JP3991672B2

JP3991672B2 - Ｅｌ表示装置

Info

Publication number: JP3991672B2
Application number: JP2001380225A
Authority: JP
Inventors: 晴視鈴木; 賢一酒井
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2001-12-13
Filing date: 2001-12-13
Publication date: 2007-10-17
Anticipated expiration: 2021-12-13
Also published as: JP2003187960A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、基板の一面側に、ＥＬ材料からなる発光層を含む発光部を形成してなるＥＬ（エレクトロルミネッセンス）表示装置に関し、特に、この発光部を封止する封止部材を基板の一面に接着剤を介して接着したり、あるいは、発光部の光が取り出される基板の面に接着剤を介してフィルタ等を接着してなるＥＬ表示装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＥＬ表示装置は自己発光のため、視認性に優れ、薄膜型ディスプレイ、照明、バックライトとしての活用が期待されている。ＥＬ表示装置としては、発光層が有機ＥＬ材料からなる有機ＥＬ表示装置と、発光層が無機ＥＬ材料からなる無機ＥＬ表示装置とに大別される。
【０００３】
従来、ＥＬ表示装置においては、作動時の環境中の水分等によって発光部中に、ダークスポットと呼ばれる非発光部が形成されるという問題がある。そこで、金属やガラス等からなる封止部材を用いて、基板上の発光部を覆うように封止部材を基板上に接着剤を介して接着することにより、発光部を封止して上記ダークスポットを防止するようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
例えば、有機ＥＬ表示装置の場合、封止部材としてステンレス缶や彫り込みガラス等の封止缶を用いて、基板上の発光部の外周を紫外線硬化型の接着剤で封止するようにしている。この場合、封止された封止缶の内部すなわち中空部分には乾燥窒素ガスを封入し、かつ酸化バリウム等の吸湿剤を保持することで外部から侵入してくる水分を吸着している。
【０００５】
しかし、ステンレス等の金属製の封止缶の場合、絞り加工で形成された封止缶の平面度は例えば０．３ｍｍ程度と悪いために、封止缶における封止部の断面の厚さが厚くなりその断面積が増えることで、透過する水分量が増加したり、封止缶の接着面に隙間ができやすくなる。
【０００６】
その結果として、外部から封止缶へ侵入する水分が多くなり、吸湿剤の能力が不足することによって上記したダークスポットと呼ばれる非発光部が形成されやすくなる。
【０００７】
これに対して、封止缶として平面度の高い彫り込みガラスを用いれることとなるが、この場合には、低コスト化のためにアルカリ成分を含有するソーダガラスが用いられることが多い。このような場合、高温高湿環境において、封止缶と接着剤との界面で剥がれが発生するといった問題が生じる。
【０００８】
一方、無機ＥＬ表示装置の場合においては、機械的保護を目的として透明なガラス板を封止部材として用い、そのガラス板の全面に接着剤を配して発光部を含む基板の一面上に接着するようにしているが、この場合も、封止部材と接着剤との界面で剥がれが発生するといった問題が生じる。
【０００９】
さらに、従来のＥＬ表示装置においては、例えば、ガラス基板における発光部が形成された側の面とは反対側の面から光を取り出すような場合、このガラス基板の光取り出し面に、光学的な反射防止用のフィルタを接着することがある。しかし、このような場合においても、フィルタの接着面が剥がれたり、接着部が白濁するなどの問題が生じる。
【００１０】
本発明は上記問題に鑑みて、基板の一面側に、ＥＬ材料からなる発光層を含む発光部が形成されるとともに、この発光部を封止するための封止部材や光取り出し側に設けられるフィルタを備えるるＥＬ表示装置において、封止部材またはフィルタの接着部の剥がれを適切に防止することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は上記目的を達成するため、鋭意検討を行った。その結果、接着剤による接着部の剥がれや白濁の原因が、基板や封止部材を構成するガラス中に含まれるナトリウム等のアルカリイオンが溶出することにあることを見出した。
【００１２】
具体的に、剥がれのメカニズムとしては、溶出してきたアルカリイオンにより接着剤とガラスとの結合（一般には、水素結合や分子間力）が分断されることを見出した。また、白濁のメカニズムとしては、溶出してきたアルカリイオンが水分と反応して例えば炭酸ナトリウム等が析出することを見出した。
【００１３】
そこで、本発明者等は、▲１▼ガラスからなる基板や封止部材における封止用接着剤との界面すなわち接着面や、ガラスからなる基板における光取り出し面に対してアルカリイオンの溶出を抑制する物質を形成すること、▲２▼基板や封止部材自体をアルカリ成分が少ないガラスから構成すること、以上の２点に着目し、以下の解決手段を創出するに至った。
【００１４】
すなわち、請求項１に記載の発明では、基板（１０）と、基板の一面側に形成されＥＬ材料からなる発光層を含む発光部（５０）と、発光部を封止するように基板の一面に接着剤（１１０）を介して接着されたガラスからなる封止部材（１００）とを備えるＥＬ表示装置において、封止部材の接着面には、封止部材を構成するガラス中のアルカリイオンの溶出を防止する厚さ１ｎｍ以上１μｍ以下のスズの膜からなる溶出防止膜（１３０）が形成されていることを特徴とする。
【００１５】
本発明は、封止部材（１００）がガラスからなる場合であり、この封止部材の接着面に、封止部材を構成するガラス中のアルカリイオンの溶出を防止する厚さ１ｎｍ以上１μｍ以下のスズの膜からなる溶出防止膜（１３０）が形成されているため、封止部材の接着面からはアルカリイオンが溶出することがない。また、本発明者等の検討によれば、この膜は最小で１ｎｍ以上であって最大でも１μｍ以下の厚さであれば、アルカリイオンの溶出防止を十分に実現することができる。
【００１６】
このように、本発明によれば、封止部材を構成するガラスと接着剤との結合が、上記アルカリイオンによって分断されることがないため、封止部材の接着部の剥がれを適切に防止することができる。また、この溶出防止膜は、スズの膜およびＳｉＯ ₂ の膜からなるものにできる。
【００１７】
ここで、請求項３に記載の発明のように、封止部材（１００）がソーダガラス
からなる場合、上記スズの膜は、当該ソーダガラスの製造工程にて付着するスズからなる膜を用いることができる。
【００１８】
ソーダガラスの製造は、フロート法によって行われる。すなわち、液状のガラス素材すなわち液化ガラスを、スズが浮いている液体の上に浮かせて板状のガラスを製造するものである。そのため、できあがったソーダガラスの一面には、この製造工程において付着するスズの膜が形成される。
【００１９】
本発明者等の検討によれば、このスズの膜が上記したアルカリイオンの溶出防止を行う膜として機能することを見出した。このことについて、具体的な検討結果を図２に示す。
【００２０】
図２は、上記ソーダガラスの製造方法によって製造されたソーダガラス板におけるスズの膜が形成された面すなわちＳｎ面と、このソーダガラス板におけるＳｎ面とは反対側の面すなわちスズの膜が形成されていない面（これをＴＯＰ面という）とについて、表面からの距離すなわち表面から厚さ方向への深さに対するナトリウム（Ｎａ）の比率を元素分析により測定したものである。
【００２１】
図２中、一点鎖線にて示すグラフ線がＳｎ面に対するＮａ比率の測定結果、破線にて示すグラフ線がＴＯＰ面に対するＮａ比率の測定結果を示す。また、図２中、実線にて示すグラフ線はＳｎ面に対するＳｎの比率を示すもので、図２の縦軸は、これらＮａ比率およびＳｎ比率の共通の目盛りとして用いられている。
【００２２】
図２に示されるように、ソーダガラス板のＳｎ面の表面部分は、ＴＯＰ面に比べてＮａすなわちアルカリイオンが少なく、代わりにスズの比率が高い。そこで、ソーダガラスからなる封止部材を構成した場合、このＳｎ面を接着面とすれば、当該接着面からアルカリイオンの溶出を極力抑制することができる。
【００３６】
また、請求項４に記載の発明では、透明なガラスからなる基板（１０）と、基板の一面側に形成されＥＬ材料からなる発光層を含む発光部（５０）とを備えるＥＬ表示装置において、基板における発光部の光を取り出す光取り出し面に、フィルタ（２００）が接着されており、該光取り出し面に、基板を構成するガラス中のアルカリイオンの溶出を防止する厚さ１ｎｍ以上１μｍ以下のスズの膜からなる溶出防止膜（２２０）が形成されていることを特徴とする。
【００３７】
本発明のようなＥＬ表示装置の場合、ガラスからなる基板（１０）において発光部（５０）の光を取り出す光取り出し面には、上記した反射防止用のフィルタや偏光フィルタやカラーフィルタといったフィルタ（２００）を接着剤を介して接着することが多い。
【００３８】
そして、本発明では、この基板の光取り出し面に、基板を構成するガラス中のアルカリイオンの溶出を防止する厚さ１ｎｍ以上１μｍ以下のスズの膜からなる溶出防止膜（２２０）が形成されているため、基板の光取り出し面にフィルタを接着する場合、当該光取り出し面すなわち基板におけるフィルタとの接着面からのアルカリイオンの溶出防止を十分に実現することができる。
【００３９】
よって、本発明によれば、基板を構成するガラスと接着剤との結合が、上記アルカリイオンによって分断されることがないため、フィルタの接着部の剥がれを適切に防止することができる。また、フィルタの接着部の白濁も適切に防止することができる。また、この溶出防止膜は、スズの膜およびＳｉＯ ₂ の膜からなるものにできる。
【００４０】
また、この場合も、基板（１０）がソーダガラスからなる場合、当該スズ膜としては、ソーダガラスの製造工程にて付着するスズからなる膜を用いることができる。
【００４２】
また、請求項７に記載の発明では、基板（１０）と、基板の一面側に形成され、ＥＬ材料からなる発光層を含む発光部（５０）と、発光部を封止するように基板の一面に接着剤（１１０）を介して接着された透明なガラスからなる封止部材（１００）とを備え、発光部の光を封止部材を通過して取り出すようにしたＥＬ表示装置において、封止部材の光取り出し面（１０１）に、フィルタ（２００）が接着されており、該光取り出し面に、封止部材を構成するガラス中のアルカリイオンの溶出を防止する厚さ１ｎｍ以上１μｍ以下のスズの膜からなる溶出防止膜（１３１）が形成されていることを特徴とする。
【００４３】
本発明は、ＥＬ発光部が形成された基板（１０）側でなく、透明ガラスからなる封止部材（１００）を通過させて発光部の光を取り出すものである。そのため、封止部材の光取り出し面（１０１）には、上記した反射防止用のフィルタや偏光フィルタやカラーフィルタといったフィルタ（２００）を接着剤を介して接着することが多い。
【００４４】
そして、本発明では、この封止部材の光取り出し面に、封止部材を構成するガラス中のアルカリイオンの溶出を防止する厚さ１ｎｍ以上１μｍ以下のスズの膜からなる溶出防止膜（１３１）が形成されているため、封止部材の光取り出し面にフィルタを接着する場合、当該光取り出し面すなわち封止部材におけるフィルタとの接着面からのアルカリイオンの溶出防止を十分に実現することができる。
【００４５】
よって、本発明によれば、封止部材を構成するガラスと接着剤との結合が、上記アルカリイオンによって分断されることがないため、フィルタの接着部の剥がれを適切に防止することができる。また、フィルタの接着部の白濁も適切に防止することができる。また、この溶出防止膜は、スズの膜およびＳｉＯ ₂ の膜からなるものにできる。
【００４６】
また、この場合も、封止部材（１００）がソーダガラスからなる場合、当該スズ膜としては、ソーダガラスの製造工程にて付着するスズからなる膜を用いることができる。
【００４８】
ここにおいて、上記各手段における膜（１３０、１３１、２２０）は、上記した各接着面や各光取り出し面に、均一に形成された膜でも良いし、部分的に島状に形成された膜であっても良い。
【００４９】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【００５０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図に示す実施形態について説明する。なお、以下の各実施形態相互において、同一部分には図中、同一符号を付して説明を簡略化することとする。
【００５１】
（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態に係る有機ＥＬ表示装置Ｓ１の概略断面構成を示す図である。
【００５２】
図１において、ガラス基板１０は本発明でいう基板であり、この基板１０の一面上には、図示しないが、スパッタ法やコーティング法等により成膜された厚さ１０ｎｍ程度のＳｉＯ₂膜が形成されている。以下、このＳｉＯ₂膜を基板側ＳｉＯ₂膜ということとする。
【００５３】
基板側ＳｉＯ₂膜の上には、透明電極材料からなる陽極としての下部電極２０が形成されている。本例では、図中の左右方向に延びる複数本の下部電極２０がストライプ状に形成されており、下部電極２０の間は上記基板側ＳｉＯ₂膜にて覆われている。また、本例では、この下部電極２０は、スパッタ法等により成膜された厚さ１５０ｎｍ程度のＩＴＯ（インジウムとスズの酸化物）からなる透明電極としている。
【００５４】
この下部電極２０の上には、有機ＥＬ材料を含む有機層３０および陰極としての上部電極４０が形成されている。これら有機層３０および上部電極４０は、本例では、下部電極２０のストライプ方向と直交する方向すなわち図中の紙面垂直方向へ延びるストライプ形状をなしている。
【００５５】
本例では、有機層３０は、下部電極２０側から、α−ナフチルフェニルベンゼンからなる正孔輸送層、１％のクマリンがドープされたＡｌｑ（８−ヒドロキシキノリンのアルミニウム錯体）からなる発光層、Ａｌｑからなる電子輸送層が、蒸着法等によって順次成膜され積層されたものである。また、上部電極４０は、有機層３０側からＬｉＦ、Ａｌが、蒸着法等によって順次成膜され積層された２層構造のものである。
【００５６】
こうして、下部電極２０と有機層３０および上部電極４０とが交差して重なり合う部分が発光部５０として構成されている。つまり、基板１０の平面にてみた場合、複数個の発光部５０が画素として格子状に配列された形となっている。そして、発光部５０においては、下部電極２０と上部電極４０との間に電界を印加することによって、有機層３０中の上記発光層が発光するようになっている。
【００５７】
本例においては、このＥＬ表示装置Ｓ１はガラス基板１０の他面側から取り出され、その発光特性としては、１０Ｖの印加電圧にて５０００ｃｄ／ｍ²の高輝度な緑色発光が得られた。
【００５８】
また、本第１実施形態では、図１に示すように、ガラス基板１０の一面上には、発光部５０を覆うようにガラスからなる封止部材１００が、紫外線硬化型のエポキシ系樹脂等からなる接着剤１１０を介して接着されている。それによって、封止部材１００の内部の発光部５０は封止され、外部から保護されている。
【００５９】
ここで、本例では、封止部材１００は、ソーダガラスからなる彫り込みガラスからなり、彫り込み部が中空部を形成している。この中空部内には、乾燥窒素ガスが封入され、かつ酸化バリウム等の吸湿剤１２０が保持されており、それにより、外部から侵入してくる水分を吸着するようにしている。
【００６０】
そして、封止部材１００においては、その接着面に、封止部材１００を構成するガラス中のアルカリイオンの溶出を防止する厚さ１μｍ以下の膜１３０が形成されている。以下、この厚さ１μｍ以下の膜１３０をイオン溶出防止膜１３０ということとする。
【００６１】
本例のソーダガラスからなる封止部材１００は、「手段」の欄にも述べたように、フロート法にて製造することができる。すなわち、液状のガラス素材すなわち液化ガラスを、スズが浮いている液体の上に浮かせて板状のガラスを製造する。そして、できあがったソーダガラス板においてスズの膜が付着している側の面すなわちＳｎ面を彫り込んで封止部材１００を形成する。
【００６２】
そのため、本例の封止部材１００においては、その接着面はＳｎ面であり、上記スズの膜からなるイオン溶出防止膜１３０が形成されたものとなる。このイオン溶出防止膜１３０は、上記フロート法によるソーダガラスの製造工程において１μｍ以下の厚さにて形成される。
【００６３】
「手段」の欄にて上述したが、上記図２に示すように、ソーダガラス板のＳｎ面の表面部分は、ＴＯＰ面に比べて表面部分にＮａすなわちアルカリイオンが少なく、代わりにスズの比率が高い。
【００６４】
そこで、本例のようにソーダガラスからなる封止部材１００を構成した場合、このＳｎ面を接着面とすれば、当該接着面は、スズの膜としてのイオン溶出防止膜１３０によって被覆された形となり、当該接着面からのアルカリイオンの溶出を極力抑制することができる。
【００６５】
したがって、この最大でも１μｍ以下の厚さ程度のイオン溶出防止膜１３０を設けることにより、封止部材１００の接着面からはＮａ等のアルカリイオンが溶出することがない。そのため、封止部材１００を構成するガラスと接着剤１１０との結合が、上記アルカリイオンによって分断されることがないため、封止部材１００の接着部の剥がれを適切に防止することができる。
【００６６】
実際に、スズの膜からなるイオン溶出防止膜１３０が接着面に形成された本例の封止部材１００を用いたＥＬ表示装置Ｓ１について、６５℃、９５％ＲＨの高温高湿環境にて作動試験を行ったところ、１０００時間以上経過しても封止部材１００の接着部の剥がれは無く、また、ダークスポットの進行も防止することができた。
【００６７】
比較例として、ソーダガラスからなる封止部材１００において、上記製造工程にて形成されたＳｎ面とは反対側のＴＯＰ面側に対して彫り込みを行い、このＴＯＰ面にてガラス基板１０と接着したＥＬ表示装置Ｓ１について、上記した高温高湿環境にて作動試験を行ったところ、２５０時間程度で封止部材１００の接着部の剥がれが生じた。
【００６８】
図３は、上記した本例のＥＬ表示装置Ｓ１（図中、第１実施形態として示す）と上記した比較例について、上記した高温高湿環境下に放置した時間と封止部材１００の接着強度との関係を示す図である。
【００６９】
比較例では、接着強度が２００時間程度で著しく低下したのに対し、スズの膜からなるイオン溶出防止膜１３０が接着面に形成された本例の封止部材１００を用いたＥＬ表示装置Ｓ１では、１０００時間以上経過しても接着強度の低下は見られなかった。
【００７０】
なお、上記した高温高湿環境における作動試験および上記図３に示した接着強度の測定においては、封止部材１００とガラス基板１０とを接着する接着剤１１０として、紫外線硬化型のエポキシ系樹脂からなる接着剤を用いた。しかし、同様の違いが、熱硬化型のエポキシ系接着剤やアクリル系接着剤など、使用可能なすべての接着剤でも確認できている。
【００７１】
なお、本実施形態の第１の変形例として、ソーダガラスからなる封止部材１００において、上記製造工程にて形成されたＳｎ面とは反対側のＴＯＰ面側に対して彫り込みを行い、このＴＯＰ面を接着面とした場合には、当該接着面に、スパッタ法やコーティング法等により、厚さが１ｎｍから１μｍのＳｉＯ₂膜等からなる絶縁性無機材料の膜を形成し、これをイオン溶出防止膜１３０とすれば良い。
【００７２】
ここで、コーティング法とは、溶融したＳｉＯ₂等に、封止部材１００の接着面を浸漬して付着させる方法である。この絶縁性無機材料からなるイオン溶出防止膜１３０の場合、好ましくは厚さ１０ｎｍ程度とすることができる。そして、この変形例においても、上記したスズの膜からなるイオン溶出防止膜１３０の場合と同様の効果が得られる。
【００７３】
このように、本第１実施形態では、ガラスからなる封止部材１００において、その接着面に、スズの膜やＳｉＯ₂膜等の絶縁性無機材料の膜からなるイオン溶出防止膜１３０を形成することにより、封止部材１００の接着部の剥がれを適切に防止し、信頼性の高いＥＬ表示装置Ｓ１を実現することができる。
【００７４】
また、上述したように本第１実施形態では、ガラス基板１０の一面には、スパッタ法やコーティング法等により成膜された基板側ＳｉＯ₂膜が形成されている。そのため、ガラス基板１０における下部電極２０の間の面すなわちガラス基板１０における封止部材１００との接着面においては、この基板側ＳｉＯ₂膜によって接着剤１１０を介して封止部材１００と接着されている。
【００７５】
この基板側ＳｉＯ₂膜は、厚さを１μｍ以下とすることにより、上述した封止部材１００の接着面に形成されたイオン溶出防止膜１３０としてのＳｉＯ₂膜と同様の効果を持つ。
【００７６】
つまり、ガラス基板１０における封止部材１００との接着面に、ガラス基板１０を構成するガラス中のアルカリイオンの溶出を防止する厚さ１μｍ以下の膜としての基板側ＳｉＯ₂膜が形成されているため、ガラス基板１０の接着面からのアルカリイオンの溶出防止を十分に実現することができる。
【００７７】
よって、本第１実施形態においては、上記した封止部材１００におけるイオン溶出防止膜１３０の効果に加えて、ガラス基板１０の側からのアルカリイオン溶出防止もなされる。なお、ＩＴＯからなる下部電極２０と接着剤１１０との界面では、ＩＴＯ自体がガラス基板１０のアルカリイオンの溶出を防止する膜として作用する。
【００７８】
そのため、封止部材１００を構成するガラスと接着剤１１０との結合がアルカリイオンによって分断されることがないのに加えて、ガラス基板１０を構成するガラスと接着剤１１０との結合もアルカリイオンによって分断されることがないため、封止部材の接着部の剥がれを適切に防止する効果を、いっそう高レベルなものにできる。
【００７９】
ここで、ガラス基板１０の一面に、上記基板側ＳｉＯ₂膜を形成した後に、下部電極２０を形成するが、下部電極２０の上に有機層３０を形成する前に、平坦性を確保するため下部電極２０の表面を研磨することが通常行われる。ここにおいて、下部電極２０のパターニング後に表面を研磨すると上記基板側ＳｉＯ₂膜が削れて無くなり、基板１０からのアルカリイオンの溶出を招く。
【００８０】
そこで、ガラス基板１０における下部電極２０の間の面すなわちガラス基板１０における封止部材１００との接着面に、適切に上記基板側ＳｉＯ₂膜を形成するには、下部電極２０のパターニング前に研磨を行ったり、上記基板側ＳｉＯ₂膜を十分に厚く形成しておくなどの必要がある。
【００８１】
なお、本第１実施形態の第２の変形例として、封止部材１００の接着面にイオン溶出防止膜１３０を形成せず、ガラス基板１０の一面すなわち接着面に上記基板側ＳｉＯ₂膜を形成しただけの場合でも良い。
【００８２】
この場合でも、封止部材１００およびガラス基板１０のいずれの接着面にも、アルカリイオンの溶出を防止する膜を施さない構成とした従来の構成に比べれば、封止部材の接着部の剥がれを適切に防止する効果が大きいことは明らかである。
【００８３】
つまり、この第２の変形例によれば、ガラスからなる基板１０と、基板１０の一面側に形成された発光部５０と、発光部５０を封止するように基板１０の一面に接着剤１１０を介して接着された封止部材１００とを備え、基板１０における封止部材１００との接着面には、基板１０を構成するガラス中のアルカリイオンの溶出を防止する厚さ１μｍ以下の膜が形成されているＥＬ表示装置が提供される。
【００８４】
このガラス基板１０における封止部材１００との接着面に形成される膜は、上記基板側ＳｉＯ₂膜以外にも、スパッタ法等により成膜された厚さが１ｎｍから１μｍの絶縁性無機材料からなる膜であれば良い。なお、ガラス基板１０における封止部材１００との接着面であるガラス基板１０の一面に、上記スズの膜を形成することは、陽極２０を短絡させてしまうので好ましくない。
【００８５】
（第２実施形態）
上記第１実施形態は、発光層が有機ＥＬ材料からなる有機ＥＬ表示装置Ｓ１であったが、本第２実施形態は、発光層が無機ＥＬ材料からなる無機ＥＬ表示装置に適用したものである。
【００８６】
図４は、本発明の第２実施形態に係る無機ＥＬ表示装置Ｓ２の概略断面構成を示す図である。図４において、ガラス基板１０の一面上には、ＩＴＯからなるストライプ状の下部電極２０が形成されている。
【００８７】
下部電極２０の上には、下部電極２０側から、絶縁膜、無機ＥＬ材料からなる発光層、絶縁膜が順次積層されてなる無機層３１およびＩＴＯからなる上部電極４０が形成されている。そして、これら無機層３１および上部電極４０は、上記図１の装置と同様に、下部電極２０のストライプ方向と直交する方向へ延びるストライプ形状をなしている。
【００８８】
本第２実施形態でも、下部電極２０と無機層３１および上部電極４０とが交差して重なり合う部分が発光部５０として構成され、複数個の発光部５０が画素として格子状に配列された形となっている。そして、発光部５０においては、下部電極２０と上部電極４０との間に電界を印加することによって、無機層３１中の上記発光層が発光するようになっている。
【００８９】
そして、本第２実施形態では、図４に示すように、板状ガラスからなる封止部材１００の一面側の全面を接着面としており、発光部５０を含むガラス基板１０の一面上に配設された接着剤１１０を介してガラス基板と接着している。この場合、発光部５０は接着剤１１０によって封止され、機械的に保護されている。なお、本実施形態のような無機ＥＬ表示装置においては、通常、接着剤１１０は熱硬化型の樹脂からなるものを用いる。
【００９０】
ここにおいて、封止部材１００の接着面には、上記第１実施形態と同様に、ソーダガラス製造工程で付着するスズの膜やＳｉＯ₂膜等の絶縁性無機材料の膜からなる厚さ１μｍ以下のイオン溶出防止膜１３０が形成されており、このイオン溶出防止膜１３０によって封止部材１００を構成するガラスからのアルカリイオンの防止がなされている。
【００９１】
そのため、本第２実施形態によっても、上記第１実施形態と同様、封止部材１００の接着部の剥がれを適切に防止し、信頼性の高いＥＬ表示装置Ｓ２を実現することができる。なお、本実施形態でも、ガラス基板１０における封止部材１００との接着面に、上記基板側ＳｉＯ₂膜が形成されていても良い。
【００９２】
（第３実施形態）
本発明の第３実施形態は、上記第１および第２実施形態において、封止部材１００自体、または、ガラス基板１０自体をアルカリ成分を含まないノンアルカリのガラスから構成したものである。
【００９３】
つまり、封止部材１００自体をノンアルカリのガラスから構成した場合は、上記図１や図４に示されるＥＬ表示装置において、封止部材１００と接着剤１１０との間にイオン溶出防止膜１３０が介在しない構成となる。また、ガラス基板１０自体をノンアルカリのガラスから構成した場合は、上記図１や図４に示されるＥＬ表示装置において、ガラス基板１０の一面に上記基板側ＳｉＯ₂膜が形成されていない構成となる。
【００９４】
あるいは、上記図１や図４に示されるＥＬ表示装置において、封止部材１００およびガラス基板１０の両方をノンアルカリのガラスから構成しても良い。
【００９５】
封止部材１００をノンアルカリのガラスから構成すれば、封止部材１００の接着面からアルカリイオンが溶出することがない。また、ガラス基板１０をノンアルカリのガラスから構成すれば、基板１０の接着面からアルカリイオンが溶出することがない。
【００９６】
そのため、本第３実施形態によっても、封止部材１００を構成するガラスと接着剤１１０との結合がアルカリイオンによって分断されることが無くなったり、基板１０を構成するガラスと接着剤１１０との結合がアルカリイオンによって分断されることが無くなるため、封止部材１００の接着部の剥がれを適切に防止することができる。
【００９７】
なお、上記図１に示す有機ＥＬ表示装置において、封止部材１００をノンアルカリガラスで構成した場合について、上記図３に示したのと同様の高温高湿環境下における接着強度の測定を行ったが、上記第１実施形態と同様の傾向を示した。つまり、本第３実施形態においても、１０００時間以上経過しても接着強度の低下は見られなかった。
【００９８】
（第４実施形態）
図５は、本発明の第４実施形態に係る有機ＥＬ表示装置Ｓ４の概略断面構成を示す図である。
【００９９】
本実施形態のＥＬ表示装置Ｓ４は、上記図１に示す有機ＥＬ表示装置において、透明なガラス基板１０における光取りだし面である他面に、反射防止用のフィルタや偏光フィルタやカラーフィルタといったフィルタ２００を、粘着テープ等のフィルタ用接着剤（図示せず）を介して接着したものである。
【０１００】
そして、ガラス基板１０の他面には、ガラス基板１０を構成するガラス中のアルカリイオンの溶出を防止する厚さ１μｍ以下の膜２２０が形成されている。このガラス基板１０の他面側の膜２２０は、上記したイオン溶出防止膜１３０と同様に、ソーダガラス製造工程で付着するスズの膜やＳｉＯ₂膜等の厚さが１ｎｍから１μｍの絶縁性無機材料の膜からなるもので、その作用効果も同様である。
【０１０１】
つまり、ガラス基板１０の他面（光取り出し面）すなわちガラス基板１０におけるフィルタ２００との接着面に、上記膜２２０が形成されているため、ガラス基板１０の他面からのアルカリイオンの溶出防止を十分に実現することができる。
【０１０２】
それにより、ガラス基板１０を構成するガラスと上記フィルタ用接着剤との結合がアルカリイオンによって分断されることがないため、フィルタ２００の接着部の剥がれを適切に防止することができる。また、アルカリイオンにより析出する炭酸ナトリウム等の発生も防止できるため、フィルタ２００の接着部の白濁も適切に防止することができる。
【０１０３】
ここで、フィルタ２００の接着面であるガラス基板１０の光取り出し面に、膜２２０を形成するにあたっては、次のようにする。一般に、ＥＬ用のガラス基板では、ＥＬ発光層を有する面についてスズを研磨で除去した後、ＳｉＯ₂をつけており、光取り出し面はソーダガラスがむき出しになっていることが多い。
【０１０４】
よって、図５に示すように、ガラス基板１０の他面側から光取り出しを行う場合には、光取り出し面であるガラス基板１０の他面にスズの膜を残し、これを上記膜２２０とする。
【０１０５】
（第５実施形態）
ところで、上記第４実施形態に示すＥＬ表示装置（図４参照）では、発光部５０が形成されたガラス基板１０の側から光を取り出すようにしていたが、本第５実施形態では、透明ガラスからなる封止部材１００を通過させて発光部５０の光を取り出すようにしたものである。
【０１０６】
図６は、本発明の第５実施形態に係る有機ＥＬ表示装置Ｓ５の概略断面構成を示す図である。具体的には、本ＥＬ表示装置Ｓ５は、上記第１実施形態にて図１に示したＥＬ表示装置Ｓ１において、封止部材１００の光取り出し面１０１に、上記第４実施形態に示したのと同様のフィルタ２００をフィルタ用接着剤（図示せず）を介して接着したものである。
【０１０７】
このとき、封止部材１００の光取り出し面１０１には、封止部材１００を構成するガラス中のアルカリイオンの溶出を防止する厚さ１μｍ以下の膜１３１が形成されている。この膜１３１は、上記したイオン溶出防止膜１３０と同様に、ソーダガラス製造工程で付着するスズの膜やＳｉＯ₂膜等の厚さが１ｎｍから１μｍの絶縁性無機材料の膜からなるもので、その作用効果も同様である。
【０１０８】
つまり、封止部材１００の光取り出し面１０１すなわち封止部材１００におけるフィルタ２００との接着面に、上記膜１３１が形成されているため、封止部材１００の光取り出し面１０１からのアルカリイオンの溶出防止を十分に実現することができる。
【０１０９】
それにより、封止部材１００を構成するガラスと上記フィルタ用接着剤との結合がアルカリイオンによって分断されることがないため、フィルタ２００の接着部の剥がれを適切に防止することができる。また、アルカリイオンにより析出する炭酸ナトリウム等の発生も防止できるため、フィルタ２００の接着部の白濁も適切に防止することができる。
【０１１０】
ここで、本第５実施形態では、封止部材１００の接着面および光取り出し面１０１といった互いに反対に位置する両面に、イオン溶出防止用の膜１３０、１３１が形成されている。
【０１１１】
この場合、例えば、封止部材１００の接着面および光取り出し面１０１のどちらか一方にＳｎ面を用い、他方はＳｉＯ₂膜が形成された面を用いればよい。または、封止部材１００の接着面および光取り出し面１０１の両面にＳｉＯ₂膜を形成しても良い。それによって、スズの膜やＳｉＯ₂膜が、イオン溶出防止用の膜１３０、１３１として構成される。
【０１１２】
なお、上記第４および第５実施形態は有機ＥＬ表示装置以外にも、無機ＥＬ表示装置にも適用できることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係る有機ＥＬ表示装置の概略断面構成を示す図である。
【図２】ソーダガラス板におけるスズの膜が形成されたＳｎ面と、Ｓｎ面とは反対側のＴＯＰ面とについて、表面からの距離に対するナトリウムやスズの比率を測定した結果を示す図である。
【図３】上記第１実施形態のＥＬ表示装置と比較例とについて、高温高湿環境下に放置した時間と封止部材の接着強度との関係を示す図である。
【図４】本発明の第２実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の概略断面構成を示す図である。
【図５】本発明の第４実施形態に係る有機ＥＬ表示装置の概略断面構成を示す図である。
【図６】本発明の第５実施形態に係る有機ＥＬ表示装置の概略断面構成を示す図である。
【符号の説明】
１０…ガラス基板、５０…発光部、１００…封止部材、
１０１…封止部材の光取り出し面、１１０…接着剤、
１３０、１３１、２２０…膜。

Claims

基板（１０）と、
前記基板の一面側に形成され、ＥＬ材料からなる発光層を含む発光部（５０）と、
前記発光部を封止するように前記基板の一面に接着剤（１１０）を介して接着されたガラスからなる封止部材（１００）とを備えるＥＬ表示装置において、
前記封止部材の接着面には、前記封止部材を構成するガラス中のアルカリイオンの溶出を防止する厚さ１ｎｍ以上１μｍ以下のスズの膜からなる溶出防止膜（１３０）が形成されていることを特徴とするＥＬ表示装置。
前記溶出防止膜は、スズの膜およびＳｉＯ₂の膜からなることを特徴とする請求項１に記載のＥＬ表示装置。
前記封止部材（１００）はソーダガラスからなり、前記スズの膜は、前記ソーダガラスの製造工程にて付着するスズからなる膜であることを特徴とする請求項１または２に記載のＥＬ表示装置。
透明なガラスからなる基板（１０）と、
前記基板の一面側に形成され、ＥＬ材料からなる発光層を含む発光部（５０）とを備えるＥＬ表示装置において、
前記基板における前記発光部の光を取り出す光取り出し面に、フィルタ（２００）が接着されており、該光取り出し面に、前記基板を構成するガラス中のアルカリイオンの溶出を防止する厚さ１ｎｍ以上１μｍ以下のスズの膜からなる溶出防止膜（２２０）が形成されていることを特徴とするＥＬ表示装置。
前記溶出防止膜は、スズの膜およびＳｉＯ₂の膜からなることを特徴とする請求項４に記載のＥＬ表示装置。
前記基板（１０）はソーダガラスからなり、前記スズの膜は、前記ソーダガラスの製造工程にて付着するスズからなる膜であることを特徴とする請求項４または５に記載のＥＬ表示装置。
基板（１０）と、
前記基板の一面側に形成され、ＥＬ材料からなる発光層を含む発光部（５０）と、
前記発光部を封止するように前記基板の一面に接着剤（１１０）を介して接着された透明なガラスからなる封止部材（１００）とを備え、
前記発光部の光を前記封止部材を通過して取り出すようにしたＥＬ表示装置において、前記封止部材の光取り出し面（１０１）には、フィルタ（２００）が接着されており、該光取り出し面に、前記封止部材を構成するガラス中のアルカリイオンの溶出を防止する厚さ１ｎｍ以上１μｍ以下のスズの膜からなる溶出防止膜（１３１）が形成されていることを特徴とするＥＬ表示装置。
前記溶出防止膜は、スズの膜およびＳｉＯ₂の膜からなることを特徴とする請求項７に記載のＥＬ表示装置。
前記封止部材（１００）はソーダガラスからなり、前記スズの膜は、前記ソーダガラスの製造工程にて付着するスズからなる膜であることを特徴とする請求項７または８に記載のＥＬ表示装置。