JP3915982B2

JP3915982B2 - Processed plate and method for manufacturing the same, mold for processing base plate, and method for manufacturing pushback plate

Info

Publication number: JP3915982B2
Application number: JP2003066416A
Authority: JP
Inventors: 克彦岩本
Original assignee: 太平電子工業有限会社
Priority date: 2003-03-12
Filing date: 2003-03-12
Publication date: 2007-05-16
Anticipated expiration: 2023-03-12
Also published as: JP2004273992A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加工板及びその製造方法、母板加工用金型、並びに、プッシュバック板の製造方法に関し、さらに詳しくは、母板（プリント配線母板、金属板等。）からプッシュバックされた１又は２以上のプッシュバック板（プリント回路板等）を含む加工板（実装用基板等）、及びその製造方法、このような加工板を製造するための母板加工用金型、並びに、このような加工板から外枠を分離するプッシュバック板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、電子機器の小型化に伴い、電子機器に用いられるプリント回路板に対しても小型化、異形化の要求が増大している。一方、プリント回路板に電子部品を装着するためのチップマウンターや自動挿入機などの電子部品自動装着機（以下、これを「自装機」という。）は、搬送の関係から、ワークの大きさに上限と下限がある。また、自装機に使用するワークの外形は、実質的に長方形であること、すなわち、少なくとも一つの辺が直線で、これに垂直となる辺の全部又は一部が直線であることが要求される。
【０００３】
そこで、小型、かつ異形のプリント回路板上に自装機を用いて電子部品を装着する場合には、まず、プリント配線母板に複数のプリント回路板を作り込み、Ｖカット法、プッシュバック法等を用いて、プリント回路板がもとのプリント配線母板に仮止めされた状態とし、次いで、プリント配線母板を自装機で搬送可能な大きさ、形状を有する基板（以下、これを「実装用基板」という。）に切断する方法が用いられている。
【０００４】
この内、Ｖカット法は、プリント配線母板上に印刷されたプリント回路の境界線に沿ってＶ字形の溝（Ｖカット）を入れ、プリント回路上に電子部品を実装した後、Ｖカットに沿って破断させる方法である。従って、Ｖカット法は、その外形が直線的であるプリント回路板に対してのみ適用可能である。
【０００５】
一方、プッシュバック法は、上型及び下型でプリント配線母板を狭持しながら、所定の形状を有する刃物を用いてプリント回路板を打ち抜き、次いで、打ち抜かれたプリント回路板を元の穴にはめ込む方法である。プッシュバック法は、プリント回路板の形状に制約はないので、特に、異形のプリント回路板に電子部品を自動装着する場合に有効な方法である。
【０００６】
プッシュバック法を用いてこのような実装用基板を作製する場合、従来は、まず、プッシュバック専用金型を用いてプリント回路板のプッシュバックのみを行い、次いで、外形切断用金型を用いて１又は２以上のプリント回路板を含む実装用基板の外形切断を行うという方法が採られていた。
【０００７】
しかしながら、このような方法では、２個の金型が必要となり、金型費用が増大するという問題がある。また、１個のプレス機械を用いて加工を行う必要がある場合には、金型交換作業が必要となり、工数が増大するという問題がある。さらに、プッシュバック加工の際には、プリント配線母板に不均一な応力が作用するので、プッシュバック加工を連続して行うと、プリント配線母板に球面状の反りが発生する。この反りが著しくなると、外形切断の際の位置決めが困難となり、外形切断が困難になるという問題がある。
【０００８】
そこでこの問題を解決するために、特許文献１には、プリント配線母板の搬送方向に対して上流側に配置され、前記プリント配線母板からプリント回路板を打ち抜き、打ち抜かれた前記プリント回路板を元の穴にはめ込むためのプッシュバック手段と、前記プリント配線母板の搬送方向に対して下流側に配置され、プッシュバックされた１又は２以上の前記プリント回路板を含む実装用基板を前記プリント配線母板から切り出すための外形切断手段とを備えたプリント配線母板加工用金型が本願出願人により開示されている。
【０００９】
【特許文献１】
特開２００２−２３３９９６号公報
【０００１０】
【発明が解決しようとする課題】
特許文献１に記載されたプリント配線母板加工用金型は、プリント配線母板に限らず、金属板等の種々の材料からなる板材（以下、これらを総称して「母板」という。）から、プリント回路板等の種々の形状を有する打抜製品（以下、これれらを総称して、「プッシュバック板」という。）をプッシュバックし、実装用基板等のプッシュバック板を保持する外形切断後の母板（以下、これらを総称して「加工板」という。）の製造に対しても適用することができる。
【００１１】
しかしながら、従来のプッシュバック法は、特許文献１に記載されているように、１回のプッシュバック加工により、所望の形状を有するプッシュバック板を打ち抜くという方法を用いるのが一般的であった。そのため、プッシュバック板の形状が複雑になるほど、プッシュバック板の取り数が少なくなり、材料歩留まりが低下するという問題がある。
【００１２】
一方、材料歩留まりを向上させるために、プッシュバック板の間隔を短くすると、打ち抜かれた個々のプッシュバック板の間に残った枠部が破損することがある。そのため、プッシュバック板の間隔が短くなるほど、プッシュバック加工が困難になるという問題がある。また、複数個のプッシュバック板を１回のプレスで同時にプッシュバックする場合において、プッシュバック板の間隔が短くなるほど、金型の消耗が著しくなり、金型コストを増大させるという問題がある。
【００１３】
これに対し、プッシュバック板間の距離を短くするために、プッシュバック板の間に残った枠部をなくし、プッシュバック板の間に隙間（捨穴）を設けることも考えられる。このような隙間がある場合であっても、プッシュバック板及び隙間の形状が適切であれば、プッシュバック板を外枠によって仮止めされた状態にすることもできる。
【００１４】
しかしながら、プッシュバック板の間に隙間を設けると、加工板の外枠がプッシュバック板を支持する力が弱くなり、プッシュバック板が隙間方向に動きやすくなる。そのため、加工板を後工程に流したときに、プッシュバック板の位置がずれたり、あるいは、プッシュバック板が脱落する場合がある。
【００１５】
本発明が解決しようとする課題は、複雑な形状を有するプッシュバック板が極めて狭い間隔で配置された、材料歩留まりの高い加工板及びその製造方法、並びに、プッシュバック板の製造方法を提供することにある。また、本発明が解決しようとする他の課題は、金型費用あるいは工数の増加を生ずることなく、あるいは、金型寿命を低下させることなく、このような加工板を製造可能な母板加工用金型を提供することにある。
【００１６】
さらに、本発明が解決しようとする他の課題は、プッシュバック板の位置ずれ、あるいは、プッシュバック板の脱落が生じにくい加工板及びその製造方法、プッシュバック板の製造方法、並びに、このような加工板を製造可能な母板加工用金型を提供することにある。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明に係る加工板は、母板から打ち抜かれ、かつ元の穴にはめ込まれた第１プッシュバック板と、前記母板から打ち抜かれ、かつ元の穴にはめ込まれた第２プッシュバック板と、前記第１プッシュバック板及び前記第２プッシュバック板を支持する外枠とを備え、前記第１プッシュバック板及び前記第２プッシュバック板の内、一方は、他方の内側領域において打ち抜かれ、かつ元の穴にはめ込まれたものからなることを要旨とする。
【００１８】
また、本発明に係る母板加工用金型は、母板の搬送方向に対して上流側に配置され、前記母板から１又は２以上の第１プッシュバック板を打ち抜き、打ち抜かれた前記第１プッシュバック板を元の穴にはめ込むための第１プッシュバック手段と、前記母板の搬送方向に対して前記第１プッシュバック手段の下流側に配置され、前記母板から１又は２以上の第２プッシュバック板を打ち抜き、打ち抜かれた前記第２プッシュバック板を元の穴にはめ込むための第２プッシュバック手段と、前記母板の搬送方向に対して前記第２プッシュバック手段の下流側に配置され、プッシュバックされた１又は２以上の前記第１プッシュバック板及び前記第２プッシュバック板を含む加工板を前記母板から切り出すための外形切断手段とを備えていることを要旨とする。
【００１９】
さらに、本発明に係る加工板の製造方法は、以下の工程を備えていることを要旨とする。
（イ）母板の搬送方向に対して上流側に配置され、前記母板から１又は２以上の第１プッシュバック板を打ち抜き、打ち抜かれた前記第１プッシュバック板を元の穴にはめ込むための第１プッシュバック手段と、前記母板の搬送方向に対して前記第１プッシュバック手段の下流側に配置され、前記母板から１又は２以上の第２プッシュバック板を打ち抜き、打ち抜かれた前記第２プッシュバック板を元の穴にはめ込むための第２プッシュバック手段と、前記母板の搬送方向に対して前記第２プッシュバック手段の下流側に配置され、プッシュバックされた１又は２以上の前記第１プッシュバック板及び前記第２プッシュバック板を含む加工板を前記母板から切り出すための外形切断手段とを備えた母板加工用金型を用いて、
前記第１プッシュバック手段において、前記母板から１又は２以上の第１プッシュバック板（Ａ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記第１プッシュバック板（Ａ）を元の穴にはめ込む第１プッシュバック工程。
（ロ）前記第１プッシュバック板（Ａ）が前記第２プッシュバック手段上に来るように、前記母板を搬送し、前記第１プッシュバック手段において、前記母板から１又は２以上の第１プッシュバック板（Ｂ）を新たに打ち抜き、打ち抜かれた前記第１プッシュバック板（Ｂ）を元の穴にはめ込むと同時に、
前記第２プッシュバック手段において、前記母板から１又は２以上の第２プッシュバック板（Ａ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記第２プッシュバック板（Ａ）を元の穴にはめこむ第２プッシュバック工程。
（ハ）前記第１プッシュバック板（Ａ）及び前記第２プッシュバック板（Ａ）、並びに前記第１プッシュバック板（Ｂ）が、それぞれ、前記外形切断手段上、並びに前記第２プッシュバック手段上に来るように、前記母板を搬送し、前記第１プッシュバック手段において、前記母板から１又は２以上の第１プッシュバック板（Ｃ）を新たに打ち抜き、打ち抜かれた前記第１プッシュバック板（Ｃ）を元の穴にはめ込み、かつ前記第２プッシュバック手段において、１又は２以上の第２プッシュバック板（Ｂ）を新たに打ち抜き、打ち抜かれた前記第２プッシュバック板（Ｂ）を元の穴にはめ込むと同時に、
前記外形切断手段において、前記第１プッシュバック板（Ａ）及び前記第２プッシュバック板（Ａ）を含む加工板を前記母板から切り出す外形切断工程。
本発明に係るプッシュバック板の製造方法は、本発明に係る加工板から外枠を分離することを要旨とする。
また、本発明に係るプッシュバック板の製造方法の２番目は、本発明に係る方法により得られる加工板から外枠を分離することを要旨とする。
【００２０】
母板をプッシュバック加工する際に、プッシュバック加工を少なくとも２段階に分けて行うと、複雑な形状を有するプッシュバック板が極めて短い間隔で配列している場合であっても、容易にプッシュバックすることができる。そのため、金型の消耗が抑制され、材料歩留まりも向上する。
【００２１】
また、第１プッシュバック板の内側領域から第２プッシュバック板を打ち抜くことによって、第１プッシュバック板を複数個の第３プッシュバック板に分割する方法を用いた場合には、第３プッシュバック板の間に第２プッシュバック板がはめ込まれた状態になる。そのため、このような加工板を後工程に送っても、第３プッシュバック板の位置ずれや脱落が生じにくい。
【００２２】
さらに、このような加工板を製造する場合において、母板の搬送方向にそって第１プッシュバック部、第２プッシュバック部及び外形切断部が配置された母板加工用金型を用いると、本発明に係る加工板を高い材料歩留まりで、かつ金型費用を増大させることなく製造できるだけでなく、第１プッシュバック部及び第２プッシュバック部でプッシュバックされた部分が外形切断手段において逐次切り離されるので、外形切断も容易化する。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、プリント配線母板をプッシュバック加工することにより得られるプリント回路板がはめ込まれた実装用基板及びその製造方法、並びにこのような実装用基板を製造するための金型として特に好適であるが、本発明は、プリント配線母板以外の母板の加工、プリント回路板以外のプッシュバック板のプッシュバック、実装用基板以外の加工板に対しても適用することができる。
【００２４】
図１（ａ）、図１（ｂ）及び図１（ｃ）に、それぞれ、本発明の第１の実施の形態に係る加工板、そのＢ−Ｂ’線断面図及びそのＣ−Ｃ’線断面図を示す。なお、図１においては、見やすくするために、各部の寸法を適宜、実際の寸法より拡大・縮小して描いてある。
【００２５】
図１において、加工板１００は、第１プッシュバック板１０２と、第２プッシュバック板１０４と、外枠１０６とを備えている。第１プッシュバック板１０２及び第２プッシュバック板１０４、１０４…は、いずれも、プリント配線母板等の母板（外形切断前の加工板）から打ち抜かれ、かつ元の穴にはめ込まれたものからなる。
【００２６】
これらの内、第２プッシュバック板１０４、１０４は、第１プッシュバック板１０２の内側領域から打ち抜かれ、かつ元の穴にはめ込まれたものからなる。また、本実施の形態において、第２プッシュバック板１０４、１０４…は、その外周が第１プッシュバック板１０２の外周と連通するように、第１プッシュバック板１０２の内側領域においてプッシュバックされている。
【００２７】
そのため、第１プッシュバック板１０２は、第２プッシュバック板１０４、１０４…によって、複数個の第３プッシュバック板１０８、１０８…に分割された状態になっている。また、各第３プッシュバック板１０８、１０８…の間には、それぞれ、第２プッシュバック板１０４がはめ込まれた状態になっている。
【００２８】
本実施の形態において、各第３プッシュバック板１０８、１０８…は、それぞれ、複数個の第４プッシュバック板１０８ａ、１０８ａ…が共有直線部１０８ｂ、１０８ｂ…を介して結合した状態になっている。この第４プッシュバック板１０８ａ、１０８ａ…が最終製品となる部分である。
【００２９】
また、各第３プッシュバック板１０８、１０８…は、それぞれ対応する共有直線部１０８ｂ、１０８ｂ…が一直線上に並ぶように、加工板１００上に配列している。さらに、各第３プッシュバック板１０８、１０８…は、その左右両側の外周が共通接線に接するように、加工板１００上に配列している。
【００３０】
さらに、各第４プッシュバック板１０８ａ、１０８ａ…の内部には、必要に応じて、第４プッシュバック板１０８ａ、１０８ａ…自身を電子機器に固定するため、あるいは第４プッシュバック板１０８ａ、１０８ａ…に電子部品を装着するため等に用いられる各種の貫通孔１０８ｃ、１０８ｃ…が形成されている。
【００３１】
外枠１０６は、母板から第１プッシュバック板１０２を打ち抜いた後に残る部分である。本実施の形態において、外枠１０６の左側上下の角部には、それぞれ、自動実装等の際の基準となる主基準孔１０６ａ及びサブ基準孔１０６ｂが設けられている。また、外枠１０６の角部の内、少なくとも主基準孔１０６ａが設けられた角部は、直角になっており、直角の角部を挟む２つの辺は、それぞれ直線になっている。
【００３２】
また、外枠１０６には、第３プッシュバック板１０８、１０８…の共有直線部１０８ｂ、１０８ｂ…上又はその近傍に沿って、第１Ｖカット１１０ａ、１１０ａが設けられている。さらに、第３プッシュバック板１０８、１０８の左右両側の共通接線上又はその近傍には、第２Ｖカット１１０ｂ、１１０ｂが設けられている。
【００３３】
「共有直線部の近傍」とは、第４プッシュバック板１０８ａ、１０８ａ…の形状、品質等に支障を来さない位置をいう。すなわち、第１Ｖカット１１０ａは、共有直線部１０８ｂの真上に形成するのが最も好ましいが、共有直線部１０８ｂから多少ずれていても良いことを意味する。第２Ｖカット１１０ｂを形成する場合における「共通接線の近傍」も同様である。
【００３４】
なお、図１において、各第２プッシュバック板１０４、１０４…、第３プッシュバック板１０８、１０８…及び第４プッシュバック板１０８ａ、１０８ａ…は、いずれも同一形状を有しているが、これらは、それぞれ異なる形状を有していても良い。また、図１に示す第１〜第４プッシュバック板の個数は、単なる例示であり、例えば、同一加工板内に２個以上の第１プッシュバック板１０２が形成されていても良い。
【００３５】
また、第１プッシュバック板１０２と、第２プッシュバック板１０４、１０４…のプッシュバックを行う順序は、特に限定されるものではない。すなわち、まず外側の第１プッシュバック板１０２のプッシュバックを行った後、内側の第２２プッシュバック板１０４、１０４…のプッシュバックを行っても良く、あるいは、まず内側の第２プッシュバック板１０４、１０４…のプッシュバックを行った後、外側の第１プッシュバック板１０２のプッシュバックを行っても良い。
【００３６】
また、図１に示す例においては、第４プッシュバック板１０８ａ、１０８ａ…が最終製品となるものであるが、第２プッシュバック板１０４、１０４…の形状が許す場合には、第２プッシュバック板１０４、１０４…を最終製品として用いることもできる。その場合、第２プッシュバック板１０４、１０４…の内部には、必要に応じて、各種の貫通孔が設けられる。
【００３７】
また、加工板１００が実装用基板である場合には、少なくとも主基準穴１０６ａが設けられた部分の角部が直角であり、これを挟む２つの辺の内、１つの辺が完全な直線であり、他の辺の一部又は全部が直線であればよいが、外枠１０６は、対向する２つの角部が直角であっても良く、あるいは、４つの角部すべてが直角であっても良い。また、４辺すべてが完全な直線であっても良い。
【００３８】
また、図１に示す例においては、第３プッシュバック板１０８、１０８…は、最終製品である複数個の第４プッシュバック板１０８ａ、１０８ａ…の結合体になっているが、第３プッシュバック板１０８、１０８…そのものが最終製品であっても良い。この場合、第１Ｖカット１１０ａは、不要となる。また、第２Ｖカット１１０ｂは、必ずしも必要なものではないが、第２Ｖカット１１０ｂを形成すると、加工板１００からの第２プッシュバック板１０４、１０４…及び第３プッシュバック板１０８、１０８…の取り外しが容易化するという利点がある。
【００３９】
また、第１Ｖカット１１０ａ、１１０ａ及び第２Ｖカット１１０ｂ、１１０ｂを形成する場合においては、図１に示すように、外枠１０６の両面から形成することが望ましいが、各第４プッシュバック板１０８ａ、１０８ａ…への分断に支障がない限り、外枠１０６の片面にのみ形成しても良い。
【００４０】
また、一直線上に並んだ共有直線部が２組以上ある場合、及び／又は共通接線が２組以上ある場合（すなわち、第１Ｖカット１１０ａ及び／又は第２Ｖカット１１０ｂが複数個ある場合）、これらは、図１に示すように、互いに平行に形成されていることが好ましいが、プッシュバック板に支障がない限り、互いに交差する方向（例えば、直交する方向）に形成されていても良い。
【００４１】
さらに、図示はしないが、外枠１０６には、外枠１０６の外周に連通し、第１プッシュバック板１０２（すなわち、第２プッシュバック板１０４、１０４…及び／又は第３プッシュバック板１０８、１０８…）の外周に連通していない１又は２以上のスリット（第１スリット）が設けられていても良い。また、第２プッシュバック板１０４、１０４…の内部及び／又は第３プッシュバック板１０８、１０８の内部に、これらの外周に連通していない孤立したスリット（第２スリット）を形成しても良い。
【００４２】
母板の材質、第２プッシュバック板１０４、１０４…及び／又は第３プッシュバック板１０８、１０８…の形状等によっては、加工板１００に反りが発生することがあるが、加工板１００の周囲及び／又は内部の余白部分にスリットを設けると、加工板１００に発生する反りを低減することができる。
【００４３】
次に、本実施の形態に係る加工板１００の作用について説明する。例えば、図１に示す第３プッシュバック板１０８又は第４プッシュバック板１０８ａを母板から１個ずつプッシュバックする場合、各プッシュバック板の間には、少なくとも母板の板厚に相当する間隔を設ける必要がある。そのため、プッシュバック板の形状が複雑になるほど材料歩留まりが低下する。
【００４４】
また、複数個の第３プッシュバック板１０８又は第４プッシュバック板１０８ａを同時に打ち抜くように金型を設計した場合において、材料歩留まりを向上させるために各プッシュバック板の間隔を短くすると、雌型の側壁が極めて薄くなるために、金型の消耗が著しくなり、金型コストを増大させる原因となる。また、極端な場合には、プッシュバック加工自体が不能となる。
【００４５】
これに対し、プッシュバック加工を少なくとも２段階に分けて行うと、複雑な形状を有する複数個のプッシュバック板をほぼ同時に作製することができる。しかも、金型を適切に設計すれば、雌型の側壁が薄くなることがない。そのため、複雑な形状を有するプッシュバック板が極めて短い間隔で配列している場合であっても、容易にプッシュバック加工を行うことができる。また、金型の消耗が抑制され、材料歩留まりも向上する。
【００４６】
また、第１プッシュバック板１０２の内側領域において第２プッシュバック板１０４、１０４…のプッシュバックを行うことによって、第１プッシュバック板１０２を複数個の第３プッシュバック板１０８、１０８…に分割する方法を用いた場合には、第３プッシュバック板１０８、１０８…の間に第２プッシュバック板１０４、１０４…がはめ込まれた状態になる。そのため、このような加工板１００を後工程に送っても、第３プッシュバック板１０８、１０８…の位置ずれや脱落が生じにくい。
【００４７】
また、最終製品の形状が図１に示す第４プッシュバック板１０８ａのように、その外周の一部に直線部を有する場合において、第３プッシュバック板１０８の形状を、複数個の第４プッシュバック板１０８ａが共有直線部を介して一体化した形状とすると、材料歩留まりをさらに向上させることができる。
【００４８】
また、この場合に、共有直線部１０８ｂ、１０８ｂ…が一直線上に並ぶように、各第３プッシュバック板１０８、１０８…を配列させ、共有直線部１０８ｂ上又はその近傍に沿って、第１Ｖカット１１０ａを形成すれば、第２プッシュバック板１０４及び第３プッシュバック板１０８の取り外し、並びに第４プッシュバック板１０８ａへの分断を極めて容易に行うことができる。
【００４９】
さらに、第３プッシュバック板１０８、１０８…の外周が共通接線に接するように、各第３プッシュバック板１０８、１０８…を配列させ、共通接線上又はその近傍に沿って、第２Ｖカット１１０ｂを形成した場合には、第３プッシュバック板１０８、１０８…の取り外しがさらに容易化する。
【００５０】
次に、本発明の第１の実施の形態に係る母板加工用金型について説明する。図２〜５に、本実施の形態に係る母板加工用金型１を示す。母板加工用金型１は、下型２０と上型５０からなる。また、下型２０及び上型５０は、それぞれ、母板の搬送方向に対して上流側が、第１プッシュバック板のプッシュバック加工を行うための第１プッシュバック部（第１プッシュバック手段）３に、また、搬送方向に対して下流側が、加工板の外形切断を行うための外形切断部（外形切断手段）５になっている。
【００５１】
さらに、第１プッシュバック部３と、外形切断部５との間には、第２プッシュバック板のプッシュバックを行うための第２プッシュバック部（第２プッシュバック手段）７が設けられている。
【００５２】
下型２０は、図２及び図３に示すように、下型ベース板２２と、下型ストリッパー２４とを備えている。下型ベース板２２の第１プッシュバック部３には、第１プッシュバック板を打ち抜くための第１下パンチ２２ａが設けられている。また、第２プッシュバック部７には、第２プッシュバック板を打ち抜くための第２下パンチ２２ｂ、２２ｂが設けられている。さらに、下型ベース板２２の外形切断部５には、母板から加工板を切り出すための第３下パンチ２２ｃが設けられている。
【００５３】
第２下パンチ２２ｂ、２２ｂは、第１下パンチ２２ａによって打ち抜かれる領域の内側部分を打ち抜くためのものである。また、第２下パンチ２２ｂ、２２ｂは、これによって打ち抜かれる第２プッシュバック板の外周と、第１下パンチ２２ａによって打ち抜かれる第１プッシュバック板の外周とが連通するように、その形状が定められている。
【００５４】
なお、図２においては、１個の第１下パンチ２２ａと、２個の第２下パンチ２２ｂ、２２ｂが記載されているが、これは単なる例示であり第１下パンチ２２ａ及び第２下パンチ２２ｂの形状及び個数は、目的に応じて任意に選択することができ、特に限定されるものではない。また、第１下パンチ２２ａによって面積の小さいプッシュバック板を打ち抜き、第２下パンチ２２ｂによって面積の大きいプッシュバック板を打ち抜くようにしても良い。
【００５５】
下型ストリッパー２４には、第１〜第３下パンチ２２ａ〜２２ｃに対応する位置に貫通孔が設けられ、第１〜第３下パンチ２２ａ〜２２ｃの周壁面に沿って下型ストリッパー２４が上下動可能になっている。また、下型ストリッパー２４は、下型ベース板２２の下方から遊挿される複数個のボルト２６、２６…によって上方向への移動が規制され、かつ、下型ベース板２２と下型ストリッパー２４の間に介挿される弾性部材２８、２８…によって上方向に付勢されている。弾性部材２８、２８…の材質は、特に限定されるものではないが、ウレタンゴムが好適な一例として挙げられる。さらに、下型ストリッパー２４の四隅には、下型ベース板２２の下方から挿入されるポスト３０ａ〜３０ｄが立設される。ポスト３０ａ〜３０ｄは、プレスの際に下型２０及び上型５０の位置決めに用いられるものである。
【００５６】
下型ストリッパー２４の上面であって、第１下パンチ２２ａの近傍には、第１プッシュバック板のプッシュバック加工の際の位置決めに用いられる位置決めピン３２ａ及び３２ｂが設けられる。また、下型ストリッパー２４の上面であって、第２プッシュバック部７並びに外形切断部５には、位置決めピン３２ａ及び３２ｂと対称な位置に、それぞれ、第２プッシュバック板のプッシュバック加工の際の位置決めに用いられる位置決めピン３２ｃ及び３２ｄ、並びに、外形切断加工の際の位置決めに用いられる位置決めピン３２ｅ及び３２ｆが立設される。
【００５７】
第３下パンチ２２ｃの上面には、固定穴、部品穴等を形成するための部品穴等（貫通孔）形成孔３４、３４…、及び電子部品を自動実装する際の基準穴（貫通孔）を形成するための基準穴形成孔３８ａ及びサブ基準穴（貫通孔）を形成するためのサブ基準穴形成孔３８ｂが設けられている。
【００５８】
なお、図２及び図３においては、各種貫通孔を形成するための孔の大きさ、配置等は、単なる例示である。また、各種貫通孔を形成すると同時に、加工板１００の外周及び／又は内部の余白部分にスリットを形成するためのスリット形成孔を第３下パンチ２２ｃに設けても良い。
【００５９】
上型５０は、図４及び図５に示すように、上型ベース板５２と、４つのホルダ５４ａ〜５４ｄとを備えている。上型ベース板５２及び各ホルダ５４ａ〜５４ｄは、上型ベース板５２に立設されたノックピン５６、５６を基準として積層され、複数の締結ボルト５８、５８…により締結されている。
【００６０】
また、上型５０の最先端に位置するホルダ５４ｄの第１プッシュバック部３、第２プッシュバック部７及び外形切断部５には、それぞれ、第１プッシュバック板を打ち抜くための第１上型ストリッパー６０ａ、第２プッシュバック板を打ち抜くための第２上型ストリッパー６０ｂ、６０ｂ、及び、加工板を切り出すための第３上型ストリッパー６０ｃが取り付けられる。第１〜第３上型ストリッパー６０ａ〜６０ｃは、それぞれ、下型に設けられる第１〜第３下パンチ２２ａ〜２２ｃに対応する位置に設けられる。
【００６１】
第１上型ストリッパー６０ａ及び第２上型ストリッパー６０ｂ、６０ｂは、それぞれ、ホルダ５４ｄに設けられた第１スライドスペース６２ａ及び６２ｂ、６２ｂ内に遊挿される。また、第１上型ストリッパー６０ａ及び第２上型ストリッパー６０ｂ、６０ｂは、その先端がホルダ５４ｄの表面から僅かに突出するように、ホルダ５４ｃの上方から遊挿されるボルト６４、６４…によって支持され、かつ、下方向への移動が規制されている。また、ボルト６４、６４…は、ホルダ５４ｂ内に設けられる貫通孔６５に沿って上下動可能になっている。
【００６２】
第１押圧ピン６６ａ、６６ａ…は、第１上型ストリッパー６０ａを下方に押圧するためのものであり、ホルダ５４ｂ、５４ｃを縦方向に貫通する貫通孔内に遊挿される。その一端は、第１上型ストリッパー６０ａの上面に当接し、その他端は、ホルダ５４ａの中央スペース６８内に配置される第１押圧板７０ａの下面に当接している。
【００６３】
また、第２押圧ピン６６ｂ、６６ｂ…は、第２上型ストリッパー６０ｂ、６０ｂを下方に押圧するためのものであり、ホルダ５４ｂ、５４ｃを縦方向に貫通する貫通孔内に遊挿される。その一端は、第２上型ストリッパー６０ｂ、６０ｂの上面に当接し、その他端は、ホルダ５４ａの中央スペース６８内に配置される第２押圧板７０ｂの下面に当接している。
【００６４】
第１押圧板７０ａ及び第２押圧板７０ｂは、それぞれ、第１押圧ピン６６ａ、６６ａ…及び第２押圧ピン６６ｂ、６６ｂ…を下方に押圧するためのものである。第１押圧板７０ａ及び第２押圧板７０ｂの上面とキャップボルト７２、７２…との間には、それぞれ、弾性部材７４、７４…が介挿され、弾性部材７４、７４…により、第１押圧板７０ａ及び第２押圧板７０ｂを下方に付勢するようになっている。弾性部材７４、７４…の材質は、特に限定されるものではないが、ウレタンゴムが好適な一例として挙げられる。
【００６５】
同様に、第３上型ストリッパー６０ｃは、ホルダ５４ｄに設けられた第３スライドスペース６２ｃ内に遊挿される。また、第３上型ストリッパー６０ｃは、その先端がホルダ５４ｄの表面から僅かに突出するように、ホルダ５４ｃの上方から遊挿されるボルト６４、６４…により支持され、下方向への移動が規制されている。
【００６６】
第３押圧ピン６６ｃ、６６ｃ…は、第３上型ストリッパー６０ｃを下方に押圧するためのものであり、ホルダ５４ｂ、５４ｃを縦方向に貫通する貫通孔内に遊挿される。その一端は、第３上型ストリッパー６０ｃの上面に当接し、その他端は、ホルダ５４ａの中央スペース６８内に配置される第３押圧板７０ｃの下面に当接している。第３押圧板７０ｃは、第３押圧ピン６６ｃ、６６ｃ…を下方に押圧するためのものである。第３押圧板７０ｃの上面には、第３押圧板７０ｃを下方に押圧するためのノックアウト用ブッシュ７６、７６…が設けられる。ノックアウト用ブッシュ７６、７６は、無負荷状態において、その先端が上型ベース板５２の上面から僅かに突出するように、その長さが決められている。
【００６７】
また、ホルダ５４ｄには、下型２０に立設されるポスト３０ａ〜３０ｄに対応する位置に、それぞれ、ポスト誘導穴７８ａ〜７８ｄが設けられる。また、ホルダ５４ｄの下面には、下型２０に立設される位置決めピン３２ａ〜３２ｆに対応する位置に、それぞれ、位置決めピン誘導穴８０ａ〜８０ｆが設けられる。
【００６８】
第３下パンチ２２ｃの上面に形成される部品穴等形成孔３４、３４…、並びに、基準穴形成孔３８ａ及びサブ基準穴形成孔３８ｂに対応する位置には、それぞれ、部品穴等形成ピン８２、８２…、並びに基準穴形成ピン８６ａ及びサブ基準穴形成ピン８６ｂが設けられている。これらの先端は、第３上型ストリッパー６０ｃに設けられた貫通孔内に遊挿されており、第３上型ストリッパー６０ｃが第３スライドスペース６２ｃに沿って上方に移動するに伴い、第３上型ストリッパー６０ｃの下面から突き出すようになっている。
【００６９】
なお、各種貫通孔等を形成すると同時に、スリットを形成する場合には、第３上型ストリッパー６６ｃには、第３下パンチ２２ｃに設けられるスリット形成孔に対応する位置にスリット形成ピンが設けられる。
【００７０】
スリットを形成する場合、スリット形成ピン及びスリット形成孔の個数、形状及び位置、すなわち、加工板の周囲及び／又は内部の余白部分に形成されるスリットの個数、形状及び位置は、母板から加工板を切り出した時に、加工板に発生する反りが最も小さくなるように選択するのが好ましい。
【００７１】
例えば、加工板に発生する反りが比較的小さい場合には、加工板の周囲の少なくとも一辺にスリットを形成するだけでよい。また、加工板に発生する反りが比較的大きい場合には、少なくとも加工板の周囲の対向する２辺にスリットを形成するのが好ましい。
【００７２】
また、加工板の面積が大きい場合等、発生する反りが大きい場合には、加工板の周囲の４辺すべてにスリットを設けるのが好ましい。さらに、プッシュバック板が複数列に渡って打ち抜かれる場合、あるいは、形状の異なるプッシュバック板が不規則に並んだ状態で打ち抜かれる場合には、加工板の周囲の余白部分に１又は２以上のスリットを形成することに加えて、加工板中央の余白部分に１又は２以上のスリットを形成するのが好ましい。
【００７３】
また、一般に、スリットの長さが長くなるほど、加工板に発生する反りの低減効果が大きくなる。例えば、加工板の周囲の余白部分にスリットを形成する場合、スリットの長さは、その余白部分の長さの２／３以上が好ましい。但し、スリットが長すぎると、加工板の強度が低下する。従って、スリットの長さは、自動実装等に耐える程度の強度が維持されるように、プッシュバック板の形状、配列等に応じて、最適な長さを選択するのが好ましい。
【００７４】
また、各スリットの長さは、すべて同一であっても良く、あるいは、異なっていても良い。例えば、スリットを設けようとする余白部分の長さがほぼ均等である場合には、各スリットの長さは、同一であっても良い。一方、余白部分の長さが場所によって異なる場合には、スリットを形成する位置に応じて、各スリットの長さを変えてもよい。加工板に設けるスリットの数も同様であり、反りの程度と加工板の強度とを考慮して定めると良い。
【００７５】
また、図２〜５において、部品穴等形成ピン８２、８２…及び部品穴等形成孔３４、３４…（部品孔等（貫通孔）形成手段）、基準穴形成孔３８ａ及び基準穴形成ピン８６ａ（基準穴（貫通孔）形成手段）、並びに、サブ基準穴形成孔３８ｂ及びサブ基準穴形成ピン８６ｂ（サブ基準穴（貫通孔）形成手段）は、いずれも外形切断部５に設けられているが、これらの手段は、第１プッシュバック部３又は第２プッシュバック部７に設けても良い。但し、これらの手段を第１プッシュバック部３又は第２プッシュバック部７に設けた場合、打ち抜き終了後にピンが母板から引き抜かれる際に、打ち抜かれたプッシュバック板が母板から抜ける場合があるので、これらの手段は、ともに外形切断部５に設けるのが好ましい。
【００７６】
また、加工板が実装用基板である場合において、加工板上にすべての電子部品を１回で自動実装する場合には、基準穴及びサブ基準穴は、各１個ずつあれば足りるが、電子部品を複数回に分けて自動実装する場合には、複数個の基準穴及びサブ基準穴が必要となる。従って、このような場合には、複数組の基準穴形成手段及びサブ基準穴形成手段を第１プッシュバック部３、第２プッシュバック部７又は外形切断部５に設け、プッシュバック又は外形切断と同時に複数個の基準穴及びサブ基準穴を形成すると良い。
【００７７】
次に、本実施の形態に係る母板加工用金型１の作用について説明する。図６及び図７に、プレス加工の工程図を示す。まず、図６（ａ）に示すように、下型２０の上面に母板１０を載せる。
【００７８】
この母板１０は、直前のプレスにおいてプッシュバック加工が行われた第１プッシュバック板（Ｂ）１０２Ｂと、２回前のプレスにおいてプッシュバック加工が行われた第１プッシュバック板（Ａ）１０２Ａと、直前のプレスにおいてプッシュバック加工が行われた第２プッシュバック板（Ａ）１０４Ａとが、母板１０の元の穴にはめ込まれた状態になっている。
【００７９】
母板１０は、直前のプレスが終了した後、図６（ａ）の右方向に搬送され、直前のプレス工程において第１プッシュバック部３においてプッシュバック加工が行われた部分、及び第２プッシュバック部７でプッシュバック加工が行われた部分が、それぞれ、第２プッシュバック部７上及び外形切断部５上に来るように、下型２０の上面に載置される。母板１０の位置決めは、下型２０の上面に設けられた位置決めピン３２ａ〜３２ｆを母板１０に設けられたプッシュバック基準穴に挿入することにより行われる。
【００８０】
この状態から上型５０を下降させると、まず、第１〜第３上型ストリッパー６０ａ〜６０ｃの先端が母板１０の上面に接触し、第１〜第３上型ストリッパー６０ａ〜６０ｃは、それぞれ、第１〜第３スライドスペース６２ａ〜６２ｃに沿って上方に移動する。
【００８１】
さらに上型５０を下降させると、図６（ｂ）に示すように、第１プッシュバック部３では、第１下パンチ２２ａが第１上型ストリッパー６０ａを上方に押し上げることによって、新たな第１プッシュバック板（Ｃ）１０２Ｃを打ち抜く。また、第２プッシュバック部７では、第２下パンチ２２ｂが第２上型ストリッパー６０ｂを上方に押し上げることによって、新たな第２プッシュバック板（Ｂ）１０４Ｂを打ち抜く。この時、ホルダ５４ｄは、弾性部材２８の弾性力に抗して、第１プッシュバック板（Ｃ）１０２Ｃ及び第２プッシュバック板（Ｂ）１０４Ｂが打ち抜かれた後の母板１０及び下型ストリッパー２４を下方に押し下げる。
【００８２】
一方、外形切断部５側では、第３下パンチ２２ｃが第３上型ストリッパー６０ｃを上方に押し上げることによって、加工板（Ａ）１００Ａが打ち抜かれる。また、第３上型ストリッパー６０ｃが上方に押し上げられるに伴い、第３上型ストリッパー６０ｃの下面から、部品穴等形成ピン８２、８２…、並びに、基準穴形成ピン８６ａ及びサブ基準穴形成ピン８６ｂの先端が突きだし、第１プッシュバック板（Ａ）１０２Ａに、それぞれ、それぞれ、部品穴等（貫通孔）、並びに、基準穴（貫通孔）及びサブ基準穴（貫通孔）を形成する。
【００８３】
次に、打ち抜きが終了した後、上型５０を上昇させると、図７（ａ）に示すように、弾性部材２８、２８…が、その復元力によって、下型ストリッパー２４と共に母板１０を上方に押し上げる。この時、第１プッシュバック部３及び第２プッシュバック部７側では、弾性部材７４、７４…により付勢された第１押圧板７０ａ及び第２押圧板７０ｂが、それぞれ、第１押圧ピン６６ａ及び第２押圧ピン６６ｂを介して第１上型ストリッパー６０ａ及び第２上型ストリッパー６０ｂを下方に押し下げる。
【００８４】
そのため、上型５０が下型２０から完全に離脱したときには、図７（ａ）に示すように、新たに打ち抜かれた第１プッシュバック板（Ｃ）１０２Ｃ及び第２プッシュバック板（Ｂ）１０４Ｂが母板１０の元の穴にはめ込まれた状態となる。
【００８５】
一方、外形切断部５側では、第３上型ストリッパー６０ｃには下方向の付勢力が作用しない。そのため、図７（ａ）に示すように、上型５０が下型から離脱しても、第３上型ストリッパー６０ｃは下降せず、打ち抜かれた加工板（Ａ）１００Ａは、第３スライドスペース６２ｃ内に一旦保持される。また、この時、ノックアウト用ブッシュ７６、７６…は、上型ベース板５２の上方から突き出た状態となる。
【００８６】
上型５０をさらに上昇させ、上型５０が上死点近傍に近づくと、やがて、プレス機械に設けられた図示しない押圧手段がノックアウト用ブッシュ７６、７６…を下方に押圧する。また、第３押圧板７０ｃは、第３押圧ピン６６ｃを介して第３上型ストリッパー６０ｃを下方に押し下げる。そのため、上型５０が上死点に達した時には、図７（ｂ）に示すように、第３上型ストリッパー６０ｃが元の位置まで押し下げられ、これと同時に、加工板（Ａ）１００Ａが第３スライドスペース６２ｃ内から押し出される。
【００８７】
この後、新たに打ち抜かれた第１プッシュバック板（Ｃ）１０２Ｃ及び第２プッシュバック板（Ｂ）１０４Ｂが、それぞれ、第２プッシュバック部７及び外形切断部５の真下に来るように、母板１０を右方向に搬送する。そして、上述した手順と同一の手順に従って、次の第１プッシュバック板１０２の第１プッシュバック加工、直前のプレスで打ち抜かれた第１プッシュバック板１０２の内側領域から第２プッシュバック板１０４を新たに打ち抜く第２プッシュバック加工、並びに２回前のプレスで打ち抜かれた第１プッシュバック板１０２及び直前のプレスで打ち抜かれた第２プッシュバック板１０４を含む加工板１００の外形切断加工とを必要回数だけ繰り返す。
【００８８】
図８に、このような方法によって加工される母板１０の平面図を示す。図８（ａ）に示すように、予めプッシュバック基準穴１２、１２が形成された母板１０を母板加工用金型１の下型２０の上にのせ、プッシュバック基準穴１２、１２を基準として、１回目のプレスを行うと、第１プッシュバック部３において、第１プッシュバック板（Ａ）１０２Ａのプッシュバック加工が行われる。
【００８９】
次に、第１プッシュバック板（Ａ）が第２プッシュバック部７上に来るように母板１０を搬送し、２回目のプレスを行うと、図８（ｂ）に示すように、第１プッシュバック部３において、新たに第１プッシュバック板（Ｂ）１０２Ｂのプッシュバック加工が行われる。
【００９０】
また、これと同時に、第２プッシュバック部７では、直前のプレスでプッシュバックされた第１プッシュバック板（Ａ）１０２Ａの内側領域（図８（ｂ）中、破線で示す）から第２プッシュバック板（Ａ）１０４Ａのプッシュバック加工が行われる。さらに、第２プッシュバック板（Ａ）１０４Ａが打ち抜かれることによって、第１プッシュバック板（Ａ）１０２Ａが、複数個の第３プッシュバック板（Ａ）１０８Ａ、１０８Ａ…に分割される。
【００９１】
次に、第１プッシュバック板（Ａ）１０２Ａ及び第１プッシュバック板（Ｂ）１０２Ｂが、それぞれ、外形切断部５及び第２プッシュバック部７上に来るように母板１０を搬送し、３回目のプレスを行うと、図８（ｃ）に示すように、第１プッシュバック部３において、新たに第１プッシュバック板（Ｃ）１０２Ｃのプッシュバック加工が行われる。
【００９２】
また、これと同時に、第２プッシュバック部７では、直前のプレスでプッシュバックされた第１プッシュバック板（Ｂ）１０２Ｂの内側領域（図８（ｂ）中、破線で示す）から、新たに第２プッシュバック板（Ｂ）１０４Ｂのプッシュバック加工が行われる。さらに、第２プッシュバック板（Ｂ）１０４Ｂが打ち抜かれることによって、第１プッシュバック板（Ｂ）１０２Ｂが、複数個の第３プッシュバック板（Ｂ）１０８Ｂ、１０８Ｂ…に分割される。
【００９３】
さらに、これと同時に、外形切断部７では、２回前のプレスでプッシュバックされた第１プッシュバック板（Ａ）１０２Ａ（図８（ｃ）中、破線で示す）を含む加工板（Ａ）１００Ａが母板１０から切り出される。また、これと同時に、加工板（Ａ）１００Ａには、部品穴、主基準穴、サブ基準穴等の貫通孔、あるいは、スリットが形成される。
【００９４】
この後、必要に応じて、共有直線部１０８ｂ上若しくはその近傍に第１Ｖカット１１０ａを形成し、及び／又は共通接線上若しくはその近傍に第２Ｖカット１１０ｂを形成すれば、本実施の形態に係る加工板１００が得られる。
【００９５】
本発明に係る母板加工用金型１は、同一金型内に第１プッシュバック部３、第２プッシュバック部７及び外形切断部５を備えているので、１個の金型でプッシュバック加工及び外形切断加工を行うことができる。そのため、２個の金型を用いる場合に比べて金型費用を削減することができる。また、単一のプレス機械を用いてプッシュバック加工と外形切断加工を行う必要がある場合であっても、金型の取り替え作業が不要であるので、作業性が向上する。さらに、総プレス回数が減少するので、生産性も向上し、加工コストを削減することができる。
【００９６】
また、本発明に係る母板加工用金型１は、第１プッシュバック部３と第２プッシュバック部７を備えており、２段階のプッシュバック加工で第３プッシュバック板１０８のプッシュバック加工が行われるので、複雑な形状を有する第３プッシュバック板１０８が極めて短い間隔で配列している場合であっても、容易にプッシュバック加工を行うことができる。
【００９７】
また、下パンチ及び上型ストリッパーの形状、配置等を最適化することによって金型の摩耗が抑えられ、材料歩留まりも向上する。さらに、第３プッシュバック板１０８が、共有直線部１０８ｂを介して連結した複数個の第４プッシュバック板１０８ａの結合体からなる場合には、材料歩留まりがさらに向上する。
【００９８】
しかも、このような方法により得られた加工板１００は、第３プッシュバック板１０８の間に第２プッシュバック板１０４がはめ込まれた状態になっているので、後工程における第３プッシュバック板１０８の位置ずれや、脱落が生じにくい。
【００９９】
また、プッシュバック加工は、一般に、上型で母板の周囲を押さえながら下パンチを下から突き上げることにより行われるので、プッシュバック加工の際に、母板には、強い剪断応力が作用する。その結果、プッシュバック加工のみを連続して行うと、プッシュバック加工が終了した時点で、母板には、上に凸の球面状の反りが発生する。この反りが著しくなると、外形切断加工の際に位置決めが困難になる。
【０１００】
これに対し、本実施の形態に係る母板加工用金型１によれば、１回のプレスで第１プッシュバック板１０２及び第２プッシュバック板１０４のプッシュバック加工と、それ以前のプレスでプッシュバック加工が行われた部分の外形切断加工が行われるので、プッシュバック加工時に発生した内部応力が直ちに緩和され、後続の母板に発生する反りが小さくなる。この傾向は、特に、外形切断手段として母板から切り出された加工板を上型で一旦保持し、上型が母板から離脱した後、上型から加工板を押し出すノックアウト手段を用いた場合に、顕著に現れる。そのため、別個の金型を用いてプッシュバック加工と外形切断加工とを行う場合に比べて、外形切断を容易に行うことができる。
【０１０１】
また、１回のプレスでプッシュバック加工とノックアウト方式による外形切断加工とを同時に行うためには、プッシュバック用の第１及び第２上型ストリッパー６０ａ、６０ｂと、外形切断用の第３上型ストリッパー６０ｃとに個別の動作を行わせる必要がある。本実施の形態においては、上型ストリッパーを押圧するための押圧板が、第１押圧板７０ａ、第２押圧板７０ｂ及び第３押圧板７０ｃに３分割されているので、このような動作を極めて簡単に行わせることができる。
【０１０２】
さらに、複数個の第４プッシュバック板１０８ａが共有直線部１０８ｂを介して一体化している第３プッシュバック板１０８を含む加工板１００を製造する場合において、下パンチ及び上型ストリッパーの形状及び配置を最適化すると、共有直線部１０８ｂが一直線上に並ぶように、及び／又はその外周が共通接線に接するように第３プッシュバック板１０８が配列した加工板１００が得られる。
【０１０３】
このような加工板１００に対し、共有直線部１０８上又はその近傍にそって第１Ｖカット１１０ａを形成し、及び／又は共通接線上又はその近傍に沿って第２Ｖカット１１０ｂを形成すれば、第３プッシュバック板１０８、１０８…及び／又は第２プッシュバック板１０４、１０４…の取り外し、あるいは、第４プッシュバック板１０８ａ、１０８ａ…への分断を極めて容易に行うことができる。
【０１０４】
次に、本発明の第２の実施の形態に係る加工板について説明する。図９（ａ）、図９（ｂ）及び図９（ｃ）に、それぞれ、本発明の第２の実施の形態に係る加工板の平面図、そのＢ−Ｂ’線断面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図を示す。なお、図９においては、見やすくするために、各部の寸法を適宜実際の寸法より拡大・縮小して描いてある。
【０１０５】
図９において、加工板１２０は、第１プッシュバック板１２２と、第２プッシュバック板１２４と、外枠１２６とを備えている。第１プッシュバック板１２２及び第２プッシュバック板１２４、１２４…は、いずれも、母板から打ち抜かれ、かつ元の穴にはめ込まれたものからなる。
【０１０６】
これらの内、第２プッシュバック板１２４、１２４は、第１プッシュバック板１２２の内側領域から打ち抜かれ、かつ元の穴にはめ込まれたものからなる。また、本実施の形態において、第２プッシュバック板１２４、１２４…は、その外周が第１プッシュバック板１２２の外周と連通しないように、第１プッシュバック板１２２の内側領域においてプッシュバックされている。
【０１０７】
また、各第２プッシュバック板１２４の左右の両側端と、第１プッシュバック板１２２の外周との間には、第１連結孔１２３、１２３が打ち抜かれている。すなわち、第１プッシュバック板１２２は、複数個の第２プッシュバック板１２２、１２２、及び第１連結孔１２３、１２３によって複数個の第３プッシュバック板１２８、１２８に分割された状態になっている。また、各第３プッシュバック板１２８、１２８…の間には、それぞれ、第２プッシュバック板１２４がはめ込まれた状態になっている。
【０１０８】
本実施の形態において、各第３プッシュバック板１２８、１２８…は、それぞれ、複数個の第４プッシュバック板１２８ａ、１２８ａ…が共有直線部１２８ｂ、１２８ｂ…を介して結合した状態になっている。また、各第３プッシュバック板１２８、１２８…は、それぞれ対応する共有直線部１２８ｂ、１２８ｂ…が一直線上に並ぶように、加工板１２０上に配列している。さらに、各第３プッシュバック板１２８、１２８…は、その左右両側の外周が共通接線に接するように、加工板１２０上に配列している。さらに、各第４プッシュバック板１２８ａ、１２８ａ…の内部には、必要に応じて、各種の貫通孔１２８ｃ、１２８ｃ…が形成されている。
【０１０９】
外枠１２６は、母板から第１プッシュバック板１２２を打ち抜いた後に残る部分である。本実施の形態において、外枠１２６の左側上下の角部には、それぞれ、自動実装等の際の基準となる主基準孔１２６ａ及びサブ基準孔１２６ｂが設けられている。また、外枠１２６の角部の内、少なくとも主基準孔１２６ａが設けられた角部は、直角になっており、直角の角部を挟む２つの辺は、それぞれ直線になっている。
【０１１０】
また、外枠１２６には、第３プッシュバック板１２８、１２８…の共有直線部１２８ｂ、１２８ｂ…上又はその近傍に沿って、第１Ｖカット１３０ａ、１３０ａが設けられている。さらに、第３プッシュバック板１２８、１２８の左右両側の共通接線上又はその近傍には、第２Ｖカット１３０ｂ、１３０ｂが設けられている。
【０１１１】
なお、第１プッシュバック板１２２、第２プッシュバック板１２４、外枠１２６、第３プッシュバック板１２８、第４プッシュバック板１２８ａ、第１Ｖカット１３０ａ、第２Ｖカット１３０ｂに関するその他の点については、第１の実施の形態に係る加工板１００の第１プッシュバック板１０２、第２プッシュバック板１０４、外枠１０６、第３プッシュバック板１０８、第４プッシュバック板１０８ａ、第１Ｖカット１１０ａ、第２Ｖカット１１０ｂと同様であるので、説明を省略する。
【０１１２】
次に、本発明の第２の実施の形態に係る母板加工用金型について説明する。本実施の形態に係る母板加工用金型は、図示はしないが、第２プッシュバック部には、第１プッシュバック板１２２の外周に連通しないように第１プッシュバック板１２２の内側領域から１又は２以上の第２プッシュバック板を打ち抜くための第２上型ストリッパ及び第２下パンチが設けられ、外形切断部には、第１プッシュバック板の外周と第２プッシュバック板の外周を連結させる第１連結孔を形成するための第１連結孔形成ピン及び第１連結孔形成ピン誘導穴（第１連結孔形成手段）が設けられている。その他の点については、第１の実施の形態に係る母板加工用金型と同一であるので、説明を省略する。
【０１１３】
図１０に、本実施の形態に係る母板加工用金型を用いて加工される母板１０の平面図を示す。なお、以下の説明において、母板加工用金型の各部の符号は、第１の実施の形態に係る母板加工用金型１と同一の符号を用いた。
【０１１４】
まず、図１０（ａ）に示すように、予めプッシュバック基準穴１２、１２が形成された母板１０を母板加工用金型１の下型２０の上にのせ、プッシュバック基準穴１２、１２を基準として、１回目のプレスを行うと、第１プッシュバック部３において、第１プッシュバック板（Ａ）１２２Ａのプッシュバック加工が行われる。
【０１１５】
次に、第１プッシュバック板（Ａ）１２２Ａが第２プッシュバック部７上に来るように母板１０を搬送し、２回目のプレスを行うと、図１０（ｂ）に示すように、第１プッシュバック部３において、新たに第１プッシュバック板（Ｂ）１２２Ｂのプッシュバック加工が行われる。
【０１１６】
また、これと同時に、第２プッシュバック部７では、直前のプレスでプッシュバックされた第１プッシュバック板（Ａ）１２２Ａの内側領域（図１０（ｂ）中、破線で示す）から第２プッシュバック板（Ａ）１２４Ａのプッシュバック加工が行われる。この時、第２プッシュバック板（Ａ）１２４Ａは、その外周が第１プッシュバック板（Ａ）１２２（Ａ）の外周に連通しておらず、第１プッシュバック板（Ａ）１１２Ａの中にはめ込まれた状態になっている。
【０１１７】
次に、第１プッシュバック板（Ａ）１２２Ａ及び第１プッシュバック板（Ｂ）１２２Ｂが、それぞれ、外形切断部５及び第２プッシュバック部７上に来るように母板１０を搬送し、３回目のプレスを行うと、図１０（ｃ）に示すように、第１プッシュバック部３において、新たに第１プッシュバック板（Ｃ）１２２Ｃのプッシュバック加工が行われる。
【０１１８】
また、これと同時に、第２プッシュバック部７では、直前のプレスでプッシュバックされた第１プッシュバック板（Ｂ）１２２Ｂの内側領域（図１０（ｃ）中、破線で示す）から、新たに第２プッシュバック板（Ｂ）１２４Ｂのプッシュバック加工が行われる。
【０１１９】
さらに、これと同時に、外形切断部７では、２回前のプレスでプッシュバックされた第１プッシュバック板（Ａ）１２２Ａ（図１０（ｂ）中、破線で示す）を含む加工板（Ａ）１２０Ａが母板１０から切り出される。また、これと同時に、加工基板（Ａ）１２０Ａには、部品穴、主基準穴、サブ基準穴等の貫通孔、あるいは、スリットが形成される。さらに、第１プッシュバック板１２０Ａの外周と第２プッシュバック板１２４Ａの外周が第１連結孔１２３によって連結され、第１プッシュバック板（Ａ）１２０Ａが複数個の第３プッシュバック板（Ａ）１２８Ａ、１２８Ａに分割される。
【０１２０】
この後、必要に応じて、共有直線部１２８ｂ上若しくはその近傍に第１Ｖカット１３０ａを形成し、及び／又は共通接線上若しくはその近傍に第２Ｖカット１３０ｂを形成すれば、図９に示す加工板１２０が得られる。
【０１２１】
以上のように、第１プッシュバック板１２２の外周と第２プッシュバック板１２４の外周とが連通しないように、第２プッシュバック板１２４のプッシュバックを行い、第１連結孔１２３、１２３により両者を連結させる方法によっても、複雑な形状を有する第３プッシュバック板１２８が極めて短い間隔で配列している加工板１２０を容易に製造することができる。また、金型の消耗が抑えられ、材料歩留まりも向上する。
【０１２２】
また、このような方法により得られた加工板１２０は、第３プッシュバック板１２８の間に第２プッシュバック板１２４がはめ込まれた状態になっているので、後工程における第３プッシュバック板１２８の位置ずれや、脱落を抑制することができる。
【０１２３】
また、第３プッシュバック板１２８が、共有直線部１２８ｂを介して連結した複数個の第４プッシュバック板１２８ａの結合体からなる場合には、材料歩留まりがさらに向上する。また、この場合において、共有直線部１２８ｂが一直線上に並ぶように第３プッシュバック板１２８を配列させ、共有直線部１２８ｂ上又はその近傍に第１Ｖカット１１０ａを形成すれば、第３プッシュバック板１２８を各第４プッシュバック板１２８ａに分断するのが容易化する。
【０１２４】
さらに、第３プッシュバック板１２８の外周が共通接線に接するように第３プッシュバック板１２８を配列させ、第３プッシュバック板１２８の共通接線上又はその近傍に沿って第２Ｖカット１３０ｂを形成すれば、第３プッシュバック板１２８の取り外しがさらに容易化する。
【０１２５】
また、本実施の形態に係る母板加工用金型は、プッシュバック加工が行われた部分が外形切断手段において逐次切り離されるので、プッシュバック加工時に発生した内部応力が直ちに緩和され、後続の母板に発生する反りが小さくなる。また、同一の金型でプッシュバックと外形切断を行うことができるので、金型費用及び工数の削減も可能となる。
【０１２６】
以上、本発明の実施の形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の改変が可能である。
【０１２７】
例えば、上記実施の形態においては、いずれも第１プッシュバック板と第２プッシュバック板の外周を連通させ、第１プッシュバック板を複数個の第３プッシュバック板に分割しているが、第１プッシュバック板の中に孤立した第２プッシュバック板を打ち抜くようにしても良い。
【０１２８】
また、上述した母板加工用金型は、いずれも、第１プッシュバック部３において面積の大きい第１プッシュバック板を打ち抜き、第２プッシュバック部７において面積の小さい第２プッシュバック板を打ち抜いているが、第１プッシュバック部３において面積の小さい第１プッシュバック板を打ち抜き、第２プッシュバック部７において、これを含む面積の大きい第２プッシュバック板を打ち抜くようにしても良い。
【０１２９】
また、上述した第２の実施の形態においては、第１プッシュバック板１２２の内側領域から瓢箪型の細長い第２プッシュバック板１２４をプッシュバックし、第２プッシュバック板１２４の両端に第１連結孔１２３、１２３を打ち抜くことによって、第１プッシュバック板１２２を複数個の第３プッシュバック板１２８に分割しているが、第１プッシュバック板１２２の内側領域にほぼ円形の孤立した複数個の第２プッシュバック板を一列に並ぶように形成し、両端に配置した第２プッシュバック板の外周と第１プッシュバック板の外周とを第１連結孔で連結すると同時に、孤立した第２プッシュバック板間を第２連結孔で連結させ、第２プッシュバック板、第１連結孔及び第２連結孔によって、第１プッシュバック板１２２を複数個の第３プッシュバック板１２８に分割するようにしても良い。
【０１３０】
また、上述した母板加工用金型においては、上型ストリッパを押圧するための押圧板が３分割されているが、押圧板を２分割とし、１つの押圧板を用いて第１プッシュバック部及び第２プッシュバック部のプッシュバックを行い、他の１つの押圧板を用いて外形切断時のノックアウトを行うようにしても良い。
【０１３１】
さらに、上記実施の形態においては、プッシュバック加工を２段階に分けて行う方法について主に説明したが、母板の搬送方向に沿って３個以上のプッシュバック手段を直列に配置し、３段階以上に分けてプッシュバックを行うようにしても良い。
【０１３２】
【発明の効果】
本発明に係る加工板は、第１プッシュバック板及び第２プッシュバック板の一方が他方の内側領域においてプッシュバックされているので、複雑な形状を有するプッシュバック板が短い間隔で配列している場合であっても、容易にプッシュバック加工を行うことができるという効果がある。また、金型の消耗が抑制され、材料歩留まりも向上するという効果がある。
【０１３３】
また、第１プッシュバック板が第２プッシュバック板により複数個の第３プッシュバック板に分割される場合には、第３プッシュバック板の間に第２プッシュバック板がはめ込まれた状態となるので、加工板を後工程に流したときに第３プッシュバック板の位置ずれ、あるいは脱落が抑制されるという効果がある。
【０１３４】
また、本発明に係る母板加工用金型は、母板の搬送方向に沿って、第１プッシュバック部、第２プッシュバック部及び第３プッシュバック部が配置されているので、これを用いて母板を加工すれば、複雑な形状を有するプッシュバック板が短い間隔で配列している場合であっても、容易にプッシュバック加工を行うことができるという効果がある。また、金型の消耗が抑制され、材料歩留まりも向上するという効果がある。
【０１３５】
また、プッシュバックされた領域が外形切断部において逐次切り離されるので、母板の反りが緩和され、外形切断を容易に行うことができるという効果がある。特に、ノックアウト方式により外形切断を行う場合には、母板に発生する反りを著しく低減できるという効果がある。
【０１３６】
また、本発明に係る加工板の製造方法は、プッシュバック加工が少なくとも２段階に分けて行われるので、複雑な形状を有するプッシュバック板が短い間隔で配列している場合であっても、容易にプッシュバック加工を行うことができるという効果がある。また、プッシュバック加工と同時に、直前のプレスでプッシュバックされた部分の外形切断が行われるので、母板の反りが緩和され、外形切断を容易に行うことができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（ａ）、図１（ｂ）及び図１（ｃ）は、それぞれ、本発明にの第１の実施の形態に係る加工板の平面図、そのＢ−Ｂ’線断面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態に係る母板加工用金型の下型の平面図である。
【図３】図３（ａ）は、図２に示す下型のＡ−Ａ’線断面図であり、図３（ｂ）は、そのＢ−Ｂ’線断面図であり、図３（ｃ）は、そのＣ−Ｃ’線断面図である。
【図４】図５（ａ）は、本発明の第１の実施の形態に係る母板加工用金型の上型の底面図であり、図５（ｂ）は、そのＡ−Ａ’線断面図である。
【図５】図５（ａ）は、図４に示す上型のＢ−Ｂ’線断面図であり、図５（ｂ）は、そのＣ−Ｃ’線断面図である。
【図６】図２〜図５に示す母板加工用金型を用いた母板の加工方法を示す工程図である。
【図７】図６に示す工程図の続きである。
【図８】図２〜図５に示す母板加工用金型を用いたプリント配線母板の加工方法を示す工程図である。
【図９】図９（ａ）、図９（ｂ）及び図９（ｃ）は、それぞれ、本発明の第２の実施の形態に係る加工板の平面図、そのＢ−Ｂ’線断面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図である。
【図１０】本発明の第２の実施の形態に係る母板加工用金型を用いたプリント配線母板の加工方法を示す工程図である。
【符号の説明】
１母板加工用金型
３第１プッシュバック部（第１プッシュバック手段）
５外形切断部（外形切断手段）
７第２プッシュバック部（第２プッシュバック手段）
１０母板（プリント配線母板）
２０下型
５０上型
６０ａ〜６０ｃ第１〜第３上型ストリッパー
７０ａ〜７０ｃ第１〜第３押圧板
７４弾性部材
７６ノックアウト用ブッシュ
１００、１２０加工板（実装用基板）
１０２、１２２第１プッシュバック板
１０４、１２４第２プッシュバック板
１０６、１２６外枠
１０８、１２８第３プッシュバック板
１０８ａ、１２８ａ第４プッシュバック板
１０８ｂ、１２８ｂ共有直線部
１１０ａ、１３０ａ第１Ｖカット
１１０ｂ、１３０ｂ第２Ｖカット
１２３第１連結孔[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention relates to a processed plate, a manufacturing method thereof, a mold for processing a mother plate, and a pushback.For board manufacturing methodMore specifically, a processing board (mounting board or the like) including one or more pushback boards (printed circuit board or the like) pushed back from a mother board (printed wiring mother board, metal plate, etc.), and Manufacturing method thereof, mold for processing base plate for manufacturing such processed plate, and suchA manufacturing method for pushback plates that separates the outer frame from various processed platesRelated.
[0002]
[Prior art]
In recent years, with the miniaturization of electronic devices, there has been an increasing demand for miniaturization and modification of printed circuit boards used in electronic devices. On the other hand, an electronic component automatic mounting machine (hereinafter referred to as “self-mounting machine”) such as a chip mounter or an automatic insertion machine for mounting electronic components on a printed circuit board is referred to as the size of a workpiece because of its conveyance. Have upper and lower limits. In addition, the external shape of the workpiece used in the self-machine is required to be substantially rectangular, that is, at least one side is a straight line, and all or a part of the side perpendicular to the straight line is required to be a straight line. The
[0003]
Therefore, when mounting electronic components on a small and irregular printed circuit board using a self-mounting machine, first, a plurality of printed circuit boards are formed on the printed wiring board, and the V-cut method and pushback method are used. Etc., the printed circuit board is temporarily fixed to the original printed wiring board, and then a printed circuit board having a size and shape that can be transported by the self-mounting machine (hereinafter referred to as this). A method of cutting is used.
[0004]
Of these, the V-cut method uses a V-shaped groove (V-cut) along the boundary of the printed circuit printed on the printed wiring board, mounts electronic components on the printed circuit, and then cuts the V-cut. It is a method of breaking along. Therefore, the V-cut method can be applied only to a printed circuit board whose outer shape is linear.
[0005]
On the other hand, in the pushback method, the printed circuit board is punched out using a blade having a predetermined shape while holding the printed wiring board between the upper mold and the lower mold, and then the punched printed circuit board is removed from the original hole. It is a method of fitting. The pushback method is not particularly limited in the shape of the printed circuit board, and is particularly effective when electronic components are automatically mounted on the irregular printed circuit board.
[0006]
When producing such a mounting substrate using the pushback method, conventionally, first, only a printed circuit board is pushed back using a pushback die, and then an outer cutting die is used. A method of cutting an outer shape of a mounting board including one or more printed circuit boards has been adopted.
[0007]
However, such a method requires two molds and has a problem that the mold cost increases. In addition, when it is necessary to perform processing using one press machine, there is a problem that a mold exchanging work is required and the number of man-hours increases. In addition, since non-uniform stress acts on the printed wiring board during the push back process, if the push back process is continuously performed, a spherical warp occurs in the printed wiring board. If this warpage becomes significant, there is a problem that positioning during outer cutting becomes difficult, and outer cutting becomes difficult.
[0008]
Therefore, in order to solve this problem, Patent Document 1 discloses that the printed circuit board is disposed on the upstream side with respect to the conveyance direction of the printed wiring board, and the printed circuit board is punched out from the printed wiring board. A mounting board including one or two or more of the printed circuit boards that are arranged on the downstream side with respect to the transport direction of the printed wiring board and pushed back. The applicant of the present application discloses a mold for processing a printed wiring board including an outer shape cutting means for cutting out from the printed wiring board.
[0009]
[Patent Document 1]
JP 2002-233996 A
[00010]
[Problems to be solved by the invention]
The printed wiring motherboard processing die described in Patent Document 1 is not limited to a printed wiring motherboard, but is made of various materials such as a metal plate (hereinafter collectively referred to as “motherboard”). Then, a punched product having various shapes such as a printed circuit board (hereinafter, these are collectively referred to as “pushback board”) is pushed back to hold a pushback board such as a mounting board. The present invention can also be applied to the manufacture of a mother board after cutting the outer shape (hereinafter collectively referred to as “processed board”).
[0011]
However, as described in Patent Document 1, the conventional pushback method generally uses a method of punching a pushback plate having a desired shape by a single pushback process. Therefore, there is a problem that the more complicated the shape of the pushback plate, the fewer the number of pushback plates that can be obtained, and the lower the material yield.
[0012]
On the other hand, if the distance between the pushback plates is shortened in order to improve the material yield, the frame portion remaining between the individual punchback plates punched may be damaged. Therefore, there is a problem that pushback processing becomes more difficult as the distance between the pushback plates becomes shorter. Further, in the case where a plurality of pushback plates are simultaneously pushed back by a single press, there is a problem that as the distance between the pushback plates is shortened, the mold is consumed more significantly and the mold cost is increased.
[0013]
On the other hand, in order to shorten the distance between the pushback plates, it is also conceivable to eliminate the frame portion remaining between the pushback plates and provide a gap (a round hole) between the pushback plates. Even if there is such a gap, the pushback plate can be temporarily fixed by the outer frame if the shape of the pushback plate and the gap is appropriate.
[0014]
However, if a gap is provided between the pushback plates, the force with which the outer frame of the processed plate supports the pushback plate is weakened, and the pushback plate is likely to move in the gap direction. For this reason, when the processed plate is flowed to a subsequent process, the position of the pushback plate may be shifted or the pushback plate may drop off.
[0015]
  A problem to be solved by the present invention is a processed plate having a high material yield, in which pushback plates having complicated shapes are arranged at extremely narrow intervals, and a method for manufacturing the processed plateAnd a method of manufacturing a pushback plateIt is to provide. In addition, another problem to be solved by the present invention is for processing a mother board that can manufacture such a processed plate without increasing the mold cost or man-hours or reducing the mold life. To provide molds.
[0016]
  Furthermore, another problem to be solved by the present invention is a processed plate that is less prone to displacement of the pushback plate or falling off of the pushback plate, and a method of manufacturing the processed plate., Pushback board manufacturing method, averageIn addition, an object of the present invention is to provide a mold for processing a mother board capable of manufacturing such a processed board.
[0017]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, a processed plate according to the present invention includes a first pushback plate punched from a mother plate and fitted into the original hole, and a punched plate from the mother plate and fitted into the original hole. A second pushback plate and an outer frame that supports the first pushback plate and the second pushback plate, and one of the first pushback plate and the second pushback plate is: The gist is that it is punched in the other inner region and fitted into the original hole.
[0018]
  Moreover, the metal mold for processing a mother board according to the present invention is disposed on the upstream side with respect to the conveying direction of the mother board, and one or more first pushback boards are punched out from the mother board.The firstA first pushback means for fitting the pushback plate into the original hole, and a downstream side of the first pushback means with respect to the conveying direction of the mother plate, and one or more second or more 2 A second pushback means for punching out the pushback board and fitting the punched second pushback board into the original hole; and downstream of the second pushback means with respect to the conveying direction of the mother board The gist of the invention includes an outer shape cutting means for cutting a processed plate including one or two or more of the first pushback plate and the second pushback plate arranged and pushed back from the base plate. .
[0019]
  Furthermore, the manufacturing method of the processed plate which concerns on this invention makes it a summary to provide the following processes.
(B) It is arranged upstream of the conveying direction of the mother board, and one or more first pushback boards are punched out from the mother board.The firstA first pushback means for fitting the pushback plate into the original hole, and a downstream side of the first pushback means with respect to the conveying direction of the mother plate, and one or more second or more 2 A second pushback means for punching out the pushback board and fitting the punched second pushback board into the original hole; and on the downstream side of the second pushback means with respect to the conveying direction of the mother board A mold for processing a mother board, comprising: an outer shape cutting means for cutting out the processed board including one or more of the first pushback board and the second pushback board arranged and pushed back from the mother board Using,
  In the first pushback means, one or more first pushback plates (A) are punched from the mother plate, and the punched first pushback plates (A) are fitted into the original holes. Process.
(B) The mother board is conveyed so that the first pushback plate (A) is on the second pushback means, and at the first pushback means, one or two or more second 1 pushback plate (B) is newly punched, and the first pushback plate (B) punched is inserted into the original hole,
  In the second pushback means, one or more second pushback plates (A) are punched from the mother plate, and the second pushback plate (A) punched out is fitted into the original hole. Back process.
(C) The first pushback plate (A), the second pushback plate (A), and the first pushback plate (B) are respectively on the outer shape cutting means and the second pushback means. 1st pushback board (C) from which the 1st pushback board (1) or two or more 1st pushback boards (C) were newly punched from the mother board in the 1st pushback means, and was punched out The back plate (C) is fitted into the original hole, and one or more second push back plates (B) are newly punched in the second push back means, and the second push back plate (B ) Into the original hole,
  In the outer shape cutting means, an outer shape cutting step of cutting a processed plate including the first pushback plate (A) and the second pushback plate (A) from the mother plate.
The gist of the manufacturing method of the pushback plate according to the present invention is to separate the outer frame from the processed plate according to the present invention.
The second aspect of the method for manufacturing a pushback plate according to the present invention is to separate the outer frame from the processed plate obtained by the method according to the present invention.
[0020]
When push back processing is performed in at least two stages when the mother board is pushed back, it is easy to push back even if the push back plates having complicated shapes are arranged at extremely short intervals. can do. Therefore, consumption of the mold is suppressed and the material yield is improved.
[0021]
In addition, when the method of dividing the first pushback plate into a plurality of third pushback plates by punching the second pushback plate from the inner area of the first pushback plate, the third pushback plate is used. The second pushback plate is fitted between the plates. Therefore, even if such a processed plate is sent to a subsequent process, the third pushback plate is not easily displaced or dropped.
[0022]
Furthermore, in the case of manufacturing such a processed plate, when using a mother plate processing mold in which the first pushback portion, the second pushback portion and the outer shape cutting portion are arranged along the conveying direction of the mother plate, The processed plate according to the present invention can be manufactured not only with a high material yield and without increasing the mold cost, but also the parts pushed back by the first pushback part and the second pushback part are sequentially separated by the outline cutting means. Therefore, it is easy to cut the outer shape.
[0023]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. The present invention is particularly suitable as a mounting board in which a printed circuit board obtained by pushback processing of a printed wiring board is inserted, a manufacturing method thereof, and a mold for manufacturing such a mounting board. Although preferred, the present invention can also be applied to processing of a mother board other than a printed wiring board, pushback of a pushback board other than a printed circuit board, and a processed board other than a mounting board.
[0024]
1 (a), FIG. 1 (b) and FIG. 1 (c), respectively, a processed plate according to the first embodiment of the present invention, its BB 'line sectional view and its CC' line. A cross-sectional view is shown. In FIG. 1, the dimensions of each part are appropriately enlarged / reduced from the actual dimensions for easy viewing.
[0025]
In FIG. 1, the processed plate 100 includes a first pushback plate 102, a second pushback plate 104, and an outer frame 106. Each of the first pushback plate 102 and the second pushback plates 104, 104... Is punched from a mother board (processed board before outline cutting) such as a printed wiring mother board, and is fitted into the original hole. Consists of.
[0026]
Among these, the second pushback plates 104 and 104 are formed by being punched from the inner region of the first pushback plate 102 and fitted into the original holes. In the present embodiment, the second pushback plates 104, 104... Are pushed back in the inner region of the first pushback plate 102 so that the outer periphery communicates with the outer periphery of the first pushback plate 102. Yes.
[0027]
Therefore, the first pushback plate 102 is divided into a plurality of third pushback plates 108, 108... By the second pushback plates 104, 104. Further, the second pushback plate 104 is fitted between the third pushback plates 108, 108.
[0028]
In the present embodiment, each of the third pushback plates 108, 108... Is in a state in which a plurality of fourth pushback plates 108a, 108a... Are coupled via shared straight line portions 108b, 108b. . The fourth pushback plates 108a, 108a... Are the parts that become the final product.
[0029]
Further, the third pushback plates 108, 108,... Are arranged on the processed plate 100 so that the corresponding shared straight portions 108b, 108b,. Further, the third pushback plates 108, 108... Are arranged on the processed plate 100 so that the outer circumferences on the left and right sides are in contact with the common tangent line.
[0030]
Further, in each of the fourth pushback plates 108a, 108a,..., The fourth pushback plates 108a, 108a,... Are fixed to electronic devices as necessary, or the fourth pushback plates 108a, 108a,. Are formed with various through holes 108c, 108c,.
[0031]
The outer frame 106 is a portion that remains after the first pushback plate 102 is punched from the mother board. In the present embodiment, a main reference hole 106a and a sub reference hole 106b are provided at the upper left and upper corners of the outer frame 106, which serve as a reference for automatic mounting or the like. Of the corner portions of the outer frame 106, at least the corner portion provided with the main reference hole 106a is a right angle, and the two sides sandwiching the right corner portion are straight lines.
[0032]
Also, the outer frame 106 is provided with first V cuts 110a and 110a on or along the shared straight line portions 108b, 108b of the third pushback plates 108, 108. Further, second V cuts 110b and 110b are provided on or near the common tangent line on the left and right sides of the third pushback plates 108 and 108, respectively.
[0033]
“Near the shared straight line portion” refers to a position that does not hinder the shape, quality, and the like of the fourth pushback plates 108a, 108a. That is, the first V-cut 110a is most preferably formed immediately above the shared straight line portion 108b, but it may mean that the first V cut 110a may be slightly shifted from the shared straight line portion 108b. The same applies to “the vicinity of the common tangent” in the case of forming the second V-cut 110b.
[0034]
In FIG. 1, the second pushback plates 104, 104..., The third pushback plates 108, 108... And the fourth pushback plates 108 a, 108 a. May have different shapes. Further, the number of first to fourth pushback plates shown in FIG. 1 is merely an example. For example, two or more first pushback plates 102 may be formed in the same processed plate.
[0035]
Further, the order in which the first pushback plate 102 and the second pushback plates 104, 104... Are pushed back is not particularly limited. That is, the outer first pushback plate 102 may be pushed back first, and then the inner 22nd pushback plates 104, 104... May be pushed back. , 104... May be pushed back and then the outer first pushback plate 102 may be pushed back.
[0036]
  In addition, in the example shown in FIG. 1, the fourth pushback plates 108a, 108a... Are the final products. However, if the shape of the second pushback plates 104, 104.Plates 104, 104 ...Can also be used as the final product. In that case, the second pushbackPlates 104, 104 ...Various through-holes are provided in the interior as required.
[0037]
Further, when the processed plate 100 is a mounting substrate, at least the corner portion of the portion provided with the main reference hole 106a is a right angle, and one of the two sides sandwiching this is a complete straight line. Yes, and part or all of the other sides may be straight lines, but the outer frame 106 may have two opposite corners at right angles or all four corners at right angles. good. Moreover, all four sides may be a complete straight line.
[0038]
  In the example shown in FIG. 1, the third pushback plates 108, 108... Are a combination of a plurality of fourth pushback plates 108 a, 108 a. The plates 108, 108 ... themselves may be the final product. In this case, the first V cut 110a is unnecessary. Further, the second V cut 110b is not necessarily required, but when the second V cut 110b is formed, the second push back from the processed plate 100 is performed.Plates 104, 104 ...And there is an advantage that the third pushback plates 108, 108.
[0039]
Further, in the case of forming the first V cuts 110a and 110a and the second V cuts 110b and 110b, as shown in FIG. 1, it is desirable to form both sides of the outer frame 106, but each fourth pushback plate 108a, It may be formed only on one side of the outer frame 106 as long as there is no hindrance to dividing into 108a.
[0040]
Further, when there are two or more sets of shared straight line portions aligned on a straight line and / or when there are two or more sets of common tangent lines (that is, when there are a plurality of first V cuts 110a and / or second V cuts 110b), these 1 are preferably formed in parallel to each other, but may be formed in directions crossing each other (for example, orthogonal directions) as long as there is no problem with the pushback plate.
[0041]
  Further, although not shown, the outer frame 106 communicates with the outer periphery of the outer frame 106, and the first pushback plate 102 (that is, the second pushback plates 104, 104... And / or the third pushback).Plates 108, 108 ...) May be provided with one or more slits (first slits) not communicating with the outer periphery. Further, isolated slits (second slits) that do not communicate with the outer periphery may be formed in the second pushback plates 104, 104... And / or in the third pushback plates 108, 108. .
[0042]
  Base plate material, second pushback plate 104, 104 ... and / or third pushbackPlates 108, 108 ...Depending on the shape of the processed plate 100, warping may occur in the processed plate 100, but if a slit is provided in the periphery of the processed plate 100 and / or an internal margin, the warped generated in the processed plate 100 can be reduced. .
[0043]
Next, the operation of the processed plate 100 according to the present embodiment will be described. For example, when the third pushback plate 108 or the fourth pushback plate 108a shown in FIG. 1 is pushed back from the mother plate one by one, a space corresponding to at least the thickness of the mother plate is provided between the pushback plates. There is a need. Therefore, the material yield decreases as the shape of the pushback plate becomes more complicated.
[0044]
Further, when the mold is designed so that a plurality of third pushback plates 108 or fourth pushback plates 108a are simultaneously punched, if the interval between the pushback plates is shortened in order to improve the material yield, the female die Since the side wall of the metal mold becomes extremely thin, the mold is consumed significantly, which increases the mold cost. In extreme cases, pushback processing itself is impossible.
[0045]
On the other hand, when the pushback process is performed in at least two steps, a plurality of pushback plates having a complicated shape can be manufactured almost simultaneously. And if a metal mold | die is designed appropriately, the side wall of a female mold | type will not become thin. Therefore, even when pushback plates having complicated shapes are arranged at extremely short intervals, pushback processing can be easily performed. Moreover, consumption of the mold is suppressed, and the material yield is improved.
[0046]
  Also, the first pushback plate 102 is divided into a plurality of third pushback plates 108, 108... By pushing back the second pushback plates 104, 104... In the inner region of the first pushback plate 102. When using the method, the second pushback between the third pushback plates 108, 108.Plates 104, 104 ...Will be inserted. Therefore, even if such a processed plate 100 is sent to a subsequent process, the third pushback plates 108, 108.
[0047]
In addition, when the final product has a linear portion at a part of its outer periphery, such as the fourth pushback plate 108a shown in FIG. 1, the shape of the third pushback plate 108 is changed to a plurality of fourth pushback plates 108a. When the back plate 108a is integrated with the shared straight line portion, the material yield can be further improved.
[0048]
  In this case, the third pushback plates 108, 108,... Are arranged so that the shared straight line portions 108b, 108b,... Are aligned on a straight line, and the first V-cut is formed on or along the shared straight line portion 108b. If 110a is formed, the second pushbackBoard 104 andThe third pushback plate 108 can be removed and divided into the fourth pushback plate 108a very easily.
[0049]
Further, the third pushback plates 108, 108,... Are arranged so that the outer peripheries of the third pushback plates 108, 108,... Are in contact with the common tangent, and the second V-cut 110b is arranged on or along the common tangent. When formed, the third pushback plates 108, 108... Are further easily removed.
[0050]
Next, a mother board machining die according to the first embodiment of the present invention will be described. 2 to 5 show a mother board machining die 1 according to the present embodiment. The mother board machining mold 1 includes a lower mold 20 and an upper mold 50. The lower mold 20 and the upper mold 50 each have a first pushback portion (first pushback means) 3 for performing the pushback processing of the first pushback plate on the upstream side with respect to the conveying direction of the mother plate. Moreover, the downstream side with respect to the conveying direction is an outer cutting part (outer cutting means) 5 for cutting the outer shape of the processed plate.
[0051]
Furthermore, a second pushback portion (second pushback means) 7 for performing a pushback of the second pushback plate is provided between the first pushback portion 3 and the outer shape cutting portion 5. .
[0052]
As shown in FIGS. 2 and 3, the lower mold 20 includes a lower mold base plate 22 and a lower mold stripper 24. The first pushback portion 3 of the lower mold base plate 22 is provided with a first lower punch 22a for punching out the first pushback plate. The second pushback portion 7 is provided with second lower punches 22b and 22b for punching out the second pushback plate. Further, a third lower punch 22c for cutting out a processed plate from the mother plate is provided in the outer shape cutting portion 5 of the lower mold base plate 22.
[0053]
The second lower punches 22b and 22b are for punching an inner portion of a region punched by the first lower punch 22a. The shapes of the second lower punches 22b and 22b are determined so that the outer periphery of the second pushback plate punched out by this and the outer periphery of the first pushback plate punched out by the first lower punch 22a communicate with each other. It has been.
[0054]
  In additionIn Figure 2In this example, one first lower punch 22a and two second lower punches 22b and 22b are described, but this is merely an example, and the shapes of the first lower punch 22a and the second lower punch 22b are described. The number and the number can be arbitrarily selected according to the purpose, and are not particularly limited. Alternatively, a pushback plate having a small area may be punched by the first lower punch 22a, and a pushback plate having a large area may be punched by the second lower punch 22b.
[0055]
The lower mold stripper 24 is provided with a through hole at a position corresponding to the first to third lower punches 22a to 22c, and the lower mold stripper 24 is vertically moved along the peripheral wall surface of the first to third lower punches 22a to 22c. It is possible to move. Further, the lower mold stripper 24 is restricted from moving upward by a plurality of bolts 26, 26... That are loosely inserted from below the lower mold base plate 22, and the lower mold base plate 22 and the lower mold stripper 24. The elastic members 28, 28,.. The material of the elastic members 28, 28... Is not particularly limited, but urethane rubber is a preferred example. Further, posts 30 a to 30 d inserted from below the lower mold base plate 22 are erected at the four corners of the lower mold stripper 24. The posts 30a to 30d are used for positioning the lower mold 20 and the upper mold 50 during pressing.
[0056]
  Positioning pins 32a and 32b used for positioning at the time of pushback processing of the first pushback plate are provided on the upper surface of the lower mold stripper 24 and in the vicinity of the first lower punch 22a. Further, on the upper surface of the lower mold stripper 24, the second pushback portion 7 and the outer shape cutting portion 5 are respectively provided with pushback processing of the second pushback plate at positions symmetrical to the positioning pins 32a and 32b.At the time ofPositioning pins 32c and 32d used for positioning, and positioning pins 32e and 32f used for positioning in the outer shape cutting process are erected.
[0057]
On the upper surface of the third lower punch 22c, a component hole or the like (through hole) forming holes 34, 34... For forming a fixing hole, a component hole or the like, and a reference hole (through hole) for automatically mounting electronic components Are provided with a reference hole forming hole 38a and a sub reference hole forming hole 38b for forming a sub reference hole (through hole).
[0058]
2 and 3, the size and arrangement of the holes for forming the various through holes are merely examples. Further, at the same time as forming various through holes, a slit forming hole for forming a slit in the outer periphery and / or the inner blank portion of the processed plate 100 may be provided in the third lower punch 22c.
[0059]
As shown in FIGS. 4 and 5, the upper mold 50 includes an upper mold base plate 52 and four holders 54 a to 54 d. The upper mold base plate 52 and the holders 54a to 54d are stacked on the basis of knock pins 56, 56 erected on the upper mold base plate 52, and fastened by a plurality of fastening bolts 58, 58.
[0060]
Further, the first upper die for punching the first pushback plate is respectively formed on the first pushback portion 3, the second pushback portion 7 and the outer shape cutting portion 5 of the holder 54d located at the forefront of the upper die 50. A stripper 60a, second upper mold strippers 60b and 60b for punching out the second pushback plate, and a third upper mold stripper 60c for cutting out the processed plate are attached. The first to third upper mold strippers 60a to 60c are provided at positions corresponding to the first to third lower punches 22a to 22c provided to the lower mold, respectively.
[0061]
The first upper mold stripper 60a and the second upper mold strippers 60b and 60b are loosely inserted into the first slide spaces 62a and 62b and 62b provided in the holder 54d, respectively. Further, the first upper mold stripper 60a and the second upper mold strippers 60b, 60b are supported by bolts 64, 64... Which are loosely inserted from above the holder 54c so that their tips slightly protrude from the surface of the holder 54d. And the downward movement is restricted. Further, the bolts 64, 64... Can move up and down along a through hole 65 provided in the holder 54b.
[0062]
The first pressing pins 66a, 66a,... Are for pressing the first upper mold stripper 60a downward, and are loosely inserted into through holes penetrating the holders 54b, 54c in the vertical direction. One end is in contact with the upper surface of the first upper mold stripper 60a, and the other end is in contact with the lower surface of the first pressing plate 70a disposed in the central space 68 of the holder 54a.
[0063]
Further, the second pressing pins 66b, 66b,... Are for pressing the second upper mold strippers 60b, 60b downward, and are loosely inserted into through holes penetrating the holders 54b, 54c in the vertical direction. One end is in contact with the upper surface of the second upper mold stripper 60b, 60b, and the other end is in contact with the lower surface of the second pressing plate 70b disposed in the central space 68 of the holder 54a.
[0064]
The first pressing plate 70a and the second pressing plate 70b are for pressing the first pressing pins 66a, 66a... And the second pressing pins 66b, 66b. The elastic members 74 are interposed between the upper surfaces of the first pressing plate 70a and the second pressing plate 70b and the cap bolts 72, 72, respectively. The plate 70a and the second pressing plate 70b are urged downward. The material of the elastic members 74, 74... Is not particularly limited, but urethane rubber is a preferred example.
[0065]
Similarly, the third upper mold stripper 60c is loosely inserted into a third slide space 62c provided in the holder 54d. Further, the third upper mold stripper 60c is supported by bolts 64, 64... That are loosely inserted from above the holder 54c so that the tip thereof slightly protrudes from the surface of the holder 54d, and the downward movement is restricted. ing.
[0066]
The third pressing pins 66c, 66c,... Are for pressing the third upper mold stripper 60c downward, and are loosely inserted into through holes penetrating the holders 54b, 54c in the vertical direction. One end is in contact with the upper surface of the third upper mold stripper 60c, and the other end is in contact with the lower surface of the third pressing plate 70c disposed in the central space 68 of the holder 54a. The third pressing plate 70c is for pressing the third pressing pins 66c, 66c,. On the upper surface of the third pressing plate 70c, knockout bushes 76, 76... For pressing the third pressing plate 70c downward are provided. The lengths of the knockout bushes 76 and 76 are determined so that the tip ends slightly protrude from the upper surface of the upper mold base plate 52 in an unloaded state.
[0067]
The holder 54d is provided with post guide holes 78a to 78d at positions corresponding to the posts 30a to 30d erected on the lower mold 20, respectively. In addition, positioning pin guide holes 80a to 80f are provided on the lower surface of the holder 54d at positions corresponding to the positioning pins 32a to 32f erected on the lower mold 20, respectively.
[0068]
The component hole etc. forming holes 34, 34... Formed on the upper surface of the third lower punch 22c, and the positions corresponding to the reference hole forming holes 38a and the sub reference hole forming holes 38b are respectively provided. 82, and a reference hole forming pin 86a and a sub reference hole forming pin 86b. These tips are loosely inserted into through holes provided in the third upper mold stripper 60c. As the third upper mold stripper 60c moves upward along the third slide space 62c, the third upper mold stripper 60c moves upward. It protrudes from the lower surface of the mold stripper 60c.
[0069]
In addition, when forming a slit simultaneously with forming various through-holes, the third upper mold stripper 66c is provided with a slit forming pin at a position corresponding to the slit forming hole provided in the third lower punch 22c. .
[0070]
When forming slits, the number, shape, and position of slit forming pins and slit forming holes, that is, the number, shape, and position of slits that are formed around the processing board and / or in the inner margin are processed from the mother board. It is preferable to select such that the warp generated in the processed plate is minimized when the plate is cut out.
[0071]
For example, when the warp generated in the processed plate is relatively small, it is only necessary to form a slit on at least one side around the processed plate. Moreover, when the warp generated in the processed plate is relatively large, it is preferable to form slits on at least two opposing sides around the processed plate.
[0072]
In addition, when the warp to be generated is large, such as when the area of the processed plate is large, it is preferable to provide slits on all four sides around the processed plate. Furthermore, when the pushback plate is punched in a plurality of rows, or when the pushback plates having different shapes are punched in an irregular state, one or more blanks are formed around the processed plate. In addition to forming the slits, it is preferable to form one or more slits in the blank portion at the center of the processed plate.
[0073]
In general, as the length of the slit becomes longer, the effect of reducing the warp generated in the processed plate becomes larger. For example, when a slit is formed in a blank portion around the processed plate, the length of the slit is preferably 2/3 or more of the length of the blank portion. However, if the slit is too long, the strength of the processed plate decreases. Therefore, it is preferable to select an optimal length of the slit according to the shape, arrangement, etc. of the pushback plate so that the strength enough to withstand automatic mounting is maintained.
[0074]
Further, the lengths of the respective slits may be the same or different. For example, when the length of the blank portion where the slit is to be provided is substantially equal, the length of each slit may be the same. On the other hand, when the length of the blank portion differs depending on the location, the length of each slit may be changed according to the position where the slit is formed. The number of slits provided in the processed plate is the same, and it is preferable that the number is determined in consideration of the degree of warpage and the strength of the processed plate.
[0075]
2-5, component hole etc. forming pins 82, 82... And component hole etc. forming holes 34, 34... (Component hole etc. (through hole) forming means), reference hole forming hole 38a and reference hole forming pin 86a. The (reference hole (through hole) forming means), the sub reference hole forming hole 38b, and the sub reference hole forming pin 86b (sub reference hole (through hole) forming means) are all provided in the outer cutting section 5. However, these means may be provided in the first pushback unit 3 or the second pushback unit 7. However, when these means are provided in the first pushback part 3 or the second pushback part 7, when the pin is pulled out from the mother board after the punching is completed, the punched pushback board may come off from the mother board. Therefore, both of these means are preferably provided in the outer cutting section 5.
[0076]
In addition, when the processed board is a mounting board, when all electronic components are automatically mounted on the processed board at one time, one reference hole and one sub reference hole are sufficient. When parts are automatically mounted in a plurality of times, a plurality of reference holes and sub-reference holes are required. Therefore, in such a case, a plurality of sets of reference hole forming means and sub reference hole forming means are provided in the first pushback portion 3, the second pushback portion 7 or the outer shape cutting portion 5, and pushback or outer shape cutting is performed. A plurality of reference holes and sub-reference holes may be formed at the same time.
[0077]
Next, the operation of the mother board machining die 1 according to the present embodiment will be described. 6 and 7 show process drawings of the press working. First, as shown in FIG. 6A, the mother board 10 is placed on the upper surface of the lower mold 20.
[0078]
The base plate 10 includes a first pushback plate (B) 102B subjected to pushback processing in the immediately preceding press and a first pushback plate (A) 102A subjected to pushback processing in the previous press. In addition, the second pushback plate (A) 104A that has been subjected to pushback processing in the immediately preceding press is in a state of being fitted into the original hole of the base plate 10.
[0079]
After the last press is completed, the mother board 10 is conveyed in the right direction in FIG. 6A, the portion where the first pushback portion 3 is subjected to the pushback processing in the immediately preceding press step, and the second push The portions where the pushback processing is performed in the back portion 7 are placed on the upper surface of the lower mold 20 so as to come on the second pushback portion 7 and the outer shape cutting portion 5, respectively. The mother board 10 is positioned by inserting positioning pins 32 a to 32 f provided on the upper surface of the lower mold 20 into pushback reference holes provided on the mother board 10.
[0080]
When the upper die 50 is lowered from this state, first, the tips of the first to third upper die strippers 60a to 60c come into contact with the upper surface of the mother board 10, and the first to third upper die strippers 60a to 60c are respectively , And moves upward along the first to third slide spaces 62a to 62c.
[0081]
When the upper die 50 is further lowered, as shown in FIG. 6 (b), in the first pushback portion 3, the first lower punch 22a pushes up the first upper die stripper 60a, whereby a new first The pushback plate (C) 102C is punched out. Further, in the second pushback portion 7, the second lower punch 22b pushes up the second upper mold stripper 60b to punch out a new second pushback plate (B) 104B. At this time, the holder 54d resists the elastic force of the elastic member 28, and the base plate 10 and the lower mold stripper after the first pushback plate (C) 102C and the second pushback plate (B) 104B are punched out. Push 24 down.
[0082]
On the other hand, on the outer shape cutting part 5 side, the third lower punch 22c pushes up the third upper mold stripper 60c, whereby the processed plate (A) 100A is punched out. Further, as the third upper mold stripper 60c is pushed upward, the component hole forming pins 82, 82..., The reference hole forming pin 86a and the sub reference hole forming pin 86b are formed from the lower surface of the third upper mold stripper 60c. The first pushback plate (A) 102A is formed with a component hole or the like (through hole), a reference hole (through hole), and a sub reference hole (through hole), respectively.
[0083]
Next, when the upper die 50 is raised after punching is completed, the elastic members 28, 28... Are moved upward together with the lower die stripper 24 by the restoring force as shown in FIG. Push up. At this time, on the first pushback portion 3 and the second pushback portion 7 side, the first pressing plate 70a and the second pressing plate 70b urged by the elastic members 74, 74. The first upper mold stripper 60a and the second upper mold stripper 60b are pushed downward via the second pressing pin 66b.
[0084]
Therefore, when the upper die 50 is completely detached from the lower die 20, as shown in FIG. 7A, the first pushback plate (C) 102C and the second pushback plate (B) 104B that are newly punched out. Is inserted into the original hole of the mother board 10.
[0085]
On the other hand, the downward biasing force does not act on the third upper mold stripper 60c on the outer cutting part 5 side. Therefore, as shown in FIG. 7A, even if the upper die 50 is detached from the lower die, the third upper die stripper 60c does not descend, and the punched processed plate (A) 100A has a third slide space. It is once held in 62c. At this time, the knockout bushes 76, 76... Protrude from above the upper mold base plate 52.
[0086]
When the upper die 50 is further raised and the upper die 50 approaches the vicinity of the top dead center, the pressing means (not shown) provided in the press machine eventually presses the knockout bushes 76, 76. The third pressing plate 70c pushes the third upper mold stripper 60c downward through the third pressing pin 66c. Therefore, when the upper mold 50 reaches the top dead center, as shown in FIG. 7B, the third upper mold stripper 60c is pushed down to the original position, and at the same time, the processed plate (A) 100A is moved to the first position. The three slide spaces 62c are pushed out.
[0087]
Thereafter, the first push-back plate (C) 102C and the second push-back plate (B) 104B that are newly punched are placed directly below the second push-back portion 7 and the outer shape cutting portion 5, respectively. The board 10 is conveyed rightward. Then, in accordance with the same procedure as described above, the second pushback plate 104 is moved from the inner side region of the first pushback plate 102 punched by the first pushback processing of the next first pushback plate 102 and the immediately preceding press. The second pushback process to be punched anew, and the outer cutting process of the processed plate 100 including the first pushback plate 102 punched by the previous press and the second pushback plate 104 punched by the immediately preceding press. Repeat as many times as necessary.
[0088]
FIG. 8 shows a plan view of the mother board 10 processed by such a method. As shown in FIG. 8A, the base plate 10 in which the pushback reference holes 12 and 12 are formed in advance is placed on the lower mold 20 of the base plate processing mold 1 and the pushback reference holes 12 and 12 are set. When the first press is performed as a reference, the first pushback unit 3 performs the pushback processing of the first pushback plate (A) 102A.
[0089]
Next, when the mother board 10 is conveyed so that the first pushback plate (A) is on the second pushback portion 7 and the second press is performed, as shown in FIG. In the pushback part 3, the pushback process of the 1st pushback board (B) 102B is newly performed.
[0090]
At the same time, the second pushback unit 7 pushes the second push from the inner area of the first pushback plate (A) 102A pushed by the immediately preceding press (shown by a broken line in FIG. 8B). Pushback processing of the back plate (A) 104A is performed. Further, by punching out the second pushback plate (A) 104A, the first pushback plate (A) 102A is divided into a plurality of third pushback plates (A) 108A, 108A.
[0091]
  Next, the first pushback plate (A) 102A and the first pushbackBoard (B) When the mother board 10 is conveyed so that 102B comes on the outer shape cutting part 5 and the second pushback part 7, respectively, and the third press is performed, as shown in FIG. In the back part 3, the push-back process of the first pushback plate (C) 102C is newly performed.
[0092]
At the same time, the second pushback unit 7 newly starts from the inner area of the first pushback plate (B) 102B pushed back by the immediately preceding press (shown by a broken line in FIG. 8B). Pushback processing of the second pushback plate (B) 104B is performed. Further, by punching out the second pushback plate (B) 104B, the first pushback plate (B) 102B is divided into a plurality of third pushback plates (B) 108B, 108B,.
[0093]
Further, at the same time, the outer cutting unit 7 includes a processed plate (A) including a first pushback plate (A) 102A (indicated by a broken line in FIG. 8C) pushed back by the press two times before. 100A is cut out from the mother board 10. At the same time, a through hole such as a component hole, a main reference hole, a sub reference hole, or a slit is formed in the processed plate (A) 100A.
[0094]
Thereafter, if necessary, the first V-cut 110a is formed on or near the common straight line portion 108b and / or the second V-cut 110b is formed on or near the common tangent line. A processed plate 100 is obtained.
[0095]
The mother board machining die 1 according to the present invention includes the first pushback portion 3, the second pushback portion 7, and the outer shape cutting portion 5 in the same die, so that the pushback is performed with one die. Processing and external cutting can be performed. Therefore, the mold cost can be reduced as compared with the case of using two molds. In addition, even when it is necessary to perform pushback processing and outer shape cutting using a single press machine, workability is improved because a mold replacement operation is unnecessary. Furthermore, since the total number of presses is reduced, productivity can be improved and processing costs can be reduced.
[0096]
The mother board machining die 1 according to the present invention includes a first pushback part 3 and a second pushback part 7, and pushback machining of the third pushback board 108 by two-stage pushback machining. Therefore, even if the third pushback plates 108 having complicated shapes are arranged at extremely short intervals, the pushback processing can be easily performed.
[0097]
Further, by optimizing the shape and arrangement of the lower punch and the upper mold stripper, the wear of the mold can be suppressed and the material yield can be improved. Furthermore, when the third pushback plate 108 is composed of a combination of a plurality of fourth pushback plates 108a connected via the shared straight line portion 108b, the material yield is further improved.
[0098]
In addition, the processed plate 100 obtained by such a method is in a state in which the second pushback plate 104 is fitted between the third pushback plates 108, and therefore, the third pushback plate 108 in a subsequent process. Is less likely to be displaced or dropped out.
[0099]
Further, since the pushback process is generally performed by pushing up the lower punch from below while holding the periphery of the mother board with the upper die, a strong shearing stress acts on the mother board during the pushback process. As a result, when only the pushback process is performed continuously, an upward convex spherical warp is generated in the mother board when the pushback process is completed. If this warpage becomes significant, positioning becomes difficult during the outer shape cutting process.
[0100]
On the other hand, according to the mother board machining die 1 according to the present embodiment, the first pushback board 102 and the second pushback board 104 can be pushed back by a single press, and the previous press can be used. Since the outer shape cutting process is performed on the part where the pushback process has been performed, the internal stress generated during the pushback process is immediately relieved, and the warp generated in the subsequent base plate is reduced. This tendency is particularly noticeable when using a knockout means that once holds the processed plate cut out from the base plate with the upper die as the outer shape cutting means, and pushes the processed plate from the upper die after the upper die is detached from the base plate. , Appear prominently. Therefore, the outer shape can be easily cut as compared with the case where the pushback processing and the outer shape cutting are performed using separate molds.
[0101]
Further, in order to simultaneously perform the pushback processing and the outer shape cutting processing by the knockout method by one press, the first and second upper mold strippers 60a and 60b for pushback, and the third upper mold for outer shape cutting. It is necessary to cause the stripper 60c to perform individual operations. In the present embodiment, the pressing plate for pressing the upper mold stripper is divided into the first pressing plate 70a, the second pressing plate 70b, and the third pressing plate 70c. It can be done easily.
[0102]
Furthermore, when manufacturing the processed plate 100 including the third pushback plate 108 in which a plurality of fourth pushback plates 108a are integrated via the common straight line portion 108b, the shape and arrangement of the lower punch and the upper mold stripper Is obtained, the processed plate 100 in which the third pushback plates 108 are arranged so that the shared straight line portions 108b are arranged in a straight line and / or the outer periphery thereof is in contact with the common tangent line is obtained.
[0103]
For such a processed plate 100, if the first V-cut 110a is formed along or near the common straight line portion 108 and / or the second V-cut 110b is formed along or near the common tangent line, The three pushback plates 108, 108... And / or the second pushback plates 104, 104, etc. can be removed or divided into the fourth pushback plates 108a, 108a.
[0104]
Next, a processed plate according to a second embodiment of the present invention will be described. 9 (a), 9 (b), and 9 (c), respectively, a plan view of the processed plate according to the second embodiment of the present invention, a sectional view taken along line BB ′, and a diagram C thereof. -C 'sectional view taken on the line is shown. In FIG. 9, the dimensions of each part are appropriately enlarged / reduced from the actual dimensions for easy viewing.
[0105]
In FIG. 9, the processed plate 120 includes a first pushback plate 122, a second pushback plate 124, and an outer frame 126. Each of the first pushback plate 122 and the second pushback plates 124, 124... Is punched from the mother plate and fitted into the original hole.
[0106]
Among these, the second pushback plates 124 and 124 are formed by punching from the inner region of the first pushback plate 122 and fitting into the original holes. In the present embodiment, the second pushback plates 124, 124... Are pushed back in the inner region of the first pushback plate 122 so that the outer periphery thereof does not communicate with the outer periphery of the first pushback plate 122. Yes.
[0107]
In addition, first connecting holes 123 and 123 are punched between the left and right side ends of each second pushback plate 124 and the outer periphery of the first pushback plate 122. That is, the first pushback plate 122 is divided into a plurality of third pushback plates 128 and 128 by the plurality of second pushback plates 122 and 122 and the first connection holes 123 and 123. Yes. Further, a second pushback plate 124 is fitted between the third pushback plates 128, 128.
[0108]
In the present embodiment, each of the third pushback plates 128, 128... Is in a state where a plurality of fourth pushback plates 128a, 128a. . In addition, the third pushback plates 128, 128,... Are arranged on the processed plate 120 so that the corresponding shared straight portions 128b, 128b,. Further, each of the third pushback plates 128, 128... Is arranged on the processed plate 120 so that the outer circumferences on the left and right sides are in contact with the common tangent line. Further, various through holes 128c, 128c,... Are formed in the fourth pushback plates 128a, 128a,.
[0109]
The outer frame 126 is a portion that remains after the first pushback plate 122 is punched from the mother board. In the present embodiment, a main reference hole 126a and a sub reference hole 126b, which serve as a reference for automatic mounting or the like, are provided at the upper left and right corners of the outer frame 126, respectively. Of the corners of the outer frame 126, at least the corners provided with the main reference hole 126a are right angles, and the two sides sandwiching the right corners are straight lines.
[0110]
Also, the outer frame 126 is provided with first V cuts 130a, 130a on or along the shared straight line portions 128b, 128b ... of the third pushback plates 128, 128 .... Further, second V cuts 130b and 130b are provided on or in the vicinity of the common tangent lines on the left and right sides of the third pushback plates 128 and 128, respectively.
[0111]
For other points regarding the first pushback plate 122, the second pushback plate 124, the outer frame 126, the third pushback plate 128, the fourth pushback plate 128a, the first V cut 130a, and the second V cut 130b, The first pushback plate 102, the second pushback plate 104, the outer frame 106, the third pushback plate 108, the fourth pushback plate 108a, the first V cut 110a, the first pushback plate 102, the second pushback plate 104, and the processed plate 100 according to the first embodiment. Since it is the same as 2V cut 110b, description is abbreviate | omitted.
[0112]
Next, a mother board machining die according to a second embodiment of the present invention will be described. Although not shown in the drawing, the mold for processing the base plate according to the present embodiment is provided from the inner region of the first pushback plate 122 so that the second pushback portion does not communicate with the outer periphery of the first pushback plate 122. A second upper mold stripper and a second lower punch for punching one or more second pushback plates are provided, and the outer periphery of the first pushback plate and the outer periphery of the second pushback plate are provided in the outer cutting portion. A first connection hole forming pin and a first connection hole forming pin guide hole (first connection hole forming means) for forming a first connection hole to be connected are provided. Since the other points are the same as those of the mother board machining die according to the first embodiment, the description thereof is omitted.
[0113]
FIG. 10 is a plan view of the mother board 10 processed using the mother board machining die according to the present embodiment. In the following description, the same reference numerals as those of the mother board machining die 1 according to the first embodiment are used as the reference numerals of the respective parts of the mother board machining die.
[0114]
First, as shown in FIG. 10 (a), the base plate 10 on which the pushback reference holes 12 and 12 are formed in advance is placed on the lower mold 20 of the base plate processing mold 1, and the pushback reference hole 12 and When the first press is performed with reference to 12, the first pushback unit 3 performs pushback processing of the first pushback plate (A) 122A.
[0115]
Next, when the mother board 10 is conveyed so that the first pushback plate (A) 122A is on the second pushback portion 7 and the second press is performed, as shown in FIG. In the 1 pushback portion 3, the pushback processing of the first pushback plate (B) 122B is newly performed.
[0116]
At the same time, the second pushback unit 7 pushes the second push from the inner region of the first pushback plate (A) 122A pushed back by the immediately preceding press (shown by a broken line in FIG. 10B). Pushback processing of the back plate (A) 124A is performed. At this time, the outer periphery of the second pushback plate (A) 124A does not communicate with the outer periphery of the first pushback plate (A) 122 (A), and the second pushback plate (A) 124A is not in the first pushback plate (A) 112A. It is in an inset state.
[0117]
Next, the mother board 10 is conveyed so that the first pushback plate (A) 122A and the first pushback plate (B) 122B are on the outer cutting portion 5 and the second pushback portion 7, respectively. When the second press is performed, as shown in FIG. 10C, the first pushback unit 3 newly performs the pushback processing of the first pushback plate (C) 122C.
[0118]
At the same time, the second pushback unit 7 newly starts from the inner area of the first pushback plate (B) 122B pushed back by the immediately preceding press (shown by a broken line in FIG. 10C). Pushback processing of the second pushback plate (B) 124B is performed.
[0119]
Further, at the same time, the outer cutting unit 7 includes a first pushback plate (A) 122A (shown by a broken line in FIG. 10B) pushed back by the press twice before (A). 120A is cut out from the mother board 10. At the same time, a through hole such as a component hole, a main reference hole, a sub reference hole, or a slit is formed in the processed substrate (A) 120A. Further, the outer periphery of the first pushback plate 120A and the outer periphery of the second pushback plate 124A are connected by the first connection hole 123, and the first pushback plate (A) 120A is a plurality of third pushback plates (A). Divided into 128A and 128A.
[0120]
After that, if the first V-cut 130a is formed on or near the common straight line portion 128b and / or the second V-cut 130b is formed on or near the common tangent line as necessary, the processed plate shown in FIG. 120 is obtained.
[0121]
As described above, the second pushback plate 124 is pushed back so that the outer periphery of the first pushback plate 122 and the outer periphery of the second pushback plate 124 do not communicate with each other. Also by the method of connecting the two, the processed plate 120 in which the third pushback plates 128 having complicated shapes are arranged at extremely short intervals can be easily manufactured. In addition, the consumption of the mold is suppressed, and the material yield is improved.
[0122]
Further, since the processed plate 120 obtained by such a method is in a state in which the second pushback plate 124 is fitted between the third pushback plates 128, the third pushback plate 128 in a later step is used. Can be prevented from shifting and dropping.
[0123]
Further, when the third pushback plate 128 is composed of a combination of a plurality of fourth pushback plates 128a connected via the shared straight line portion 128b, the material yield is further improved. Further, in this case, if the third pushback plate 128 is arranged so that the shared straight line portions 128b are arranged in a straight line, and the first V cut 110a is formed on or in the vicinity of the shared straight line portion 128b, the third pushback plate. It becomes easy to divide 128 into the fourth pushback plates 128a.
[0124]
Further, the third pushback plate 128 is arranged so that the outer periphery of the third pushback plate 128 is in contact with the common tangent, and the second V-cut 130b is formed on or near the common tangent of the third pushback plate 128. In this case, the removal of the third pushback plate 128 is further facilitated.
[0125]
In addition, in the mother board machining die according to the present embodiment, the portion subjected to the pushback process is sequentially separated by the outer shape cutting means, so that the internal stress generated during the pushback process is immediately relieved and the subsequent mother board is relieved. The warp generated in the plate is reduced. In addition, since the pushback and the outer shape cutting can be performed with the same mold, the mold cost and the man-hour can be reduced.
[0126]
Although the embodiments of the present invention have been described in detail above, the present invention is not limited to the above embodiments, and various modifications can be made without departing from the scope of the present invention.
[0127]
For example, in the above-described embodiment, the outer circumferences of the first pushback plate and the second pushback plate are both communicated, and the first pushback plate is divided into a plurality of third pushback plates. An isolated second pushback plate may be punched into one pushback plate.
[0128]
In addition, each of the above-described molds for processing a base plate punches out a first pushback plate having a large area in the first pushback portion 3 and punches out a second pushback plate having a small area in the second pushback portion 7. However, a first pushback plate having a small area may be punched out in the first pushback portion 3, and a second pushback plate having a large area including this may be punched out in the second pushback portion 7.
[0129]
Further, in the second embodiment described above, the hook-shaped elongated second pushback plate 124 is pushed back from the inner region of the first pushback plate 122, and the first connection is made to both ends of the second pushback plate 124. The first pushback plate 122 is divided into a plurality of third pushback plates 128 by punching the holes 123, 123, but a plurality of isolated, substantially circular shapes are formed in the inner region of the first pushback plate 122. The second pushback plate is formed to be aligned in a row, and the outer periphery of the second pushback plate arranged at both ends and the outer periphery of the first pushback plate are connected by the first connection hole, and at the same time, the isolated second pushback plate The plates are connected by the second connection holes, and the first pushback plate 122 is connected to the plurality of third pushback plates by the second pushback plate, the first connection holes, and the second connection holes. It may be divided into Sshubakku plate 128.
[0130]
  Further, in the above-described base plate processing mold, the upper mold stripper is pressed.Pressure plateIs divided into three parts,Pressure plateIs divided into two partsPressure plateTo push back the first pushback part and the second pushback part,Pressure plateYou may make it perform knockout at the time of external shape cutting using.
[0131]
Furthermore, in the above embodiment, the method of performing pushback processing in two stages has been mainly described. However, three or more pushback means are arranged in series along the conveyance direction of the mother board, and three stages are provided. You may make it perform pushback separately in the above.
[0132]
【The invention's effect】
In the processed plate according to the present invention, since one of the first pushback plate and the second pushback plate is pushed back in the other inner region, the pushback plates having complicated shapes are arranged at short intervals. Even if it is a case, there exists an effect that a pushback process can be performed easily. In addition, there is an effect that the consumption of the mold is suppressed and the material yield is improved.
[0133]
In addition, when the first pushback plate is divided into a plurality of third pushback plates by the second pushback plate, the second pushback plate is fitted between the third pushback plates. There is an effect that the displacement or dropping of the third pushback plate is suppressed when the processed plate is passed to the subsequent process.
[0134]
Moreover, since the 1st pushback part, the 2nd pushback part, and the 3rd pushback part are arrange | positioned along the conveyance direction of a mother board, the metal mold | die for mother board processing concerning this invention uses this. If the mother board is processed, there is an effect that push-back processing can be easily performed even when push-back boards having complicated shapes are arranged at short intervals. In addition, there is an effect that the consumption of the mold is suppressed and the material yield is improved.
[0135]
In addition, since the pushed-back area is sequentially cut off at the outer cutting portion, the warp of the mother board is alleviated and the outer cutting can be easily performed. In particular, when the outer shape is cut by the knockout method, there is an effect that warpage generated in the mother board can be remarkably reduced.
[0136]
Moreover, since the pushback process is performed in at least two steps, the processed plate manufacturing method according to the present invention is easy even when the pushback plates having complicated shapes are arranged at short intervals. There is an effect that push back processing can be performed. Moreover, since the outer shape of the portion pushed back by the immediately preceding press is cut simultaneously with the pushback processing, the warp of the mother board is alleviated and the outer shape can be easily cut.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1A, FIG. 1B, and FIG. 1C are respectively a plan view of a processed plate according to a first embodiment of the present invention, and a cross section taken along line BB ′. It is a figure and its CC 'sectional view taken on the line.
FIG. 2 is a plan view of a lower mold of a mother board machining mold according to the first embodiment of the present invention.
3A is a cross-sectional view taken along line AA ′ of the lower mold shown in FIG. 2, and FIG. 3B is a cross-sectional view taken along line BB ′ of FIG. ) Is a sectional view taken along the line CC ′.
FIG. 5 (a) is a bottom view of the upper die of the mother board machining mold according to the first embodiment of the present invention, and FIG. 5 (b) is its AA ′ line. It is sectional drawing.
5A is a cross-sectional view taken along line B-B ′ of the upper mold shown in FIG. 4, and FIG. 5B is a cross-sectional view taken along line C-C ′ of FIG. 5.
6 is a process diagram showing a method for processing a mother board using the mother board machining mold shown in FIGS. 2 to 5; FIG.
7 is a continuation of the process diagram shown in FIG. 6. FIG.
8 is a process diagram showing a method for processing a printed wiring mother board using the mother board processing mold shown in FIGS. 2 to 5; FIG.
FIGS. 9A, 9B, and 9C are a plan view and a cross-sectional view taken along line BB ′, respectively, of a processed plate according to a second embodiment of the present invention. And a sectional view taken along the line CC ′ of FIG.
FIG. 10 is a process diagram showing a method for processing a printed wiring mother board using a mother board machining die according to a second embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Mold for processing base plate
3 First pushback unit (first pushback means)
5 External cutting part (External cutting means)
7 Second pushback part (second pushback means)
10 Mother board (printed wiring mother board)
20 Lower mold
50 Upper mold
60a-60c 1st to 3rd upper mold stripper
70a-70c 1st-3rd press board
74 Elastic member
76 Knockout bush
100, 120 Processed board (mounting board)
102, 122 first pushback plate
104, 124 Second pushback plate
106, 126 Outer frame
108, 128 Third pushback plate
108a, 128a Fourth pushback plate
108b, 128b Shared straight line section
110a, 130a 1st V cut
110b, 130b 2nd V cut
123 1st connection hole

Claims

A first pushback plate punched from the mother board and fitted into the original hole;
A second pushback plate punched from the mother plate and fitted into the original hole;
An outer frame that supports the first pushback plate and the second pushback plate;
One of the first pushback plate and the second pushback plate, one of which is punched in the inner region of the other, and is a processed plate that is fitted into the original hole.

The second pushback plate is formed by being punched from the inner area of the first pushback plate so as to communicate with the outer periphery of the first pushback plate, and fitted into the original hole,
The processed plate according to claim 1, wherein the first pushback plate is divided into two or more third pushback plates by the second pushback plate.

The second pushback plate is formed by being punched from the inner area of the first pushback plate so as not to communicate with the outer periphery of the first pushback plate, and fitted into the original hole,
A first connection hole for connecting the outer periphery of the first pushback plate and the outer periphery of the second pushback plate;
The processed plate according to claim 1, wherein the first pushback plate is divided into two or more third pushback plates by the second pushback plate and the first connection hole.

Each of the third pushback plates is formed by connecting two or more fourth pushback plates via a shared straight line portion,
The third pushback plate is arranged so that the shared straight line portions are aligned on a straight line,
Machining plate according to claim 2 or 3, further comprising a second 1V cut was made form along on or near the shared linear portion.

The processed plate according to any one of claims 2 to 4, further comprising a second V-cut formed on the common tangent line of the third pushback plate or along the vicinity thereof.

6. The apparatus according to claim 1, further comprising one or more first slits communicating with an outer periphery of the outer frame and not communicating with the first pushback plate and the second pushback plate. Processed board of description.

The first pushback plate is disposed on the upstream side with respect to the conveyance direction of the mother plate, punches out one or more first pushback plates from the mother plate, and fits the punched first pushback plates into the original holes. Pushback means;
Disposed on the downstream side of the first pushback means with respect to the conveying direction of the mother plate, punching out one or more second pushback plates from the mother plate, and starting the punched second pushback plate A second pushback means for fitting into the hole,
A processed plate including one or more of the first pushback plate and the second pushback plate, which are disposed downstream of the second pushback means with respect to the conveyance direction of the mother plate and are pushed back. A mold for processing a mother board, comprising an outer shape cutting means for cutting out from the mother board.

Said second push-back means, according to claim wherein the first so as to communicate with the outer circumference of the push back plate, in which punching one or more of the second push back plate from the inner region of the first push back plate 7. A mold for processing a mother board according to 7 .

The second pushback means punches one or more second pushback plates from an inner region of the first pushback plate so as not to communicate with the outer periphery of the first pushback plate,
The contour cutting means, the first push back plate periphery and the second push back plate first connecting hole forming means to claim wherein further comprising a 7 to form a first connecting hole for connecting the outer periphery of the Mold for processing a mother board as described in 1.

The outer shape cutting means temporarily holds the processed plate cut out from the mother plate with an upper die of the mother plate processing mold, and after the upper die is detached from the mother plate, the processing from the upper die is performed. 10. The mother board machining die according to claim 7 , further comprising knockout means for extruding the board.

The first pushback means is loosely inserted into the lower surface of the upper die of the base plate processing mold, and biases the first upper die stripper for punching the first pushback plate downward. A first pressing plate,
The second pushback means is loosely inserted into the lower surface of the upper mold of the base plate processing mold and biases the second upper mold stripper for punching the second pushback board downward. A second pressing plate,
The contour cutting means, wherein said loosely inserted to the lower surface of the upper mold, and has a third pressure plate for pushing downward the third upper die stripper for cutting the outline of the processing plate at knockout Item 11. A mold for processing a mother board according to any one of Items 7 to 10 .

The outer cutting means communicates with the outer periphery of the outer frame that supports the first pushback plate and the second pushback plate, and does not communicate with the outer periphery of the first pushback plate and the second pushback plate. The mold for processing a mother board according to any one of claims 7 to 11, further comprising first slit forming means for forming one or more first slits.

The manufacturing method of the processed board provided with the following processes.
(A) To dispose one or more first pushback plates from the mother plate, and to place the punched first pushback plates into the original holes, arranged upstream from the conveying direction of the mother plate. The first pushback means is disposed downstream of the first pushback means with respect to the conveying direction of the mother board, and one or more second pushback boards are punched from the mother board and punched out. A second pushback means for fitting the second pushback plate into the original hole, and a pushback 1 or 2 disposed downstream of the second pushback means with respect to the conveying direction of the mother plate Using a mother board machining die provided with an outer cutting means for cutting out a machining board including the first pushback board and the second pushback board from the mother board,
In the first pushback means, one or more first pushback plates (A) are punched from the mother plate, and the punched first pushback plate (A) is fitted into the original hole. Process.
(B) The mother board is conveyed so that the first pushback plate (A) is on the second pushback means, and at the first pushback means, one or two or more second 1 punch back plate (B) is newly punched, and the first push back plate (B) punched is inserted into the original hole,
In the second pushback means, one or more second pushback plates (A) are punched from the mother plate, and the second pushback plate (A) punched out is fitted into the original hole. Back process.
(C) The first pushback plate (A), the second pushback plate (A), and the first pushback plate (B) are respectively on the outer shape cutting means and the second pushback means. 1st pushback board (C) from which the 1st pushback board (1) or two or more 1st pushback boards (C) were newly punched from the mother board in the 1st pushback means, and was punched out The back plate (C) is fitted into the original hole, and one or more second push back plates (B) are newly punched in the second push back means, and the second push back plate (B ) Into the original hole,
In the outer shape cutting means, an outer shape cutting step of cutting a processed plate including the first pushback plate (A) and the second pushback plate (A) from the mother plate.

The processing according to claim 13 , wherein the second pushback step is a step of punching out the second pushback plate from an inner region of the first pushback plate so as to communicate with an outer periphery of the first pushback plate. A manufacturing method of a board.

In the second pushback step, the second pushback plate is punched out from an inner region of the first pushback plate so as not to communicate with the outer periphery of the first pushback plate.
The outer shape cutting step includes a first connection hole forming step for forming a first connection hole for cutting the processed plate and simultaneously connecting an outer periphery of the first pushback plate and an outer periphery of the second pushback plate. The manufacturing method of the processed board of Claim 13 further provided.

The first pushback plate is divided into two or more third pushback plates by the second pushback plate,
Each of the third pushback plates is composed of two or more fourth pushback plates connected via a shared straight line portion,
The third pushback plate is arranged so that the shared straight line portions are aligned on a straight line,
The manufacturing method of the processed plate in any one of Claim 13-15 further provided with the 1st V cut formation process which forms a 1st V cut on the said shared straight line part or its vicinity.

The first pushback plate is divided into two or more third pushback plates by the second pushback plate,
The manufacturing method of the processed board in any one of Claim 13-16 further equipped with the 2nd V cut formation process of forming 2nd V cut on the common tangent of the said 3rd pushback board, or its vicinity.

One or more first slits communicating with the outer periphery of the outer frame supporting the first pushback plate and the second pushback plate, and not communicating with the first pushback plate and the second pushback plate The manufacturing method of the processed board in any one of Claim 13 to 17 further equipped with the 1st slit formation process which forms.

Method for producing push back plate you separate the outer frame from the machining plate according to any one of claims 1 to 6.

Method for producing push back plate you separate the outer frame from the machining plate obtained by the method according to any of claims 13 to 18.