JP3859694B1 - 加工板及びその製造方法、母板加工用金型、並びに製品板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製品板を枠部で安定に支持することができ、かつ、製品板が脱落しにくい加工板及びその製造方法、母板加工用金型、並びに、製品板の製造方法を提供すること。
【解決手段】枠部１４と、少なくともその１辺を介して枠部１４に仮止めされている製品板１２ａ〜１２ｆと、枠部１４を含む母板であって、製品板１２ａ〜１２ｆに隣接する領域から打ち抜かれ、かつ、元の穴にはめ込まれたものであって、その外周の一部分が枠部１４と製品板１２ａ〜１２ｆの境界線上若しくはその近傍にあり、又はその外周の一部分が境界線と交差している支持板１６と、枠部１６と製品板１２ａ〜１２ｆの境界線又はその近傍に沿って形成され、かつ支持板１６の外周の一部分に接する接線上若しくはその近傍を通り、又は支持板１６の外周の一部分と交差する凹溝１８ａ〜１８ｄを備えた加工板１０及びその製造方法、母板加工用金型、並びに、製品板の製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、加工板及びその製造方法、母板加工用金型、並びに製品板の製造方法に関し、さらに詳しくは、製品板（例えば、プリント回路板）の少なくとも１辺が凹溝を介して枠部に仮止めされた加工板（例えば、実装用基板）及びその製造方法、このような加工板を製造するための母板加工用金型、並びにこのような加工板から得られる製品板の製造方法に関する。

近年、電子機器の小型化に伴い、電子機器に用いられるプリント回路板に対しても小型化、異形化の要求が増大している。一方、プリント回路板に電子部品を装着するためのチップマウンターや自動挿入機などの電子部品自動装着機（以下、これを「自装機」という。）は、搬送の関係から、ワークの大きさに上限と下限がある。また、自装機に使用するワークの外形は、実質的に長方形であること、すなわち、少なくとも一つの辺が直線で、これに直交する辺の少なくとも１つが直線であることが要求される。

そこで、小型、かつ異形のプリント回路板上に自装機を用いて電子部品を装着する場合には、まず、プリント配線母板に複数のプリント回路板を作り込み、Ｖカット法、プッシュバック法、ミシン目法等を用いて、プリント回路板がもとのプリント配線母板に仮止めされた状態とし、次いで、プリント配線母板の外形を自装機で搬送可能な大きさ、形状を有する基板（実装用基板）に切断する方法が用いられている。

この内、Ｖカット法は、プリント配線母板上に印刷されたプリント回路の境界線に沿ってＶ字形、Ｕ字型等の凹溝（Ｖカット）を入れ、プリント回路上に電子部品を実装した後、Ｖカットに沿って破断させる方法である。従って、Ｖカット法は、その外形が直線的であるプリント回路板に対してのみ適用可能である。
また、ミシン目法は、プリント回路板の境界線に沿って、多数の小孔をあけ、小孔に沿って破断させる方法である。ミシン目法は、破断後の境界線に凹凸が残るので、外形の寸法精度が要求されないプリント回路板に対してのみ適用可能である。

一方、プッシュバック法は、上型及び下型でプリント配線母板を狭持しながら、所定の形状を有する刃物を用いてプリント回路板を打ち抜き、次いで、打ち抜かれたプリント回路板を元の穴にはめ込む方法である。プッシュバック法は、外形の寸法精度が高く、かつ、プリント回路板の形状に制約はないので、特に、異形のプリント回路板に電子部品を自動装着する場合に有効な方法である。

プッシュバック法を用いたプリント配線母板の加工は、一般に、
（１） 電気回路が印刷されたプリント配線母板にプッシュバック用の基準穴を形成し、
（２） プッシュバック用金型を用いて、プリント回路板のプッシュバック加工、及び、必要に応じて部品穴等の穿孔を行い、
（３） 外形切断用金型を用いてプリント配線母板の外形を切断し、所定個数のプリント回路板を含む実装用基板を母板から切り出す、
ことにより行われている。

しかしながら、プッシュバック加工は、一般に、プリント配線母板に強いせん断力が作用するため、反りが発生しやすい。プッシュバック加工と外形切断は、従来、別個の金型を用いて行うのが一般的であったが、母板に対してプッシュバック加工のみを連続して行うと母板に大きな反りが発生し、外形切断が困難になるという問題があった。また、プッシュバック加工用の金型と外形切断用の金型が必要となり、高コスト化を招くという問題があった。さらに、製造された実装用基板に反りが発生し、あるいは、相対的に大きな残留応力があると、枠部からプリント回路板を取り外すのが困難になる。

そこでこの問題を解決するために、特許文献１には、プリント配線母板の搬送方向に対して上流側に配置され、前記プリント配線母板からプリント回路板を打ち抜き、打ち抜かれた前記プリント回路板を元の穴にはめ込むためのプッシュバック手段と、前記プリント配線母板の搬送方向に対して下流側に配置され、プッシュバックされた１又は２以上の前記プリント回路板を含む実装用基板を前記プリント配線母板から切り出すための外形切断手段とを備えたプリント配線母板加工用金型が開示されている。
同文献には、プッシュバック手段によりプッシュバックされた領域が外形切断手段により逐次切り離されるので、プリント配線母板の反りの影響を大きく受けることなく容易に外形切断が行える点、及び、１つの金型でプッシュバック加工と外形切断加工とを行うことができるので、金型コストを低減できる点が記載されている。

また、特許文献２には、プリント配線母板から不要部分を打ち抜くことによって形成され、その両端に第１直線部及び第２直線部を有し、かつ前記第１直線部及び第２直線部がそれぞれ互いに一直線上に並ぶように配置された１又は２以上のプリント回路板部と、その一端が前記第１直線部を介して前記各プリント回路板と一体化し、かつその他端に、前記プリント配線母板の搬送方向に対して平行な１又は２以上の縦スリット素片を、これらが互いに連通するように順次打ち抜くことによって形成される連続した第３直線部を有する第１枠部と、その一端が前記第２直線部を介して前記各プリント回路板部と一体化している第２枠部と、前記第１直線部上又はその近傍であって前記第１直線部と平行な線上に沿って形成された第１Ｖカットと、前記第２直線部上又はその近傍であって前記第２直線部と平行な線上に沿って形成された第２Ｖカットとを備えた実装用基板が開示されている。同文献には、このようにして得られた実装用基板は、プリント回路板部と第１枠部及び第２枠部が、それぞれ、第１直線部及び第２直線部を介して一体化しているので、プリント回路板部の形状が極めて複雑である場合であっても、自動実装の際に脱落事故が起きない点、不要部分が打ち抜かれているので、反りが無く、自動実装を円滑に行うことができる点、及び、自動実装終了後はＶカットに沿って破断させるだけで個々のプリント回路板に分離できるので、取り外しの際にプリント回路板が破損するおそれがない点が記載されている。

さらに、特許文献３には、プリント配線母板からプリント回路板を打ち抜き、打ち抜かれた前記プリント回路板を元の穴にはめ込むためのプッシュバック手段と、打ち抜かれた前記プリント回路板の少なくとも一方の側方に、前記プリント配線母板の搬送方向に対して平行な縦スリット素片を順次形成することによって、加工板の基準辺となる連続した縦スリットを形成するための縦スリット形成手段とを備えたプリント配線母板加工用金型が開示されている。

特開２００２−２３３９９６号公報 特開２００４−２４７６７１号公報 特許３４３３８０２号公報

特許文献２に開示されているように、不要部分を打ち抜き、プリント回路板部の両端の直線部を介してプリント回路板部を枠部に仮止めすると、プリント回路板部の形状が極めて複雑であっても、自動実装の際の脱落事故を防止することができる。
しかしながら、プリント回路板の形状や実装用基板の寸法によっては、プリント回路板の両端を枠部で支持できない場合がある。この場合、不要部分を打ち抜くことによって、プリント回路板の１辺のみを枠部で仮止めすることもできる。しかしながら、プリント回路板が細長い形状を有している場合において、プリント回路板の短辺のみを介して枠部に仮止めした時には、プリント回路板の先端に僅かな外力が作用するだけで、プリント回路板と枠部の連結部に大きな曲げモーメントが発生する。この点は、交差する２辺を介してプリント回路板を支持する場合も同様である。そのため、ハンドリングの際にプリント回路板の先端が上下に大きく撓み、最悪の場合は凹溝の部分が破断する。

本発明が解決しようとする課題は、その形状によらず製品板（プリント回路板）を枠部で安定に支持することができ、かつ、ハンドリングの際に製品板が脱落することのない加工板（実装用基板）及びその製造方法、このような加工板を製造するための母板加工用金型、並びに、このようにして得られた加工板から製品板を分離する製品板の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために本発明に係る加工板は、
枠部と、
少なくともその１辺を介して前記枠部に仮止めされている１又は２以上の製品板と、
前記枠部を含む母板であって、前記製品板に隣接する領域から打ち抜かれ、かつ、元の穴にはめ込まれたものであって、その外周の一部分が前記枠部と前記製品板の境界線上若しくはその近傍にあり、又はその外周の一部分が前記境界線と交差している１又は２以上の支持板と、
前記枠部と前記製品板の境界線又はその近傍に沿って形成された１又は２以上の凹溝と
を備えていることを要旨とする。

また、本発明に係る母板加工用金型の１番目は、
母板の搬送方向に対して上流側に配置され、前記母板であって、製品板に隣接する領域から１又は２以上の支持板を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板を元の穴にはめ込むためのプッシュバック手段と、
前記母板の搬送方向に対して下流側に配置され、前記製品板及びプッシュバックされた前記支持板を含む加工板を前記母板から切り出すための外形切断手段とを備え、
前記プッシュバック手段は、その外周の一部分が前記製品板を仮止めするための枠部と前記製品板との境界線上若しくはその近傍にあり、又はその外周の一部分が前記境界線と交差している前記支持板のプッシュバックを行うためのものである
ことを要旨とする。
この場合、前記プッシュバック手段と前記外形切断手段の間に、前記加工板１個分に相当する空打ち領域をさらに備えていても良い。

また、本発明に係る母板加工用金型の２番目は、
母板であって、製品板に隣接する領域から１又は２以上の支持板を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板を元の穴にはめ込むためのプッシュバック手段と、
打ち抜かれた前記支持板の少なくとも一方の側方に、前記母板の搬送方向に対して平行な縦スリット素片を順次形成することによって、加工板の基準辺となる連続した縦スリットを形成するための縦スリット形成手段とを備え、
前記プッシュバック手段は、その外周の一部分が前記製品板を仮止めするための枠部と前記製品板との境界線上若しくはその近傍にあり、又はその外周の一部分が前記境界線と交差している前記支持板のプッシュバックを行うためのものである
ことを要旨とする。
この場合、打ち抜かれた前記支持板の前方又は後方に、前記縦スリットに対して垂直であり、一直線上に並んだ２以上の横スリット素片からなり、かつ、前記横スリット素片の少なくとも１つが前記縦スリットに連通する横スリットを形成するための横スリット形成手段をさらに備えていても良い。

本発明に係る加工板の製造方法は、以下の工程を備えていることを要旨とする。
（イ） 請求項５に記載の母板加工用金型を用いて、前記プッシュバック手段において、母板であって、製品板に隣接する領域から支持板（Ａ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板（Ａ）を元の穴にはめ込むプッシュバック工程。
（ロ） 前記支持板（Ａ）を含む領域が前記外形切断手段上に来るように前記母板を搬送し、前記プッシュバック手段において前記母板から新たに支持板（Ｂ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板（Ｂ）を元の穴にはめ込むと同時に、
前記外形切断手段において、前記支持板（Ａ）を含む加工板を前記母板から切り出す外形切断工程。
（ハ） 切り出された前記加工板の枠部と前記製品板の境界線又はその近傍に沿って凹溝を形成する凹溝形成工程。

また、本発明に係る加工板の製造方法の２番目は、以下の工程を備えていることを要旨とする。
（イ） 請求項６に記載の母板加工用金型を用いて、前記プッシュバック手段において、母板であって、製品板に隣接する領域から支持板（Ａ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板（Ａ）を元の穴にはめ込むプッシュバック工程。
（ロ） 前記支持板（Ａ）を含む領域が前記空打ち領域に来るように前記母板を搬送し、前記プッシュバック手段において前記母板から新たに支持板（Ｂ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板（Ｂ）を元の穴にはめ込むと同時に、
前記空打ち領域において、直前のプレスでプッシュバックされた前記支持板（Ａ）の空打ちを行う空打ち工程。
（ハ） 前記支持板（Ａ）を含む領域及び前記支持板（Ｂ）を含む領域が、それぞれ、外形切断手段上及び前記空打ち領域上に来るように前記母板を搬送し、前記プッシュバック手段において前記母板から新たに支持板（Ｃ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板（Ｃ）を元の穴にはめ込み、かつ、前記空打ち領域において、直前のプレスでプッシュバックされた前記支持板（Ｂ）の空打ちを行うと同時に、
前記外形切断手段において、前記支持板（Ａ）を含む加工板を前記母板から切り出す外形切断工程。
（ニ） 切り出された前記加工板の枠部と前記製品板の境界線又はその近傍に沿って凹溝を形成する凹溝形成工程。

また、本発明に係る加工板の製造方法の３番目は、以下の工程を備えていることを要旨とする。
（イ） 請求項７に記載の母板加工用金型を用いて、前記プッシュバック手段において、母板であって、製品板に隣接する領域から支持板（Ａ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板（Ａ）を元の穴にはめ込むと同時に、
前記縦スリット形成手段において、打ち抜かれた前記支持板（Ａ）の少なくとも一方の側方に、前記母板の搬送方向に沿って平行に縦スリット素片（Ａ）を形成する第１プレス工程。
（ロ） 前記母板を一定の送り幅だけ搬送し、前記プッシュバック手段において、前記母板から新たに支持板（Ｂ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板（Ｂ）を元の穴にはめ込むと同時に、
前記縦スリット形成手段において、打ち抜かれた前記支持板（Ｂ）の少なくとも一方の側方に、前記母板の搬送方向に対して平行に、かつ、前記縦スリット素片（Ａ）と連通するように縦スリット素片（Ｂ）を形成し、加工板の基準辺となる連続した縦スリットを形成する第２プレス工程。
（ハ） 切り出された前記加工板の枠部と前記製品板の境界線又はその近傍に沿って凹溝を形成する凹溝形成工程。

また、本発明に係る加工板の製造方法の４番目は、以下の工程を備えていることを要旨とする。
（イ） 請求項８に記載の母板加工用金型を用いて、前記プッシュバック手段において、母板であって、製品板に隣接する領域から支持板（Ａ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板（Ａ）を元の穴にはめ込むと同時に、
前記縦スリット形成手段において、打ち抜かれた前記支持板（Ａ）の少なくとも一方の側方に、前記母板の搬送方向に対して平行に縦スリット素片（Ａ）を形成し、
前記横スリット形成手段において、打ち抜かれた前記支持板（Ａ）の前方又は後方に、前記母板の搬送方向に対して平行に前記縦スリット素片を順次形成することにより得られる連続した縦スリットに対して垂直であり、一直線上に並んだ２以上の横スリット素片（Ａ）からなり、かつ、前記横スリット素片（Ａ）の少なくとも１つが前記縦スリットに連通する横スリット（Ａ）を形成する第１プレス工程。
（ロ） 前記母板を一定の送り幅だけ搬送し、前記プッシュバック手段において、前記母板から新たに支持板（Ｂ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板（Ｂ）を元の穴にはめ込むと同時に、
前記縦スリット形成手段において、打ち抜かれた前記支持板（Ｂ）の少なくとも一方の側方に、前記母板の搬送方向に対して平行に、かつ、前記縦スリット素片（Ａ）と連通するように縦スリット素片（Ｂ）を形成し、加工板の基準辺となる連続した縦スリットを形成し、
前記横スリット形成手段において、打ち抜かれた前記支持板（Ｂ）の前方又は後方に、前記縦スリットに対して垂直であり、一直線上に並んだ２以上の横スリット素片（Ｂ）からなり、かつ、前記横スリット素片（Ｂ）の少なくとも１つが前記縦スリットに連通する横スリット（Ｂ）を形成する第２プレス工程。
（ハ） 切り出された前記加工板の枠部と前記製品板の境界線又はその近傍に沿って凹溝を形成する凹溝形成工程。

さらに、本発明に係る製品板の製造方法は、本発明に係る加工板に備えられる前記凹溝に沿って前記枠部を破断させ、前記枠部から前記製品板を分離させることを要旨とする。
また、本発明に係る製品板の製造方法の２番目は、本発明に係る方法により得られる加工板に備えられる前記凹溝に沿って前記枠部を破断させ、前記枠部から前記製品板を分離させることを要旨とする。

製品板の少なくとも１辺を凹溝を介して枠部に仮止めする場合において、製品板に隣接する領域（不要部分）を打ち抜くことに代えて、不要部分をプッシュバックし、支持板として元の穴にはめ込むと、製品板の外周であって、枠部に仮止めされていない部分が支持板により確実に支持される。そのため、製品板が１辺のみ又は交差する２辺を介して枠部に仮止めされている場合であっても、ハンドリングの際に製品板が上下に大きく撓んだり、あるいは、凹溝の部分が破断して製品板が脱落することがない。

以下、本発明の一実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以下の説明においては、プリント回路板及びこれが枠部で支持された実装用基板について説明するが、本発明は、プリント配線母板以外の「母板」、実装用基板以外の「加工板」、及び、プリント回路板以外の「製品板」に対しても適用することができる。

初めに、本発明の第１の実施の形態に係る実装用基板について説明する。図１（ａ）、図１（ｂ）及び図１（ｃ）に、それぞれ、本発明の第１の実施の形態に係る実装用基板の平面図、そのＢ−Ｂ’線断面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図を示す。なお、図１においては、見やすくするために各部の寸法を適宜、実際の寸法より拡大・縮小して描いてある。
図１において、実装用基板（加工板）１０は、プリント回路板（製品板）１２ａ〜１２ｆと、枠部１４と、支持板１６と、凹溝１８ａ〜１８ｄとを備えている。

プリント回路板１２ａ〜１２ｆは、それぞれ、その１辺又は交差する２辺を介して、枠部１４に仮止めされている。各プリント回路板１２ａ〜１２ｆは、互いに密着しないように、一定の間隔をおいて配置されている。各プリント回路板１２ａ〜１２ｆには、必要に応じて部品穴等として用いられる貫通穴１３ａ、１３ａ…が形成されている。
なお、図１に示すプリント回路板１２ａ〜１２ｆの形状は単なる例示であり、プリント回路板の形状はこれに限定されるものではない。但し、凹溝１８ａ〜１８ｄを介してプリント回路板１２ａ〜１２ｆを枠部１４に仮止めする必要があるので、プリント回路板１２ａ〜１２ｆは、少なくとも１つの直線を含んでいる必要がある。また、図１においては、合計６個のプリント回路板１２ａ〜１２ｆを含む実装用基板１０が示されているが、これも単なる例示であり、プリント回路板の個数は特に限定されるものではなく、１個以上のプリント回路板を含む実装用基板に対して本発明を適用することができる。

枠部１４は、プリント回路板１２ａ〜１２ｆへの自動実装が終了するまでの間、これらを支持するためのものである。枠部１４は、実装用基板１０の全周に設けられている。枠部１４の四隅には、自動実装の際の基準穴又はサブ基準穴となる貫通孔１４ａ、１４ａ…が形成されている。基準穴及びサブ基準穴は、それぞれ、各１個あれば足りるが、基準穴及びサブ基準穴を複数個設けると、複数の方向から自動実装できるという利点がある。
また、枠部１４の上下端には、枠部１４の外周に連通し、かつ、プリント回路板１２ａ〜１２ｆに連通していない１又は２以上のスリット１４ｂ、１４ｂ…が形成されている。スリット１４ｂ、１４ｂ…は、支持板１６のプッシュバック加工の際に生ずる反りを低減するためのものである。従って、スリット１４ｂ、１４ｂ…の個数及び長さは、実装用基板１０に発生する反りの程度に応じて、最適な個数及び長さを選択する。また、実装用基板１０の上下端に代えて、又はこれに加えて、実装用基板１０の左右端にスリット１４ｂ、１４ｂ…を形成しても良い。なお、反りが少ない場合には、スリット１４ｂ、１４ｂ…を省略しても良い。

支持板１６は、枠部１４を含むプリント配線母板であって、プリント回路板１２ａ〜１２ｆに隣接する領域（プリント回路板１２ａ〜１２ｆを構成しない不要部分）から打ち抜かれ、かつ、元の穴にはめ込まれたものからなる。
支持板１６は、以下のいずれか条件を満たしている必要がある。
（１） その外周の一部分が枠部１４とプリント回路板１２ａ〜１２ｆの境界線上又はその近傍にあること。
枠部１４とプリント回路板１２ａ〜１２ｆの境界線上又はその近傍には、凹溝１８ａ〜１８ｄが形成される。プリント回路板１２ａ〜１２ｆは、自動実装が終了した後、凹溝１８ａ〜１８ｄに沿って枠部１４を折り曲げることによって、枠部１４から分離される。従って、プリント回路板１２ａ〜１２ｆの分離を完全に行うためには、支持板１６の外周の一部分（最外周部分）は、枠部１４とプリント回路板１２ａ〜１２ｆの境界線上（凹溝１８ａ〜１８ｄの真上）又はその近傍に形成されているのが好ましい。
なお、「境界線の近傍」とは、枠部１４とプリント回路板１２ａ〜１２ｆの分離に支障を来さない位置をいう。支持板１６の外周の一部分は、境界線の真上に形成するのが最も好ましいが、プリント回路板１２ａ〜１２ｆの分離に支障を来さない限りにおいて、境界線から多少ずれていても良いことを意味する。
（２） その外周の少なくとも一部分が枠部１４とプリント回路板１２ａ〜１２ｆの境界線と交差していること。
支持板１６の最外周が境界線より内側にある場合、枠部１４を破断させると、プリント回路板１２ａ〜１２ｆの周囲にはバリが残る。しかしながら、支持板１６の外周と境界線の間隔が僅かであるときには、バリも僅かであるので、バリの除去は容易である。しかしながら、支持板１６の外周と境界線の間隔が大きくなると、多量のバリが残り、バリ取り作業が繁雑となる。これに対し、枠部１４の強度を低下させない程度に支持板１６の外周を境界線より外側に張り出させ、外周の一部分と境界線（凹溝）とを交差させると、バリのないプリント回路板１２ａ〜１２ｆを容易に得ることができる。
なお、図１に示す例においては、支持板１６は、複数箇所において枠部１４と接しているが、各接触箇所のすべてが、上述した（１）又は（２）のいずれか一方の条件を満たしていても良く、あるいは、一部が（１）の条件を満たし、残りが（２）の条件を満たしていても良い。
また、図１に示す例においては、支持板１６は、連続した１つの板からなっているが、これは単なる例示であり、プリント回路板１２ａ〜１２ｆの形状、配置等に応じて、２個以上に分割されていても良い。

凹溝１８ａ〜１８ｄは、いわゆる「Ｖカット」と呼ばれているものであり、その両端が枠部１４の外周に連通するように、枠部１４に形成されている。凹溝１８ａ〜１８ｄの断面形状は、通常、Ｖ字型であるが、Ｕ字型等の他の形状であっても良い。
凹溝１８ａ〜１８ｄは、枠部１４とプリント回路板１２ａ〜１２ｆの境界線上又はその近傍に沿って形成されている。
また、凹溝１８ａ〜１８ｄは、
（１） 支持板１６の外周の一部分が枠部１４とプリント回路板１２ａ〜１２ｆの境界線上又はその近傍にある場合には、支持板１６の外周の一部分に接する接線上又はその近傍を通り、
（２） 支持板１６の外周の一部分が枠部１４とプリント回路板１２ａ〜１２ｆの境界線と交差している場合には、支持板１６の外周の一部分と交差する
ように形成されている。
ここで、「接線の近傍」とは、枠部１４とプリント回路板１２ａ〜１２ｆの分離に支障を来さない位置をいう。支持板１６のプッシュバックラインの一部に接するように凹溝１８ａ〜１８ｄを形成する場合、凹溝１８ａ〜１８ｄは、支持板１６の外周の一部分（プッシュバックライン）に接する接線の真上に形成するのが最も好ましいが、プリント回路板１２ａ〜１２ｆの分離に支障を来さない限りにおいて、接線から多少ずれていても良いことを意味する。
支持板１６が複数箇所において枠部１４と接する場合、各接触箇所のすべてが上述した（１）又は（２）のいずれか一方の条件を満たしていても良く、あるいは、一部が（１）の条件を満たし、残りが（２）の条件を満たしていても良い。
さらに、凹溝１８ａ〜１８ｄは、図１に示すように、実装用基板１０の上下面に形成するのが最も好ましいが、枠部１４の破断に支障を来さない限りにおいて、いずれか一方の面にのみ形成しても良い。

次に、本発明の第２の実施の形態に係る実装用基板について説明する。図２（ａ）、図２（ｂ）及び図２（ｃ）に、それぞれ、本発明の第２の実施の形態に係る実装用基板の平面図、そのＢ−Ｂ’線断面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図を示す。なお、図２においては、見やすくするために、各部の寸法を適宜、実際の寸法より拡大・縮小して描いてある。
図２において、実装用基板（加工板）１０’は、プリント回路板（製品板）１２ａ〜１２ｅと、枠部１４と、支持板１６ａ、１６ｂと、凹溝１８ａ〜１８ｄとを備えている。

実装用基板１０’は、合計６個のプリント回路板１２ａ〜１２ｅを含む。これらの内、プリント回路板１２ｂは、対向する２辺を介して枠部１４に仮止めされ、残りのプリント回路板１２ａ、１２ｃ〜１２ｅは、交差する２辺を介して枠部１４に仮止めされている。また、実装用基板１０’には、合計２個の支持板１６ａ、１６ｂを含む。この点が、第１の実施の形態と異なる。
なお、
（１）プリント回路板１２ａ〜１２ｅには、必要に応じて部品穴等として用いられる貫通穴１３ａ、１３ａ…が形成されていても良い点、
（２）枠部１４には、基準穴及びサブ基準穴となる貫通孔１４ａ、１４ａ…が形成されていても良い点、
（３）枠部１４には、必要に応じて、１又は２以上のスリット１４ｂ、１４ｂ…が形成されていても良い点、
は、第１の実施の形態と同様である。
また、プリント回路板１２ａ〜１２ｅ、枠部１４、支持板１６ａ、１６ｂ、及び凹溝１８ａ〜１８ｂに関するその他の点については、第１の実施の形態と同様であるので、説明を省略する。

次に、本発明の第３の実施の形態に係る実装用基板について説明する。図３（ａ）、図３（ｂ）及び図３（ｃ）に、それぞれ、本発明の第３の実施の形態に係る実装用基板の平面図、そのＢ−Ｂ’線断面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図を示す。なお、図３においては、見やすくするために、各部の寸法を適宜、実際の寸法より拡大・縮小して描いてある。
図３において、実装用基板（加工板）１０”は、図１に示す実装用基板１０、１０…が長辺を介して複数個連結したものからなる。各実装用基板１０、１０…の境界線には、実装用基板１０”の縦の辺に対して垂直であり、かつ、縦の辺に連通している横スリット素片１９ａ、１９ｄと、これらの間に形成された横スリット素片１９ｂ、１９ｃからなる横スリットが形成されている。これらの内、横スリット素片１９ａ、１９ｄは、実装用基板１０”に発生する反りを低減するための「スリット」としての機能も持つ。
実装用基板１０”を構成する各実装用基板１０に関するその他の点については、第１の実施の形態と同様であるので、説明を省略する。

次に、本実施の形態に係る実装用基板１０、１０’、１０”の作用について説明する。
プリント回路板１２ａ〜１２ｆの少なくとも１辺を凹溝１８ａ〜１８ｄを介して枠部１４に仮止めする場合において、プリント回路板１２ａ〜１２ｆに隣接する領域（不要部分）を打ち抜くことに代えて、不要部分をプッシュバックし、支持板１６として元の穴にはめ込むと、プリント回路板１２ａ〜１２ｆの外周であって、枠部１４に仮止めされていない部分が支持板１６により確実に支持される。
そのため、プリント回路板１２ａ〜１２ｆが１辺のみ又は交差する２辺を介して枠部１４に仮止めされている場合であっても、ハンドリングの際にプリント回路板１２ａ〜１２ｆの先端が上下に大きく撓んだり、あるいは、凹溝１８ａ〜１８ｄの部分が破断してプリント回路板１２ａ〜１２ｆが脱落することがない。
また、支持板１６をプッシュバックした場合、支持板１６の形状によっては、実装用基板１０に反りが発生する場合がある。これに対し、枠部１４の余白部分にスリット１４ｂ、１４ｂ…を形成すると、実装用基板１０に発生する反りを低減することができる。
さらに、支持板１６の外周の一部分が枠部１４とプリント回路板１２ａ〜１２ｆの境界線上若しくはその近傍にあり、又はその外周の少なくとも一部分が境界線と交差するように支持板１６の形状を最適化すると、凹溝１８ａ〜１８ｄに沿って枠部１４を破断させるだけで、プリント回路板１２ａ〜１２ｆを容易に分離することができる。
なお、これらの点は、実装用基板１０’、１０”も同様である。

次に、本発明の第１の実施の形態に係る母板加工用金型について説明する。
図４、図５に、本実施の形態に係る母板加工用金型を示す。図４、５において、母板加工用金型１は、図１に示す実装用基板１０を製造するための金型であって、下型２０と上型５０からなる。下型２０及び上型５０は、それぞれ、プリント配線母板の搬送方向に対して上流側が、１又は２以上の支持板のプッシュバック加工を行うためのプッシュバック部（プッシュバック手段）３に、また、搬送方向に対して下流側が、プリント回路板及びプッシュバックされた１又は２以上の支持板を含む実装用基板をプリント配線母板から切り出すための外形切断部（外形切断手段）５になっている。

下型２０は、図４に示すように、下型ベース板２２と、下型ストリッパー２４とを備えている。下型ベース板２２のプッシュバック部３には、支持板を打ち抜くための第１下パンチ２２ａが設けられている。また、下型ベース板２２の外形切断部５には、プリント配線母板から実装用基板を切り出すための第２下パンチ２２ｂが設けられている。
なお、図１においては、１個の第１下パンチ２２ａが記載されているが、これは単なる例示であり、複数の支持板が含まれる実装用基板を製造する場合には、これに応じた数の第１下パンチをプッシュバック部３に設ければ良い。

下型ストリッパー２４には、第１下パンチ２２ａ、第２下パンチ２２ｂに対応する位置に貫通孔が設けられ、第１下パンチ２２ａ、第２下パンチ２２ｂの周壁面に沿って下型ストリッパー２４が上下動可能になっている。
下型ストリッパー２４は、下型ベース板２２の下方から遊挿される複数個のボルト２６、２６…によって上方向への移動が規制され、かつ、下型ベース板２２と下型ストリッパー２４の間に介挿される弾性部材２８、２８…によって上方向に付勢されている。弾性部材２８、２８…の材質は、特に限定されるものではないが、ウレタンゴムが好適な一例として挙げられる。さらに、下型ストリッパー２４の角部には、下型ベース板２２の下方から挿入されるポスト３０ａ〜３０ｄが立設される。ポスト３０ａ〜３０ｄは、プレスの際に下型２０及び上型５０の位置決めに用いられるものである。

下型ストリッパー２４の上面であって、第１下パンチ２２ａの近傍には、プッシュバック加工の際の位置決めに用いられる位置決めピン３２ａ、３２ｂが設けられている。また、下型ストリッパー２４の上面であって、第２下パンチ２２ｂの近傍には、位置決めピン３２ａ、３２ｂに対応する位置に、外形切断加工の際の位置決めに用いられる位置決めピン３２ｃ、３２ｄが設けられている。

第２下パンチ２２ｂの上面には、
（１）プリント回路板に部品穴等の貫通穴（第１貫通穴）を形成するための貫通穴形成孔（第１貫通穴形成手段）３４、３４…、
（２）実装用基板の周囲の余白部分に１又は２以上のスリットを形成するためのスリット形成孔（スリット形成手段）３６、３６…、
（３）電子部品を自動実装する際の基準穴又はサブ基準穴を形成するための基準穴形成孔３８、３８…、
が設けられている。

上型５０は、図５に示すように、上型ベース板５２と、４つのホルダ５４ａ〜５４ｄとを備えている。上型ベース板５２及び各ホルダ５４ａ〜５４ｄは、上型ベース板５２に立設されたノックピン５６、５６を基準として積層され、複数の締結ボルト５８、５８…により締結されている。また、上型５０の最先端に位置するホルダ５４ｄのプッシュバック部３及び外形切断部５には、それぞれ、支持板を打ち抜くための第１上型ストリッパー６０ａ、及び実装用基板を切り出すための第２上型ストリッパー６０ｂが取り付けられる。第１上型ストリッパー６０ａ及び第２上型ストリッパー６０ｂは、それぞれ、下型に設けられる第１下パンチ２２ａ及び第２下パンチ２２ｂに対応する位置に設けられる。

第１上型ストリッパー６０ａは、ホルダ５４ｄに設けられた第１スライドスペース６２ａ内に遊挿される。また、第１上型ストリッパー６０ａは、その先端がホルダ５４ｄの表面から僅かに突出するように、ホルダ５４ｃの上方から遊挿されるボルト６４、６４…によって支持され、かつ、下方向への移動が規制されている。また、ボルト６４、６４…は、ホルダ５４ｂ内に設けられる貫通孔６５に沿って上下動可能になっている。

第１押圧ピン６６ａ、６６ａ…は、第１上型ストリッパー６０ａを下方に押圧するためのものであり、ホルダ５４ｂ、５４ｃを縦方向に貫通する貫通孔内に遊挿される。その一端は、第１上型ストリッパー６０ａの上面に当接し、その他端は、ホルダ５４ａの中央スペース６８内に配置される第１押圧板７０ａの下面に当接している。
第１押圧板７０ａは、第１押圧ピン６６ａ、６６ａ…を下方に押圧するためのものである。第１押圧板７０ａの上面とキャップボルト７２との間には、弾性部材７４、７４…が介挿され、弾性部材７４、７４…により、第１押圧板７０ａを下方に付勢するようになっている。弾性部材７４、７４…の材質は、特に限定されるものではないが、ウレタンゴムが好適な一例として挙げられる。

同様に、第２上型ストリッパー６０ｂは、下流側のホルダ５４ｄに設けられた第２スライドスペース６２ｂ内に遊挿される。また、第２上型ストリッパー６０ｂは、その先端がホルダ５４ｄの表面から僅かに突出するように、ホルダ５４ｃの上方から遊挿されるボルト６４、６４…により支持され、下方向への移動が規制されている。
第２押圧ピン６６ｂ、６６ｂ…は、第２上型ストリッパー６０ｂを下方に押圧するためのものであり、ホルダ５４ｂ、５４ｃを縦方向に貫通する貫通孔内に遊挿される。その一端は、第２上型ストリッパー６０ｂの上面に当接し、その他端は、ホルダ５４ａの中央スペース６８内に配置される第２押圧板７０ｂの下面に当接している。第２押圧板７０ｂは、第２押圧ピン６６ｂ、６６ｂ…を下方に押圧するためのものである。第２押圧板７０ｂの上面には、第２押圧板７０ｂを下方に押圧するためのノックアウト用ブッシュ７６、７６…が設けられる。ノックアウト用ブッシュ７６、７６は、無負荷状態において、その先端が上型ベース板５２の上面から僅かに突出するように、その長さが決められている。

また、ホルダ５４ｄには、下型２０に立設されるポスト３０ａ〜３０ｄに対応する位置に、それぞれ、ポスト誘導穴７８ａ〜７８ｄが設けられる。また、ホルダ５４ｄの下面には、下型２０に立設される位置決めピン３２ａ〜３２ｄに対応する位置に、それぞれ、位置決めピン誘導穴８０ａ〜８０ｄが設けられる。

第２下パンチ２２ｂの上面に形成される貫通穴形成孔３４、３４…、スリット形成孔３６、３６…、及び基準穴形成孔３８、３８…に対応する位置には、それぞれ、貫通穴形成ピン８２、８２…、スリット形成ピン（スリット形成手段）８４、８４…、基準穴形成ピン８６、８６…が設けられている。これらの先端は、それぞれ、第２上型ストリッパー６０ｂに設けられた貫通孔内に遊挿されており、第２上型ストリッパー６０ｂが第２スライドスペース６２ｂに沿って上方に移動するに伴い、第２上型ストリッパー６０ｂの下面から突き出すようになっている。

次に、本発明の第１の実施の形態に係る母板加工用金型１の使用方法について説明する。図６に、プレス加工の工程図を示す。まず、図６（ａ）に示すように、下型２０の上面にプリント配線母板８を載せる。このプリント配線母板８は、直前のプレスにおいてプッシュバック加工が行われた支持板（Ａ）１６ｘが、プリント配線母板の元の穴にはめ込まれた状態になっている。

プリント配線母板８は、直前のプレスが終了した後、図６（ａ）の右方向に搬送され、直前のプレス工程においてプッシュバック加工が行われた部分が外形切断部５上に来るように、下型２０の上面に載置される。プリント配線母板８の位置決めは、下型２０の上面に設けられた位置決めピン３２ａ〜３２ｄをプリント配線母板８に設けられたプッシュバック基準穴に挿入することにより行われる。

この状態から上型５０を下降させると、まず、第１上型ストリッパー６０ａ及び第２上型ストリッパー６０ｂの先端がプリント配線母板８の上面に接触し、第１上型ストリッパー６０ａ及び第２上型ストリッパー６０ｂは、それぞれ、第１スライドスペース６２ａ及び第２スライドスペース６２ｂに沿って上方に移動する。

さらに上型５０を下降させると、図６（ｂ）に示すように、プッシュバック部３側では、第１下パンチ２２ａが第１上型ストリッパー６０ａを上方に押し上げることによって、新たな支持板（Ｂ）１６ｙを打ち抜く。この時、ホルダ５４ｄは、弾性部材２８の弾性力に抗して、支持板（Ｂ）１６ｙが打ち抜かれた後のプリント配線母板８及び下型ストリッパー２４を下方に押し下げる。

一方、外形切断部５側では、第２下パンチ２２ｂが第２上型ストリッパー６０ｂを上方に押し上げることによって、実装用基板１０が打ち抜かれる。また、第２上型ストリッパー６０ｂが上方に押し上げられるに伴い、第２上型ストリッパー６０ｂの下面から、貫通穴形成ピン８２、８２…、スリット形成ピン８４、８４…、基準穴形成ピン８６、８６…、の先端が突きだし、実装用基板１０に、それぞれ、貫通孔、スリット、並びに、基準穴及びサブ基準穴を形成する。

次に、打ち抜きが終了した後、上型５０を上昇させると、図６（ｃ）に示すように、弾性部材２８、２８…が、その復元力によって、下型ストリッパー２４と共にプリント配線母板８を上方に押し上げる。この時、プッシュバック部３側では、弾性部材７４、７４…により付勢された第１押圧板７０ａが、第１押圧ピン６６ａを介して第１上型ストリッパー６０ａを下方に押し下げる。そのため、上型５０が下型２０から完全に離脱したときには、図６（ｃ）に示すように、新たに打ち抜かれた支持板（Ｂ）１６ｙは、プリント配線母板８の元の穴にはめ込まれた状態となる。

一方、外形切断部５側では、第２上型ストリッパー６０ｂには下方向の付勢力が作用しない。そのため、図６（ｃ）に示すように、上型５０が下型から離脱しても、第２上型ストリッパー６０ｂは下降せず、打ち抜かれた実装用基板１０は、第２スライドスペース６２ｂ内に一旦保持される。また、この時、ノックアウト用ブッシュ７６、７６…は、上型ベース板５２の上方から突き出た状態となる。

上型５０をさらに上昇させ、上型５０が上死点近傍に近づくと、やがて、プレス機械に設けられた図示しない押圧手段がノックアウト用ブッシュ７６、７６…を下方に押圧する。また、第２押圧板７０ｂは、第２押圧ピン６６ｂを介して第２上型ストリッパー６０ｂを下方に押し下げる。そのため、上型５０が上死点に達した時には、図６（ｄ）に示すように、第２上型ストリッパー６０ｂが元の位置まで押し下げられ、これと同時に、実装用基板１０が第２スライドスペース６２ｂ内から押し出される。

この後、新たに打ち抜かれた支持板（Ｂ）１６ｙが外形切断部５の真下に来るように、プリント配線母板８を右方向に搬送する。そして、上述した手順と同一の手順に従って、次の支持板のプッシュバック加工、及び直前のプレスで打ち抜かれた支持板（Ｂ）１６ｙを含む実装用基板１０の外形切断加工とを必要回数だけ繰り返す。

図７に、プレス加工された母板の平面図及び母板から切り出された実装用基板の平面図を示す。母板８には、予めプッシュバック基準穴８ａ、８ａ…を形成しておく。
母板加工用金型１を用いた母板８のプッシュバック加工は、以下の手順で行う。
まず、母板８に形成されたプッシュバック基準穴８ａ、８ａ…に位置決めピン３２ａ、３２ｂを挿入し、プッシュバック部３において、支持板（Ａ）１６ｘのプッシュバックを行う（プッシュバック工程）。
次に、支持板（Ａ）１６ｘが外形切断部５上に来るように母板８を搬送し、プッシュバック基準穴８ａ、８ａ…に位置決めピン３２ａ〜３２ｄを挿入し、プッシュバック部３において新たに支持板（Ｂ）１６ｙのプッシュバックを行うと同時に、外形切断部５において、支持板（Ａ）１６ｘを含む実装用基板１０を切り出す（外形切断工程）。
さらに、切り出された実装用基板１０の枠部１４とプリント回路板１２ａ〜１２ｆの境界線又はその近傍に沿って、凹溝（Ｖカット）１８ａ〜１８ｄを形成する（凹溝形成工程）。
得られた実装用基板１０は、自動実装工程に送られ、プリント回路板１２ａ〜１２ｆ上に電子部品が自動実装される。自動実装終了後、実装用基板１０の枠部１４を破断させ、プリント回路板１２ａ〜１２ｆを分離する。

次に、本発明の第２の実施の形態に係る母板加工用金型について説明する。
本実施の形態に係る母板加工用金型は、図示はしないが、第１の実施の形態に係る母板加工用金型１において、プッシュバック手段３と外形切断手段５との間隔を広げ、その間に実装用基板１個分に相当する空打ち領域を設けたことを特徴とする。その他の点については、第１の実施の形態に係る母板加工用金型と同様であるので、説明を省略する。

次に、本発明の第２の実施の形態に係る母板加工用金型を用いた実装用基板の製造方法について説明する。
まず、プッシュバック手段、空打ち領域及び外形切断手段がこの順で設けられた母板加工用金型にプリント配線母板を載せ、プッシュバック手段において、プリント回路板に隣接する領域から支持板（Ａ）のプッシュバックを行う（プッシュバック工程）。
次に、支持板（Ａ）が空打ち領域上に来るように母板を搬送し、プッシュバック手段において母板から新たに支持板（Ｂ）のプッシュバックを行うと同時に、空打ち領域において、直前のプレスでプッシュバックされた支持板（Ａ）の空打ちを行う（空打ち工程）。
次に、支持板（Ａ）を含む領域及び支持板（Ｂ）を含む領域が、それぞれ、外形切断手段上及び空打ち領域上に来るように母板を搬送し、プッシュバック手段において母板から新たに支持板（Ｃ）のプッシュバックを行い、空打ち領域において直前のプレスでプッシュバックされた支持板（Ｂ）の空打ちを行うと同時に、外形切断手段において、２回前のプレスでプッシュバックされた支持板（Ａ）を含む領域から実装用基板を切り出す（外形切断工程）。
さらに、切り出された実装用基板の枠部とプリント回路板の境界線又はその近傍に沿って、凹溝を形成する（凹溝形成工程）。
得られた実装用基板は、自動実装工程に送られ、プリント回路板上に電子部品が自動実装される。自動実装終了後、実装用基板の枠部を破断させ、プリント回路板を分離する。

次に、本発明の第３の実施の形態に係る母板加工用金型について説明する。図８及び図９に、本実施の形態に係る母板加工用金型を示す。図８及び図９において、母板加工用金型１００は、下型１２０と、上型１５０とを備えている。

下型１２０は、図８に示すように、下型ベース板１２２と、下型ストリッパー１２４とを備えている。下型ベース板１２２には、支持板を打ち抜くための下パンチ１２２ａが設けられている。なお、図８においては、１個の下パンチ１２２ａが記載されているが、これは単なる例示であり、下パンチの形状及び個数は、目的に応じて任意に選択することができ、特に限定されるものではない。

下型ベース板１２２の下パンチ１２２ａの側方には、縦スリット素片を形成するための第１スリットピン１２６ａ〜１２６ｄが立設される。また、下パンチ１２２ａの前方（プリント配線母板の搬送方向に対して下流側）には、横スリット素片を形成するための第２スリットピン１２８ａ〜１２８ｄが立設される。

第１スリットピン１２６ａ〜１２６ｄ（縦スリット形成手段）は、下パンチ１２２ａにより打ち抜かれる支持板の側方に、プリント配線母板の搬送方向に対して平行な縦スリット素片を順次形成することによって、連続した縦スリットを形成するためのものである。従って、下型１２０に立設される第１スリットピンは、連続した縦スリットが形成されるものである限り、その個数、長さ及びその配置を任意に選択することができる。

本実施の形態においては、下パンチ１２２ａの左側方であって、プリント配線母板の搬送方向に沿って一列に立設された２個の第１スリットピン１２６ａ、１２６ｂと、下パンチ１２２ａの右側方であって、プリント配線母板の搬送方向に沿って一列に立設された２個の第１スリットピン１２６ｃ、１２６ｄの、合計４個の第１スリットピンが用いられる。

また、搬送方向に対して上流側に立設される第１スリットピン１２６ａ及び１２６ｃ（第１縦スリット素片形成手段）は、いずれもその長さが、プレス当たりのプリント配線母板の搬送距離より短くなっている。また、第１スリットピン１２６ａ及び１２６ｃは、これらによって打ち抜かれる縦スリット素片（第１縦スリット素片）の後端が、それぞれ、次のプレス工程において第２スリットピン１２８ａ及び１２８ｄにより形成される横スリット素片の側端に連通するように、下パンチ１２２ａの中心に対して相対的に上流側にずらして立設されている。

一方、搬送方向に対して下流側に立設される第１スリットピン１２６ｂ及び１２６ｄ（第２縦スリット素片形成手段）は、いずれもその長さが、第１スリットピン１２６ａ及び１２６ｃによって打ち抜かれる隣接する第１縦スリット素片間の距離より長くなっている。また、第１スリットピン１２６ｂ及び１２６ｄは、これらによって打ち抜かれる縦スリット素片（第２縦スリット素片）の後端が、それぞれ直前のプレス工程において第１スリットピン１２６ａ及び１２６ｃにより形成される第１縦スリット素片の先端に連通し、かつ、その先端が、それぞれ直前のプレス工程において第２スリットピン１２８ａ及び１２８ｄにより形成される横スリット素片の側端に連通するように、下パンチ１２２ａの中心に対して相対的に下流側にずらして立設されている。

第２スリットピン１２８ａ〜１２８ｄ（横スリット形成手段）は、第１スリットピン１２６ａ〜１２６ｄにより形成される縦スリットに対して直角であり、一直線上に並んだ２以上の横スリット素片からなり、かつ、少なくとも１つの横スリット素片が縦スリットと連通する横スリットを形成するためのものである。横スリットを構成する横スリット素片の数は、２以上であれば良く、特に限定されるものではない。

本実施の形態においては、４個の横スリット素片からなる横スリットが形成されるように、合計４個の第２スリットピン１２８ａ〜１２８ｄが用いられる。また、これらの第２スリットピン１２８ａ〜１２８ｄは、第１スリットピン１２６ａ及び１２６ｃと、第１スリットピン１２６ｂ及び１２６ｄの間に一列に立設される。

これらの内、左側端にある第２スリットピン１２８ａは、これによって打ち抜かれる横スリット素片の左端が第１スリットピン１２６ａ及び１２６ｂにより形成される縦スリットに連通するように、その長さが定められる。同様に、右側端にある第２スリットピン１２８ｄは、これによって打ち抜かれる横スリット素片の右端が第１スリットピン１２６ｃ及び１２６ｄにより形成される縦スリットに連通するように、その長さが定められる。

さらに、中間の第２スリットピン１２８ｂ及び１２８ｃは、それぞれ、第２スリットピン１２８ａ〜１２８ｄにより形成される横スリット素片間の連結部の長さが所定の長さとなるように、その長さが定められる。横スリット素片間の連結部の長さは、特に限定されるものではないが、プリント配線母板の板厚の１倍以上２倍以下が好ましい。連結部の長さがプリント配線母板の板厚の１倍未満になると、連結部の強度が低下するので好ましくない。一方、連結部の長さがプリント配線母板の板厚の２倍を超えると、連結部の破断が困難になるので好ましくない。連結部の長さは、さらに好ましくは、１．３倍以上１．７倍以下である。

また、各第１スリットピン１２６ａ〜１２６ｂは、図８（ｂ）に示すように、その下端に水平部を有しており、この水平部を下型ベース板１２２の上面に設けられたザグリ穴に挿入し、ボルト止めすることによって下型ベース板１２２に固定されている。第２スリットピン１２８ａ〜１２８ｄも、図示はしないが、同様の手段によって下型ベース板１２２に固定されている。

なお、第１スリットピン１２６ａ〜１２６ｄ及び第２スリットピン１２８ａ〜１２８ｄの固定方法は、これに限定されるものではなく、下型ベース板１２２の下面にザグリ穴を設け、下型ベース板１２２の下面からスリットピンを挿入・固定しても良い。

下型ストリッパー１２４には、下パンチ１２２ａ、第１スリットピン１２６ａ〜１２６ｄ及び第２スリットピン１２８ａ〜１２８ｄに対応する位置に、それぞれ貫通孔が設けられ、これらの側壁面に沿って下型ストリッパー１２４が上下動可能になっている。

また、下型ストリッパー１２４は、下型ベース板１２２の下方から遊挿される複数個のボルト１３０、１３０…によって上方向への移動が規制され、かつ、下型ベース板１２２と下型ストリッパー１２４の間に介挿される弾性部材１３２、１３２…によって上方向に付勢されている。弾性部材１３２、１３２…の材質は、特に限定されるものではないが、ウレタンゴムが好適な一例として挙げられる。

さらに、下型ストリッパー１２４の四隅には、上型１５０に設けられるポスト１７８、１７８…を誘導するためのポスト誘導穴１２４ａ、１２４ａ…が設けられる。同様に、下型ベース板１２２の対応する位置にも、ポスト誘導穴１２２ｃ、１２２ｃ…が設けられる。

下型ストリッパー１２４の上面であって、下パンチ１２２ａの左側方及び右側方には、それぞれ、プッシュバック加工の際の位置決めに用いられる位置決めピン１３４ａ及び１３４ｂが立設されている。また、位置決めピン１３４ａ及び１３４ｂの下流側には、それぞれ、プリント配線母板の搬送距離に対応する位置に、位置決めピン１３４ｃ及び１３４ｄが立設されている。

上型１５０は、図９に示すように、上型ベース板１５２と、４つのホルダ１５４ａ〜１５４ｄとを備えている。上型ベース板１５２及び各ホルダ１５４ａ〜１５４ｄは、上型ベース板１５２に立設されたノックピン１５６を基準として積層され、複数の締結ボルト１５８により締結されている。

また、上型１５０の最先端に位置するホルダ１５４ｄには、スライドスペース１６２が設けられ、このスライドスペース１６２内に、支持板を打ち抜くための上型ストリッパー１６０が遊挿される。上型ストリッパー１６０は、下型１２０に設けられる下パンチ１２２ａに対応する位置に設けられる。

また、上型ストリッパー１６０は、その先端がホルダ１５４ｄの表面から僅かに突出するように、ホルダ１５４ｃの上方から遊挿されるボルト１６４、１６４…によって支持され、かつ、下方向への移動が規制されている。また、ボルト１６４、１６４…は、ホルダ１５４ｂ内に設けられる貫通孔１６６に沿って上下動可能になっている。

押圧ピン１６８、１６８…は、上型ストリッパー１６０を下方に押圧するためのものであり、ホルダ１５４ｂ、１５４ｃを縦方向に貫通する貫通孔内に遊挿される。その一端は、上型ストリッパー１６０の上面に当接し、その他端は、ホルダ１５４ａの中央スペース１７０内に配置される押圧板１７２の下面に当接している。

押圧板１７２は、押圧ピン１６８、１６８…を下方に押圧するためのものである。押圧板１７２の上面とキャップボルト１７４との間には、弾性部材１７６、１７６…が介挿され、弾性部材１７６、１７６…により、押圧板１７２を下方に付勢するようになっている。弾性部材１７６、１７６…の材質は、特に限定されるものではないが、ウレタンゴムが好適な一例として挙げられる。

ホルダ１５４ｄの四隅には、下型１２０に設けられたポスト誘導穴１２４ａ…、１２２ｃ…に対応する位置に、ポスト１７８、１７８…が設けられる。ポスト１７８、１７８…は、プレスの際に下型１２０及び上型１５０の位置決めに用いられるものである。また、ホルダ１５４ｄの下面には、下型１２０に立設される位置決めピン１３４ａ〜１３４ｄに対応する位置に、それぞれ、位置決めピン誘導穴１８０ａ〜１８０ｄが設けられている。

さらに、下型１２０に立設される第１スリットピン１２６ａ〜１２６ｄに対応する位置には、それぞれ、第１誘導穴（縦スリット形成手段）１８４ａ〜１８４ｄが設けられる。第１誘導穴１８４ａ〜１８４ｄは、第１スリットピン１２６ａ〜１２６ｄの先端を誘導するためのものであり、ホルダ１５４ｂ〜１５４ｄを貫通する長さを有している。

また、ホルダ１５４ａには、第１誘導穴１８４ａ、１８４ｂの先端と連通し、かつ、その断面の長手方向に沿って上型１５０を水平方向に貫通する第１切りカス排出路１８６ａと、第１誘導穴１８４ｃ、１８４ｄの先端と連通し、かつ、その断面の長手方向に沿って上型１５０を水平方向に貫通する第１切りカス排出路１８６ｂが設けられる。さらに、第１切りカス通路１８６ａ及び１８６ｂの一端には、それぞれ、エアーを供給するためのノズル（第１エアー供給手段）１８８ａ、１８８ｂが設けられている。

下型１２０に立設される第２スリットピン１２８ａ〜１２８ｄに対応する位置には、それぞれ、第２誘導穴（横スリット形成手段）１９０ａ〜１９０ｄが設けられる。第２誘導穴１９０ａ〜１９０ｄは、第２スリットピン１２８ａ〜１２８ｄの先端を誘導するためのものであり、ホルダ１５４ｃ及び１５４ｄを貫通する長さを有している。

また、ホルダ１５４ｂには、第２誘導穴１９０ａ〜１９０ｄの先端と連通し、かつ、その断面の長手方向に沿って上型１５０を水平方向に貫通する第２切りカス排出路１９２が設けられる。すなわち、上型１５０の底面から第２切りカス排出路１９２までの長さは、上型１５０の底面から第１切りカス通路１８６ａ、１８６ｂまでの長さより短くなっており、上型１５０において、第２切りカス通路１９２と、第１切りカス排出路１８６ａ、１８６ｂが立体交差するようになっている。さらに、第２切りカス排出路１９２の一端には、エアーを供給するためのノズル（第２エアー供給手段）１９４が設けられている。

次に、本発明の第３の実施の形態に係るプリント配線母板加工用金型１００を用いたプリント回路板のプッシュバック加工について説明する。図１０に、その工程図を示す。まず、図１０（ａ）に示すように、下型１２０の上面に、プリント配線母板８を載せる。この時、プリント配線母板８に設けられたプッシュバック基準穴８ａに位置決めピン１３４ａ〜１３４ｄを挿入することによって、プリント配線母板８の位置決めを行う。

また、この時、上型１５０に設けられた第１誘導穴１８４ａには、第１スリットピン１２６ａにより、それ以前のプレス工程において打ち抜かれた切りカス１８５、１８５…が詰まった状態にある。他の第１誘導穴１８４ｂ〜１８４ｄ及び第２誘導穴１９０ａ〜１９０ｄについては、図示はしないが、第１誘導穴１８４ａと同様の状態になっている。

このような状態から上型１５０を下降させると、下パンチ１２２ａが、弾性部材１７６の付勢力に抗して、上型ストリッパー１６０を上方に押し上げる。その結果、プリント配線母板８から支持板１６が打ち抜かれる。

一方、上型ストリッパー１６０が上方にスライドするに伴い、ホルダ１５４ｄが、弾性部材１３２の付勢力に抗して下型ストリッパー１２４を下方に押し下げるので、第１スリットピン１２６ａが、下型ストリッパー１２４の上面から突き出す。その結果、第１スリットピン１２６ａがプリント配線母板８を突き抜け、プリント配線母板８に縦スリット素片が形成される。

また、この時に打ち抜かれた切りカス１８５’が第１誘導穴１８４ａに押し込められることによって、第１誘導穴１８４ａの最上端にあった切りカス１８５''が、第１切りカス排出路１８６ａに排出される。そのため、この時点で第１切りカス排出路１８６ａの一端に設けられたノズル１８８ａからエアーを吹き付けると、切りカス１８５''が吹き飛ばされ、上型１５０から排出される。他の第１誘導穴１８４ｂ〜１８４ｄ及び第２誘導穴１９０ａ〜１９０ｄに詰まっている切りカスも、図示はしないが、同様の方法によって上型１５０から排出される。

プレス終了後、上型１５０を上昇させると、弾性部材１７６の付勢力が押圧板１７２及び押圧ピン１６８を介して、上型ストリッパー１６０に伝えられ、上型ストリッパー１６０を下方に押し下げる。また、これと同時に、弾性部材１３２が下型ストリッパー１２４を上方に押し上げる。そのため、打ち抜かれた支持板１６が、プリント配線母板８の元の穴の中にはめ込まれる。

次に、本発明の第３の実施の形態に係るプリント配線母板加工用金型１００を用いた実装用基板（加工板）の製造方法について説明する。図１１に、プレス加工の工程図を示す。
図１１（ａ）は、１回目のプレスが終了し、所定の送り幅だけプリント配線母板８を下流側に搬送した状態を示す。プリント配線母板８には、１回目のプレスで形成された支持板（Ａ）１６ｘ、縦スリット素片（Ａ）２０２ａ、２０６ａ、及び横スリット素片（Ａ）２１２ａ、２１４ａ、２１６ａ、２１８ａが実線で示されている。
なお、プリント配線母板８には、予めプッシュバック基準穴８ａ、８ａ…を形成しておく。また、プリント配線母板８には、部品穴、基準穴、サブ基準穴等を予め形成しておいても良く、あるいは、実装用基板１０”を切り出した後に、これらを形成しても良い。

この状態から、プリント配線母板８のプッシュバック基準穴８ａ、８ａに位置決めピン１３４ａ〜１３４ｄを挿入し、２回目のプレスを行うと、図１１（ａ）の破線に示すように、新たに支持板（Ｂ）１６ｙのプッシュバックが行われる。
また、これと同時に、打ち抜かれた支持板（Ｂ）１６ｙの側方に、プリント配線母板８の搬送方向に沿って平行に縦スリット素片（Ｂ）２０２ｂ、２０４ｂ、２０６ｂ、２０８ｂが形成され、支持板（Ｂ）１６ｙの前方に、横スリット素片（Ｂ）２１２ｂ、２１４ｂ、２１６ｂ、２１８ｂが形成される。この時、縦スリット素片（Ａ）２０２ａ（又は２０６ａ）の先端と縦スリット素片（Ｂ）２０４ｂ（又は２０８ｂ）の後端が連通し、実装用基板の基準辺となる連続した縦スリットとなる。
さらに、新たに形成された縦スリット素片（Ｂ）２０４ｂ、２０８ｂの先端と、前のプレスで形成された横スリット素片（Ａ）２１２ａ、２１８ａの側端とが連通する。同様に、新たに形成された横スリット素片（Ｂ）２１２ｂ、２１８ｂの側端と、前のプレスで形成された縦スリット素片（Ａ）２０２ａ、２０６ａの後端とが連通する。

以下、図１１（ｂ）に示すように、プリント配線母板を一定の送り幅だけ搬送しながら、プレスを繰り返す。Ｎ番目の支持板（Ｎ）１６ｎ、縦スリット素片（Ｎ）２０２ｎ〜２０８ｎ及び横スリット素片（Ｎ）２１２ｎ〜２１８ｎのプレスが終了した後、さらに母板を搬送し、最後の縦スリット素片（Ｎ＋１）２０４ｎ＋１、２０８ｎ＋１、及び、最後の横スリット素片（Ｎ＋１）２１２ｎ＋１〜２１８ｎ＋１のプレスを行う。
プレス終了後、上下にあるプリント配線母板との連結部を単に破断させ、あるいは、シャーリング等により切断し、実装用基板１０”を切り出す。
さらに、切り出された実装用基板１０”の枠部とプリント回路板の境界線又はその近傍に沿って凹溝を形成すると、図３に示すように、実装用基板１０が長辺を介して連結している実装用基板１０”が得られる。
得られた実装用基板は、自動実装工程に送られ、プリント回路板上に電子部品が自動実装される。自動実装終了後、実装用基板の枠部を破断させ、プリント回路板を分離する。

次に、本発明の第４の実施の形態に係る母板加工用金型について説明する。本実施の形態に係る母板加工用金型は、図示はしないが、第３の実施の形態に係る母板加工用金型において、横スリット形成手段を省略したことを特徴とする。その他の点については、第３の実施の形態と同様であるので説明を省略する。

次に、本発明の第４の実施の形態に係る母板加工用金型を用いた実装用基板の製造方法について説明する。
まず、支持板のプッシュバックを行うためのプッシュバック手段及び縦スリット素片形成手段を備えた母板加工用金型にプリント配線母板を載せ、プッシュバック手段において、プリント回路板に隣接する領域から支持板（Ａ）のプッシュバックを行うと同時に、縦スリット形成手段において、打ち抜かれた支持板（Ａ）の少なくとも一方の側方に、母板の搬送方向に沿って平行に縦スリット素片（Ａ）を形成する（第１プレス工程）。
次に、母板を一定の送り幅だけ搬送し、プッシュバック手段において、母板から新たに支持板（Ｂ）のプッシュバックを行うと同時に、縦スリット形成手段において、打ち抜かれた支持板（Ｂ）の少なくとも一方の側方に、母板の搬送方向に沿って平行に、かつ、縦スリット素片（Ａ）と連通するように縦スリット素片（Ｂ）を形成し、実装用基板の基準辺となる連続した縦スリットを形成する（第２プレス工程）。
以下、必要個数の支持板のプッシュバックが終了した後、シャーリング等の手段を用いて、縦スリットに対して垂直に母板を切断し、所定個数の支持板を含む実装用基板を切り出す。さらに、切り出された実装用基板の枠部とプリント回路板の境界線又はその近傍に沿って凹溝を形成する（凹溝形成工程）。
得られた実装用基板は、自動実装工程に送られ、プリント回路板上に電子部品が自動実装される。自動実装終了後、実装用基板の枠部を破断させ、プリント回路板を分離する。

以上、本発明の実施の形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の改変が可能である。
例えば、図８及び図９においては、縦スリット形成手段として、プレス当たりの搬送距離より短い長さを有する縦スリット素片を形成するための第１縦スリット素片形成手段と、既に形成された隣接する第１縦スリット素片間を連通させる第２縦スリット素片を形成するための第２縦スリット素片形成手段を備えた母板加工用金型１００が示されているが、縦スリット形成手段は、プレス当たりの母板の搬送距離より長い長さを有する第３縦スリット素片を形成するための第３縦スリット形成手段でも良い。
また、例えば、図８及び図９においては、実装用基板の両側に縦スリット形成手段が設けられているが、実装用基板は直交する少なくとも２つの辺があれば足りるので、縦スリット形成手段は、片側のいずれか一方にのみ設けても良い。

本発明に係る加工板及びその製造方法は、プリント回路板が凹溝を介して枠部に仮止めされた実装用基板及びその製造方法として用いることができる。
また、本発明に係る母板加工用金型は、プリント回路板が凹溝を介して枠部に仮止めされた実装用基板を製造するための金型として用いることができる。

図１（ａ）、図１（ｂ）及び図１（ｃ）は、それぞれ、本発明の第１の実施の形態に係る実装用基板の平面図、そのＢ−Ｂ’線断面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図である。 図２（ａ）、図２（ｂ）及び図２（ｃ）は、それぞれ、本発明の第２の実施の形態に係る実装用基板の平面図、そのＢ−Ｂ’線断面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図である。 図３（ａ）、図３（ｂ）及び図３（ｃ）は、それぞれ、本発明の第３の実施の形態に係る実装用基板の平面図、そのＢ−Ｂ’線断面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図である。 図４（ａ）、図４（ｂ）及び図４（ｃ）は、それぞれ、本発明の第１の実施の形態に係る母板加工用金型の下型の平面図、そのＢ−Ｂ’線断面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図である。 図５（ａ）、図５（ｂ）及び図５（ｃ）は、それぞれ、本発明の第１の実施の形態に係る母板加工用金型の上型の底面図、そのＢ−Ｂ’線断面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図である。 図４及び図５に示す母板加工用金型の使用方法を示す図である。 図４及び図５に示す母板加工用金型を用いた実装用基板の製造方法を示す図である。 図８（ａ）、図８（ｂ）及び図８（ｃ）は、それぞれ、本発明の第３の実施の形態に係る母板加工用金型の下型の平面図、そのＢ−Ｂ’線断面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図である。 図９（ｂ）は、本発明の第３の実施の形態に係る母板加工用金型の上型の底面図であり、図９（ａ）は、そのＡ−Ａ’線断面図である。 図８及び図９に示す母板加工用金型の使用方法を示す図である。 図８及び図９に示す母板加工用金型を用いた実装用基板の製造方法を示す図である。

符号の説明

１０ 実装用基板（加工板）
１２ａ〜１２ｆ プリント回路板（製品板）
１４ 枠部
１６ 支持板
１８ａ〜１８ｄ 凹溝

Claims (14)

1. 枠部と、
   少なくともその１辺を介して前記枠部に仮止めされている１又は２以上の製品板と、
   前記枠部を含む母板であって、前記製品板に隣接する領域から打ち抜かれ、かつ、元の穴にはめ込まれたものであって、その外周の一部分が前記枠部と前記製品板との境界線上若しくはその近傍にあり、又はその外周の一部分が前記境界線と交差している１又は２以上の支持板と、
   前記枠部と前記製品板の境界線又はその近傍に沿って形成された１又は２以上の凹溝と
   を備えた加工板。
2. 前記加工板は、その１辺のみが前記凹溝を介して前記枠部に仮止めされている製品板を含む請求項１に記載の加工板。
3. 前記加工板は、交差する２辺が前記凹溝を介して前記枠部に仮止めされている製品板を含む請求項１又は２に記載の加工板。
4. 前記枠部の外周に連通し、かつ前記製品板に連通していない１又は２以上のスリットをさらに備えた請求項１から３までのいずれかに記載の加工板。
5. 母板の搬送方向に対して上流側に配置され、前記母板であって、製品板に隣接する領域から１又は２以上の支持板を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板を元の穴にはめ込むためのプッシュバック手段と、
   前記母板の搬送方向に対して下流側に配置され、前記製品板及びプッシュバックされた前記支持板を含む加工板を前記母板から切り出すための外形切断手段とを備え、
   前記プッシュバック手段は、その外周の一部分が前記製品板を仮止めするための枠部と前記製品板との境界線上若しくはその近傍にあり、又はその外周の一部分が前記境界線と交差している前記支持板のプッシュバックを行うためのものである
   母板加工用金型。
6. 前記プッシュバック手段と前記外形切断手段の間に、前記加工板１個分に相当する空打ち領域をさらに備えた請求項５に記載の母板加工用金型。
7. 母板であって、製品板に隣接する領域から１又は２以上の支持板を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板を元の穴にはめ込むためのプッシュバック手段と、
   打ち抜かれた前記支持板の少なくとも一方の側方に、前記母板の搬送方向に対して平行な縦スリット素片を順次形成することによって、加工板の基準辺となる連続した縦スリットを形成するための縦スリット形成手段とを備え、
   前記プッシュバック手段は、その外周の一部分が前記製品板を仮止めするための枠部と前記製品板との境界線上若しくはその近傍にあり、又はその外周の一部分が前記境界線と交差している前記支持板のプッシュバックを行うためのものである
   母板加工用金型。
8. 打ち抜かれた前記支持板の前方又は後方に、前記縦スリットに対して垂直であり、一直線上に並んだ２以上の横スリット素片からなり、かつ、前記横スリット素片の少なくとも１つが前記縦スリットに連通する横スリットを形成するための横スリット形成手段をさらに備えた請求項７に記載の母板加工用金型。
9. 以下の工程を備えた加工板の製造方法。
   （イ） 請求項５に記載の母板加工用金型を用いて、前記プッシュバック手段において、母板であって、製品板に隣接する領域から支持板（Ａ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板（Ａ）を元の穴にはめ込むプッシュバック工程。
   （ロ） 前記支持板（Ａ）を含む領域が前記外形切断手段上に来るように前記母板を搬送し、前記プッシュバック手段において前記母板から新たに支持板（Ｂ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板（Ｂ）を元の穴にはめ込むと同時に、
   前記外形切断手段において、前記支持板（Ａ）を含む加工板を前記母板から切り出す外形切断工程。
   （ハ） 切り出された前記加工板の枠部と前記製品板の境界線又はその近傍に沿って凹溝を形成する凹溝形成工程。
10. 以下の工程を備えた加工板の製造方法。
    （イ） 請求項６に記載の母板加工用金型を用いて、前記プッシュバック手段において、母板であって、製品板に隣接する領域から支持板（Ａ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板（Ａ）を元の穴にはめ込むプッシュバック工程。
    （ロ） 前記支持板（Ａ）を含む領域が前記空打ち領域に来るように前記母板を搬送し、前記プッシュバック手段において前記母板から新たに支持板（Ｂ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板（Ｂ）を元の穴にはめ込むと同時に、
    前記空打ち領域において、直前のプレスでプッシュバックされた前記支持板（Ａ）の空打ちを行う空打ち工程。
    （ハ） 前記支持板（Ａ）を含む領域及び前記支持板（Ｂ）を含む領域が、それぞれ、外形切断手段上及び前記空打ち領域上に来るように前記母板を搬送し、前記プッシュバック手段において前記母板から新たに支持板（Ｃ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板（Ｃ）を元の穴にはめ込み、かつ、前記空打ち領域において、直前のプレスでプッシュバックされた前記支持板（Ｂ）の空打ちを行うと同時に、
    前記外形切断手段において、前記支持板（Ａ）を含む加工板を前記母板から切り出す外形切断工程。
    （ニ） 切り出された前記加工板の枠部と前記製品板の境界線又はその近傍に沿って凹溝を形成する凹溝形成工程。
11. 以下の工程を備えた加工板の製造方法。
    （イ） 請求項７に記載の母板加工用金型を用いて、前記プッシュバック手段において、母板であって、製品板に隣接する領域から支持板（Ａ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板（Ａ）を元の穴にはめ込むと同時に、
    前記縦スリット形成手段において、打ち抜かれた前記支持板（Ａ）の少なくとも一方の側方に、前記母板の搬送方向に対して平行に縦スリット素片（Ａ）を形成する第１プレス工程。
    （ロ） 前記母板を一定の送り幅だけ搬送し、前記プッシュバック手段において、前記母板から新たに支持板（Ｂ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板（Ｂ）を元の穴にはめ込むと同時に、
    前記縦スリット形成手段において、打ち抜かれた前記支持板（Ｂ）の少なくとも一方の側方に、前記母板の搬送方向に対して平行に、かつ、前記縦スリット素片（Ａ）と連通するように縦スリット素片（Ｂ）を形成し、加工板の基準辺となる連続した縦スリットを形成する第２プレス工程。
    （ハ） 切り出された前記加工板の枠部と前記製品板の境界線又はその近傍に沿って凹溝を形成する凹溝形成工程。
12. 以下の工程を備えた加工板の製造方法。
    （イ） 請求項８に記載の母板加工用金型を用いて、前記プッシュバック手段において、母板であって、製品板に隣接する領域から支持板（Ａ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板（Ａ）を元の穴にはめ込むと同時に、
    前記縦スリット形成手段において、打ち抜かれた前記支持板（Ａ）の少なくとも一方の側方に、前記母板の搬送方向に対して平行に縦スリット素片（Ａ）を形成し、
    前記横スリット形成手段において、打ち抜かれた前記支持板（Ａ）の前方又は後方に、前記母板の搬送方向に対して平行に前記縦スリット素片を順次形成することにより得られる連続した縦スリットに対して垂直であり、一直線上に並んだ２以上の横スリット素片（Ａ）からなり、かつ、前記横スリット素片（Ａ）の少なくとも１つが前記縦スリットに連通する横スリット（Ａ）を形成する第１プレス工程。
    （ロ） 前記母板を一定の送り幅だけ搬送し、前記プッシュバック手段において、前記母板から新たに支持板（Ｂ）を打ち抜き、打ち抜かれた前記支持板（Ｂ）を元の穴にはめ込むと同時に、
    前記縦スリット形成手段において、打ち抜かれた前記支持板（Ｂ）の少なくとも一方の側方に、前記母板の搬送方向に沿って平行に、かつ、前記縦スリット素片（Ａ）と連通するように縦スリット素片（Ｂ）を形成し、加工板の基準辺となる連続した縦スリットを形成し、
    前記横スリット形成手段において、打ち抜かれた前記支持板（Ｂ）の前方又は後方に、前記縦スリットに対して垂直であり、一直線上に並んだ２以上の横スリット素片（Ｂ）からなり、かつ、前記横スリット素片（Ｂ）の少なくとも１つが前記縦スリットに連通する横スリット（Ｂ）を形成する第２プレス工程。
    （ハ） 切り出された前記加工板の枠部と前記製品板の境界線又はその近傍に沿って凹溝を形成する凹溝形成工程。
13. 請求項１から４までのいずれかに記載の加工板に備えられる前記凹溝に沿って前記枠部を破断させ、前記枠部から前記製品板を分離させる製品板の製造方法。
14. 請求項９から１２までのいずれかに記載の方法により得られる加工板に備えられる前記凹溝に沿って前記枠部を破断させ、前記枠部から前記製品板を分離させる製品板の製造方法。
    

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