タンク５７内の空気や少量の可燃ガスを大気放出するための大気開放ラインである。
【００３５】
【発明の効果】
以上要するに本発明によれば、発泡スチロールを細分化して加熱溶融した後、ガス化し、これをガスバーナーなどの燃料ガスとして用いることができる。従って、従来、そのまま焼却処分されていた発泡スチロール廃棄物を有効利用することが可能となるため、資源の節約を達成できると共に、焼却処分に起因する周囲環境の悪化等を未然に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明装置の実施の一形態を示す全体構成図である。
【図２】図１中Ａ−Ａ矢視図である。
【図３】本発明装置の他の実施の形態を示す全体構成図である。
【図４】本発明装置の他の実施の形態を示す全体構成図である。
【図５】本発明装置の他の実施の形態を示す全体構成図である。
【図６】本発明装置の他の実施の形態を示す全体構成図である。
【符号の説明】
１ 粉砕機構
２ 油化槽
３ ガス化器
15 定量供給機構
20 供給ライン
21 ガス排出ライン
24 返送ライン
25,29 レベルセンサ
26 バルブ
27 三方弁
31 圧力計
32 排気ライン
35 制御部
48 気液分離器
49,55 ガス冷却器
56,57 発泡スチロール液タンク
60 熱交換器
Ｐ 発泡スチロール
Ｌ 発泡スチロール溶融液
【発明の属する技術分野】
本発明は、工業製品の包装材や建築用断熱材，防音材等として多用されている発泡スチロールのガス化装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来、工業製品の包装材や建築用断熱材，防音材等として多用されている発泡スチロールの殆どは、その役目が終了した後、可燃ゴミとして焼却処分されているのが現状である。
【０００３】
しかしながら、この発泡スチロールはポリスチレン樹脂に低沸点炭化水素を加えこれを加熱して数十倍に膨張させてなるものであるため、これを焼却炉などに搬送する際やゴミ置き場などに保管した際に嵩張ってしまう上に、焼却した際に多量の煤煙や有害ガスを発生して周囲環境を悪化させてしまうといった不都合がある。
【０００４】
そこで、本発明はこのような課題を有効に解決するために案出されたものであり、その目的は、処分が困難な発泡スチロールを効果的に処分すると共に有効利用を図ることができる新規な発泡スチロールガス化装置を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために請求項１の本発明は、投入されたブロック状或いは板状の発泡スチロールを粉砕，細分化する粉砕機構と、この粉砕機構で細分化された発泡スチロールをガス化させないように均等に加熱溶融するための沸点２８０℃以上の高沸点液媒が予め貯留されており、細分化された発泡スチロールを１３０〜１６０℃程度に加熱して溶融する油化槽と、この油化槽で得られた発泡スチロール溶融液をさらに２００〜２５０℃程度に加熱蒸発させてガス化するガス化器と、上記油化槽と上記ガス化器間に接続され、上記油化槽内の発泡スチロール融液と高沸点液媒とを上記ガス化器側に供給する供給ラインと、上記ガス化器と上記油化槽間に接続され、上記ガス化器内の発泡スチロール融液と高沸点液媒とを上記油化槽側に戻す返送ラインとを備えた発泡スチロールガス化装置である。
請求項２の発明は、上記粉砕機構と油化槽との間に、それらの間をシールすると共に上記粉砕機構で細分化された発泡スチロールを上記油化槽側へ定量供給する定量供給機構を備えた請求項１に記載の発泡スチロールガス化装置である。
請求項３の発明は、上記供給ラインと返送ラインとの間に、これらをそれぞれ反対方向に流れる発泡スチロール溶融液同士で熱交換するための熱交換器を備えた請求項１又は２に記載の発泡スチロールガス化装置である。
請求項４の発明は、上記粉砕機構と油化槽を一体的に接続すると共に、その粉砕機構に、その内部の可燃ガスを強制的に排気するための排気ラインを備えたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置である。
請求項５の発明は、上記ガス化器に、その内部のガス圧を計測する圧力計と、この圧力計の計測値に応じて上記ガス化器内の電気ヒータの出力を制御する制御部とを備えた請求項１〜４のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置である。
請求項６の発明は、上記ガス化器にその内部の液レベルを計測するレベルセンサを備えると共に、上記返送ラインに上記レベルセンサで計測された液レベルに応じて発泡スチロール溶融液の返送量を制御する流量調整バルブを備えた請求項１〜５のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置である。
請求項７の発明は、上記油化槽にその内部の液レベルを計測するレベルセンサを備えると共に、上記返送ラインに上記レベルセンサで計測された液レベルに応じて返送される発泡スチロール溶融液の一部或いは全部を抜き出す三方弁を備えた請求項１〜６のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置である。
請求項８の発明は、上記油化槽に、その内部の発泡スチロール溶融液の一部をオーバーフローさせて排出する溢流堰を設けた請求項１〜７のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置である。
請求項９の発明は、上記油化槽に、インゴット化した減容発泡スチロールをそのまま投入する投入扉を備えた請求項１〜８のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置である。
請求項１０の発明は、上記ガス化器に内部で発生した可燃ガスを取り出すガス排出ラインを接続すると共に、そのガス排出ラインに、これを流れる気化ガスを冷却，凝縮させて液化するガス冷却器と、このガス冷却器で得られた発泡スチロール液を溜める発泡スチロール液タンクとを備えた請求項１〜９のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置である。
【０００６】
すなわち、一般に、ゴミとして発生する発泡スチロールはブロック状となっているため、そのままでは加熱溶融化し難い。そのため、先ずブロック状となっている発泡スチロールを粉砕機構で粉砕し、細分化した後、油化槽に供給し、予めこの油化槽内に注入されている熱媒と共にここで電気ヒータ等で加熱することで容易に溶融化することができる。そして、その後、この液状の発泡スチロール溶融液をガス化器に送り、ここで電気ヒータ等によってさらに加熱することで発泡スチロール溶融液が蒸発してガス化し、可燃性のガスが得られる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
次に、本発明を実施する好適一形態を添付図面を参照しながら説明する。
【０００８】
図１及び図２は本発明に係る発泡スチロールガス化装置の実施の一形態を示したものである。
【０００９】
図示するように、この発泡スチロールガス化装置は、ブロック状の発泡スチロールＰを粉砕，細分化する粉砕機構１と、この粉砕機構１で細分化された発泡スチロールＰを加熱して溶融する油化槽２と、この油化槽２で得られた発泡スチロール溶融液Ｌをさらに加熱蒸発させてガス化するガス化器３とから主に構成されている。
【００１０】
先ず、この粉砕機構１は、上部にホッパ４を備えたケーシング５と、このケーシング５内をその長さ方向に横断するように設けられた４つの粉砕スクリュー６，６，６，６と、これら粉砕スクリュー６，６，６，６のいずれかを駆動する駆動モータ７とからなっている。また、これら粉砕スクリュー６，６，６，６の端部にはそれぞれ歯車８が設けられており、これら４つの歯車８，８，８，８がケーシング５端部に設けられたギアーボックス９内で相互に噛み合うように配置されている。従って、駆動モータ７によって一つの粉砕スクリュー６を駆動することで全ての粉砕スクリュー６，６，６，６が同時に連動するようになっている。尚、ケーシング５の他端部には軸受けボックス１０が設けられており、粉砕スクリュー６，６，６，６の他端部を支持する軸受け部材１１がそれぞれ収容されるようになっている。また、この粉砕スクリュー６は図示しない回転ドラムの周囲に複数の粉砕歯が突出した構造となっており、この粉砕歯相互の噛み合いによって発泡スチロールＰを強制的に粉砕するようになっている。
【００１１】
また、この粉砕機構１の下部には、そのケーシング４の下部開口部に連通するホッパー１２と、このホッパー１２内に設けられたロータリーバルブ１３と、このロータリーバルブ１３を駆動するバルブモータ１４とからなる定量供給機構１５が設けられており、このホッパー１２とロータリーバルブ１３とによってケーシング４の下部開口部をシールすると共に、粉砕機構１で細分化された発泡スチロールＰをその下部に連設された油化槽２側に定量供給するようになっている。
【００１２】
一方、油化槽２は、この定量供給機構１５を介して上記粉砕機構１と一体的に形成されており、その内部には、投入された発泡スチロールをガス化させないように均等に加熱溶融するための高沸点液媒が予め貯留されていると共に、定量供給機構１５から供給された発泡スチロールＰをその融点以上に加熱して溶融する電気ヒータ１６と、この加熱溶融の過程においてその内部で発生した余剰ガスを燃焼して排気するドラム状の余剰ガス燃焼器１７とが収容されている。また、この油化槽２の底部には、払出しポンプ１８とストレーナー１９とが備えられた供給ライン２０が接続されており、払出しポンプ１８によって油化槽２内で発生した発泡スチロール溶融液Ｌを液媒と共に払い出すと同時にこれをストレーナー１９によって濾過してガス化器３側に送るようになっている。
【００１３】
他方、ガス化器３は、この供給ライン２０とガス排出ライン２１を備えた密閉容器２２内にその内部を加熱する電気ヒータ２３を収容したものであり、供給ライン２０から送られてきた発泡スチロール溶融液Ｌを密閉容器２２内に一時的に貯留させると共に、これを電気ヒータ２３によってさらに高温に加熱してガス化し、発生した発泡スチロールの可燃ガスをガス排出ライン２１から図示しないガスバーナー等に送るようになっている。
【００１４】
また、このガス化器３と油化槽２間には上述した供給ライン２０の他に、返送ライン２４が接続されており、密閉容器２２内の発泡スチロール溶融液Ｌの液量が一定量を超えた場合に、密閉容器２２に設けられたレベルセンサ２５がこれを検知して返送ライン２４の流量調整バルブ２６を開くことで密閉容器２２内の発泡スチロール溶融液Ｌがこの返送ライン２４から油化槽２側へ返送されるようになっている。さらに、この返送ライン２４の途中には三方弁２７を介して流出ライン２８が分岐して設けられており、発泡スチロール溶融液Ｌの返送時に油化槽２内の発泡スチロール溶融液Ｌの液量が一定量以上である場合に油化槽２側に設けられたレベルセンサ２９によってこの三方弁２７を開くことで返送される発泡スチロール溶融液Ｌの一部或いは全部を液媒と共に排出ピット３０側へバイパスして流出するようになっている。尚、この排出ピット３０内には冷却水が溜められており、供給された発泡スチロール溶融液Ｌを液媒と共にそのまま、あるいは冷却固化して減容化し、インゴットとして回収されるようになっている。
【００１５】
また、このガス化器３の密閉容器２２には、その内部のガス圧を計測する圧力計３１が設けられており、密閉容器２２内のガス圧が一定範囲を外れた場合に、電気ヒータ２３を制御する制御部３５側にその信号を出力して電気ヒータ２３の出力を制御（増減）するようになっている。
【００１６】
さらに、粉砕機構１にもその内部の圧力を測定する圧力計３３と、その内部のガスを排気する排気ライン３２が設けられており、油化槽２内のガスが定量供給機構１５から粉砕機構１側に漏洩してそのケーシング５内の圧力が大気圧を超えた場合に、排気ライン３２に設けられたファン３４を駆動してケーシング５内のガスを抜き出し、排気ライン３２から図示しない余剰ガス燃焼器等へ強制排気するようになっている。尚、図中３６，３７はそれぞれ供給ライン２０及び返送ライン２４の流れ方向を規制する逆止弁である。
【００１７】
次に、このような構成をした本発明の発泡スチロールガス化装置の作用を説明する。
【００１８】
先ず、予め油化槽２内に少量の高沸点液媒、例えばＡ重油（沸点＞３００℃），潤滑油，潤滑油ベースオイル，フラッシングオイル，熱媒体油等の１０％留点，１５０℃以上，９０％留点，２８０℃以上の高沸点液媒を入れておき、この高沸点液媒を電気ヒーター１６，１６によって発泡スチロールＰの融点温度以上、例えば、１３０〜１６０℃程度に加熱した後、ブロック状の発泡スチロールＰをホッパー４から粉砕機構１に投入し、粉砕スクリュー６，６，６，６によってこれを粉砕して細分化する。すると、細分化された発泡スチロールＰは定量供給機構１５によって一定量ずつ油化槽２側へ落下した後、この液媒に接触加熱されることで溶融し、液媒と混合した発泡スチロール溶融液Ｌとなって油化槽２内に溜められる。尚、この加熱溶融時に極僅かの可燃ガスが発生することがあるが、この可燃ガスは余剰ガス燃焼器１７によって燃焼されて無害な燃焼排ガスとなって放出されるため、そのまま定量供給機構１５や粉砕機構１を逆流して大気中に放出されるようなおそれはない。また、仮に、この可燃ガスが多量に発生して定量供給機構１５を逆流して粉砕機構１側に漏れた場合であっても、上述したようにこの現象が圧力計３３によって検知されるため、漏れた可燃ガスがファン３４によって排気ライン３２から排気された後、図示しない余剰ガス燃焼器などで処分されることになる。従って、粉砕機構１側に漏れた可燃ガスがホッパ−４等からそのまま大気中に放出されることがなくなり、周囲環境の悪化を招くようなことはない。
【００１９】
次に、このようにして油化槽２内に溜った発泡スチロール溶融液Ｌは液媒と共に払出しポンプ１８によって油化槽２内から払い出された後、供給ライン２０を通過してガス化器３の密閉容器２２内に送られた後、内部の電気ヒータ２３によってさらにその沸点以上、例えば、２００〜２５０℃程度に加熱されることによって蒸発し、ガス化する。そして、この密閉容器２２内で発生した発泡スチロールの可燃ガスはガス排出ライン２１から密閉容器２２を出た後、図示しないガスバーナー等に送られ、ガスバーナーの燃料として有効利用される。
【００２０】
ここで、ガスバーナー側での可燃ガスの消費量変動に対する対応としては、例えば、ガス化器３の電気ヒータ２３側を制御して行うことができる。すなわち、可燃ガスの消費量が変動すると、可燃ガスの発生量と消費量のバランスが崩れ密閉容器２２内の圧力が変動することから、この圧力の変動を圧力計３１で検知し、制御部３５によって電気ヒータ２３の出力をその圧力に応じて適宜増減させることによって達成する。具体的には、可燃ガスの消費量が減少した場合には、密閉容器２２内圧が上昇するため、電気ヒータ２３の出力を下げてガスの発生量を減少させ、反対に可燃ガスの消費量が増大した場合には、密閉容器２２内圧が下がるため、電気ヒータ２３の出力を上げてガスの発生量を減少させるような制御を行うようになる。
【００２１】
一方、このような制御等によって可燃ガスの消費量が減少して、ガス化器３側へ流れる発泡スチロール溶融液Ｌの供給量がガス化器３の可燃ガスの発生量を上回って液レベルが上昇した場合には、これをガス化器３側に設けられたレベルセンサ２５が検知して流量調整バルブ２６を開き、密閉容器２２内の発泡スチロール溶融液Ｌを液媒と共に返送ライン２４から適量ずつ油化槽２内に戻すように制御することでガス化器３内の発泡スチロール溶融液Ｌのレベルを常に一定範囲に維持することができる。そして、仮に、この返送過程において油化槽２内の発泡スチロール溶融液Ｌが満杯で油化槽２側へ返送する余裕がない場合には、油化槽２側へ設けられたレベルセンサ２９によって返送ライン２４の三方弁２７を制御して余剰の発泡スチロール溶融液Ｌを流出ライン２８を介して固化ピット３０側へ逃がし、溜められている冷却水によってこれを冷却固化してインゴットとして回収することになる。
【００２２】
このように本発明は、発泡スチロールを細分化して加熱溶融した後、ガス化し、これをガスバーナーなどの燃料として用いるようにしたため、従来、そのまま焼却処分されていた発泡スチロール廃棄物を有効利用することが可能となる。その結果、焼却処分時に発生する有害ガス等による環境悪化を未然に防止することができると同時に、限りある資源の有効活用を達成することができる。
【００２３】
尚、本実施の形態では粉砕機構１の下部に、ロータリーバルブ１３等からなる定量供給機構１５を備え、細分化された発泡スチロールの定量供給と油化槽２のシールを行うようにしたが、上述したように粉砕機構１に排気ライン３２等を備えると同時に油化槽２のサイズ及び油化能力を充分大きく設定しておけば、定量供給機構１５を省略するような構成としても良い。また、油化槽２内部の清掃作業を容易にするために、油化槽２の側面に開閉自在な掃除窓３８を備えたり、爆発扉（図示せず）等を備えるようにしても良い。さらに、油化槽２の天井部付近に図示しない投入扉を設け、上記固化ピット３０等で得られたインゴット化した減容発泡スチロールをそのまま油化槽２内に投入して再度溶融処理するようにしても良い。また、発泡スチロールの溶融化やガス化に際して用いる熱源として、上述したような電気ヒータ１６，２３に代えてガスバーナーを用いても良く、さらに、このガスバーナーの燃料ガスとして本装置で発生した発泡スチロールの可燃ガスの一部を用いれば処分時の運転経費の節減も達成できる。
【００２４】
また、図３に示すように、油化槽２内に溢流堰３９を設けると共にこの溢流堰３９にオバーフロー管４０を接続し、油化槽２内の余剰発泡スチロール溶融液Ｌをオーバーフローさせて、冷却水等が満たされた排出ピット４１側に排出させるような構成とすれば、図１に示すような三方弁２７，レベルセンサ２９，固化ピット３０等が不要となるため、構造の簡略化が達成され、装置の信頼性，安定性を向上させることも可能となる。尚、この排出ピット４１側に排出された余剰発泡スチロール溶融液Ｌは、固化ピット３０と同様この冷却水によって瞬時に冷却凝固するため、減容化されたインゴットとして回収されることになる。また、この溢流堰３９の近傍に網などのスクリーン４２を設けて、油化槽２内の固形物やゴミがオバーフロー管４０内に流れ込んで詰まるのを防止するようにしても良い。
【００２５】
また、図示するように粉砕スクリュー６，６，６，６にそれぞれ櫛状のスクレーパ４３を付設するようにすれば粉砕スクリュー６表面の粉砕歯（図示せず）間に挟み込まれた発泡プラスチック片を効果的に除去して粉砕能力の維持を図ることも可能となる。さらに、油化槽２の周囲及びガス化器３の周囲に断熱層４４，４４を設けるようにすれば、外部への放熱量が減少して効果的な油化及びガス化が達成できる。さらに図１に示すロッド状の電気ヒータ１６，１６に代えてリボンヒータ，電熱パネル等の面状ヒータ４５を用いれば、油化槽２内をむらなく加熱することができると共に、油化槽２内の容積がその分だけ拡大して発泡スチロール溶融液Ｌの貯留量を増大することができる。
【００２６】
次に、図４は本発明装置の他の実施の形態を示したものである。
【００２７】
図示するように、本実施の形態に係る発泡スチロールガス化装置は、上述した発泡スチロールガス化装置の構成に加え、油化槽２とガス化器３間に接続される供給ライン２０及び返送ライン２４の途中に熱交換器６０を設けると共に、粉砕機構１側から延びる排気ライン３２に、ガス冷却器４９と気液分離槽４８とを備えることでより装置の性能及び信頼性の向上を図るようにしたものである。
【００２８】
すなわち、この熱交換器６０は、例えば、シェル＆チューブ型熱交換器からなっており、チューブサイド（管側）のヘッダ６１に供給ライン２０を接続すると共に、シェルサイド（胴側）の入口６２及び出口６３にそれぞれ返送ラインを備えたものである。これによって、油化槽２側から供給ライン２０を介して熱交換器６０のチューブサイドに流れ込んだ発泡スチロール溶融液Ｌは、ここでガス化器３側から返送ライン２４を介してそのシェルサイド内に流れ込んでくる高温の発泡スチロール溶融液Ｌによって加熱されて温度が上昇した後、ガス化器３側に送られ、一方、ガス化器３側から返送された高温の発泡スチロール溶融液Ｌはこの熱交換器６０で冷却された後、油化槽２側に返送されることになる。
【００２９】
従って、このような熱交換器６０を備えることにより、熱損失が少なくなって熱効率が向上することは勿論、油化槽２側に返送された発泡スチロール溶融液Ｌが油化槽２内でガス化するおそれがなくなるため、装置の安定性及び信頼性がより向上する。
【００３０】
また、排気ライン３２にガス冷却器４９と気液分離槽４８とを備えることによって、粉砕機構１から強制排気された漏洩ガスの一部或いは全部がガス冷却器４９で冷却されて凝縮しながら気液分離槽４８に流れ、ここで気液分離した後、液側が抜出ポンプ５１によって抜出しライン５０を通過してガス化器３に形成された供給口５２からガス化器３側に送られることになる。一方、凝縮しきれなかった漏洩ガスは、上記装置と同様に排気ライン３２をそのまま通過して余剰ガス燃焼器等で焼却処分されることになる。これによって油化槽２内において仮に可燃ガスが大量に発生し、これが粉砕機構１側に大量に漏れだした場合であっても、余剰ガス燃焼器側へ流れる可燃ガスの量を大幅に減少することができるため、漏洩した可燃ガスの有効利用を達成することができる。
【００３１】
また、このような構成に加え、供給ライン２０の上流側に洗浄液ライン４６を接続すると共に、供給ライン２０と返送ライン２４とをバイパスライン６４で接続して洗浄液槽４７内の重油等からなる洗浄液を洗浄液ライン４６から供給ライン２０→バイパスライン６４→返送ライン２４側に順次流すように構成すれば、洗浄液によって供給ライン２０と返送ライン２４内を効果的に洗浄することが可能となるため、特に運転停止後等において、これらライン２０，２４内での発泡スチロール溶融液Ｌの固着等による詰まりや流量低下等の不都合を未然に防止することが可能となる。
【００３２】
さらに、図示するように、ガス化器３に接続されたガス排出ライン２１に、ＬＰＧガスライン５４を接続して補助燃料としてＬＰＧガスを供給するように構成すれば、仮にガス化器３での可燃ガスの発生量が減少して不足しても、その不足分をＬＰＧガスによって容易に補うことが可能となると共に、装置の停止時におけるライン内の真空防止を図ることも可能となる。また、ガス排出ライン２１にさらに大気ベントライン５３を分岐させて設ければ、運転開始時にパージが必要な場合には、この大気ベントライン５３を利用して装置内の空気を容易に抜き出すことが可能となる。
【００３３】
また、図５に示すように、上述したガスバーナーに代えてガス排出ライン２１の下流側にガス冷却器５５と発泡スチロール液タンク５６を付設し、ガス化器３で発生した可燃ガスをガス冷却器５５で冷却，凝縮して液化し、発泡スチロール液として発泡スチロール液タンク５６内に貯留しておき、その後必要に応じて燃料として用いるように構成しても良い。尚、この時、抜出しライン５０を流れる発泡スチロール液もガス冷却器５５で発生した発泡スチロール液とその成分性質は略同様であるため、抜出しライン５０をこのガス冷却器５５の下流側に接続し、ガス冷却器５５で得られた発泡スチロール液と共に、そのまま発泡スチロール液タンク５６内に直接流すようにしても良い。
【００３４】
さらに、図６に示すように、粉砕機構１側から延びる排気ライン３２をそのまま直接ガス排出ライン２１側に接続し、粉砕機構１内に漏洩した可燃ガスをガス冷却器５５に流してガス化器３側で発生した可燃ガスと共に冷却，凝縮，液化して発泡スチロール液タンク５７に流すように構成すれば、図４及び図５に示すような排気ライン３２に設けられている、気液分離槽４８，ガス冷却器４９，抜出しライン５０，抜出しポンプ５１に加え、余剰ガス燃焼器をもまとめて省略することも可能となる。尚、図６中５８は、発泡スチロール液タンク５７内の空気や少量の可燃ガスを大気放出するための大気開放ラインである。
【００３５】
【発明の効果】
以上要するに本発明によれば、発泡スチロールを細分化して加熱溶融した後、ガス化し、これをガスバーナーなどの燃料ガスとして用いることができる。従って、従来、そのまま焼却処分されていた発泡スチロール廃棄物を有効利用することが可能となるため、資源の節約を達成できると共に、焼却処分に起因する周囲環境の悪化等を未然に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明装置の実施の一形態を示す全体構成図である。
【図２】図１中Ａ−Ａ矢視図である。
【図３】本発明装置の他の実施の形態を示す全体構成図である。
【図４】本発明装置の他の実施の形態を示す全体構成図である。
【図５】本発明装置の他の実施の形態を示す全体構成図である。
【図６】本発明装置の他の実施の形態を示す全体構成図である。
【符号の説明】
１ 粉砕機構
２ 油化槽
３ ガス化器
15 定量供給機構
20 供給ライン
21 ガス排出ライン
24 返送ライン
25,29 レベルセンサ
26 バルブ
27 三方弁
31 圧力計
32 排気ライン
35 制御部
48 気液分離器
49,55 ガス冷却器
56,57 発泡スチロール液タンク
60 熱交換器
Ｐ 発泡スチロール
Ｌ 発泡スチロール溶融液
Claims (10)
- 投入されたブロック状或いは板状の発泡スチロールを粉砕，細分化する粉砕機構と、この粉砕機構で細分化された発泡スチロールをガス化させないように均等に加熱溶融するための沸点２８０℃以上の高沸点液媒が予め貯留されており、細分化された発泡スチロールを１３０〜１６０℃程度に加熱して溶融する油化槽と、この油化槽で得られた発泡スチロール溶融液をさらに２００〜２５０℃程度に加熱蒸発させてガス化するガス化器と、上記油化槽と上記ガス化器間に接続され、上記油化槽内の発泡スチロール融液と高沸点液媒とを上記ガス化器側に供給する供給ラインと、上記ガス化器と上記油化槽間に接続され、上記ガス化器内の発泡スチロール融液と高沸点液媒とを上記油化槽側に戻す返送ラインとを備えたことを特徴とする発泡スチロールガス化装置。
- 上記粉砕機構と油化槽との間に、それらの間をシールすると共に上記粉砕機構で細分化された発泡スチロールを上記油化槽側へ定量供給する定量供給機構を備えたことを特徴とする請求項１に記載の発泡スチロールガス化装置。
- 上記供給ラインと返送ラインとの間に、これらをそれぞれ反対方向に流れる発泡スチロール溶融液同士で熱交換するための熱交換器を備えたことを特徴とする請求項１又は２に記載の発泡スチロールガス化装置。
- 上記粉砕機構と油化槽を一体的に接続すると共に、その粉砕機構に、その内部の可燃ガスを強制的に排気するための排気ラインを備えたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置。
- 上記ガス化器に、その内部のガス圧を計測する圧力計と、この圧力計の計測値に応じて上記ガス化器内の電気ヒータの出力を制御する制御部とを備えたことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置。
- 上記ガス化器にその内部の液レベルを計測するレベルセンサを備えると共に、上記返送ラインに上記レベルセンサで計測された液レベルに応じて発泡スチロール溶融液の返送量を制御する流量調整バルブを備えたことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置。
- 上記油化槽にその内部の液レベルを計測するレベルセンサを備えると共に、上記返送ラインに上記レベルセンサで計測された液レベルに応じて返送される発泡スチロール溶融液の一部或いは全部を抜き出す三方弁を備えたことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置。
- 上記油化槽に、その内部の発泡スチロール溶融液の一部をオーバーフローさせて排出する溢流堰を設けたことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置。
- 上記油化槽に、インゴット化した減容発泡スチロールをそのまま投入する投入扉を備えたことを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置。
- 上記ガス化器に内部で発生した可燃ガスを取り出すガス排出ラインを接続すると共に、そのガス排出ラインに、これを流れる気化ガスを冷却，凝縮させて液化するガス冷却器と、このガス冷却器で得られた発泡スチロール液を溜める発泡スチロール液タンクとを備えたことを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の発泡スチロールガス化装置。
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