JP3866895B2 - スピーカ用エッジの成形方法 - Google Patents
スピーカ用エッジの成形方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3866895B2 JP3866895B2 JP2000068816A JP2000068816A JP3866895B2 JP 3866895 B2 JP3866895 B2 JP 3866895B2 JP 2000068816 A JP2000068816 A JP 2000068816A JP 2000068816 A JP2000068816 A JP 2000068816A JP 3866895 B2 JP3866895 B2 JP 3866895B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- foamed
- opening
- foam
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、発泡ゴム等の発泡成形体からなるスピーカ用エッジを成形するための方法に関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
従来、スピーカ用の発泡ゴムエッジ等の発泡成形体の成形は、通常のソリッドゴムを成形する場合と同様に、金型にゴムコンパウンドを仕込んだ後、上下の金型を閉じてプレスし、この状態で加熱して架橋させることにより行われている。
【０００３】
すなわち、従来は、図８の（ａ）に示されるように固定側金型１と可動側金型２が開かれている状態で固定側金型１上に未加硫ゴムコンパウンドＧが仕込まれ、この後、（ｂ）に示されるように可動側金型２が閉じられて固定側金型１との間で未加硫ゴムコンパウンドＧがプレスされ、そして、加熱によって未加硫ゴムＧに発泡が発生されている状態で一定時間保持されることにより、（ｃ）に示されるような発泡ゴムエッジＧｅの成形が行われる。
【０００４】
しかしながら、上記のような従来の発泡成形体の成形方法では、比較的柔らかいゴムの成形しか行うことが出来ず、硬いゴムの成形を行う場合には、発泡が十分に行われないために、成形品に皺が発生したりして所望の形状に成形することが困難である。
【０００５】
さらに、従来の発泡成形体の成形方法では、成形品の厚みや比重を変更する場合にはゴムコンパウンドの材質を変更したり金型を交換する等の必要があり、また、成型時の発泡によって生じた余分なガスが金型内に残ると、所望の形状の成形品が出来なかったり成形品の表面に気泡が残って外観が損なわれてしまうといった問題が発生するため、金型に多数のガス抜きを設ける必要がある。
【０００６】
この発明は、上記のような従来の発泡成形体の成形方法における問題点を解決するために為されたものである。
【０００７】
すなわち、この発明は、剛性が大きい発泡成形体からなるスピーカ用エッジの成形を可能にするとともに、発泡成形体からなるスピーカ用エッジの厚さや比重，物性等の変更が容易であり、さらに、金型のガス抜きを不要にする発泡成形体の成形方法を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
第１の発明によるスピーカ用エッジの成形方法は、上記目的を達成するために、開閉自在な対となった金型内に発泡材を装填する第１工程と、この発泡材が装填された金型を閉じて発泡材をプレスする第２工程と、プレスされた発泡材を発泡させながら対となった金型の間をあらかじめ設定された第１開度まで開く第３工程と、金型の間が第１開度まで開かれた後この金型の間をあらかじめ設定された第２開度まで閉じる第４工程とを有し、前記発泡材から成形された発泡成形体をスピーカ用エッジとすることを特徴としている。
【０００９】
この第１の発明によるスピーカ用エッジの成形方法によれば、第１工程において、対となった金型の間が開かれている状態で、この金型に形成されている型面上に未加硫ゴム等の発泡材のコンパウンドが仕込まれ、この後、第２工程において、金型の間が閉じられることにより発泡材コンパウンドがプレスされて、金型に形成された型面に沿った形状に圧延される。
【００１０】
この後、加熱するなどの方法によって発泡材が発泡され、この状態で、次の第３工程において、金型の間があらかじめ設定されている第１開度まで開かれる。
これによって、プレスされている発泡材が発泡し易くなって発泡が十分に行われるとともに、発泡によって生じた余分なガスが、金型間の隙間から大気中に放出される。
【００１１】
そして、次の第４工程において、金型の間があらかじめ設定されている第２開度まで閉じられて、所望の厚さの発泡成形体の成形が行われる。
【００１２】
以上のように、上記第１の発明によれば、発泡成形体の成形を上記のような多段階発泡成形によって行うことにより、従来の成形方法では行うことが出来なかった硬めの発泡材の発泡成形が可能になる。
【００１３】
さらに、各工程における金型の開閉量や保持時間を任意に設定することによって、発泡成形体の厚さや比重，物性等の調節を、金型の交換や発泡材の材質を変更することなく、容易に行うことが出来るようになる。
【００１４】
また、発泡材の発泡時に金型の開度を一旦大きくしてガスを金型の間から逃がすので、金型のガス抜きを無くしたり、または、減らすことが可能になる。
【００１５】
そして、発泡成形時の余分なガスが逃がされることによって、成形品の表面に気泡が残って外観が損なわれたり、成形品の形状が出なくなったりするといった虞が無くなる。
【００１６】
第２の発明によるスピーカ用エッジの成形方法は、前記目的を達成するために、第１の発明の構成に加えて、前記第４工程において、 金型の間が第２開度に開かれている状態が所要の時間保持されることを特徴としている。
【００１７】
この第２の発明によるスピーカ用エッジの成形方法によれば、第４工程において発泡材の発泡が終了して所要の形状に固まるまでの時間が確保される。
【００１８】
第３の発明によるスピーカ用エッジの成形方法は、前記目的を達成するために、第１の発明の構成に加えて、前記発泡材が発泡ゴムであることを特徴としており、発泡ゴム成形品の成形が行われる。
【００２０】
本発明によるスピーカ用エッジの成形方法によれば、従来の成形方法では行うことが出来なかった硬めのゴムの発泡成形が可能になり、これまでに無かった剛性を有するスピーカ用発泡ゴムエッジの成形を行うことが出来るようになる。
【００２１】
そして、このスピーカ用発泡ゴムエッジの剛性が上がることによって、スピーカの振動板の異常な動きが抑えられるので、より信頼性の高いスピーカが得られるようになる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の最も好適と思われる実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明を行う。
【００２３】
図１は、この発明による発泡成形体の成形方法を実施するプレス成型機の一例を示す側面図である。
【００２４】
このプレス成型機１０は、固定プラテン１１に取り付けられた固定側金型１２と可動プラテン１３に取り付けられた可動側金型１４を備えており、可動プラテン１３に図示しない駆動シリンダが連結されていて、この駆動シリンダの駆動によって可動プラテン１３が可動側金型１４とともに固定プラテン１１および固定側金型１２に対して接離する方向に稼動されるようになっている。
【００２５】
そして、固定側金型１２と可動側金型１４との間の開度は、図示しない制御装置による駆動シリンダの駆動制御によって任意に調節されるようになっている。
【００２６】
図２ないし５は、図１のプレス成型機１０を用いて発泡成形体の成形を行う際の成形工程を示しており、以下、この図２ないし５に基づいて、発泡成形体としてスピーカ用の発泡ゴムエッジの成形を行う場合を例に挙げて説明を行ってゆく。
【００２７】
このスピーカ用発泡ゴムエッジの成形は、以下のような多段階プレス成形によって行われる。
すなわち、先ず、図２の第１工程において、可動側金型１４が固定側金型１２から離されて固定側金型１２の型面１２Ａが開かれている状態で、この固定側金型１２の型面１２Ａ上に未加硫のゴムコンパウンドＧが仕込まれる。
【００２８】
次に、図３の第２工程において、可動側金型１４が閉じられて、固定側金型１２との間の開閉量が０ｍｍにされる。
【００２９】
このとき、固定側金型１２の上面に形成された型面１２Ａと可動側金型１４の下面に形成された型面１４Ａとの間には、所要のクリアランスｃが形成され、このクリアランスｃ内においてゴムコンパウンドＧ’がプレスされて、型面１２Ａと１４Ａに沿ったエッジ形状に圧延される。
【００３０】
そして、この状態でゴムコンパウンドＧ’に熱が加えられて、あらかじめ設定されている時間（第１設定時間）の間、保持される。
この加熱によって、ゴムコンパウンドＧ’に発泡が生じてくる。
【００３１】
この第２工程が終了すると、次に、図４の第３工程において、可動側金型１４があらかじめ設定されている距離だけ固定側金型１２から離間する方向に移動されて、固定側金型１２との間が所定の量だけ開かれる。
【００３２】
そして、この状態であらかじめ設定されている時間（第２設定時間）の間、保持される。
【００３３】
この固定側金型１２と可動側金型１４との間が、一旦、所定の量だけ開かれることにより、エッジ形状に圧延されたゴムコンパウンドＧ”が発泡し易くなって発泡が十分に行われるとともに、発泡によって生じた余分なガスが、ゴムコンパウンドＧ”内から固定側金型１２と可動側金型１４との間の隙間を通って、大気中に放出される。
【００３４】
この第３工程の終了後、次に、図５の第４工程において、可動側金型１４が固定側金型１２に接近する方向にあらかじめ設定された距離だけ移動されて、固定側金型１２との間が所定量だけ閉じられる。
【００３５】
この可動側金型１４の移動距離は、固定側金型１２と可動側金型１４との間に挟まれているゴムコンパウンドの厚さが、成形品であるスピーカ用発泡ゴムエッジＧｅの厚さになるように設定される。
【００３６】
そして、この状態であらかじめ設定されている時間（第３設定時間）の間、保持される。
これによって、発泡ゴムが完全に加硫されて、所定の形状のスピーカ用発泡ゴムエッジＧｅが成形される。
【００３７】
この後、可動側金型１４が開かれて、成形されたスピーカ用発泡ゴムエッジＧｅが固定側金型１２から取り出される。
【００３８】
以上のような固定側金型１２と可動側金型１４との間の開度調節は、前述したように、可動プラテン１３（図１参照）に連結された図示しない駆動シリンダが制御装置によって駆動制御されることによって行われる。
【００３９】
図６は、上記のスピーカ用発泡ゴムエッジの成形工程における固定側金型１２と可動側金型１４との間の金型開閉量（すなわち、可動側金型１４の動き）と、保持時間との関係を示したグラフである。
【００４０】
ここで、金型開閉量とは、固定側金型１２と可動側金型１４とが密着されている状態（開閉量＝０ｍｍ）を基準位置として、この基準位置から可動側金型１４がどれだけ開いているかを表したものである。
【００４１】
この図６のグラフは、第２工程（図３参照）のゴムコンパウンドＧが仕込まれた固定側金型１２に可動側金型１４が密着（金型開閉量＝０ｍｍ）されている状態から記載されている。
【００４２】
すなわち、成形開始（保持時間＝０秒）から０．５秒間は、金型開閉量が０ｍｍに保持されて、ゴムコンパウンドのプレスが行われ（図３の第２工程）、次の０．５秒間で、金型開閉量が０．５ｍｍになるまで可動側金型１４が固定側金型１２に対して開かれる。
【００４３】
そして、この金型開閉量が０．５ｍｍの状態が１．５秒間保持されて、この間にゴムコンパウンドの発泡が行われる（図４の第３工程）。
さらに、次の０．５秒間に、金型開閉量が０．３ｍｍになるまで可動側金型１４が閉じられて、この状態が６０秒間保持される（図５の第４工程）。
【００４４】
なお、この図６のグラフは、多段階発泡成形の一例を示したものであって、工程数や各工程の保持時間，金型開閉量，次の工程に移行する速度等は、成形するゴムコンパウンドの特性や金型形状，成形品の比重，物性等に合わせて任意に調整される。
【００４５】
図７の（ａ）ないし（ｄ）は、多段階発泡成形における金型開閉量と保持時間の他の設定例を示したものであって、（ａ）の例ではエッジ厚さが０．５２ｍｍ，比重が０．６６ｇ／ｃｍ3の発泡ゴムエッジの成形品が得られ、（ｂ）の例ではエッジ厚さが０．６４ｍｍ，比重が０．５８ｇ／ｃｍ3の発泡ゴムエッジの成形品が得られ、（ｃ）の例ではエッジ厚さが０．７０ｍｍ，比重が０．５１ｇ／ｃｍ3の発泡ゴムエッジの成形品が得られ、そして、（ｄ）の例ではエッジ厚さが０．２１ｍｍ，比重が１．１８ｇ／ｃｍ3の発泡ゴムエッジの成形品が得られる。
【００４６】
なお、この図７の（ａ）ないし（ｄ）の金型開閉量が０ｍｍの時の固定側金型１２と可動側金型１４との間の金型クリアランスは、何れも０．３ｍｍである。
【００４７】
以上のように、上記のような多段階発泡成形によって発泡ゴムの成形を行うことにより、従来の成形方法では行うことが出来なかった硬めのゴムの発泡成形が可能になり、スピーカ用発泡ゴムエッジの成形が行われる場合には、これまでに無かった剛性を有する発泡ゴムエッジの成形を行うことが出来るようになる。
【００４８】
そして、このスピーカ用発泡ゴムエッジの剛性が上がることによって、振動板の異常な動きが抑えられるので、より信頼性の高いスピーカが得られるようになる。
【００４９】
さらに、各工程における金型開閉量や保持時間（図６および７参照）の設定によって、発泡ゴムエッジの厚さや比重，物性等の調節を、金型の交換やゴムコンパウンドの材質を変更することなく、容易に行うことが出来るようになる。
【００５０】
また、ゴムコンパウンドの発泡時に金型開閉量を一旦増加させてガスを金型の間から逃がすので、金型のガス抜きを無くしたり、または、減らすことが可能になる。
【００５１】
そして、発泡成形時の余分なガスが逃がされることによって、成形品の表面に気泡が残って外観が損なわれたり、成形品の形状が出なくなったりするといった虞が無くなる。
【００５２】
なお、上記の例においては、本発明の実施形態として、発泡成形品からなるスピーカ用発泡ゴムエッジを例に挙げて説明を行ったが、この成形方法は、他の発泡成形品の成形についても適用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施に使用されるプレス成型機の一例を示す側面図である。
【図２】この発明の第１工程を示す説明図である。
【図３】この発明の第２工程を示す説明図である。
【図４】この発明の第３工程を示す説明図である。
【図５】この発明の第４工程を示す説明図である。
【図６】この発明における金型開閉量と金型の保持時間との関係を示すグラフである。
【図７】この発明における金型開閉量と金型の保持時間の他の設定の態様を示す表図である。
【図８】従来例を示す説明図である。
【符号の説明】
１０ …プレス成型機
１１ …固定プラテン
１２ …固定側金型
１２Ａ …型面
１３ …可動プラテン
１４ …可動側金型
１４Ａ …型面
Ｇ，Ｇ’，Ｇ”…ゴムコンパウンド（発泡材）
Ｇｅ …スピーカ用発泡ゴムエッジ（発泡成形体）
【発明の属する技術分野】
この発明は、発泡ゴム等の発泡成形体からなるスピーカ用エッジを成形するための方法に関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
従来、スピーカ用の発泡ゴムエッジ等の発泡成形体の成形は、通常のソリッドゴムを成形する場合と同様に、金型にゴムコンパウンドを仕込んだ後、上下の金型を閉じてプレスし、この状態で加熱して架橋させることにより行われている。
【０００３】
すなわち、従来は、図８の（ａ）に示されるように固定側金型１と可動側金型２が開かれている状態で固定側金型１上に未加硫ゴムコンパウンドＧが仕込まれ、この後、（ｂ）に示されるように可動側金型２が閉じられて固定側金型１との間で未加硫ゴムコンパウンドＧがプレスされ、そして、加熱によって未加硫ゴムＧに発泡が発生されている状態で一定時間保持されることにより、（ｃ）に示されるような発泡ゴムエッジＧｅの成形が行われる。
【０００４】
しかしながら、上記のような従来の発泡成形体の成形方法では、比較的柔らかいゴムの成形しか行うことが出来ず、硬いゴムの成形を行う場合には、発泡が十分に行われないために、成形品に皺が発生したりして所望の形状に成形することが困難である。
【０００５】
さらに、従来の発泡成形体の成形方法では、成形品の厚みや比重を変更する場合にはゴムコンパウンドの材質を変更したり金型を交換する等の必要があり、また、成型時の発泡によって生じた余分なガスが金型内に残ると、所望の形状の成形品が出来なかったり成形品の表面に気泡が残って外観が損なわれてしまうといった問題が発生するため、金型に多数のガス抜きを設ける必要がある。
【０００６】
この発明は、上記のような従来の発泡成形体の成形方法における問題点を解決するために為されたものである。
【０００７】
すなわち、この発明は、剛性が大きい発泡成形体からなるスピーカ用エッジの成形を可能にするとともに、発泡成形体からなるスピーカ用エッジの厚さや比重，物性等の変更が容易であり、さらに、金型のガス抜きを不要にする発泡成形体の成形方法を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
第１の発明によるスピーカ用エッジの成形方法は、上記目的を達成するために、開閉自在な対となった金型内に発泡材を装填する第１工程と、この発泡材が装填された金型を閉じて発泡材をプレスする第２工程と、プレスされた発泡材を発泡させながら対となった金型の間をあらかじめ設定された第１開度まで開く第３工程と、金型の間が第１開度まで開かれた後この金型の間をあらかじめ設定された第２開度まで閉じる第４工程とを有し、前記発泡材から成形された発泡成形体をスピーカ用エッジとすることを特徴としている。
【０００９】
この第１の発明によるスピーカ用エッジの成形方法によれば、第１工程において、対となった金型の間が開かれている状態で、この金型に形成されている型面上に未加硫ゴム等の発泡材のコンパウンドが仕込まれ、この後、第２工程において、金型の間が閉じられることにより発泡材コンパウンドがプレスされて、金型に形成された型面に沿った形状に圧延される。
【００１０】
この後、加熱するなどの方法によって発泡材が発泡され、この状態で、次の第３工程において、金型の間があらかじめ設定されている第１開度まで開かれる。
これによって、プレスされている発泡材が発泡し易くなって発泡が十分に行われるとともに、発泡によって生じた余分なガスが、金型間の隙間から大気中に放出される。
【００１１】
そして、次の第４工程において、金型の間があらかじめ設定されている第２開度まで閉じられて、所望の厚さの発泡成形体の成形が行われる。
【００１２】
以上のように、上記第１の発明によれば、発泡成形体の成形を上記のような多段階発泡成形によって行うことにより、従来の成形方法では行うことが出来なかった硬めの発泡材の発泡成形が可能になる。
【００１３】
さらに、各工程における金型の開閉量や保持時間を任意に設定することによって、発泡成形体の厚さや比重，物性等の調節を、金型の交換や発泡材の材質を変更することなく、容易に行うことが出来るようになる。
【００１４】
また、発泡材の発泡時に金型の開度を一旦大きくしてガスを金型の間から逃がすので、金型のガス抜きを無くしたり、または、減らすことが可能になる。
【００１５】
そして、発泡成形時の余分なガスが逃がされることによって、成形品の表面に気泡が残って外観が損なわれたり、成形品の形状が出なくなったりするといった虞が無くなる。
【００１６】
第２の発明によるスピーカ用エッジの成形方法は、前記目的を達成するために、第１の発明の構成に加えて、前記第４工程において、 金型の間が第２開度に開かれている状態が所要の時間保持されることを特徴としている。
【００１７】
この第２の発明によるスピーカ用エッジの成形方法によれば、第４工程において発泡材の発泡が終了して所要の形状に固まるまでの時間が確保される。
【００１８】
第３の発明によるスピーカ用エッジの成形方法は、前記目的を達成するために、第１の発明の構成に加えて、前記発泡材が発泡ゴムであることを特徴としており、発泡ゴム成形品の成形が行われる。
【００２０】
本発明によるスピーカ用エッジの成形方法によれば、従来の成形方法では行うことが出来なかった硬めのゴムの発泡成形が可能になり、これまでに無かった剛性を有するスピーカ用発泡ゴムエッジの成形を行うことが出来るようになる。
【００２１】
そして、このスピーカ用発泡ゴムエッジの剛性が上がることによって、スピーカの振動板の異常な動きが抑えられるので、より信頼性の高いスピーカが得られるようになる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の最も好適と思われる実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明を行う。
【００２３】
図１は、この発明による発泡成形体の成形方法を実施するプレス成型機の一例を示す側面図である。
【００２４】
このプレス成型機１０は、固定プラテン１１に取り付けられた固定側金型１２と可動プラテン１３に取り付けられた可動側金型１４を備えており、可動プラテン１３に図示しない駆動シリンダが連結されていて、この駆動シリンダの駆動によって可動プラテン１３が可動側金型１４とともに固定プラテン１１および固定側金型１２に対して接離する方向に稼動されるようになっている。
【００２５】
そして、固定側金型１２と可動側金型１４との間の開度は、図示しない制御装置による駆動シリンダの駆動制御によって任意に調節されるようになっている。
【００２６】
図２ないし５は、図１のプレス成型機１０を用いて発泡成形体の成形を行う際の成形工程を示しており、以下、この図２ないし５に基づいて、発泡成形体としてスピーカ用の発泡ゴムエッジの成形を行う場合を例に挙げて説明を行ってゆく。
【００２７】
このスピーカ用発泡ゴムエッジの成形は、以下のような多段階プレス成形によって行われる。
すなわち、先ず、図２の第１工程において、可動側金型１４が固定側金型１２から離されて固定側金型１２の型面１２Ａが開かれている状態で、この固定側金型１２の型面１２Ａ上に未加硫のゴムコンパウンドＧが仕込まれる。
【００２８】
次に、図３の第２工程において、可動側金型１４が閉じられて、固定側金型１２との間の開閉量が０ｍｍにされる。
【００２９】
このとき、固定側金型１２の上面に形成された型面１２Ａと可動側金型１４の下面に形成された型面１４Ａとの間には、所要のクリアランスｃが形成され、このクリアランスｃ内においてゴムコンパウンドＧ’がプレスされて、型面１２Ａと１４Ａに沿ったエッジ形状に圧延される。
【００３０】
そして、この状態でゴムコンパウンドＧ’に熱が加えられて、あらかじめ設定されている時間（第１設定時間）の間、保持される。
この加熱によって、ゴムコンパウンドＧ’に発泡が生じてくる。
【００３１】
この第２工程が終了すると、次に、図４の第３工程において、可動側金型１４があらかじめ設定されている距離だけ固定側金型１２から離間する方向に移動されて、固定側金型１２との間が所定の量だけ開かれる。
【００３２】
そして、この状態であらかじめ設定されている時間（第２設定時間）の間、保持される。
【００３３】
この固定側金型１２と可動側金型１４との間が、一旦、所定の量だけ開かれることにより、エッジ形状に圧延されたゴムコンパウンドＧ”が発泡し易くなって発泡が十分に行われるとともに、発泡によって生じた余分なガスが、ゴムコンパウンドＧ”内から固定側金型１２と可動側金型１４との間の隙間を通って、大気中に放出される。
【００３４】
この第３工程の終了後、次に、図５の第４工程において、可動側金型１４が固定側金型１２に接近する方向にあらかじめ設定された距離だけ移動されて、固定側金型１２との間が所定量だけ閉じられる。
【００３５】
この可動側金型１４の移動距離は、固定側金型１２と可動側金型１４との間に挟まれているゴムコンパウンドの厚さが、成形品であるスピーカ用発泡ゴムエッジＧｅの厚さになるように設定される。
【００３６】
そして、この状態であらかじめ設定されている時間（第３設定時間）の間、保持される。
これによって、発泡ゴムが完全に加硫されて、所定の形状のスピーカ用発泡ゴムエッジＧｅが成形される。
【００３７】
この後、可動側金型１４が開かれて、成形されたスピーカ用発泡ゴムエッジＧｅが固定側金型１２から取り出される。
【００３８】
以上のような固定側金型１２と可動側金型１４との間の開度調節は、前述したように、可動プラテン１３（図１参照）に連結された図示しない駆動シリンダが制御装置によって駆動制御されることによって行われる。
【００３９】
図６は、上記のスピーカ用発泡ゴムエッジの成形工程における固定側金型１２と可動側金型１４との間の金型開閉量（すなわち、可動側金型１４の動き）と、保持時間との関係を示したグラフである。
【００４０】
ここで、金型開閉量とは、固定側金型１２と可動側金型１４とが密着されている状態（開閉量＝０ｍｍ）を基準位置として、この基準位置から可動側金型１４がどれだけ開いているかを表したものである。
【００４１】
この図６のグラフは、第２工程（図３参照）のゴムコンパウンドＧが仕込まれた固定側金型１２に可動側金型１４が密着（金型開閉量＝０ｍｍ）されている状態から記載されている。
【００４２】
すなわち、成形開始（保持時間＝０秒）から０．５秒間は、金型開閉量が０ｍｍに保持されて、ゴムコンパウンドのプレスが行われ（図３の第２工程）、次の０．５秒間で、金型開閉量が０．５ｍｍになるまで可動側金型１４が固定側金型１２に対して開かれる。
【００４３】
そして、この金型開閉量が０．５ｍｍの状態が１．５秒間保持されて、この間にゴムコンパウンドの発泡が行われる（図４の第３工程）。
さらに、次の０．５秒間に、金型開閉量が０．３ｍｍになるまで可動側金型１４が閉じられて、この状態が６０秒間保持される（図５の第４工程）。
【００４４】
なお、この図６のグラフは、多段階発泡成形の一例を示したものであって、工程数や各工程の保持時間，金型開閉量，次の工程に移行する速度等は、成形するゴムコンパウンドの特性や金型形状，成形品の比重，物性等に合わせて任意に調整される。
【００４５】
図７の（ａ）ないし（ｄ）は、多段階発泡成形における金型開閉量と保持時間の他の設定例を示したものであって、（ａ）の例ではエッジ厚さが０．５２ｍｍ，比重が０．６６ｇ／ｃｍ3の発泡ゴムエッジの成形品が得られ、（ｂ）の例ではエッジ厚さが０．６４ｍｍ，比重が０．５８ｇ／ｃｍ3の発泡ゴムエッジの成形品が得られ、（ｃ）の例ではエッジ厚さが０．７０ｍｍ，比重が０．５１ｇ／ｃｍ3の発泡ゴムエッジの成形品が得られ、そして、（ｄ）の例ではエッジ厚さが０．２１ｍｍ，比重が１．１８ｇ／ｃｍ3の発泡ゴムエッジの成形品が得られる。
【００４６】
なお、この図７の（ａ）ないし（ｄ）の金型開閉量が０ｍｍの時の固定側金型１２と可動側金型１４との間の金型クリアランスは、何れも０．３ｍｍである。
【００４７】
以上のように、上記のような多段階発泡成形によって発泡ゴムの成形を行うことにより、従来の成形方法では行うことが出来なかった硬めのゴムの発泡成形が可能になり、スピーカ用発泡ゴムエッジの成形が行われる場合には、これまでに無かった剛性を有する発泡ゴムエッジの成形を行うことが出来るようになる。
【００４８】
そして、このスピーカ用発泡ゴムエッジの剛性が上がることによって、振動板の異常な動きが抑えられるので、より信頼性の高いスピーカが得られるようになる。
【００４９】
さらに、各工程における金型開閉量や保持時間（図６および７参照）の設定によって、発泡ゴムエッジの厚さや比重，物性等の調節を、金型の交換やゴムコンパウンドの材質を変更することなく、容易に行うことが出来るようになる。
【００５０】
また、ゴムコンパウンドの発泡時に金型開閉量を一旦増加させてガスを金型の間から逃がすので、金型のガス抜きを無くしたり、または、減らすことが可能になる。
【００５１】
そして、発泡成形時の余分なガスが逃がされることによって、成形品の表面に気泡が残って外観が損なわれたり、成形品の形状が出なくなったりするといった虞が無くなる。
【００５２】
なお、上記の例においては、本発明の実施形態として、発泡成形品からなるスピーカ用発泡ゴムエッジを例に挙げて説明を行ったが、この成形方法は、他の発泡成形品の成形についても適用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施に使用されるプレス成型機の一例を示す側面図である。
【図２】この発明の第１工程を示す説明図である。
【図３】この発明の第２工程を示す説明図である。
【図４】この発明の第３工程を示す説明図である。
【図５】この発明の第４工程を示す説明図である。
【図６】この発明における金型開閉量と金型の保持時間との関係を示すグラフである。
【図７】この発明における金型開閉量と金型の保持時間の他の設定の態様を示す表図である。
【図８】従来例を示す説明図である。
【符号の説明】
１０ …プレス成型機
１１ …固定プラテン
１２ …固定側金型
１２Ａ …型面
１３ …可動プラテン
１４ …可動側金型
１４Ａ …型面
Ｇ，Ｇ’，Ｇ”…ゴムコンパウンド（発泡材）
Ｇｅ …スピーカ用発泡ゴムエッジ（発泡成形体）
Claims (3)
- 開閉自在な対となった金型内に発泡材を装填する第１工程と、この発泡材が装填された金型を閉じて発泡材をプレスする第２工程と、プレスされた発泡材を発泡させながら対となった金型の間をあらかじめ設定された第１開度まで開く第３工程と、金型の間が第１開度まで開かれた後この金型の間をあらかじめ設定された第２開度まで閉じる第４工程と、を有し、
前記発泡材から成形された発泡成形体をスピーカ用エッジとするスピーカ用エッジの成形方法。 - 前記第４工程において、 金型の間が第２開度に開かれている状態が所要の時間保持される請求項１に記載のスピーカ用エッジの成形方法。
- 前記発泡材が発泡ゴムである請求項１に記載のスピーカ用エッジの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000068816A JP3866895B2 (ja) | 2000-03-13 | 2000-03-13 | スピーカ用エッジの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000068816A JP3866895B2 (ja) | 2000-03-13 | 2000-03-13 | スピーカ用エッジの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001252939A JP2001252939A (ja) | 2001-09-18 |
| JP3866895B2 true JP3866895B2 (ja) | 2007-01-10 |
Family
ID=18587817
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000068816A Expired - Fee Related JP3866895B2 (ja) | 2000-03-13 | 2000-03-13 | スピーカ用エッジの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3866895B2 (ja) |
-
2000
- 2000-03-13 JP JP2000068816A patent/JP3866895B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2001252939A (ja) | 2001-09-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH03180319A (ja) | 真空成形方法 | |
| JP2011173296A (ja) | 差圧成形装置、及び、差圧成形シート製造方法 | |
| JP2002052565A (ja) | 熱可塑性樹脂材料で製造される物品の熱成形のための方法及び装置 | |
| JP2000504639A (ja) | 発泡シートから開放容器を製造する方法及び装置 | |
| JP3866895B2 (ja) | スピーカ用エッジの成形方法 | |
| US5972278A (en) | Method of forming synthetic resin formed articles | |
| JP4420054B2 (ja) | 樹脂板の製造方法とこれを用いたスピーカ用振動板の製造方法 | |
| JPS61258725A (ja) | 発泡シ−トの熱成形方法 | |
| JPH07195432A (ja) | 表皮一体スタンピング成形用金型及び成形方法 | |
| JP2781925B2 (ja) | スタンピング成形品の製造方法 | |
| JPH06344460A (ja) | 表皮材付発泡樹脂成形体の製造方法 | |
| JP2001138389A (ja) | 真空成形方法 | |
| EP3473400B1 (en) | Molding method and molding system for resin molded member | |
| JPH0745135B2 (ja) | インモールド成形方法 | |
| JP2003326576A (ja) | シート貼り射出圧縮成形方法及びその成形装置 | |
| JP5177620B2 (ja) | プリフォーム圧縮成形方法およびプリフォーム圧縮成形装置 | |
| JP4096870B2 (ja) | インサート成形方法 | |
| JPH0957844A (ja) | 合成樹脂製中空成形体の製造方法およびその装置 | |
| JP2012250379A (ja) | 箔転写射出成形方法および箔転写射出成形装置、ならびに金型 | |
| JP3765298B2 (ja) | ブロー成形方法及び同方法に使用する金型 | |
| JP2000108180A (ja) | 射出圧縮成形用金型及び方法 | |
| JP2553754B2 (ja) | 発泡成形機の制御方法 | |
| JP2003112363A (ja) | ブロー成形方法及び同方法に使用する金型 | |
| JPH091579A (ja) | 発泡合成樹脂成形品の発泡促進方法と発泡促進成形品 | |
| JPH02171228A (ja) | 内装部品を一体成形するブロー成形法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040831 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060118 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060418 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060612 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060621 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20060929 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20061006 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091013 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101013 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111013 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111013 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121013 Year of fee payment: 6 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |