JP3874013B2 - 回転式圧縮機 - Google Patents

Description

本発明は、回転式圧縮機に関し、特に、シリンダが有するシリンダ室の内部にピストンが偏心して収納されるとともに、シリンダとピストンとが相対的に偏心回転運動をするように構成された圧縮機構を有する回転式圧縮機に関するものである。

従来より、この種の回転式圧縮機として、環状のシリンダ室の内部で環状ピストンが偏心回転運動をする際のシリンダ室の容積変化によって冷媒を圧縮するように構成されたものがある（例えば、特許文献１参照）。図１０及び図１１（図１０のXI−XI断面図：ハッチング省略）に示すように、この圧縮機（100）では、密閉型のケーシング（110）内に、圧縮機構（120）と、該圧縮機構（120）を駆動する電動機（図示せず）とが収納されている。

上記圧縮機構（120）は、環状のシリンダ室（C1，C2）を有するシリンダ（121）と、このシリンダ室（C1，C2）に配置された環状ピストン（122）とを有している。上記シリンダ（121）は、互いに同心上に配置された外側シリンダ（124）と内側シリンダ（125）とを備え、外側シリンダ（124）と内側シリンダ（125）の間に上記シリンダ室（C1，C2）が形成されている。

上記シリンダ（121）はケーシング（110）に固定されている。また、環状ピストン（122）は電動機に連結されている駆動軸（133）の偏心部（133a）に円形のピストンベース（160）を介して連結され、該駆動軸（133）の中心に対して偏心回転運動をするように構成されている。

上記環状ピストン（122）は、外周面の１点が外側シリンダ（124）の内周面に実質的に接する（「実質的に接する」とは、厳密に言うと油膜ができる程度の微細な隙間があるが、その隙間での冷媒の漏れが問題にならない状態をいう）と同時に、それと位相が１８０°異なる位置において内周面の一点が内側シリンダ（125）の外周面に実質的に接する状態を保ちながら、偏心回転運動をするように構成されている。この結果、環状ピストン（122）の外側には外側シリンダ室（C1）が形成され、内側には内側シリンダ室（C2）が形成されている。

上記環状ピストン（122）の外側には外側ブレード（123A）が配置され、内側には外側ブレード（123A）の延長線上に内側ブレード（123B）が配置されている。外側ブレード（123A）は環状ピストン（122）の径方向内側に向かって付勢され、内周端が該環状ピストン（122）の外周面に圧接している。また、内側ブレード（123B）は環状ピストン（122）の径方向外側に向かって付勢され、外周端が該環状ピストン（122）の内周面に圧接している。

外側ブレード（123A）は外側シリンダ室（C1）を２つに区画し、内側ブレード（123B）は内側シリンダ室（C2）を２つに区画している。具体的に、上記外側ブレード（123A）は外側シリンダ室（C1）を低圧室（C1-Lp）と高圧室（C1-Hp）に区画し、内側ブレード（123B）は内側シリンダ室（C2）を低圧室（C2-Lp）と高圧室（C2-Hp）に区画している。外側シリンダ（124）には、上記ケーシング（110）に設けられる吸入管（114）から外側シリンダ室（C1）に連通する吸入口（141）が外側ブレード（123A）の近傍に形成されている。また、環状ピストン（122）には、該吸入口（141）の近傍に貫通孔（143）が形成され、該貫通孔（143）によって外側シリンダ室（C1）と内側シリンダ室（C2）の低圧室（C1-Lp，C2-Lp）同士が連通している。さらに、上記圧縮機構（120）には、上記両シリンダ室（C1，C2）の高圧室（C1-Hp，C2-Hp）をケーシング（110）内の高圧空間（S）に連通させる吐出口（図示せず）が設けられている。

なお、この例では、環状ピストン（122）の自転を阻止しながら偏心回転運動（公転）のみを許容するため、自転阻止機構としてオルダム機構（161）が設けられている。

この圧縮機構（120）では、駆動軸（133）の回転に伴って上記環状ピストン（122）が偏心回転運動をすると、外側シリンダ室（C1）と内側シリンダ室（C2）のそれぞれで、容積の拡大と縮小が交互に繰り返される。そして、各シリンダ室（C1，C2）の容積が拡大する際には、冷媒を吸入口（141）からシリンダ室（C1，C2）内へ吸入する吸入行程が行われ、容積が縮小する際には、冷媒を各シリンダ室（C1，C2）内で圧縮する圧縮行程と、冷媒を各シリンダ室（C1，C2）から吐出口を介してケーシング（110）内の高圧空間（S）へ吐出する吐出行程が行われる。ケーシング（110）の高圧空間（S）に吐出された高圧の冷媒は、該ケーシング（110）に設けられている吐出管（115）を介して冷媒回路の凝縮器へ流出していく。

一方、上記特許文献１には、図１２に示すように、図１１の構成を一部変更した例も開示されている。この圧縮機構（120）では、環状ピストン（122）を１カ所で分断してＣ型形状とし、１枚のブレード（123）がこの分断箇所を横切って外側シリンダ（124）の内周面と内側シリンダ（125）の外周面とに接している。外側シリンダ（124）の内周面は、上記ブレード（123）の接触する部分が、内側シリンダ（125）の外周面と同じ曲率半径で形成されている。また、環状ピストン（122）が、内側シリンダ（125）の周りで偏心回転運動（公転）はするが、自転はしないように、図示しないオルダム機構が設けられている。環状ピストン（122）の偏心回転運動により、冷媒の吸入行程、圧縮行程、及び吐出行程が行われる点は、図１０及び図１１の例と同様である。
特開平６−２８８３５８号公報

しかし、図１０〜図１２に示した従来の構成では、吸入配管がシリンダ室（C1，C2）の低圧室（C1-Lp，C2-Lp）に直結されているため、各シリンダ室（C1，C2）での吸入行程で生じる圧力脈動が、吸入配管を通じて冷媒回路の系内へ伝播する。その結果、冷媒回路の機器や配管が振動したり、異音が発生したりする問題があった。

本発明は、このような問題点に鑑みて創案されたものであり、その目的は、シリンダが有する環状のシリンダ室の内部に環状ピストンが配置されるとともに、シリンダと環状ピストンとが相対的に偏心回転運動をするように構成され、さらに該シリンダ室がブレードで高圧室と低圧室に区画された圧縮機構を有する回転式圧縮機において、吸入行程で生じる圧力脈動に起因して振動や異音が発生するのを防止することである。

本発明は、吸入ガスを圧縮機構（20）に吸入する際のバッファ空間となる低圧空間（S1）をケーシング（10）内に設けることで、吸入行程で生じる圧力脈動が吸入配管を通じて冷媒回路の系内へ伝播されるのを防止したものである。

具体的に、第１の発明は、シリンダ室（C1，C2）（C）を有するシリンダ（21）と、該シリンダ（21）に対して偏心してシリンダ室（C1，C2）（C）に収納されたピストン（22）と、上記シリンダ室（C1，C2）（C）に配置され、該シリンダ室（C1，C2）（C）を高圧室（C1-Hp，C2-Hp）（C-Hp）と低圧室（C1-Lp，C2-Lp）（C-Lp）とに区画するブレード（23）とを有し、シリンダ（21）とピストン（22）とが相対的に偏心回転運動をする圧縮機構（20）と、該圧縮機構（20）を駆動する電動機（30）と、該圧縮機構（20）及び電動機（30）を収納するケーシング（10）とを備えた回転式圧縮機を前提としている。

そして、この回転式圧縮機は、上記ケーシング（10）内に、圧縮機構（20）の吸入側に連通する低圧空間（S1）と、該圧縮機構（20）の吐出側に連通する高圧空間（S2）とが形成され、上記ケーシング（10）には、低圧空間（S1）側に接続された吸入管（14）と、高圧空間（S2）側に接続された吐出管（15）とが設けられていることを特徴としている。

この第１の発明では、吸入ガスは、吸入管（14）からケーシング（10）内の低圧空間（S1）に流入した後、圧縮機構（20）に吸入される。圧縮機構（20）に吸入されたガスは、該圧縮機構（20）で圧縮されて高圧になり、ケーシング（10）内の高圧空間（S2）に流出した後、吐出管（15）から吐出される。

また、第１の発明は、さらに、圧縮機構（20）の外周が低圧空間（S1）に包囲され、上記圧縮機構（20）には、該圧縮機構（20）のハウジング（16，17）とカバープレート（18）との間に形成された吐出空間（49）（49A）と、該圧縮機構（20）のハウジング（16，17）を貫通して該吐出空間（49）（49A）に連通する吐出口（45，46）と、該吐出空間（49）（49A）を上記高圧空間（S2）（49B,S2）に連通させる吐出通路（49a）とが設けられ、該吐出通路（49a）の全体が上記ハウジング（16，17）を貫通していることを特徴としている。

この第１の発明では、圧縮機構（20）の外周が低圧空間（S1）に包囲されているため、圧縮機構（20）の周囲温度が低く、吸入ガスが、高圧空間（S2）内に含まれる高温の吐出ガスからの影響を受けないようにすることができる。

第２の発明は、第１の発明の回転式圧縮機において、ケーシング内（10）には、圧縮機構（20）を挟んで２つの空間が形成され、一方が低圧空間（S1）であり、他方が高圧空間（S2）であることを特徴としている。

この第２の発明では、吸入管（14）を通った吸入ガスは、圧縮機構（20）によってケーシング（10）内に区画された低圧空間（S1）に流入した後、該圧縮機構（20）に吸入されて高圧になる。また、高圧ガスは、圧縮機構（20）を挟んで低圧空間（S1）と反対側に形成された高圧空間（S2）に流出した後、吐出管（15）から吐出される。

第３の発明は、第１または第２の発明の回転式圧縮機において、電動機（30）が高圧空間（S2）に配置されていることを特徴としている。

この第３の発明では、圧縮機構（20）から吐出された吐出ガスは、高圧空間（S2）を通るときに電動機（30）の周囲を流れ、吐出管（15）から吐出される。

第４の発明は、第１から第３のいずれか１の発明の回転式圧縮機において、圧縮機構（30）の下方に高圧空間（S2）が設けられ、該高圧空間（S2）に、潤滑油を貯留する油溜まり（19）が設けられていることを特徴としている。

この第４の発明では、圧縮機構（20）からの吐出ガスが充満する高圧空間（S2）に潤滑油を貯留するようにしているので、潤滑油に吐出ガスの高圧圧力が作用する。

第５の発明は、第１から第４のいずれか１の発明の回転式圧縮機において、シリンダ室（C1，C2）の軸直角断面形状が環状に形成され、ピストン（22）が上記シリンダ室（C1，C2）内に配置されて該シリンダ室（C1，C2）を外側シリンダ室（C1）と内側シリンダ室（C2）とに区画する環状ピストン（22）により構成されていることを特徴としている。なお、ここで言う「軸直角断面」は、駆動軸（回転中心）に対して直角の断面のことである。

この第５の発明では、環状のシリンダ室（C1，C2）内に環状ピストン（22）が偏心して収納されて、外側シリンダ室（C1）と内側シリンダ室（C2）とが区画された圧縮機構（20）を有する回転式圧縮機において、吸入ガスは、吸入管（14）からケーシング（10）内の低圧空間（S1）に流入した後、圧縮機構（20）に吸入される。圧縮機構（20）に吸入されたガスは、該圧縮機構（20）で圧縮されて高圧になり、ケーシング（10）内の高圧空間（S2）に流出した後、吐出管（15）から吐出される。

第６の発明は、第５の発明の回転式圧縮機において、ブレード（23）がシリンダ（21）に一体的に設けられるとともに、環状ピストン（22）とブレード（23）とを相互に可動に連結する連結部材（27）を備え、上記連結部材（27）が、環状ピストン（22）に対する第１摺動面（P1）と、ブレード（23）に対する第２摺動面（P2）とを備えていることを特徴としている。

この第６の発明では、圧縮機構（20）を駆動すると、シリンダ（21）と環状ピストン（22）とが相対的に偏心回転運動をする。この偏心回転運動の際に、環状ピストン（22）とブレード（23）とは、所定の揺動中心で相対的に揺動するとともに、該ブレード（23）の面方向へ相対的に進退する。そして、シリンダ室（C1，C2）の容積が拡大する際にガスが該シリンダ室（C1，C2）に吸入され、該シリンダ室（C1，C2）の容積が縮小する際に該ガスが圧縮される。

ここで、図１０，図１１に示した従来の構成では、ブレード（123A，123B）と環状ピストン（122）とが線接触をし、図１２に示した構成ではブレード（123）とシリンダ（124，125）とが線接触をしているため、運転時に環状ピストン（122）が偏心回転運動をする際に接触部の受ける荷重が大きく、該接触部が摩耗したり、焼き付いたりするおそれがあった。

また、図１０〜図１２の構成では、このように部材同士が線接触をしているため、接触部のシール性が低く、外側シリンダ室（C1）と内側シリンダ室（C2）のそれぞれにおいて、高圧室（C1-Hp，C2-Hp）から低圧室（C1-Lp，C2-Lp）へガスが漏れることで圧縮効率が低下するおそれもあった。

しかし、本発明では、ブレード（23）と環状ピストン（22）とが、連結部材（27）を介して動作（相対的な揺動動作及び進退動作）をする際に、連結部材（27）は、環状ピストン（22）及びブレード（23）の両方に対して摺動面（P1，P2）で実質的に面接触をするので、接触部に作用する荷重が小さくなり、接触部の摩耗や焼き付きが生じにくくなる。また、このように部材同士が摺動面（P1，P2）で面接触をするので、特許文献１のように線接触をする構造のものに比べて、その接触箇所からのガスの漏れを防止できる。

第７の発明は、第６の発明の回転式圧縮機において、環状ピストン（22）が、円環の一部分が分断されたＣ型形状に形成され、ブレード（23）が、環状のシリンダ室（C1，C2）の内周側の壁面から外周側の壁面まで、環状ピストン（22）の分断箇所を挿通して延在するように構成され、連結部材（27）が、上記ブレード（23）を進退可能に保持するブレード溝（28）と、上記環状ピストン（22）に分断箇所において揺動自在に保持される円弧状外周面とを有する揺動ブッシュ（27）であることを特徴としている。

この第７の発明では、圧縮機構（20）を駆動すると、ブレード（23）は揺動ブッシュ（27）のブレード溝（28）に面接触しながら進退し、該揺動ブッシュ（27）は環状ピストン（22）の分断箇所に面接触しながら揺動する。こうすることで、連結部材（27）が環状ピストン（22）及びブレード（23）に対して確実に面同士で接触し、また、該接触箇所からのガスの漏れを確実に防止できる。

第８の発明は、第５から第７のいずれか１の発明の回転式圧縮機において、圧縮機構（20）を駆動する駆動軸（33）を備え、上記駆動軸（33）が回転中心から偏心した偏心部（33a）を備え、該偏心部（33a）がシリンダ（21）または環状ピストン（22）に連結され、上記駆動軸（33）における偏心部（33a）の軸方向両側部分が軸受け部（16a，17a）を介してケーシング（10）に保持されていることを特徴としている。

この第８の発明では、圧縮機構（20）を駆動する駆動軸（33）が、偏心部（33a）の軸方向両側部分で軸受け部（16a，17a）を介してケーシング（10）に保持された状態で回転するので、該圧縮機構（20）の動作が安定する。

第９の発明は、第１から第４のいずれか１の発明の回転式圧縮機において、シリンダ室（C）の軸直角断面形状が円形に形成され、ピストン（22）が上記シリンダ室（C）内に配置された円形ピストン（22）により構成されていることを特徴としている。

この第９の発明では、円形のシリンダ室（C）内に円形ピストン（22）が偏心して収納された圧縮機構（20）を有する回転式圧縮機において、吸入ガスは、吸入管（14）からケーシング（10）内の低圧空間（S1）に流入した後、圧縮機構（20）に吸入される。圧縮機構（20）に吸入されたガスは、該圧縮機構（20）で圧縮されて高圧になり、ケーシング（10）内の高圧空間（S2）に流出した後、吐出管（15）から吐出される。

上記第１の発明によれば、ケーシング（10）内に、圧縮機構（20）の吸入側に連通する低圧空間（S1）と、該圧縮機構（20）の吐出側に連通する高圧空間（S2）とを形成し、上記ケーシング（10）に、低圧空間（S1）側に接続された吸入管（14）と、高圧空間（S2）側に接続された吐出管（15）とを設けている。このため、吸入管（14）を圧縮機構（20）の吸入側に直結せず、低圧空間（S1）に対して該吸入管（14）を開放することになるので、上記低圧空間（S1）が、吸入ガスを圧縮機構（20）に吸入する際のバッファ空間となる。したがって、上記圧縮機構（20）のシリンダ室（C1，C2）（C）での吸入行程で生じる圧力脈動が、上記吸入配管（14）を通じて冷媒回路の系内へ伝播しないため、冷媒回路の機器や配管が振動したり、異音が発生したりするのを防止できる。

また、吐出ガスは高圧空間（S2）を通り、吐出管（15）から排出される。したがって、吐出ガスの熱が吸入側には伝わらないので、吸入過熱損による性能低下を防止できる。また、吐出ガスが高圧空間（S2）に充満した後に吐出管（15）から排出されるので、吐出圧力の脈動が吐出配管に影響することも避けることができる。

さらに、圧縮機に吸入される低圧ガスに液が混じっていたとしても、低圧空間において液とガスを分離して、ガスだけを圧縮機構（20）に吸入させることができるため、吸入構造によっては液圧縮を防止することも可能となり、圧縮機構（20）の損傷を回避できる。

また、圧縮機構（20）の外周が低圧空間（S1）で包囲されているため、圧縮機構（20）の周囲温度が低く、吸入ガスが、高圧空間（S2）内に含まれる高温の吐出ガスからの影響を受けて過熱されるのを防止することができる。

上記第２の発明によれば、ケーシング内（10）に、圧縮機構（20）を挟んで２つの空間を形成し、一方を低圧空間（S1）、他方を高圧空間（S2）にしているので、簡単な構成で低圧空間（S1）と高圧空間（S2）を設けることができる。したがって、圧縮機（1）の構造が複雑化せず、大型化も防止できる。

上記第３の発明によれば、電動機（30）を高圧空間（S2）に配置している。このため、電動機（30）の周囲を流れるのは圧縮機構（20）からの吐出ガスであり、圧縮機構（20）への吸入ガスは電動機（30）の周囲を流れない。したがって、吸入ガスが電動機（30）によって加熱されないため、吸入過熱損による性能低下を確実に防止できる。

第４の発明によれば、圧縮機構（30）の下方に高圧空間（S2）を設け、該高圧空間（S2）に油溜まり（19）を設けたことにより、吐出ガスの高圧圧力を利用して潤滑油を圧縮機構（20）の摺動部などへ供給できる。したがって、給油構造を簡単にすることが可能となる。

上記第５の発明によれば、環状のシリンダ室（C1，C2）内に環状ピストン（22）が偏心して収納されて、外側シリンダ室（C1）と内側シリンダ室（C2）とが区画された圧縮機構（20）を有する回転式圧縮機において、吸入側の圧力脈動と吐出側の圧力脈動を防止できるとともに、吸入過熱損による性能低下を防止できる。

上記第６の発明によれば、圧縮機構（20）の動作の際に、連結部材（27）が環状ピストン（22）及びブレード（23）に対して摺動面（P1，P2）で実質的に面接触をするため、特許文献１のように線接触をする構造と比べて、その接触箇所に作用する単位面積あたりの荷重を小さくできる。したがって、運転時にブレード（23）と環状ピストン（22）とが連結部材（27）を介して摺動する際に、接触部が摩耗したり、焼き付いたりしにくくなる。また、連結部材（27）が環状ピストン（22）及びブレード（23）に対して摺動面（P1，P2）で面接触することにより、第１室（C1-Hp，C2-Hp）と第２室（C1-Lp，C2-Lp）の間でガスが漏れるのも防止できる。

上記第７の発明によれば、連結部材（27）として、上記ブレード（23）を進退可能に保持するブレード溝（28）と、上記環状ピストン（22）に分断箇所において揺動自在に保持される円弧状外周面とを有する揺動ブッシュ（27）を用いているので、運転時のガスの漏れや、部材の摩耗、焼き付きを確実に防止できるのに加えて、連結部の構造が複雑になることも防止できる。このため、機構の大型化やコスト増加も防止できる。

上記第８の発明によれば、圧縮機構（20）を駆動する駆動軸（33）が、偏心部（33a）の軸方向両側部分で軸受け部（16a，17a）を介してケーシング（10）に保持された状態で回転するようにしたことによって、該圧縮機構（20）の動作が安定するので、機構（20）の信頼性が向上する。

上記第９の発明によれば、円形のシリンダ室（C）内に円形ピストン（22）が偏心して収納された圧縮機構（20）を有する回転式圧縮機において、吸入側の圧力脈動と吐出側の圧力脈動を防止できるとともに、吸入過熱損による性能低下を防止できる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

《発明の前提技術》
図１に示すように、本前提技術の回転式圧縮機（1）は、ケーシング（10）内に、圧縮機構（20）と電動機（駆動機構）（30）とが収納され、全密閉型に構成されている。上記圧縮機（1）は、例えば、空気調和装置の冷媒回路において、蒸発器から吸入した冷媒を圧縮して、凝縮器へ吐出するために用いられる。

ケーシング（10）は、円筒状の胴部（11）と、この胴部（11）の上端部に固定された上部鏡板（12）と、胴部（11）の下端部に固定された下部鏡板（13）とから構成されている。上部鏡板（12）には、該鏡板（12）を貫通する吸入管（14）が設けられ、胴部（11）には、該胴部（11）を貫通する吐出管（15）が設けられている。

上記圧縮機構（20）は、ケーシング（10）に固定された上部ハウジング（16）と下部ハウジング（17）との間に構成されている。この圧縮機構（20）は、軸直角断面形状が環状のシリンダ室（C1，C2）を有するシリンダ（21）と、該シリンダ室（C1，C2）内に配置された環状ピストン（22）と、図２に示すようにシリンダ室（C1，C2）を高圧室（圧縮室）（C1-Hp，C2-Hp）と低圧室（吸入室）（C1-Lp，C2-Lp）とに区画するブレード（23）とを有している。シリンダ（21）と環状ピストン（22）とは、相対的に偏心回転運動をするように構成されている。この前提技術では、シリンダ室（C1，C2）を有するシリンダ（21）が可動側であり、シリンダ室（C1，C2）内に配置される環状ピストン（22）が固定側である。

電動機（30）は、ステータ（31）とロータ（32）とを備えている。ステータ（31）は、圧縮機構（20）の下方に配置され、ケーシング（10）の胴部（11）に固定されている。ロータ（32）には駆動軸（33）が連結されていて、該駆動軸（33）がロータ（32）とともに回転するように構成されている。駆動軸（33）は、上記シリンダ室（C1，C2）を上下方向に貫通している。

上記駆動軸（33）には、該駆動軸（33）の内部を軸方向にのびる給油路（図示省略）が設けられている。また、駆動軸（33）の下端部には、給油ポンプ（34）が設けられている。そして、上記給油路は、該給油ポンプ（34）から圧縮機構（20）まで上方へのびている。この構成により、ケーシング（10）内にある後述の高圧空間（S2）の油溜まり（19）に貯まる潤滑油を、この給油ポンプ（34）で上記給油路を通じて圧縮機構（20）の摺動部まで供給するようにしている。

駆動軸（33）には、シリンダ室（C1，C2）の中に位置する部分に偏心部（33a）が形成されている。偏心部（33a）は、該偏心部（33a）の上下の部分よりも大径に形成され、駆動軸（33）の軸心から所定量だけ偏心している。

上記シリンダ（21）は、外側シリンダ（24）及び内側シリンダ（25）を備えている。外側シリンダ（24）と内側シリンダ（25）は、下端部が鏡板（26）で連結されることにより一体化されている。そして、駆動軸（33）の偏心部（33a）に、上記内側シリンダ（25）が摺動自在に嵌め込まれている。

上記環状ピストン（22）は、上部ハウジング（16）と一体的に形成されている。また、上部ハウジング（16）と下部ハウジング（17）には、それぞれ、上記駆動軸（33）を支持するための軸受け部（16a，17a）が形成されている。このように、本前提技術の圧縮機（1）は、上記駆動軸（33）が上記シリンダ室（C1，C2）を上下方向に貫通し、偏心部（33a）の軸方向両側部分が軸受け部（16a，17a）を介してケーシング（10）に保持される貫通軸構造となっている。

上記圧縮機構（20）は、環状ピストン（22）とブレード（23）とを相互に可動に連結する連結部材として、揺動ブッシュ（27）を備えている。環状ピストン（22）は、円環の一部分が分断されたＣ型形状に形成されている。上記ブレード（23）は、シリンダ室（C1，C2）の径方向線上で、シリンダ室（C1，C2）の内周側の壁面（内側シリンダ（25）の外周面）から外周側の壁面（外側シリンダ（24）の内周面）まで、環状ピストン（22）の分断箇所を挿通して延在するように構成され、外側シリンダ（24）及び内側シリンダ（25）に固定されている。そして、揺動ブッシュ（27）は、環状ピストン（22）の分断箇所で該環状ピストン（22）とブレード（23）とを連結している。なお、ブレード（23）は、図２に示すように外側シリンダ（24）及び内側シリンダ（25）と一体的に形成してもよいし、別部材を両シリンダ（24，25）に一体化して形成してもよい。

外側シリンダ（24）の内周面と内側シリンダ（25）の外周面は、互いに同一中心上に配置された円筒面であり、その間に上記シリンダ室（C1，C2）が形成されている。上記環状ピストン（22）は、外周面が外側シリンダ（24）の内周面よりも小径で、内周面が内側シリンダ（25）の外周面よりも大径に形成されている。このことにより、環状ピストン（22）の外周面と外側シリンダ（24）の内周面との間に外側シリンダ室（C1）が形成され、環状ピストン（22）の内周面と内側シリンダ（25）の外周面との間に内側シリンダ室（C2）が形成されている。

また、環状ピストン（22）とシリンダ（21）は、環状ピストン（22）の外周面と外側シリンダ（24）の内周面とが１点で実質的に接する状態（厳密にはミクロンオーダーの隙間があるが、その隙間での冷媒の漏れが問題にならない状態）において、その接点と位相が１８０°異なる位置で、環状ピストン（22）の内周面と内側シリンダ（25）の外周面とが１点で実質的に接するようになっている。

上記揺動ブッシュ（27）は、ブレード（23）に対して高圧室（C1-Hp，C2-Hp）側に位置する吐出側ブッシュ（27A）と、ブレード（23）に対して低圧室（C1-Lp，C2-Lp）側に位置する吸入側ブッシュ（27B）とから構成されている。吐出側ブッシュ（27A）と吸入側ブッシュ（27B）は、いずれも断面形状が略半円形で同一形状に形成され、フラット面同士が対向するように配置されている。そして、両ブッシュ（27A，27B）の対向面の間のスペースがブレード溝（28）を構成している。

このブレード溝（28）にブレード（23）が挿入され、揺動ブッシュ（27A，27B）のフラット面（第２摺動面（P2）：図２（Ｃ）参照）がブレード（23）と実質的に面接触し、円弧状の外周面（第１摺動面（P1））が環状ピストン（22）と実質的に面接触している。揺動ブッシュ（27A，27B）は、ブレード溝（28）にブレード（23）を挟んだ状態で、ブレード（23）がその面方向にブレード溝（28）内を進退するように構成されている。同時に、揺動ブッシュ（27A，27B）は、環状ピストン（22）に対してブレード（23）と一体的に揺動するように構成されている。したがって、上記揺動ブッシュ（27）は、該揺動ブッシュ（27）の中心点を揺動中心として上記ブレード（23）と環状ピストン（22）とが相対的に揺動可能となり、かつ上記ブレード（23）が環状ピストン（22）に対して該ブレード（23）の面方向へ進退可能となるように構成されている。

なお、この前提技術では両ブッシュ（27A，27B）を別体とした例について説明したが、両ブッシュ（27A，27B）は、一部で連結することにより一体構造としてもよい。

以上の構成において、駆動軸（33）が回転すると、外側シリンダ（24）及び内側シリンダ（25）は、ブレード（23）がブレード溝（28）内を進退しながら、揺動ブッシュ（27）の中心点を揺動中心として揺動する。この揺動動作により、環状ピストン（22）とシリンダ（21）との接触点が図２において（Ａ）図から（Ｄ）図へ順に移動する。このとき、上記外側シリンダ（24）及び内側シリンダ（25）は駆動軸（33）の回転中心の周りを公転するが、自転はしない。

上部ハウジング（16）には、吸入管（14）の下方の位置に吸入口（41）が形成されている。この吸入口（41）は、内側シリンダ室（C2）から、外側シリンダ（24）の外周に形成されている吸入空間（42）に跨って、長穴状に形成されている。該吸入口（41）は、上部ハウジング（16）をその軸方向に貫通し、シリンダ室（C1，C2）の低圧室（C1-Lp，C2-Lp）及び吸入空間（42）と上部ハウジング（16）の上方の空間（低圧空間（S1））とを連通している。また、外側シリンダ（24）には、上記吸入空間（42）と外側シリンダ室（C1）の低圧室（C1-Lp）とを連通する貫通孔（43）が形成され、環状ピストン（22）には、外側シリンダ室（C1）の低圧室（C1-Lp）と内側シリンダ室（C2）の低圧室（C2-Lp）とを連通する貫通孔（44）が形成されている。

上記外側シリンダ（24）と環状ピストン（22）は、上記吸入口（41）に対応した箇所の上端部を面取りすることで、くさび形状に形成されている。こうすると、低圧室（C1-Lp，C2-Lp）への冷媒の吸入を効率よく行うことができる。

上部ハウジング（16）には吐出口（45，46）が形成されている。これらの吐出口（45，46）は、それぞれ、上部ハウジング（16）をその軸方向に貫通している。吐出口（45）の下端は外側シリンダ室（C1）の高圧室（C1-Hp）に臨むように開口し、吐出口（46）の下端は内側シリンダ室（C2）の高圧室（C2-Hp）に臨むように開口している。一方、これらの吐出口（45，46）の上端は、該吐出口（45，46）を開閉する吐出弁（リード弁）（47，48）を介して吐出空間（49）に連通している。

この吐出空間（49）は、上部ハウジング（16）とカバープレート（18）との間に形成されている。上部ハウジング（16）及び下部ハウジング（17）には、吐出空間（49）から下部ハウジング（17）の下方の空間（高圧空間（S2））に連通する吐出通路（49a）が形成されている。

一方、上記下部ハウジング（17）には、シールリング（29）が設けられている。このシールリング（29）は、下部ハウジング（17）の環状溝（17b）に装填され、シリンダ（21）の鏡板（26）の下面に圧接している。また、シリンダ（21）と下部ハウジング（17）の接触面には、シールリング（29）の径方向内側部分に高圧の潤滑油が導入されるようになっている。以上のことにより、上記シールリング（29）は、上記潤滑油の圧力を利用して環状ピストン（22）の下端面とシリンダ（21）の鏡板（26）との間の軸方向隙間を縮小するコンプライアンス機構を構成している。

−運転動作−
次に、この圧縮機（1）の運転動作について説明する。

電動機（30）を起動すると、ロータ（32）の回転が駆動軸（33）を介して圧縮機構（20）の外側シリンダ（24）及び内側シリンダ（25）に伝達される。そうすると、ブレード（23）が揺動ブッシュ（27A，27B）の間で往復運動（進退動作）を行い、かつ、ブレード（23）と揺動ブッシュ（27A，27B）が一体的になって、環状ピストン（22）に対して揺動動作を行う。その際、揺動ブッシュ（27A，27B）は、環状ピストン（22）及びブレード（23）に対して摺動面（P1，P2）で実質的に面接触をする。そして、外側シリンダ（24）及び内側シリンダ（25）が環状ピストン（22）に対して揺動しながら公転し、圧縮機構（20）が所定の圧縮動作を行う。

具体的に、外側シリンダ室（C1）では、図２（Ｄ）の状態で低圧室（C1-Lp）の容積がほぼ最小であり、ここから駆動軸（33）が図の右回りに回転して図２（Ａ）、図２（Ｂ）、図２（Ｃ）の状態へ変化するのに伴って該低圧室（C1-Lp）の容積が増大するときに、冷媒が、吸入管（14）、低圧空間（S1）及び吸入口（41）を通って該低圧室（C1-Lp）に吸入される。このとき、冷媒は、吸入口（41）から低圧室（C1-Lp）へ直接吸入されるだけでなく、一部は吸入口（41）から吸入空間（42）へ入り、そこから貫通孔（43）を通って低圧室（C1-Lp）へ吸入される。

駆動軸（33）が一回転して再び図２（Ｄ）の状態になると、上記低圧室（C1-Lp）への冷媒の吸入が完了する。そして、この低圧室（C1-Lp）は今度は冷媒が圧縮される高圧室（C1-Hp）となり、ブレード（23）を隔てて新たな低圧室（C1-Lp）が形成される。駆動軸（33）がさらに回転すると、上記低圧室（C1-Lp）において冷媒の吸入が繰り返される一方、高圧室（C1-Hp）の容積が減少し、該高圧室（C1-Hp）で冷媒が圧縮される。高圧室（C1-Hp）の圧力が所定値となって吐出空間（49）との差圧が設定値に達すると、該高圧室（C1-Hp）の高圧冷媒によって吐出弁（47）が開き、高圧冷媒が吐出空間（49）から吐出通路（49a）を通って高圧空間（S2）へ流出する。

内側シリンダ室（C2）では、図２（Ｂ）の状態で低圧室（C2-Lp）の容積がほぼ最小であり、ここから駆動軸（33）が図の右回りに回転して図２（Ｃ）、図２（Ｄ）、図２（Ａ）の状態へ変化するのに伴って該低圧室（C2-Lp）の容積が増大するときに、冷媒が、吸入管（14）、低圧空間（S1）及び吸入口（41）を通って該低圧室（C2-Lp）に吸入される。このとき、冷媒は、吸入口（41）から低圧室（C2-Lp）へ直接吸入されるだけでなく、一部は吸入口（41）から吸入空間（42）へ入り、そこから貫通孔（43）、外側シリンダ室の低圧室（C1-Lp）、及び貫通孔（44）を通って内側シリンダ室（C2）の低圧室（C2-Lp）へ吸入される。

駆動軸（33）が一回転して再び図２（Ｂ）の状態になると、上記低圧室（C2-Lp）への冷媒の吸入が完了する。そして、この低圧室（C2-Lp）は今度は冷媒が圧縮される高圧室（C2-Hp）となり、ブレード（23）を隔てて新たな低圧室（C2-Lp）が形成される。駆動軸（33）がさらに回転すると、上記低圧室（C2-Lp）において冷媒の吸入が繰り返される一方、高圧室（C2-Hp）の容積が減少し、該高圧室（C2-Hp）で冷媒が圧縮される。高圧室（C2-Hp）の圧力が所定値となって吐出空間（49）との差圧が設定値に達すると、該高圧室（C2-Hp）の高圧冷媒によって吐出弁（48）が開き、高圧冷媒が吐出空間（49）から吐出通路（49a）を通って高圧空間（S2）へ流出する。

このようにして外側シリンダ室（C1）と内側シリンダ室（C2）で圧縮されて高圧空間（S2）へ流出した高圧の冷媒は吐出管（15）から吐出され、冷媒回路で凝縮行程、膨張行程、及び蒸発行程を経た後、再度圧縮機（1）に吸入される。

−前提技術の効果−
この前提技術では、吸入管（14）を圧縮機構（20）の低圧室（吸入室）（C1-Lp，C2-Lp）に直結せず、低圧空間（S1）内で該吸入管（14）の内側端部を開放するようにしている。このため、上記低圧空間（S1）が、吸入ガスを圧縮機構（20）に吸入する際のバッファ空間となる。したがって、各シリンダ室（C1，C2）での吸入行程で生じる圧力脈動が、上記吸入管（14）を通じて冷媒回路の系内へ伝播しないため、冷媒回路の機器や配管が振動したり、異音が発生したりするのを防止できる。また、吐出側に関しても、吐出ガスが吐出空間（S2）に充満した後に吐出管（15）から排出されるので、吐出側の圧力脈動が吐出配管に影響することも避けることができる。

また、ケーシング内（10）に、圧縮機構（20）を挟んで２つの空間を形成し、一方を低圧空間（S1）、他方を高圧空間（S2）にしているので、簡単な構成で低圧空間（S1）と高圧空間（S2）を設けることができる。したがって、圧縮機（1）の構造が複雑化せず、大型化も防止できる。

さらに、電動機（30）を高圧空間（S2）に配置しているため、電動機（30）の周囲を流れるのは圧縮機構（20）からの吐出ガスであり、圧縮機構（20）への吸入ガスは電動機（30）の周囲を流れない。このため、吸入ガスが電動機（30）によって加熱されないため、吸入過熱損による性能低下が生じない。また、圧縮機構（20）を挟んで低圧空間（S1）と高圧空間（S2）とが分離しているため、ケーシング（10）内の低圧ガスの通路と高圧ガスの通路が完全に切り離されている。したがって、この点でも吸入過熱損による性能低下を防止できる。

また、高圧空間（S2）を圧縮機構（30）の下方に設け、該高圧空間（S2）に油溜まり（19）を設けたことにより、吐出ガスの高圧圧力を利用して潤滑油を圧縮機構（20）の摺動部などへ供給できる。したがって、給油構造を簡単にすることが可能となる。

さらに、圧縮機構（20）を駆動する駆動軸（33）が、偏心部（33a）の軸方向両側部分で軸受け部（16a，17a）を介してケーシング（10）に保持された状態で回転するようにしたことにより、該圧縮機構（20）の動作が安定するので、機構（20）の信頼性が向上する。

また、この前提技術では、環状ピストン（22）とブレード（23）とを連結する連結部材として揺動ブッシュ（27）を設け、この揺動ブッシュ（27）が環状ピストン（22）及びブレード（23）に対して摺動面（P1，P2）で実質的に面接触をするように構成しているので、線接触の場合には、運転時に環状ピストン（22）やブレード（23）が摩耗したり、その接触部が焼き付いたりすることが考えられるのに対して、そのような問題を防止できる。

さらに、連結部材として揺動ブッシュ（27）を用いたことにより、連結部の構造が複雑になることも防止できるため、機構の大型化やコスト増加も防止できる。

また、このように揺動ブッシュ（27）を設け、揺動ブッシュ（27）と環状ピストン（22）及びブレード（23）とが面接触をするようにしているので、接触部のシール性にも優れている。このため、外側シリンダ室（C1）と内側シリンダ室（C2）のそれぞれで、高圧室（C1-Hp，C2-Hp）から低圧室（C1-Lp，C2-Lp）へ冷媒が漏れて圧縮効率が低下するのも防止できる。

さらに、この前提技術の圧縮機（1）によれば、外側シリンダ室（C1）での圧縮動作に伴うトルク変動と内側シリンダ室（C2）での圧縮動作に伴うトルク変動の位相差が１８０°ずれるため、１シリンダ型の圧縮機と比べて、合計のトルクカーブの振幅が小さくなる。この振幅が大きいと圧縮機（1）の振動や騒音が問題となるが、本前提技術ではそのような問題も防止できる。また、騒音が小さな構造のため、防音材も不要となり、コスト低減効果もある。

さらに、例えば圧縮機構を２段に重ねた従前の２シリンダタイプの圧縮機（例えば、特開２０００−１６１２７６号公報参照）では、構成が複雑になり、コストも高くなるが、この前提技術の圧縮機（1）では、１つの圧縮機構（20）に設けた２つのシリンダ室（C1，C2）により上記２シリンダ機と同等の能力を得ることができるうえ、構造も簡素化できるしコストも抑えられる。

さらに、この前提技術の構造によれば、運転条件の変化によって冷媒回路の蒸発器から圧縮機（1）へ液バックが生じた場合に、シリンダ室（C1，C2）の高圧室（C1-Hp，C2-Hp）の高圧圧力が異常に上昇すると、シールリング（29）が変形することでシリンダ（21）が下方へ変位する。こうすることで液冷媒を高圧室（C1-Hp，C2-Hp）から低圧室（C1-Lp，C2-Lp）へ漏らすことができるため、液圧縮も防止できる。その結果、圧縮機構（20）の故障のおそれが少なく、信頼性が向上する。

また、この前提技術によれば、ブレード（23）がシリンダ（21）に一体的に設けられ、その両端でシリンダ（21）に保持されているので、運転中にブレード（23）に異常な集中荷重がかかったり、応力集中が起こったりしにくい。このため、摺動部が損傷したりしにくく、その点からも機構の信頼性を高められる。

また、図１０〜図１２に示した従来のものでは、環状ピストン（22）を自転させずに偏心回転だけさせるための自転阻止機構としてオルダム機構が用いられているが、本前提技術では揺動ブッシュ（27）を介して環状ピストン（22）とブレード（23）とを連結すること自体が環状ピストンの自転阻止機構となっており、専用の自転阻止機構が不要であるため、コンパクトな設計が可能となる。

−前提技術の変形例−
上記前提技術の変形例を図３に示している。

この変形例は、シリンダ（21）を、鏡板（26）を用いずに構成した例である。具体的には、シリンダ（21）は、外側シリンダ（24）と内側シリンダ（25）とブレード（23）とが一体化されたものになっている。また、この例では、図１に示したシールリング（29）は設けていない。

このように構成すると、シリンダ（21）の構成をより簡素化することができ、圧縮機構（20）の小型化が可能となる。

なお、その他の構成、作用、効果は上記前提技術と同じであるため、具体的な説明は省略する。

《発明の実施形態１》
本発明の実施形態１を図４に示している。

この実施形態１は、ケーシング（10）における胴部（11）と上部鏡板（12）との接合構造を図１の例とは変更した例である。この例では、胴部（11）は上端が下部ハウジング（17）よりも僅かに上方へ突出する長さに形成され、胴部（11）に下部ハウジング（17）が溶接により接合されている。また、上部ハウジング（16）は上部鏡板（12）の内径よりも小径に形成され、下部ハウジング（17）に固定されている。上部鏡板（12）は胴部（11）に対して該胴部（11）の上端部で溶接により接合されている。

この構成においては、胴部（11）と下部ハウジング（17）との接合部がシールポイントになっている。このため、下部ハウジング（17）の上方の低圧空間（S1）は高圧空間（S2）から完全に遮断された空間になっている。これに対して、図１の構成では、胴部（11）に下部ハウジング（17）と上部ハウジング（16）が嵌合しているため、胴部（11）と下部ハウジング（17）との間の微細な隙間を通って上部ハウジング（16）の周囲に高圧ガスが漏れ込む可能性がある。

一方、本実施形態では、胴部（11）と下部ハウジング（17）との接合部をシールポイントにするとともに、上部鏡板（12）と上部ハウジング（16）との間に空間ができる構造にして、圧縮機構（20）の外周を低圧空間（S1）で包囲するようにしている。したがって、高圧空間（S2）内の高温の吐出ガスが上部ハウジング（16）の周囲に漏れ込まないので、吸入ガスが吐出ガスによって過熱されるのを確実に防止できる。

（変形例）
実施形態１の変形例を図５に示している。

この変形例は、ケーシング（10）における胴部（11）と上部鏡板（12）との接合構造を図３の例とは変更した例である。この例では、上記実施形態１と同様に、胴部（11）は上端が下部ハウジング（17）よりも僅かに上方へ突出する長さに形成され、胴部（11）に下部ハウジング（17）が溶接により接合されている。また、上部ハウジング（16）は上部鏡板（12）の内径よりも小径に形成され、下部ハウジング（17）に固定されている。上部鏡板（12）は胴部（11）に対して該胴部（11）の上端部で溶接により接合されている。

この構成においては、胴部（11）と下部ハウジング（17）との接合部がシールポイントになっている。このため、下部ハウジング（17）の上方の低圧空間（S1）は高圧空間（S2）から完全に遮断された空間になっている。これに対して、図３の構成では、胴部（11）に下部ハウジング（17）と上部ハウジング（16）が嵌合しているため、胴部（11）と下部ハウジング（17）との間の微細な隙間を通って上部ハウジング（16）の周囲に高圧ガスが漏れ込む可能性がある。

一方、本変形例では、胴部（11）と下部ハウジング（17）との接合部をシールポイントにするとともに、上部鏡板（12）と上部ハウジング（16）とに間に空間ができる構造にして、圧縮機構（20）の外周を低圧空間（S1）で包囲するようにしている。したがって、高圧空間（S2）内の高温の吐出ガスが上部ハウジング（16）の周囲に漏れ込まないので、吸入ガスが吐出ガスによって過熱されるのを確実に防止できる。

《発明の実施形態２》
本発明の実施形態２は、実施形態１が環状ピストン（22）を固定側にし、シリンダ（21）を可動側にした例であるのに対して、シリンダ（21）を固定側にし、環状ピストン（22）を可動側にした例である。

この実施形態２では、図６に示すように、圧縮機構（20）は、上記実施形態と同様に、ケーシング（10）内の上部において、上部ハウジング（16）と下部ハウジング（17）の間に構成されている。

一方、上記実施形態とは異なり、上部ハウジング（16）に外側シリンダ（24）と内側シリンダ（25）が設けられている。これらの外側シリンダ（24）と内側シリンダ（25）が上部ハウジング（16）に一体化されてシリンダ（21）が構成されている。

上部ハウジング（16）と下部ハウジング（17）の間には、環状ピストン（22）が保持されている。この環状ピストン（22）は、鏡板（26）と一体化されている。該鏡板（26）には駆動軸（33）の偏心部（33a）に摺動自在に嵌合するハブ（26a）が設けられている。したがって、この構成では、駆動軸（33）が回転すると、環状ピストン（22）がシリンダ室（C1，C2）内で偏心回転運動をする。なお、ブレード（23）は、上記実施形態と同様にシリンダ（21）に一体化されている。

上部ハウジング（16）には、ケーシング（10）内における圧縮機構（20）の上方の低圧空間（S1）から外側シリンダ室（C1）及び内側シリンダ室（C2）に連通する吸入口（41）と、外側シリンダ室（C1）の吐出口（45）及び内側シリンダ室（C2）の吐出口（46）が形成されている。また、上記ハブ（26a）と内側シリンダ（25）との間に上記吸入口（41）と連通する吸入空間（42）が形成され、内側シリンダ（25）に貫通孔（44）が、環状ピストン（22）に貫通孔（43）が形成されている。また、環状ピストン（22）と内側シリンダ（25）の上端部には、吸入口（41）に対応する箇所に面取りが施されている。

圧縮機構（20）の上方にはカバープレート（18）が設けられ、上部ハウジング（16）とカバープレート（18）の間に吐出空間（49）が形成されている。この吐出空間（49）は、上部ハウジング（16）と下部ハウジング（17）に形成された吐出通路（49a）を介して、圧縮機構（20）の下方の高圧空間（S2）と連通している。

この実施形態２では、図４，図５の例と同様に、胴部（11）は上端が下部ハウジング（17）よりも僅かに上方へ突出する長さに形成され、胴部（11）に下部ハウジング（17）が溶接により接合されている。また、上部ハウジング（16）は上部鏡板（12）の内径よりも小径に形成され、下部ハウジング（17）に固定されている。上部鏡板（12）は胴部（11）に対して該胴部（11）の上端部で溶接により接合されている。

この構成においても、胴部（11）と下部ハウジング（17）との接合部がシールポイントになっていて、下部ハウジング（17）の上方の低圧空間（S1）は高圧空間（S2）から完全に遮断されている。そして、圧縮機構（20）の外周が低圧空間（S1）で包囲されているため、吸入ガスが高圧空間（S2）内の高温の吐出ガスによって過熱されない構成となる。

この実施形態２においても、上記実施形態１と同様に、吸入管（14）を圧縮機構（20）の低圧室（吸入室）（C1-Lp，C2-Lp）に直結せず、低圧空間（S1）が、吸入ガスを圧縮機構（20）に吸入する際のバッファ空間となるようにしている。したがって、各シリンダ室（C1，C2）での吸入行程で生じる圧力脈動が、上記吸入配管（14）を通じて冷媒回路の系内へ伝播しないため、冷媒回路の機器や配管が振動したり、異音が発生したりするのを防止できる。また、吐出側の圧力脈動についても同様に防止できるし、吸入過熱損による性能低下も防止できる。

また、環状ピストン（22）とブレード（23）とを連結する連結部材として揺動ブッシュ（27）を設け、この揺動ブッシュ（27）が環状ピストン（22）及びブレード（23）に対して摺動面（P1，P2）で実質的に面接触をするように構成している点も上記実施形態と同様である。したがって、運転時に環状ピストン（22）やブレード（23）が摩耗したり、その接触部が焼き付いたりするのを防止できる。

また、揺動ブッシュ（27）と環状ピストン（22）及びブレード（23）とが面接触をするために、接触部のシール性に優れている点も上記実施形態と同様である。このため、外側シリンダ室（C1）と内側シリンダ室（C2）のそれぞれで、高圧室（C1-Hp，C2-Hp）から低圧室（C1-Lp，C2-Lp）へ冷媒が漏れて圧縮効率が低下するのも防止できる。

さらに、合計のトルクカーブの振幅が小さくなることによる低振動化及び低騒音化やコスト低減を初め、従前の２シリンダ機と比較した場合の構造の簡素化、液圧縮の防止など、上記実施形態と同様の効果を奏することができる。

《発明の実施形態３》
本発明の実施形態３は、図７に示すように、上記実施形態１とその変形例（図４，図５）及び実施形態２（図６）の圧縮機構（20）を変更した例である。

具体的には、図４，図５及び図６の例が、環状のシリンダ室（C1，C2）に環状ピストン（22）を偏心状態で収納することで、該シリンダ室（C1，C2）を外側シリンダ室（C1）と内側シリンダ室（C2）の２つに区画した例であるのに対して、本発明の実施形態３は、シリンダ室（C）の軸直角断面形状を円形に形成するとともに、ピストン（22）をシリンダ室（C）に偏心状態で収納された円形ピストン（22）で構成して、シリンダ室（C）を内側と外側の２つに区画しないようにした例である。

上記圧縮機構（20）は、ケーシング（10）に固定された下部ハウジング（17）と、この下部ハウジング（17）に固定された上部ハウジング（16）との間に構成されている。この圧縮機構（20）は、軸直角断面形状が円形のシリンダ室（C）を有するシリンダ（21）と、該シリンダ室（C）内に配置された円形ピストン（22）と、シリンダ室（C）を高圧室（圧縮室）（C-Hp）と低圧室（吸入室）（C-Lp）とに区画するブレード（23）とを有している。この実施形態３では、シリンダ室（C）を有するシリンダ（21）が固定側であり、シリンダ室（C）内に配置されるピストン（22）が可動側であって、シリンダ（21）に対してピストン（22）が偏心回転運動をするように構成されている。

電動機（30）の駆動軸（33）には、シリンダ室（C）の中に位置する部分に偏心部（33a）が形成されている。偏心部（33a）は、該偏心部（33a）の上下の部分よりも大径に形成され、駆動軸（33）の軸心から所定量だけ偏心している。そして、上記ピストン（22）は、この偏心部（33a）に嵌合している。

上部シリンダ室（C）を有するシリンダ（21）は上部ハウジング（16）に形成されている。上部ハウジング（16）と下部ハウジング（17）には、それぞれ、上記駆動軸（33）を支持するための軸受け部（16a，17a）が形成されている。したがって、本実施形態の圧縮機（1）は、上記駆動軸（33）が上記シリンダ室（C）を上下方向に貫通し、偏心部（33a）の軸方向両側部分が軸受け部（16a，17a）を介してケーシング（10）に保持される貫通軸構造となっている。

図８に示すように、この実施形態の圧縮機構（20）は、ブレード（23）がピストン（22）に一体的に形成され、該ブレードがシリンダ（21）に揺動ブッシュ（27）を介して保持された、いわゆるスイング式の圧縮機構（20）である。

上部ハウジング（16）には、吸入管（14）の下方の位置に吸入口（41）が形成されている。この吸入口（41）は、上部ハウジング（16）をその軸方向に貫通し、シリンダ室（C）の低圧室（C-Lp）と上部ハウジング（16）の上方の空間（低圧空間（S1））とを連通している。

上部ハウジング（16）には吐出口（45）が形成されている。この吐出口（45）は、上部ハウジング（16）をその軸方向に貫通している。吐出口（45）の下端はシリンダ室（C）の高圧室（C-Hp）に臨むように開口している。一方、この吐出口（45）の上端は、該吐出口（45）を開閉する吐出弁（リード弁）（47）を介して吐出空間（49）に連通している。

この吐出空間（49）は、上部ハウジング（16）とカバープレート（18）との間に形成されている。上部ハウジング（16）及び下部ハウジング（17）には、吐出空間（49）から下部ハウジング（17）の下方の空間（高圧空間（S2））に連通する吐出通路（49a）が形成されている。

この実施形態３では、図４，図５，図６の例と同様に、胴部（11）の上端が下部ハウジング（17）よりも僅かに上方へ突出する長さに形成され、胴部（11）に下部ハウジング（17）が溶接により接合されている。また、上部ハウジング（16）は上部鏡板（12）の内径よりも小径に形成され、下部ハウジング（17）に固定されている。上部鏡板（12）は胴部（11）に対して該胴部（11）の上端部で溶接により接合されている。

この構成においても、胴部（11）と下部ハウジング（17）との接合部がシールポイントになっていて、下部ハウジング（17）の上方の低圧空間（S1）は高圧空間（S2）から完全に遮断されている。そして、圧縮機構（20）の外周が低圧空間（S1）で包囲されているため、吸入ガスが高圧空間（S2）内の高温の吐出ガスによって過熱されない構成となる。

この実施形態３においても、上記各実施形態１，２と同様に、吸入管（14）を圧縮機構（20）の低圧室（吸入室）（C-Lp）に直結せず、低圧空間（S1）内で該吸入管（14）の内側端部を開放するようにしているため、上記低圧空間（S1）が、吸入ガスを圧縮機構（20）に吸入する際のバッファ空間となる。したがって、シリンダ室（C）での吸入行程で生じる圧力脈動が、上記吸入配管（14）を通じて冷媒回路の系内へ伝播しないため、冷媒回路の機器や配管が振動したり、異音が発生したりするのを防止できる。また、吐出側の圧力脈動についても同様に防止できるし、吸入過熱損による性能低下も防止できる。

《発明の実施形態４》
本発明の実施形態４は、図９に示すように、実施形態３の圧縮機構を二段に重ねて構成した例である。

図において、下部ハウジング（17）はケーシング（10）の胴部（11）に溶接により接合されている。下部ハウジングには、下方から順に、第２シリンダ（21B）と、中間プレート（21C）と、第１シリンダ（21A）と、上部ハウジング（16）とが積層され、これらの部材が、ボルトなどの締結部材（図示せず）により一体化されている。

第１シリンダ（21A）と第２シリンダ（21B）はそれぞれ円形の第１シリンダ室（C1）と第２シリンダ室（C2）を有している。駆動軸（33）には、第１シリンダ室（C1）の中に位置する部分に第１偏心部（33a）が形成され、第２シリンダ室（C2）の中に位置する部分に第２偏心部（33b）が形成されている。第２偏心部（33b）は、第１偏心部（33a）の偏心方向に対して１８０°の方向に偏心している。

第１偏心部（33a）には第１ピストン（22A）が嵌合し、第２偏心部（33b）には第２ピストン（22B）が嵌合している。第１ピストン（22A）は第１シリンダ室（C1）に偏心して収納され、第２ピストン（22B）は第２シリンダ室（C2）に偏心して収納されている。第１シリンダ室（C1）は第１ブレード（図示せず）により高圧室と低圧室に区画され、第２シリンダ（21B）は第２ブレード（図示せず）により高圧室と低圧室に区画されている。そして、駆動軸（33）が回転すると、第１ピストン（22A）は第１シリンダ室（C1）の内周面に一点で実質的に接触しながら偏心回転運動をし、第２ピストン（22B）は第２シリンダ室（C2）の内周面に一点で実質的に接触しながら偏心回転運動をする。

上部ハウジング（16）には第１シリンダ室（C1）の低圧室に連通する第１吸入口（41A）が形成され、中間プレート（21C）には第２シリンダ室（C2）の低圧室に連通する第２吸入口（41B）が形成されている。第１吸入口（41A）と第２吸入口（41B）は第２シリンダ（21B）に設けられた第１吸入通路（41a）により互いに連通している。第１吸入通路（41a）は第１シリンダ室（C1）の低圧室に側面から連通している。また、第２シリンダ（21B）には、第２吸入口（41B）から第２シリンダ室（C2）の低圧室に側面から連通する第２吸入通路（41b）が形成されている。

上部ハウジング（16）には第１吐出口（45）が形成されている。この第１吐出口（45）は上部ハウジング（16）をその軸方向に貫通している。この第１吐出口（45）の下端は第１シリンダ室（C1）の高圧室に臨むように開口している。一方、この第１吐出口（45）の上端は、該第１吐出口（45）を開閉する第１吐出弁（リード弁）（47）を介して第１吐出空間（49A）に連通している。この第１吐出空間（49A）は、上部ハウジング（16）と第１カバープレート（18A）との間に形成されている。

下部ハウジング（17）には第２吐出口（46）が形成されている。この第２吐出口（46）は下部ハウジング（17）をその軸方向に貫通している。この第２吐出口（46）の上端は第２シリンダ室（C2）の高圧室に臨むように開口している。一方、この第２吐出口（46）の下端は、該第２吐出口（46）を開閉する第２吐出弁（リード弁）（48）を介して第２吐出空間（49B）に連通している。この第２吐出空間（49B）は、下部ハウジング（17）と第２カバープレート（18B）との間に形成されている。

上部ハウジング（16）、第１シリンダ（21A）、中間プレート（21C）、第２シリンダ（21B）、及び下部ハウジング（17）には、第１吐出空間（49A）から第２吐出空間（49B）に連通する吐出通路（49a）が形成されている。第２吐出空間（49B）は、下部ハウジング（17）と第２カバープレート（18B）との間で周方向に連続した空間であり、第２カバープレート（18B）の開口（18a）を介して、該第２カバープレート（18B）の下方の高圧空間に連通している。

この実施形態４では、図４，図５，図６，図７の例と同様に、胴部（11）の上端が下部ハウジング（17）よりも僅かに上方へ突出する長さに形成され、胴部（11）に下部ハウジング（17）が溶接により接合されている。また、上部ハウジング（16）、第１シリンダ（21A）、中間プレート（21C）及び第２シリンダ（21B）は上部鏡板（12）の内径よりも小径に形成されている。したがって、この構成においても、胴部（11）と下部ハウジング（17）との接合部がシールポイントになっていて、下部ハウジング（17）の上方の低圧空間（S1）は高圧空間（S2）から完全に遮断されている。そして、圧縮機構（20）の外周が低圧空間（S1）で包囲されているため、吸入ガスが高圧空間（S2）内の高温の吐出ガスによって過熱されない構成となる。

この実施形態４においても、上記各実施形態１〜３と同様に、吸入管（14）を圧縮機構（20）の低圧室（吸入室）（C-Lp）に直結せず、低圧空間（S1）内で該吸入管（14）の内側端部を開放するようにしているため、上記低圧空間（S1）が、吸入ガスを圧縮機構（20）に吸入する際のバッファ空間となる。したがって、シリンダ室（C）での吸入行程で生じる圧力脈動が、上記吸入配管（14）を通じて冷媒回路の系内へ伝播しないため、冷媒回路の機器や配管が振動したり、異音が発生したりするのを防止できる。また、吐出側の圧力脈動についても同様に防止できるし、吸入過熱損による性能低下も防止できる。

《その他の実施形態》
本発明は、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。

上記実施形態１，２では、環状ピストン（22）を円環の一部分が分断されたＣ型形状とし、ブレード（23）がその分断箇所を挿通する構成において、環状ピストン（22）とブレード（23）とを揺動ブッシュ（27）を介して連結するようにしているが、必ずしも揺動ブッシュ（27）は設けなくてもよい。

つまり、本発明は、シリンダ（21）と、該シリンダ（21）のシリンダ室（C1，C2）内に偏心して配置されたピストン（22）と、該シリンダ室（C1，C2）を高圧室（C1-Hp，C2-Hp）と低圧室（C1-Lp，C2-Lp）とに区画するブレード（23）とを有し、シリンダ（21）とピストン（22）とが相対的に偏心回転運動をする圧縮機構（20）を備えた回転式圧縮機において、ケーシング（10）内に低圧空間（S1）を設けて、この低圧空間（S1）を圧縮機構（20）への吸入のバッファ空間として用いたものであれば、その他の具体的な構造は適宜変更してもよい。

例えば、上記各実施形態では、ブレード（23）がシリンダ室（C1，C2）の径方向線上に位置するように配置しているが、ブレード（23）は、シリンダ室（C1，C2）の径方向線分に対して若干傾斜した配置にしてもよい。

なお、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物、あるいはその用途の範囲を制限することを意図するものではない。

以上説明したように、本発明は、シリンダ（21）が有する環状のシリンダ室（C1，C2）の内部に環状ピストン（22）が配置されるとともに、シリンダ（21）と環状ピストン（22）とが相対的に偏心回転運動をするように構成され、さらに該シリンダ室（C1，C2）がブレード（23）で高圧室（C1-Hp，C2-Hp）と低圧室（C1-Lp，C2-Lp）に区画された圧縮機構を有する回転式圧縮機について有用である。

本発明の前提技術に係る回転式圧縮機の縦断面図である。 圧縮機構の動作を示す横断面図である。 前提技術の変形例に係る回転式圧縮機の縦断面図である。 本発明の実施形態１に係る回転式圧縮機の縦断面図である。 実施形態１の変形例に係る回転式圧縮機の縦断面図である。 実施形態２に係る回転式圧縮機の縦断面図である。 実施形態３に係る回転式圧縮機の縦断面図である。 図７の回転式圧縮機の圧縮機構を示す横断面図である。 実施形態４に係る回転式圧縮機の縦断面図である。 従来技術に係る回転式圧縮機の部分縦断面図である。 図１０のXI−XI断面図である。 図１１の変形例を示す断面図である。

符号の説明

1 圧縮機
10 ケーシング
14 吸入管
15 吐出管
16 上部ハウジング
16a 軸受け部
17 下部ハウジング
17a 軸受け部
19 油溜まり
20 圧縮機構
21 シリンダ
22 環状ピストン（ピストン）
23 ブレード
24 外側シリンダ
25 内側シリンダ
26 鏡板
27 連結部材（揺動ブッシュ）
28 ブレード溝
30 電動機
33 駆動軸
33a 偏心部
C1 シリンダ室（外側シリンダ室）
C2 シリンダ室（内側シリンダ室）
C1-Hp 高圧室（圧縮室）
C2-Hp 高圧室（圧縮室）
C1-Lp 低圧室（吸入室）
C2-Lp 低圧室（吸入室）
P1 第１摺動面
P2 第２摺動面
S1 低圧空間
S2 高圧空間

Claims (9)

1. シリンダ室（C1，C2）（C）を有するシリンダ（21）と、該シリンダ（21）に対して偏心してシリンダ室（C1，C2）（C）に収納されたピストン（22）と、上記シリンダ室（C1，C2）（C）に配置され、該シリンダ室（C1，C2）（C）を高圧室（C1-Hp，C2-Hp）（C-Hp）と低圧室（C1-Lp，C2-Lp）（C-Lp）とに区画するブレード（23）とを有し、シリンダ（21）とピストン（22）とが相対的に偏心回転運動をする圧縮機構（20）と、
   該圧縮機構（20）を駆動する電動機（30）と、
   該圧縮機構（20）及び電動機（30）を収納するケーシング（10）とを備えた回転式圧縮機であって、
   上記ケーシング（10）内に、圧縮機構（20）の吸入側に連通する低圧空間（S1）と、該圧縮機構（20）の吐出側に連通する高圧空間（S2）とが形成され、
   上記ケーシング（10）には、低圧空間（S1）側に接続された吸入管（14）と、高圧空間（S2）側に接続された吐出管（15）とが設けられ、
   圧縮機構（20）の外周が低圧空間（S1）に包囲され、
   上記圧縮機構（20）には、該圧縮機構（20）のハウジング（16，17）とカバープレート（18）との間に形成された吐出空間（49）（49A）と、該圧縮機構（20）のハウジング（16，17）を貫通して該吐出空間（49）（49A）に連通する吐出口（45，46）と、該吐出空間（49）（49A）を上記高圧空間（S2）（49B,S2）に連通させる吐出通路（49a）とが設けられ、該吐出通路（49a）の全体が上記ハウジング（16，17）を貫通していることを特徴とする回転式圧縮機。
2. 請求項１に記載の回転式圧縮機において、
   ケーシング内（10）には、圧縮機構（20）を挟んで２つの空間が形成され、一方が低圧空間（S1）であり、他方が高圧空間（S2）であることを特徴とする回転式圧縮機。
3. 請求項１または２に記載の回転式圧縮機において、
   電動機（30）が高圧空間（S2）に配置されていることを特徴とする回転式圧縮機。
4. 請求項１から３のいずれか１に記載の回転式圧縮機において、
   圧縮機構（30）の下方に高圧空間（S2）が設けられ、該高圧空間（S2）に、潤滑油を貯留する油溜まり（19）が設けられていることを特徴とする回転式圧縮機。
5. 請求項１から４のいずれか１に記載の回転式圧縮機において、
   シリンダ室（C1，C2）は軸直角断面形状が環状に形成され、
   ピストン（22）は上記シリンダ室（C1，C2）内に配置されて該シリンダ室（C1，C2）を外側シリンダ室（C1）と内側シリンダ室（C2）とに区画する環状ピストン（22）により構成されていることを特徴とする回転式圧縮機。
6. 請求項５に記載の回転式圧縮機において、
   ブレード（23）がシリンダ（21）に一体的に設けられ、
   環状ピストン（22）とブレード（23）とを相互に可動に連結する連結部材（27）を備え、
   上記連結部材（27）は、環状ピストン（22）に対する第１摺動面（P1）と、ブレード（23）に対する第２摺動面（P2）とを備えていることを特徴とする回転式圧縮機。
7. 請求項６に記載の回転式圧縮機において、
   環状ピストン（22）は、円環の一部分が分断されたＣ型形状に形成され、
   ブレード（23）は、環状のシリンダ室（C1，C2）の内周側の壁面から外周側の壁面まで、環状ピストン（22）の分断箇所を挿通して延在するように構成され、
   連結部材（27）は、上記ブレード（23）を進退可能に保持するブレード溝（28）と、上記環状ピストン（22）に分断箇所において揺動自在に保持される円弧状外周面とを有する揺動ブッシュ（27）であることを特徴とする回転式圧縮機。
8. 請求項５から７のいずれか１に記載の回転式圧縮機において、
   圧縮機構（20）を駆動する駆動軸（33）を備え、
   上記駆動軸（33）は回転中心から偏心した偏心部（33a）を備え、該偏心部（33a）がシリンダ（21）または環状ピストン（22）に連結され、
   上記駆動軸（33）は、偏心部（33a）の軸方向両側部分が軸受け部（16a，17a）を介してケーシング（10）に保持されていることを特徴とする回転式圧縮機。
9. 請求項１から４のいずれか１に記載の回転式圧縮機において、
   シリンダ室（C）は軸直角断面形状が円形に形成され、
   ピストン（22）は上記シリンダ室（C）内に配置された円形ピストン（22）により構成されていることを特徴とする回転式圧縮機。
   

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