JP3900250B2 - 厚み出し加工部の厚み測定方法及びウェブの厚み出し加工方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、ウェブの縁部に形成された厚み出し加工部の厚みを測定する方法及び厚み出し加工部の厚みを制御する厚み出し加工方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
溶液製膜法等で製造された帯状のフィルム(以下、「ウェブ」という)は、一旦巻芯に巻き取られた後、各種の加工工程に送られている。ウェブを巻芯に巻き取る際、巻きズレやスリップによるウェブの傷つきを防止するために、また、その後の加工工程における取扱い性を良好にするために、ウェブの縁部を厚くする厚み出し加工が行われている。
【0003】
従来、ウェブ縁部に形成された厚み出し加工部の厚みの測定は、厚み出し加工を施したウェブを巻取り、サンプリングしてオフラインで測定している。例えば、特開2000−219369号公報においては、ウェブにおける凹凸を形成した部分と凹凸を形成していない部分との厚みを、オフライン接触式変位計であるデジタルマイクロメーターで測定し、これらの差により凹凸部分(厚み出し加工部)の厚みを求めている。
【0004】
また、厚み出し加工が施されたウェブは、巻芯にロール状に巻回されるのであるが、厚み出し加工部が何重にも積み重なった状態となるので、ロール状のウェブがずれて筍状に伸張したり、厚み出し加工部近傍において歪んだりすることがあった。したがって、厚み出し加工部の厚みは薄い方が好ましいのであるが、薄すぎると巻芯近傍に巻回されたウェブにおいて、傷が付いたり、ずれたりするものであった。
【0005】
そこで、このような問題を解決する方法として、厚み出し加工部の厚みを、巻芯近傍に巻回されたウェブにおいて厚くするとともに、外周に行くに従って薄くする方法が提案されている。例えば、特開平6−91753号公報においては、厚み出し加工する2個のローレットホイールの内の一方を、加圧空気により進退自在に構成し、そして、巻き取られるウェブに付与される張力(ウェブのロールの径に比例)を検出し、この検出した張力にしたがって空気圧を調整し、ローレットホイールを駆動して所定厚みの厚み出し加工部(ローレット)を形成する方法が提案されている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特開2000−219369号公報等で提案された厚み出し加工部の厚みの測定方法では、厚み出し加工部の厚みの測定をオフラインで行っており、サンプリングした後、測定しなければならないので、測定が終了するまでに多くの時間を必要とし、時間のロスとコストアップの要因となっていた。
【0007】
また、特開平6−91753号公報で提案された厚み出し加工部の厚みの制御方法では、厚み出し加工部の厚みが所望の厚みにコントロールされているかどうか測定しなければならなかった。さらに、空気圧の変動、ローレット歯の磨耗等、不確定要素の変動に対し、厚みを正確にコントロールすることができないものであった。
【0008】
本発明は、以上の問題点を解決し、迅速かつ低コストでウェブに形成された厚み出し加工部の厚みを正確に測定することができる厚み出し加工部の厚み測定方法を提供することを目的とする。また、ウェブに形成する厚み出し加工部の厚みを正確に制御できるようにしたウェブの厚み出し加工方法を提供することを目的とする。
【0009】
本発明による厚み出し加工部の厚み測定方法は、縁部に厚み出し加工部が形成されたウェブを巻芯に巻き取る工程において、走査ビームを走査させる走査部と、該走査部から照射された走査ビームを受光して変位を検出する受光部とからなる変位計を用い、前記走査部が照射する走査ビームのウェブ幅方向の幅が0.05〜0.2mmであり、ウェブ幅方向に走査速度が0.05〜0.2mm/secで走査して厚み出し加工部の厚みをオンラインで測定することを特徴として構成されている。
【0010】
本発明による厚み出し加工部の厚み測定方法においては、厚み出し加工部が形成されたウェブを巻芯に巻き取る工程において、オンラインで厚み出し加工部の厚みを測定するので、迅速かつ低コストで厚みの測定をすることができる。
【0011】
本発明によるウェブの厚み出し加工方法は、前記厚み出し加工部の厚み測定方法で測定した厚み情報を厚み出し加工手段へフィードバックしてオンラインで厚み出し加工部の厚みを制御することを特徴として構成されている。
【0012】
本発明によるウェブの厚み出し加工方法においては、厚み出し加工部の厚みをオンラインで測定し、その測定結果をフィードバックして厚み出し加工部の厚みを制御するので、厚み出し加工を正確に行うことができる。
【0013】
【発明の実施の形態】
本発明において、前記走査部の走査速度が0.01〜3mm/secであることが好ましく、0.05〜0.2mm/secであることがより好ましい。幅方向の走査速度が0.01mm/sec未満であると、厚み出し加工部の測定時間が極度に長くなり、オンライン測定の効果が薄れる。また、走査速度が3mm/secを超えると、厚み出し加工部の測定値が平均化され、真値との誤差が大きくなる。
【0014】
前記走査部が照射する走査ビームのウェブ幅方向の幅は、厚み出し加工部の凸部の幅より小さいことが好ましく、一般に、0.01〜0.5mmであることが好ましく、0.05〜0.2mmであることがより好ましい。走査ビームのウェブ幅方向の幅が0.01mm未満であると、受光部の光量が少なくなってしまい正確な測定ができなくなる。また、0.5mmを超えると、走査ビームが加工部の凸部のみに照射されることがなく、凸部を正確に検出することができず正確な測定ができなくなる。
【0015】
変位計におけるサンプリング周波数は、ウェブの搬送速度、走査速度等に応じて適宜好適な値に変更することが好ましく、例えば、ウェブの搬送速度100m/min、走査部の走査速度0.1mm/sec等の条件の時、サンプリング周波数を200Hzとすることが好ましい。
【0016】
走査ビームの光源としては、レーザー又はLEDを用いることができる。
【0017】
本発明による厚み出し加工部の厚み測定方法を適用することがウェブとしては、特に限定されるものでなく、セルロースエステルフィルム、ポリカーボネートフィルム、アラミド系ポリマーフィルム、ノルボルネン系ポリマーフィルム等に適用することができる。また、ウェブに形成される厚み出し加工部の形態も特に限定されるものでなく、従来公知の厚み出し加工部に適用することができる。
【0018】
本発明によるウェブの厚み出し加工方法は、以上のような厚み出し加工部の厚み測定方法で測定した厚み情報を厚み出し加工手段へフィードバックしてオンラインで厚み出し加工部の厚みを制御するものである。
【0019】
厚み出し加工部の厚みを変更するには、ローレット歯に付与する圧力、温度等を制御することにより行う。
【0020】
本発明による厚み出し加工部の厚み測定方法の一実施形態について図面を参照して説明する。
【0021】
図1は厚み出し加工部の厚みを測定する測定装置の側面から見た概略図、図2は測定装置の上面から見た概略図である。
【0022】
これらの図において、10は巻取りローラに搬送するための搬送ローラで、この搬送ローラ10にはウェブ20が約90度の角度(通常、60度から180度の範囲で適宜設定される)で巻き掛けられている。この搬送ローラ10の上方には変位計30が設けられ、この変位計30の走査部31と受光部32とが搬送ローラ10を挟んで、走査部31が下流側に、受光部32が上流側に位置するように対向して設けられている。
【0023】
走査部31は、内部にレーザー光源を有し、このレーザー光源から照射されたレーザー光をミラー、レンズ等を介して断面長方形状の走査ビーム33を発生するものである。この走査ビームは、走査部31に形成されたスリットから照射されるようになっており、このスリットは幅方向が0.01〜0.2mmに設定されている。したがって、走査ビーム33の幅aは0.01〜0.2mmの範囲となっている。受光部32は、走査部31からの走査ビームを受光することにより、走査部31と受光部32との間に配置された被測定物の変位を検出するものである。
【0024】
また、搬送ローラ10の上方にローラ変位計50が設けられており、このローラ変位計50は、搬送ローラ10の偏芯を測定するものであり、受光部32の検出における搬送ローラ10の偏芯の影響をキャンセルするためにある。
【0025】
これらの変位計30、走査部31及び受光部32は、ウェブの幅方向(図2中、左右方向)に進退自在に設けられており、常に対向した状態で移動するようになっている。そして、この走査部31及び受光部32の走行速度(走査速度)vは、0.01〜3mm/secとなるように制御されている。
【0026】
以上のような測定装置でウェブの厚み出し加工部の厚みを測定するには、走査部31及び受光部32を側端に配置し(図2中、実線で示す)、走査ビーム33を照射しつつウェブ幅方向に走行させる(図2中、二点鎖線で示す)。したがって、走査部31は、まずウェブ20の厚み出し加工部21を走査し、次いで平坦部22を走査し、最後に他端の厚み出し加工部23を走査する。そして、各厚み出し加工部21、23において、任意のピーク値5個を取り、この5個の内上下1個づつをカットして残りの3個を抽出し、この3個の値の平均値を厚み出し加工部の厚みとする。
【0027】
次に、以上のような厚み測定装置を用いて厚み出し加工部の厚みを制御する方法について、図3を参照して説明する。
【0028】
図3は溶液製膜装置の概略図である。この図において、40はドープを流延する流延支持体、41は流延支持体40にドープを流延する流延ダイ、42は流延支持体40からウェブ20を剥ぎ取る剥ぎ取りローラ、43は流延支持体40から剥ぎ取ったウェブ20を乾燥させるテンター乾燥装置、44はテンター乾燥装置43で乾燥したウェブ20をさらに乾燥させる乾燥装置、45はウェブ20の縁部に厚み出し加工を施す厚み出し加工装置、46は上述した厚み出し加工部の厚みを測定する厚み測定装置、47は厚み測定装置46から入力した厚み情報により、厚み出し加工装置45における厚み出し加工部の厚みを制御する制御部、100はウェブ20をロール状に巻き付ける巻芯である。
【0029】
このような溶液製膜装置で厚み出し加工部の厚みを制御するには、上述したように、厚み測定装置46でウェブ20の厚み出し加工部の厚みをオンラインで測定する。測定した厚み情報は順次制御部47に送られ、制御部47において、予め設定された厚みと異なる場合は、厚み出し加工装置45の圧力、温度等を変更して所望の厚みになるように制御する。
【0030】
【実施例】
[実施例1]
以下の条件で、厚み出し加工部の厚みを測定した。
走査速度:0.1mm/sec
走査ビーム幅:0.1mm
ウェブ搬送速度:80m/min
サンプリング周波数:80Hz
【0031】
測定結果を図4に示す。
図4に示すように、厚み出し加工部の凹凸を明瞭に検出しており、±2μmの精度で測定が可能であった。
【0032】
また、測定した厚み情報を制御部へ出力して厚み出し加工装置における厚み出しを制御したところ、所望の厚さの厚み出し加工部を得ることができた。
【0033】
[比較例1]
以下の条件で、厚み出し加工部の厚みを測定した。
走査速度:3mm/sec
走査ビーム幅:0.5mm
ウェブ搬送速度:80m/min
サンプリング周波数:80Hz
【0034】
測定結果を図5に示す。
図5に示すように、厚み出し加工部の凹凸を明瞭に検出することができず、厚み出し加工部の厚みを測定することができなかった。
【0035】
【発明の効果】
本発明は、以上のように構成することにより、厚み出し加工部の厚みを迅速かつ低コストで精度良く測定することができる。また、オンラインで測定した厚み出し加工部の厚みにより、厚み出し加工手段を制御するので、常に所望の厚みの厚み出し加工部を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明による厚み出し加工部の厚み測定方法を実施する厚み測定装置の側面から見た概略図である。
【図2】 本発明による厚み出し加工部の厚み測定方法を実施する厚み測定装置の上面から見た概略図である。
【図3】 本発明によるウェブの厚み出し加工法を実施する溶液製膜装置の概略図である。
【図4】 実施例の測定結果を示す図である。
【図5】 比較例の測定結果を示す図である。
【符号の説明】
10…搬送ローラ
20…ウェブ
21…厚み出し加工部
22…平坦部
23…厚み出し加工部
30…変位計
31…走査部
32…受光部
33…走査ビーム
Claims (2)
- 縁部に厚み出し加工部が形成されたウェブを巻芯に巻き取る工程において、走査ビームを走査させる走査部と、該走査部から照射された走査ビームを受光して変位を検出する受光部とからなる変位計を用い、前記走査部が照射する走査ビームのウェブ幅方向の幅が0.05〜0.2mmであり、ウェブ幅方向に走査速度が0.05〜0.2mm/secで走査して厚み出し加工部の厚みをオンラインで測定することを特徴とする厚み出し加工部の厚み測定方法。
- 請求項1に記載の厚み出し加工部の厚み測定方法で測定した厚み情報を厚み出し加工手段へフィードバックしてオンラインで厚み出し加工部の厚みを制御することを特徴とするウェブの厚み出し加工方法。
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