JP3911453B2 - El素子の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示装置のバックライトやインモールド成形に利用されるEL素子の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来のEL素子の製造方法は、図5に示しているように、ポリエチレンテレフタレート(PET)による透明ベースフィルムaの上面にインジウム−錫酸化物(ITO)等を蒸着して透明電極層bを形成し、透明電極層bの上面に、発光層c、絶縁層d、背面電極層e及び保護層fを順次印刷により積層形成してなるものである。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
上記の従来の製造方法によって作られたEL素子は、厚みが極めて大きいものであった。それは、PETフィルムaの厚みの占める比率が大きいのが一因であった。
【0004】
更に、PETは密着性が良くないために、EL素子を液晶表示装置のバックライトに利用しようとすると、液晶表示装置に接着する際に接着し難いという問題点があり、また、インモールド成形に利用しようとすると、隣接する樹脂との間の接着力が十分に得られないという問題点があった。
【0005】
そこで本発明は、全体として厚みを薄くでき、他の部材に接着する際にも密着性が良好なEL素子の製造方法を提供する。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明の第1の観点に係るEL素子の製造方法は、離型基材の上に、透明電極層、発光層、絶縁層、背面電極層を順次積層形成するEL素子の製造方法であって、離型層が設けられている離型基材の当該離型層上に、電気絶縁層、透明電極層、発光層、絶縁層、背面電極層を印刷で順次形成することを特徴とする。
【0007】
上記離型基材の上面には、上記透明電極層との間に電気絶縁層を形成することが好ましく、他の部材に接着した際の絶縁性が向上できる。また、上記電気絶縁層は印刷形成層であることが好ましい。
【0008】
上記離型基材の上面には、上記透明電極層との間に接着層を形成することが、他の部材との接着強度を向上できる点で好ましい。また、上記離型基材の上面には、上記電気絶縁層との間に接着層を形成することが好ましい。
【0009】
更に、上記発光層、上記透明電極層、上記電気絶縁層、上記接着層の少なくとも1つには、蛍光顔料または染料を混入し、多色にパターンニングすることが好ましい。前記の各層はペースト状のインクを印刷して形成できるので、このペースト状のインクに蛍光顔料等を混入して多色にすることは容易にできる。
【0010】
また、上記離型基材は離型紙であることが好ましく、または、PETフィルムの上面に離型処理層が設けられている離型フィルムであることが好ましい。
【0011】
更に、上記透明電極層は、針状のITO結晶粉末をバインダに混入したもので形成することが好ましい。この構成により、透明電極層の折れに対する強度を向上できる。
上記発光層の発光体は、例えば、無機物から構成される。
【0012】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。
【0013】
図1は実施の一形態であって、離型基材1は表面に離型処理を施して離型層が設けてあるもので、紙の表面にシリコンやステアリン酸塩等の薬剤を塗布した離型紙や、PETフィルムの表面に前記のような離型剤を塗布した離型フィルムなどを用いる。
【0014】
この離型基材1上に、透明電極層2を形成する。透明電極層2は、従来と同様にインジウム一錫酸化物(ITO)を蒸着して形成されるが、その他、針状のITO結晶粉末をエポキシ等のバインダに分散させたITOペーストを印刷塗布することにより形成する。一例として、ITOの微粉末を焼成することにより予め針状のITO結晶を形成しておき、これを、例えばシアノエチルセルローズからなるバインダに練り込み、この混合物を離型基材1上にスクリーン印刷法等の方法によって塗付して乾燥させて透明電極層2を形成する。
【0015】
次に透明電極層2の上に、発光層3を形成する。発光層3は、発光体としてCuをドープした硫化亜鉛を用い、フッ素樹脂バインダとしてフッ化ビニリデンと六フッ化プロピレンの共重合体を溶剤としてのメチルエチルケトンに溶かしたバインダを用い、両者を混合して攪拌したものを発光インクとし、この発光インクをスクリーン印刷法等の方法によって透明電極層2上に印刷し、その後、加熱し乾燥させて形成する。
【0016】
次に発光層3の上に絶縁層4を形成する。絶縁層4は、絶縁インクとしてチタン酸バリウムからなる高誘電体物質と前記のフッ素樹脂バインダとを混合して攪拌したものを用い、この絶縁インクを発光層3の形成と同様な方法により印刷し、加熱し乾燥することによって形成する。
【0017】
次に絶縁層4の上に背面電極層5を形成する。背面電極層5は、カーボンインクとしてカーボン粉をポリエステルをバインダとして混合したものを用い、このカーボンインクを前記と同様な方法により印刷し、加熱し乾燥することによって形成する。
【0018】
次に背面電極層5の上に、保護層6を形成する。保護層6としては、ポリエステル、ポリイミド、エポキシ等の樹脂を用い、前記と同様なスクリーン印刷法等の方法によって背面電極層5上に印刷し、その後、加熱し乾燥させて形成する。
【0019】
このようにして積層体を形成した後で、離型基材1を剥離して、離型基材1を有しない薄型のEL素子とする。
【0020】
図2は本発明の実施の他の形態であって、前記と同様な離型基材1の上に、先ず電気絶縁層7を形成する。電気絶縁層7は、ポリエステル、ポリイミド、エポキシ等の電気絶縁材料を用いて印刷形成された印刷形成層となっている。この電気絶縁層7の上に、透明電極層2、発光層3、絶縁層4、背面電極層5及び保護層6を形成する工程は、前記と同様であり、同一の符号を付している。このようにして積層体を形成した後で、離型基材1を剥離して、離型基材1を有しない薄型のEL素子とする。電気絶縁層7には、模様やマーク等を付してもよい。例えば、ポリエステル、ポリイミド、エポキシ等の電気絶縁材料を用いて模様やマーク等を離型基材1の上に印刷形成してパターニングすれば、電機絶縁層7に簡単に模様やマーク等を付すことができる。この電機絶縁層7の上に、図1で説明したと同様の工程で、透明電極層2、発光層3、絶縁層4、背面電極層5及び保護層6を形成する。
【0021】
図3は本発明の実施の更に他の形態であって、前記と同様な離型基材1の上に、先ず接着層8を形成する。接着層8は、種々の粘着材やホットメルト層等で形成する。また、アクリル系の粘着材を用いてスクリーン印刷法等の方法によって離型基材1上に印刷して形成してもよい。また、離型基材1上に両面テープを貼付して形成してもよい。この接着層8の上に、透明電極層2、発光層3、絶縁層4、背面電極層5及び保護層6を形成する工程は、図1で説明したと同様であり、同一の符号を付している。このようにして積層体を形成した後で、離型基材1を剥離して、離型基材1を有しない薄型のEL素子とする。
【0022】
図4は本発明の実施の更に他の形態であって、図3の場合と同様に、離型基材1の上に接着層8を形成し、この接着層8の上に、図2の場合と同様に電気絶縁層7を形成する。その上に透明電極層2、発光層3、絶縁層4、背面電極層5及び保護層6を形成する工程は、図2で説明したと同様であり、同一の符号を付している。このようにして積層体を形成した後で、離型基材1を剥離して、離型基材1を有しない薄型のEL素子とする。
【0023】
さらに他の例として、発光層3、透明電極層2、電気絶縁層7、接着層8の少なくとも1つに、蛍光顔料または染料を混入し、多色にパターンニングするものであってもよい。発光層3等の各層は、ペースト状態のものをスクリーン印刷法等の方法によって印刷して形成してゆくものであるから、このぺーストの中に所望の色の蛍光顔料や染料を適宜混入しておいて印刷すれば、多色にパターニングすることが容易にできる。この場合にも、積層体を形成した後で、離型基材1を剥離して、離型基材1を有しない薄型のEL素子とする。
【0024】
このようなEL素子を液晶表示装置のバックライトとして使用する際には、EL素子の離型基材1を剥離しないでおき、液晶表示装置に接着する直前に離型基材1を剥離する。このとき離型基材1には離型処理が施されているので容易に剥離できる。離型基材1が剥離されて薄くなったEL素子を、液晶表示装置に直接接着する。従来のようにPETフィルムを有しないので、液晶表示装置との間は強固に接着でき、接合面から剥がれる等のことはない。また、携帯電話のケースを成形するに際してEL素子をインサート成形する場合には、離型基材1を剥離した上で、透明電極層2側をキャビティ側に向けてインサートし、キャビティに樹脂を射出して成形する。射出された樹脂には透明電極層2が隣接し、その間にはPETフィルムが介在していないので、両者の間は強固に接着できる。接着層8を設けておくことにより、射出された樹脂との間は一層強固な接着となる。
【0025】
また、電気絶縁層7を設けておくことにより、EL素子の透明電極層2と、EL素子が接合された部材との間の絶縁が確実になる。電気絶縁層7を印刷形成層とした場合には、EL素子が発光した際に、印刷された模様等が表れることとなる。同様に発光層3、透明電極層2、電気絶縁層7、接着層8の少なくとも1つの層が多色にパターニングしてある場合には、EL素子が発光した際に多色発光することとなる。透明電極層2に針状のITO結晶粉末を混入したものでは、針状のITO結晶は折れ性の点で優れているので、複雑な立体形状にインサート成形される場合でもクラック等により導通を害されることがなく、EL素子の性能を損ねることがない。
【0026】
【発明の効果】
このような構成であるので、本発明のEL素子の製造方法によれば、全体として厚みの薄いEL素子を提供でき、他の部材に接着する際にも密着性を良好にできる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の一形態を示す断面図である。
【図2】本発明の実施の他の形態を示す断面図である。
【図3】本発明の実施の更に他の形態を示す断面図である。
【図4】本発明の実施の更に他の形態を示す断面図である。
【図5】従来の構成を示す断面図である。
【符号の説明】
1 離型基材
2 透明電極層
3 発光層
4 絶縁層
5 背面電極層
7 電気絶縁層
8 接着層
Claims (9)
- 離型基材の上に、透明電極層、発光層、絶縁層、背面電極層を順次積層形成することにより、剥離可能な上記離型基材上にEL素子を形成するEL素子の製造方法であって、
離型層が設けられている離型基材の当該離型層上に、電気絶縁層、透明電極層、発光層、絶縁層、背面電極層を印刷で順次形成することを特微とするEL素子の製造方法。 - 請求項1において、前記EL素子の形成後、上記離型基材を剥離する、ことを特微とするEL素子の製造方法。
- 請求項1において、上記離型基材の上面には、上記剥離基材と上記透明電極層との間に接着層を形成することを特微とするEL素子の製造方法。
- 請求項2において、上記離型基材の上記離型層と上記電気絶縁層との間に接着層を形成することを特微とするEL素子の製造方法。
- 請求項1乃至4のいずれかにおいて、上記発光層、上記透明電極層、上記電気絶縁層、上記接着層の少なくとも1つは、蛍光顔料または染料を混入し、多色にパターニングすることを特微とするEL素子の製造方法。
- 請求項1乃至5のいずれかにおいて、上記離型基材は離型紙であることを特微とするEL素子の製造方法。
- 請求項1乃至5のいずれかにおいて、上記離型基材はPETフィルムの上面に離型層が設けられている離型フィルムであることを特微とするEL素子の製造方法。
- 請求項1乃至6のいずれかにおいて、上記透明電極層は、針状のITO結晶粉末をバインダに混入したもので形成することを特微とするEL素子の製造方法。
- 請求項1乃至7のいずれかにおいて、上記EL素子は、上記発光層の発光体が無機物から構成される無機EL素子である、ことを特微とするEL素子の製造方法。
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