JP3895445B2 - ベアリング部構造 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、油圧緩衝器などにおけるベアリング部構造の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
たとえば、油圧緩衝器にあっては、その作動状況などに起因して、内部の油中にエアが混入される事態になることが周知されているが、このエアが放置されると、油圧緩衝器の作動時における発生減衰力が不安定になったり、断熱圧縮が招来されるなどの不具合があることも周知されている。
【０００３】
そこで、このエアを外部に、すなわち、たとえば、油圧緩衝器が複筒型に設定されている場合には、シリンダ体の外周側たるリザーバ室に排出する提案が、たとえば、実開平７−２８２４８号公報に開示されている。
【０００４】
そして、この提案は、その趣旨からすれば、油圧緩衝器におけるベアリング部構造として提案されているものであるが、要は、ブッシュの外周面にエア抜き溝を有してなるとするものである。
【０００５】
少し説明すると、このベアリング部構造は、たとえば、図４に示すように、油圧緩衝器を構成するシリンダたるシリンダ体Ｃの開口端に装着されるベアリングＢの軸芯部に形成のロッド体挿通孔Ｂ１の内周面にその外周面を隣接させる状態にして保持されたブッシュ１を有してなる。
【０００６】
そして、このブッシュ１は、その内周面に同じく油圧緩衝器を構成しながらシリンダ体Ｃに対して出没されるピストンロッドたるロッド体Ｒの外周面を摺接させるとしている。
【０００７】
ちなみに、ブッシュ１は、多くの場合に、適宜の肉厚の平板状に形成されているものが筒状に折り曲げられてロッド体挿通孔Ｂ１内に圧入されることで定着されると共に、その内周面とロッド体Ｒの外周面との間には、図示および符示しないが、ロッド体Ｒの外周面にロッド体Ｒの摺動性を保障するための油膜を残存させるに充分となるわずかな隙間が出現されるように設定されている。
【０００８】
また、油圧緩衝器において、シリンダ体Ｃの外周側には外筒Ｏが配在されていて、この外筒Ｏとシリンダ体Ｃとの間にリザーバ室Ｒ１を形成すると共に、ベアリングＢにおける上端フランジ部Ｂ２には、漏油回収用の溝Ｂ３およびこの溝Ｂ３に連通する透孔Ｂ４が形成されてなるとして、この溝Ｂ３および透孔Ｂ４を介してのブッシュ１の上方の油溜り室Ｒ２と上記のリザーバ室Ｒ１との連通を可能にしている。
【０００９】
それゆえ、このベアリング部構造によれば、シリンダ体Ｃの開口端に装着されるベアリングＢがブッシュ１を介してであるがロッド体Ｒの恒久的な偏芯あるいは倒れを阻止しながら、ブッシュ１によってロッド体Ｒのシリンダ体Ｃに対する出没の際の摺動性を保障し得ることになる。
【００１０】
そして、ブッシュ１の外周面には、図５に示すように、筒状に折り曲げる前の平板の状態にあるときに、エア抜き溝１ａが形成されるとしているから、このブッシュ１が所定位置たるロッド体挿通孔Ｂ１に定着されることで、エア抜き溝１ａがこのブッシュ１の下方のシリンダ体Ｃ内の油室Ｒ３をこのブッシュ１の上方の油溜り室Ｒ２に連通させることになる。
【００１１】
その結果、油圧緩衝器がその作動状況などに起因して内部の、すなわち、シリンダ体Ｃ内の油室Ｒ３における油中にエアが混入される事態になるとしても、油室Ｒ３が高圧化されるときに、このエアがエア抜き溝１ａを介してこのブッシュ１の上方の油溜り室Ｒ２に、すなわち、たとえば、シリンダ体Ｃの外周側たるリザーバ室Ｒ１に排出されることになり、エアが油中に残存することで招来される油圧緩衝器の作動時における発生減衰力の不安定化や断熱圧縮が回避されることになる。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来提案としてのベアリング部構造にあっては、エアの排出時に併せて油までも排出されることになる危惧があると指摘される可能性がある。
【００１３】
すなわち、前記したように、ブッシュ１には、筒状に折り曲げる前の平板の状態にあるときに、エア抜き溝１ａが形成されることになるが、このエア抜き溝１ａが図５に示すように直線状に形成されていることから、エアの流通性が良くなるのはもちろんだが、同時に油の流通性も良くなることになる。
【００１４】
そして、エア抜き溝１ａがいわゆるオリフィスのような絞り効果を発揮するように微細な寸法に設定されて油の粘性でその流動性が低下されてエアのみを流通させるようにするとしても、実際には、シリンダ体Ｃ内の油室Ｒ３における高圧化で油がエアと共に油溜り室Ｒ２に噴出する状態に排出されることになる。
【００１５】
そしてまた、この油溜り室Ｒ２に噴出する状態に排出される油中には、やはりエアが混入されている状態になり、これがリザーバ室Ｒ１に戻されると共にシリンダ体Ｃ内の油室Ｒ３に戻され、結果として、油室Ｒ３にエアが残存されて油圧緩衝器の作動時における発生減衰力の不安定化や断熱圧縮を回避できなくする危惧がある。
【００１６】
さらに、シリンダ体Ｃ内の油室Ｒ３が負圧化される場合には、上記の油溜り室Ｒ２にあるエア混じりの油がエア抜き溝１ａを介して油室Ｒ３内に戻されることになり、上記と同様に発生減衰力の不安定化や断熱圧縮を回避できなくすることになる。
【００１７】
この発明は、前記した事情を鑑みて創案されたものであって、その目的とするところは、ベアリングに保持されたブッシュの下方たるシリンダ体内の油室に溜るエア混じりの油中からエアのみをシリンダ体の外部に排出し得るようにして、エアを混入した油をシリンダ体内に残存させないようにするのに最適となるベアリング部構造を提供することである。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
上記した目的を達成するために、この発明の構成を、基本的には、シリンダ体の開口端に装着されるベアリングの軸芯部に形成のロッド体挿通孔の内周面にその外周面を隣接させる状態に保持されてその内周面にシリンダ体に対して出没されるロッド体の外周面を摺接させるブッシュを有し、このブッシュの外周面に当該ブッシュの下方のシリンダ体内の油室を上方の油溜り室に連通させるエア抜き溝が形成されてなるベアリング部構造において、上記エア抜き溝を上記油溜り室に直接開口する上部溝と、上記油室に直接開口する下部溝と、上記上部溝と下部溝とに一体に連通する中間の溝とで構成させ、上記中間の溝がシリンダ体内の高圧化時に油溜り室への油の通過を阻止しながらエアの通過を許容すると共に、シリンダ体内の負圧時に油溜り室からのエアの吸い込みを阻止するトラップ効果を発揮し得るように設定されてなることを特徴とするものである。
この場合、より具体的には、上部溝と下部溝が垂直に形成され中間の溝が上部溝の下端と下部溝の上端との間に水平又は斜めに形成され、又は上部溝と下部溝が斜めに形成され中間の溝が上部溝の下端と下部溝の上端との間に垂直に形成されているのが好ましい。
【００１９】
このとき、ベアリングは、旧来の焼結鋼だけからではなく、砲金などの金属材をプレス加工して形成されるとしても良い。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下に、図示した実施の形態に基づいて、この発明を説明するが、この発明によるベアリング部構造も、前記した図４に示す従来例としてのベアリング部構造と同様に、複筒型に設定の油圧緩衝器に具現化されるとしている。
【００２１】
ちなみに、この複筒型の油圧緩衝器にあって、外筒Ｏは、その上端部がベアリングＢにおける上端フランジ部Ｂ２に連続する連結部Ｂ５にシールケースＳの介在下に連設されるとしている（図４参照）。
【００２２】
以上のような前提の下に説明すると、まず、この発明の実施の形態によるベアリング部構造は、基本的には、図４に示す前記した従来例としてのベアリング部構造と同様に、ベアリングＢに保持されたブッシュ１を有してなる。
【００２３】
すなわち、まず、ベアリングＢは、これが焼結鋼からなる場合に比較すれば薄肉であって、内外周からの加圧作用に対して破断などの危惧なくして加工可能であり、しかも、充分な耐久力を期待し得る砲金や鋼などの鉄系材を含む金属板材あるいは金属管材からの成形品が選択されてプレス加工で形成されてなるとしている。
【００２４】
そして、このベアリングＢは、シリンダ体Ｃの開口端に装着されて、その軸芯部に形成のロッド体挿通孔Ｂ１に圧入されて保持されるブッシュ１の介在下にロッド体Ｒを出没可能に挿通させながら、シリンダ体Ｃに対するロッド体Ｒの恒久的な偏芯あるいは倒れを阻止するとしている。
【００２５】
つぎに、ブッシュ１は、前記した従来例における場合と同様に、適宜の肉厚の平板状に形成されているものが筒状に折り曲げられてロッド体挿通孔Ｂ１内に圧入されるとしており、このときに、その内周面とロッド体Ｒの外周面との間に、図示および符示しないが、ロッド体Ｒの外周面にロッド体Ｒの摺動性を保障するための油膜を残存させるに充分となるわずかな隙間が出現されるように設定されている。
【００２６】
そして、このブッシュ１にあっては、図１に示すように、平板の状態に維持されているときに、前記した従来例における場合と同様に、図１中で上面となるその外周面にエア抜き溝１ａを有してなる。
【００２７】
このエア抜き溝１ａは、油溜り室Ｒ２に直接開口する上部溝と、上記油室Ｒ３に直接開口する下部溝と、上記上部溝と下部溝とに一体に連通する中間の溝とで構成させ、上記中間の溝がシリンダ体Ｃ内の高圧化時に油溜り室Ｒ３への油の通過を阻止しながらエアの通過を許容すると共に、シリンダ体Ｃ内の負圧時に油溜り室Ｒ３からのエアの吸い込みを阻止するトラップ効果を発揮し得るように設定されてなることを特徴とする。
この場合、エア抜き溝１ａとして、図１，図２に示すように、上部溝と下部溝が垂直に形成され中間の溝が上部溝の下端と下部溝の上端との間に水平又は斜めに形成され、又は図３に示すように、上部溝と下部溝が斜めに形成され中間の溝が上部溝の下端と下部溝の上端との間に垂直に形成されていても良い。
【００２８】
少し説明すると、まず、このエア抜き溝１ａの上端は、上記の油溜り室Ｒ２に開口するように設定されてなり、この油溜り室Ｒ２がベアリングＢの上端フランジ部Ｂ２に形成の漏油回収用の溝Ｂ３および透孔Ｂ４を介してリザーバ室Ｒ２に連通することで、結果的にリザーバ室Ｒ１に連通するとしている。
【００２９】
そして、このエア抜き溝１ａの下端は、上記のシリンダ体Ｃ内の油室Ｒ３に直接開口して連通するとしている。
【００３０】
つぎに、このエア抜き溝１ａにおける中間部は、シリンダ体Ｃ内の高圧化時に油溜り室Ｒ２への油の通過を阻止しながらエアの通過を許容すると共に、シリンダ体Ｃ内の負圧時に油溜り室Ｒ２からのエアの吸い込みを阻止するトラップ効果を発揮するように設定されることが肝要とされるもので、図示する実施の形態では、水平部（符示せず）の長さを大きくするように設定して、エアを流れ得るようにする一方で油を流れ難くするとしている。
【００３１】
すなわち、エア抜き溝１ａにおける上端位置と下端位置とが前記した従来例の場合と同様に近接している場合でも、その間のストロークを稼ぐことで、シリンダ体Ｃ内が高圧化する場合には、そこに溜った油の流出を阻止しながらエアのみの通過を許容する一方で、シリンダ体Ｃ内が負圧化する場合には、そこに溜った油によって外部からのエアの吸い込みを阻止するように設定されれば良い。
【００３２】
したがって、上記した水平部の長さを大きくする設定に代えて、たとえば、図２および図３に示すように、いわゆる中間部が傾斜する態様に設定されてなるとして、正に全体がトラップの態様に設定される方が確実にトラップ効果の発揮を期待できることになる点で好ましいと言い得る。
【００３３】
そして、図示しないが、エア抜き溝１ａの断面形状については、任意に設定されて良く、たとえば、三角形あるいは半円形とされる場合には、治具の構成を簡素化できる点で有利となり、四角形とすると共にその深さを調整する場合には、油を流れ難くしながらエアを流れ易くする点で有利となる。
【００３４】
それゆえ、以上のように形成されたこの実施の形態によるベアリング部構造にあっては、ブッシュ１をあらかじめロッド体挿通孔Ｂ１に定着させたベアリングＢがシリンダ体Ｃの開口端に装着されることで、このブッシュ１の下方の油室Ｒ３とこのブッシュ１の上方の油溜り室Ｒ２とのエア抜き溝１ａを介しての連通が許容されることになる。
【００３５】
そして、油圧緩衝器の作動状況に起因して、シリンダ体Ｃ内の油室Ｒ３にエア混じりの油が溜るとしても、シリンダ体Ｃ内が高圧化されるときに、このエア混じりの油が上記のエア抜き溝１ａを介してリザーバ室Ｒ２に排出されることになる。
【００３６】
このとき、このエア抜き溝１ａは、シリンダ体Ｃ内の高圧化時に油溜り室Ｒ２への油の通過を阻止しながらエアの通過を許容する一方で、シリンダ体Ｃ内の負圧時に油溜り室Ｒ２からのエアの吸い込みを阻止するトラップ効果を発揮し得るように設定されてなるから、上記の油室Ｒ３に溜るエア混じりの油から分離されるエアのみがこのエア抜き溝１ａを通過して油溜り室Ｒ２、すなわち、リザーバ室Ｒ１に排出されることになる。
【００３７】
その結果、上記の油室Ｒ３にエア混じりの油が溜ることを回避できることになって、油室Ｒ３にある油にエア混じりの油が混入されなくなる。
【００３８】
【発明の効果】
以上のように、この発明にあっては、シリンダ体の開口端に装着されるベアリングに保持されるブッシュがその外周面にエア抜き溝を有してなるから、このブッシュの下方の油室にエア混じりの油が溜ることになっても、そのエアをブッシュの上方の油溜り室、すなわち、シリンダ体の外周側たるリザーバ室への排出が可能になる。
【００３９】
このとき、エア抜き溝がシリンダ体内の高圧化時に油溜り室への油の通過を阻止しながらエアの通過を許容すると共に、シリンダ体内の負圧時に油溜り室からのエアの吸い込みを阻止するトラップ効果を発揮し得るように設定されてなるから、上記の油室に溜るエア混じりの油から分離されるエアのみがリザーバ室に排出されて、上記の油室にはエアが抜けた油が残されることになる。
【００４０】
そして、上記の油室の油中にエア混じりの油が混入しなくなるから、油圧緩衝器の作動時の発生減衰部力が不安定になったり、断熱圧縮が発現されるなどの不具合が招来されないことになる。
【００４１】
その結果、この発明によれば、シリンダ体の開口端に装着のベアリングに保持されるブッシュの下方の油室に溜るエアをシリンダ体の外部に排出させるようにして、エアを混入した油をシリンダ体内に残存させないようにするのに最適となるのはもちろんのこと、ブッシュを全く新たに設計変更などすることなく簡単な作業変更で実施可能になり、油圧緩衝器におけるいたずらなコストの上昇化を阻止して、油圧緩衝器の汎用性の向上を期待するに最適となる利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施の形態によるブッシュを平板の状態で部分的に示す展開図である。
【図２】他の実施の形態によるブッシュを図１と同様に示す図である。
【図３】さらに他の実施の形態によるブッシュを図１と同様に示す図である。
【図４】従来例としてのベアリング部構造を備えた油圧緩衝器を一部破断して示す部分断面正面図である。
【図５】図４における従来例とされるブッシュを図１と同様に示す図である。
【符号の説明】
１ ブッシュ
１ａ エア抜き溝
Ｂ ベアリング
Ｂ１ ロッド体挿通孔
Ｂ２ 上端フランジ部
Ｂ３ 漏油回収用の溝
Ｂ４ 漏油回収用の透孔
Ｂ５ 連結部
Ｃ シリンダ体
Ｏ 外筒
Ｒ ロッド体
Ｒ１ リザーバ室
Ｒ２ 油溜り室
Ｒ３ 油室
Ｓ シールケース
【発明の属する技術分野】
この発明は、油圧緩衝器などにおけるベアリング部構造の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
たとえば、油圧緩衝器にあっては、その作動状況などに起因して、内部の油中にエアが混入される事態になることが周知されているが、このエアが放置されると、油圧緩衝器の作動時における発生減衰力が不安定になったり、断熱圧縮が招来されるなどの不具合があることも周知されている。
【０００３】
そこで、このエアを外部に、すなわち、たとえば、油圧緩衝器が複筒型に設定されている場合には、シリンダ体の外周側たるリザーバ室に排出する提案が、たとえば、実開平７−２８２４８号公報に開示されている。
【０００４】
そして、この提案は、その趣旨からすれば、油圧緩衝器におけるベアリング部構造として提案されているものであるが、要は、ブッシュの外周面にエア抜き溝を有してなるとするものである。
【０００５】
少し説明すると、このベアリング部構造は、たとえば、図４に示すように、油圧緩衝器を構成するシリンダたるシリンダ体Ｃの開口端に装着されるベアリングＢの軸芯部に形成のロッド体挿通孔Ｂ１の内周面にその外周面を隣接させる状態にして保持されたブッシュ１を有してなる。
【０００６】
そして、このブッシュ１は、その内周面に同じく油圧緩衝器を構成しながらシリンダ体Ｃに対して出没されるピストンロッドたるロッド体Ｒの外周面を摺接させるとしている。
【０００７】
ちなみに、ブッシュ１は、多くの場合に、適宜の肉厚の平板状に形成されているものが筒状に折り曲げられてロッド体挿通孔Ｂ１内に圧入されることで定着されると共に、その内周面とロッド体Ｒの外周面との間には、図示および符示しないが、ロッド体Ｒの外周面にロッド体Ｒの摺動性を保障するための油膜を残存させるに充分となるわずかな隙間が出現されるように設定されている。
【０００８】
また、油圧緩衝器において、シリンダ体Ｃの外周側には外筒Ｏが配在されていて、この外筒Ｏとシリンダ体Ｃとの間にリザーバ室Ｒ１を形成すると共に、ベアリングＢにおける上端フランジ部Ｂ２には、漏油回収用の溝Ｂ３およびこの溝Ｂ３に連通する透孔Ｂ４が形成されてなるとして、この溝Ｂ３および透孔Ｂ４を介してのブッシュ１の上方の油溜り室Ｒ２と上記のリザーバ室Ｒ１との連通を可能にしている。
【０００９】
それゆえ、このベアリング部構造によれば、シリンダ体Ｃの開口端に装着されるベアリングＢがブッシュ１を介してであるがロッド体Ｒの恒久的な偏芯あるいは倒れを阻止しながら、ブッシュ１によってロッド体Ｒのシリンダ体Ｃに対する出没の際の摺動性を保障し得ることになる。
【００１０】
そして、ブッシュ１の外周面には、図５に示すように、筒状に折り曲げる前の平板の状態にあるときに、エア抜き溝１ａが形成されるとしているから、このブッシュ１が所定位置たるロッド体挿通孔Ｂ１に定着されることで、エア抜き溝１ａがこのブッシュ１の下方のシリンダ体Ｃ内の油室Ｒ３をこのブッシュ１の上方の油溜り室Ｒ２に連通させることになる。
【００１１】
その結果、油圧緩衝器がその作動状況などに起因して内部の、すなわち、シリンダ体Ｃ内の油室Ｒ３における油中にエアが混入される事態になるとしても、油室Ｒ３が高圧化されるときに、このエアがエア抜き溝１ａを介してこのブッシュ１の上方の油溜り室Ｒ２に、すなわち、たとえば、シリンダ体Ｃの外周側たるリザーバ室Ｒ１に排出されることになり、エアが油中に残存することで招来される油圧緩衝器の作動時における発生減衰力の不安定化や断熱圧縮が回避されることになる。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来提案としてのベアリング部構造にあっては、エアの排出時に併せて油までも排出されることになる危惧があると指摘される可能性がある。
【００１３】
すなわち、前記したように、ブッシュ１には、筒状に折り曲げる前の平板の状態にあるときに、エア抜き溝１ａが形成されることになるが、このエア抜き溝１ａが図５に示すように直線状に形成されていることから、エアの流通性が良くなるのはもちろんだが、同時に油の流通性も良くなることになる。
【００１４】
そして、エア抜き溝１ａがいわゆるオリフィスのような絞り効果を発揮するように微細な寸法に設定されて油の粘性でその流動性が低下されてエアのみを流通させるようにするとしても、実際には、シリンダ体Ｃ内の油室Ｒ３における高圧化で油がエアと共に油溜り室Ｒ２に噴出する状態に排出されることになる。
【００１５】
そしてまた、この油溜り室Ｒ２に噴出する状態に排出される油中には、やはりエアが混入されている状態になり、これがリザーバ室Ｒ１に戻されると共にシリンダ体Ｃ内の油室Ｒ３に戻され、結果として、油室Ｒ３にエアが残存されて油圧緩衝器の作動時における発生減衰力の不安定化や断熱圧縮を回避できなくする危惧がある。
【００１６】
さらに、シリンダ体Ｃ内の油室Ｒ３が負圧化される場合には、上記の油溜り室Ｒ２にあるエア混じりの油がエア抜き溝１ａを介して油室Ｒ３内に戻されることになり、上記と同様に発生減衰力の不安定化や断熱圧縮を回避できなくすることになる。
【００１７】
この発明は、前記した事情を鑑みて創案されたものであって、その目的とするところは、ベアリングに保持されたブッシュの下方たるシリンダ体内の油室に溜るエア混じりの油中からエアのみをシリンダ体の外部に排出し得るようにして、エアを混入した油をシリンダ体内に残存させないようにするのに最適となるベアリング部構造を提供することである。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
上記した目的を達成するために、この発明の構成を、基本的には、シリンダ体の開口端に装着されるベアリングの軸芯部に形成のロッド体挿通孔の内周面にその外周面を隣接させる状態に保持されてその内周面にシリンダ体に対して出没されるロッド体の外周面を摺接させるブッシュを有し、このブッシュの外周面に当該ブッシュの下方のシリンダ体内の油室を上方の油溜り室に連通させるエア抜き溝が形成されてなるベアリング部構造において、上記エア抜き溝を上記油溜り室に直接開口する上部溝と、上記油室に直接開口する下部溝と、上記上部溝と下部溝とに一体に連通する中間の溝とで構成させ、上記中間の溝がシリンダ体内の高圧化時に油溜り室への油の通過を阻止しながらエアの通過を許容すると共に、シリンダ体内の負圧時に油溜り室からのエアの吸い込みを阻止するトラップ効果を発揮し得るように設定されてなることを特徴とするものである。
この場合、より具体的には、上部溝と下部溝が垂直に形成され中間の溝が上部溝の下端と下部溝の上端との間に水平又は斜めに形成され、又は上部溝と下部溝が斜めに形成され中間の溝が上部溝の下端と下部溝の上端との間に垂直に形成されているのが好ましい。
【００１９】
このとき、ベアリングは、旧来の焼結鋼だけからではなく、砲金などの金属材をプレス加工して形成されるとしても良い。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下に、図示した実施の形態に基づいて、この発明を説明するが、この発明によるベアリング部構造も、前記した図４に示す従来例としてのベアリング部構造と同様に、複筒型に設定の油圧緩衝器に具現化されるとしている。
【００２１】
ちなみに、この複筒型の油圧緩衝器にあって、外筒Ｏは、その上端部がベアリングＢにおける上端フランジ部Ｂ２に連続する連結部Ｂ５にシールケースＳの介在下に連設されるとしている（図４参照）。
【００２２】
以上のような前提の下に説明すると、まず、この発明の実施の形態によるベアリング部構造は、基本的には、図４に示す前記した従来例としてのベアリング部構造と同様に、ベアリングＢに保持されたブッシュ１を有してなる。
【００２３】
すなわち、まず、ベアリングＢは、これが焼結鋼からなる場合に比較すれば薄肉であって、内外周からの加圧作用に対して破断などの危惧なくして加工可能であり、しかも、充分な耐久力を期待し得る砲金や鋼などの鉄系材を含む金属板材あるいは金属管材からの成形品が選択されてプレス加工で形成されてなるとしている。
【００２４】
そして、このベアリングＢは、シリンダ体Ｃの開口端に装着されて、その軸芯部に形成のロッド体挿通孔Ｂ１に圧入されて保持されるブッシュ１の介在下にロッド体Ｒを出没可能に挿通させながら、シリンダ体Ｃに対するロッド体Ｒの恒久的な偏芯あるいは倒れを阻止するとしている。
【００２５】
つぎに、ブッシュ１は、前記した従来例における場合と同様に、適宜の肉厚の平板状に形成されているものが筒状に折り曲げられてロッド体挿通孔Ｂ１内に圧入されるとしており、このときに、その内周面とロッド体Ｒの外周面との間に、図示および符示しないが、ロッド体Ｒの外周面にロッド体Ｒの摺動性を保障するための油膜を残存させるに充分となるわずかな隙間が出現されるように設定されている。
【００２６】
そして、このブッシュ１にあっては、図１に示すように、平板の状態に維持されているときに、前記した従来例における場合と同様に、図１中で上面となるその外周面にエア抜き溝１ａを有してなる。
【００２７】
このエア抜き溝１ａは、油溜り室Ｒ２に直接開口する上部溝と、上記油室Ｒ３に直接開口する下部溝と、上記上部溝と下部溝とに一体に連通する中間の溝とで構成させ、上記中間の溝がシリンダ体Ｃ内の高圧化時に油溜り室Ｒ３への油の通過を阻止しながらエアの通過を許容すると共に、シリンダ体Ｃ内の負圧時に油溜り室Ｒ３からのエアの吸い込みを阻止するトラップ効果を発揮し得るように設定されてなることを特徴とする。
この場合、エア抜き溝１ａとして、図１，図２に示すように、上部溝と下部溝が垂直に形成され中間の溝が上部溝の下端と下部溝の上端との間に水平又は斜めに形成され、又は図３に示すように、上部溝と下部溝が斜めに形成され中間の溝が上部溝の下端と下部溝の上端との間に垂直に形成されていても良い。
【００２８】
少し説明すると、まず、このエア抜き溝１ａの上端は、上記の油溜り室Ｒ２に開口するように設定されてなり、この油溜り室Ｒ２がベアリングＢの上端フランジ部Ｂ２に形成の漏油回収用の溝Ｂ３および透孔Ｂ４を介してリザーバ室Ｒ２に連通することで、結果的にリザーバ室Ｒ１に連通するとしている。
【００２９】
そして、このエア抜き溝１ａの下端は、上記のシリンダ体Ｃ内の油室Ｒ３に直接開口して連通するとしている。
【００３０】
つぎに、このエア抜き溝１ａにおける中間部は、シリンダ体Ｃ内の高圧化時に油溜り室Ｒ２への油の通過を阻止しながらエアの通過を許容すると共に、シリンダ体Ｃ内の負圧時に油溜り室Ｒ２からのエアの吸い込みを阻止するトラップ効果を発揮するように設定されることが肝要とされるもので、図示する実施の形態では、水平部（符示せず）の長さを大きくするように設定して、エアを流れ得るようにする一方で油を流れ難くするとしている。
【００３１】
すなわち、エア抜き溝１ａにおける上端位置と下端位置とが前記した従来例の場合と同様に近接している場合でも、その間のストロークを稼ぐことで、シリンダ体Ｃ内が高圧化する場合には、そこに溜った油の流出を阻止しながらエアのみの通過を許容する一方で、シリンダ体Ｃ内が負圧化する場合には、そこに溜った油によって外部からのエアの吸い込みを阻止するように設定されれば良い。
【００３２】
したがって、上記した水平部の長さを大きくする設定に代えて、たとえば、図２および図３に示すように、いわゆる中間部が傾斜する態様に設定されてなるとして、正に全体がトラップの態様に設定される方が確実にトラップ効果の発揮を期待できることになる点で好ましいと言い得る。
【００３３】
そして、図示しないが、エア抜き溝１ａの断面形状については、任意に設定されて良く、たとえば、三角形あるいは半円形とされる場合には、治具の構成を簡素化できる点で有利となり、四角形とすると共にその深さを調整する場合には、油を流れ難くしながらエアを流れ易くする点で有利となる。
【００３４】
それゆえ、以上のように形成されたこの実施の形態によるベアリング部構造にあっては、ブッシュ１をあらかじめロッド体挿通孔Ｂ１に定着させたベアリングＢがシリンダ体Ｃの開口端に装着されることで、このブッシュ１の下方の油室Ｒ３とこのブッシュ１の上方の油溜り室Ｒ２とのエア抜き溝１ａを介しての連通が許容されることになる。
【００３５】
そして、油圧緩衝器の作動状況に起因して、シリンダ体Ｃ内の油室Ｒ３にエア混じりの油が溜るとしても、シリンダ体Ｃ内が高圧化されるときに、このエア混じりの油が上記のエア抜き溝１ａを介してリザーバ室Ｒ２に排出されることになる。
【００３６】
このとき、このエア抜き溝１ａは、シリンダ体Ｃ内の高圧化時に油溜り室Ｒ２への油の通過を阻止しながらエアの通過を許容する一方で、シリンダ体Ｃ内の負圧時に油溜り室Ｒ２からのエアの吸い込みを阻止するトラップ効果を発揮し得るように設定されてなるから、上記の油室Ｒ３に溜るエア混じりの油から分離されるエアのみがこのエア抜き溝１ａを通過して油溜り室Ｒ２、すなわち、リザーバ室Ｒ１に排出されることになる。
【００３７】
その結果、上記の油室Ｒ３にエア混じりの油が溜ることを回避できることになって、油室Ｒ３にある油にエア混じりの油が混入されなくなる。
【００３８】
【発明の効果】
以上のように、この発明にあっては、シリンダ体の開口端に装着されるベアリングに保持されるブッシュがその外周面にエア抜き溝を有してなるから、このブッシュの下方の油室にエア混じりの油が溜ることになっても、そのエアをブッシュの上方の油溜り室、すなわち、シリンダ体の外周側たるリザーバ室への排出が可能になる。
【００３９】
このとき、エア抜き溝がシリンダ体内の高圧化時に油溜り室への油の通過を阻止しながらエアの通過を許容すると共に、シリンダ体内の負圧時に油溜り室からのエアの吸い込みを阻止するトラップ効果を発揮し得るように設定されてなるから、上記の油室に溜るエア混じりの油から分離されるエアのみがリザーバ室に排出されて、上記の油室にはエアが抜けた油が残されることになる。
【００４０】
そして、上記の油室の油中にエア混じりの油が混入しなくなるから、油圧緩衝器の作動時の発生減衰部力が不安定になったり、断熱圧縮が発現されるなどの不具合が招来されないことになる。
【００４１】
その結果、この発明によれば、シリンダ体の開口端に装着のベアリングに保持されるブッシュの下方の油室に溜るエアをシリンダ体の外部に排出させるようにして、エアを混入した油をシリンダ体内に残存させないようにするのに最適となるのはもちろんのこと、ブッシュを全く新たに設計変更などすることなく簡単な作業変更で実施可能になり、油圧緩衝器におけるいたずらなコストの上昇化を阻止して、油圧緩衝器の汎用性の向上を期待するに最適となる利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施の形態によるブッシュを平板の状態で部分的に示す展開図である。
【図２】他の実施の形態によるブッシュを図１と同様に示す図である。
【図３】さらに他の実施の形態によるブッシュを図１と同様に示す図である。
【図４】従来例としてのベアリング部構造を備えた油圧緩衝器を一部破断して示す部分断面正面図である。
【図５】図４における従来例とされるブッシュを図１と同様に示す図である。
【符号の説明】
１ ブッシュ
１ａ エア抜き溝
Ｂ ベアリング
Ｂ１ ロッド体挿通孔
Ｂ２ 上端フランジ部
Ｂ３ 漏油回収用の溝
Ｂ４ 漏油回収用の透孔
Ｂ５ 連結部
Ｃ シリンダ体
Ｏ 外筒
Ｒ ロッド体
Ｒ１ リザーバ室
Ｒ２ 油溜り室
Ｒ３ 油室
Ｓ シールケース
Claims (2)
- シリンダ体の開口端に装着されるベアリングの軸芯部に形成のロッド体挿通孔の内周面にその外周面を隣接させる状態に保持されてその内周面にシリンダ体に対して出没されるロッド体の外周面を摺接させるブッシュを有し、このブッシュの外周面に当該ブッシュの下方のシリンダ体内の油室を上方の油溜り室に連通させるエア抜き溝が形成されてなるベアリング部構造において、上記エア抜き溝を上記油溜り室に直接開口する上部溝と、上記油室に直接開口する下部溝と、上記上部溝と下部溝とに一体に連通する中間の溝とで構成させ、上記中間の溝がシリンダ体内の高圧化時に油溜り室への油の通過を阻止しながらエアの通過を許容すると共に、シリンダ体内の負圧時に油溜り室からのエアの吸い込みを阻止するトラップ効果を発揮し得るように設定されてなることを特徴とするベアリング部構造。
- 上部溝と下部溝が垂直に形成され中間の溝が上部溝の下端と下部溝の上端との間に水平又は斜めに形成され、又は上部溝と下部溝が斜めに形成され中間の溝が上部溝の下端と下部溝の上端との間に垂直に形成されている請求項１のベアリング部構造。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP34408397A JP3895445B2 (ja) | 1997-11-28 | 1997-11-28 | ベアリング部構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34408397A JP3895445B2 (ja) | 1997-11-28 | 1997-11-28 | ベアリング部構造 |
Publications (2)
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|---|---|
| JPH11159618A JPH11159618A (ja) | 1999-06-15 |
| JP3895445B2 true JP3895445B2 (ja) | 2007-03-22 |
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Family Applications (1)
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| JP34408397A Expired - Fee Related JP3895445B2 (ja) | 1997-11-28 | 1997-11-28 | ベアリング部構造 |
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| JP (1) | JP3895445B2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| KR100623274B1 (ko) * | 2000-03-28 | 2006-09-12 | 주식회사 만도 | 쇼크업소버용 밀폐구조 |
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1997
- 1997-11-28 JP JP34408397A patent/JP3895445B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH11159618A (ja) | 1999-06-15 |
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