JP3841786B2 - 焼結体の試験方法、試験装置 - Google Patents
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Description
これらの磁石を形成する磁性材料は、セラミックおよびセラミックに近い脆性破壊を起こす金属間化合物が主成分であり、脆い性質を有している。また、これら磁性材料の熱収縮(膨張)率は、結晶の配向方向による異方性を有するため、特に異方性焼結磁石の場合、焼結後にクラックを生じやすい。
クラックを生じた磁石は、その機械的強度が劣るため、検査を行い、不良品として排除している。
検査精度を上げるため、現像液を用いた、いわゆるカラーチェックと称される方法もあるが、この方法でも、内径面のクラックは、特に内径が小さい場合に目視で判別しにくい。またこの方法は、検査後の現像液の洗浄等に手間がかかり、全数検査には不向きである。
図8に示すように、円錐形状の冶具1を、磁石2の内径部3の一端に押し込み、内径部3を広げる方向の力を作用させる方法がある。この方法では、クラックが生じている磁石2は強度が低いため、冶具1を押し込むことで磁石2が割れ、これによってクラックの有無を判別することができる。
しかし、この方法では、内径部3が完全な真円ではないため、冶具1と内径部3が点接触となり、点接触した部分に力が集中してしまい、均一に押し広げるのが困難である。また、例えば内径部3の他端側(図8においては下側)にクラックが存在した場合、冶具1を押し込んでも磁石2が割れず、クラックの有無を正確に判別することができない。もちろん、磁石2の上下を反転させ、内径部3の他端側にも冶具1を押し込んで検査を行うこともできるが、これでは磁石2を反転させる手間も余分にかかり、検査を効率的に行うことが困難となる。
これら、静水圧を用いる方法によれば、内径部に均一に圧力をかけることができ、信頼性の高い結果を得ることができる。
一方、特許文献2に記載された方法によれば、特許文献1の方法に比較すれば容易であり、また製品が水に濡れることもない、という利点がある。しかしながら、この方法においては、圧力媒体をチューブに入れたり抜いたりするため、装置が複雑となり、時間も掛かる。さらに、効率を高めるには、圧力を加えた後の除荷も急速に行う必要があり、このために、装置がさらに大掛かりになる。
このようにして、従来の方法では、リング状、円筒状の焼結磁石を、高い精度で、しかも効率良く検査することができず、磁石の大量生産を行う場合にその全数検査を行うこと自体が困難であるのが実状であった。
本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、リング状、円筒状の焼結磁石等の焼結体や供試体を、高い精度でかつ効率良く検査することのできる焼結体の試験方法、供試体の欠陥検査方法、試験装置を提供することを目的とする。
弾性体としては、中実のゴム系材料を用いるのが好ましい。これにより、弾性体を押圧して変形させたり、押圧を解放して元の形状に戻すのに時間がかからない。
このようにして、焼結体の孔に挿入した弾性体を、孔が連続する方向に押圧すると、この弾性体は孔の径方向に変形し、焼結体の孔の内周面に圧力が加わる。このとき、焼結体にクラックやボイドが生じていたり、強度が不足していると、焼結体が割れる。これにより、焼結体の不良検査や、強度試験等を行うことが可能となる。
焼結体にクラックやボイド等の欠陥が存在すれば、その焼結体は欠陥の無い焼結体に比較して強度が低い。そこで、押し冶具で弾性体を押圧し始めてからの経過時間が所定の設定時間に到達しても、押し冶具で弾性体を押圧するときの荷重が得られない場合や、押し冶具で弾性体を押圧するときのストローク量が所定量に到達しても、押し冶具で弾性体を押圧するときの荷重が得られない場合には、焼結体が割れているために荷重がそれ以上あがらず、焼結体に欠陥が生じていると判定することができるのである。
このような試験装置では、焼結体の孔が連続する方向を直交させた状態で焼結体をセット面にセットし、弾性体をセットされた焼結体の孔に挿入する。そして、押し冶具で弾性体をセット面に略直交する方向に押圧する。これにより、焼結体の孔に挿入された弾性体は、セット面に平行な方向に広がるように変形し、焼結体の孔の内周面に接触して圧力を加える。
この試験装置は、押し冶具で弾性体を押圧するときの荷重に基づき、焼結体に欠陥が存在するか否かを判定するとともに、押し冶具で弾性体を押圧し始めてからの経過時間、および押し冶具で弾性体を押圧するときのストローク量の少なくとも一方が、設定時間、設定ストローク量に到達していると判定されたとき、焼結体に欠陥が存在すると判定する判定部をさらに備える。
このような手法によれば、通常の引張試験機等の各種強度試験機のように、荷重の変位を解析することで焼結体が割れたか否かを判定する必要が無く、非常に簡易な構成、ロジックで焼結体の割れを検出できる。
ここで、弾性体はゴム系材料からなり、そのゴム硬度Hsが、40≦Hs≦70とするのが好ましい。硬度が低すぎると、弾性体が変形したときに、焼結体の孔から外部にはみ出やすく、また硬度が高すぎると、弾性体を変形させるのに大荷重を加えなければならないからである。
また、弾性体とセット面との間に、所定の厚さのプレートを設け、これによって弾性体が変形したときに、弾性体が、焼結体とセット面の隙間から外部にはみ出るのを防止できる。同様の目的で、弾性体のセット面側およびその反対側の少なくとも一方の外周縁部に、面取り部を形成することも有効である。
弾性体は、セット面に保持された焼結体の孔に挿入され、変形を開始する前の状態で、焼結体の上面から上方に突出し、かつ、変形を開始した後の状態で、焼結体の上面と略同等以下のレベルまで押し込まれるような寸法(高さ)に設定するのが好ましい。これによって、弾性体が、焼結体の上側からはみ出るのを防止できる。
さらに、この試験装置には、押し冶具側に保持され、変形を開始した後の状態で、焼結体をセット面側に付勢する付勢部材をさらに備える。つまり、付勢部材にコイルスプリングを用いた場合、弾性体変形機構による変形を開始した後の状態で、コイルスプリングが圧縮状態となることで、焼結体をセット面側に付勢するのである。これにより、弾性体を変形させて焼結体に圧力を印加した後、焼結体が弾性体にくっつき、焼結体の孔から弾性体を引き抜くときに、焼結体が持ちあがってしまうのを防止できる。
また、本発明は、中央部に一方向に連続する孔が形成された断面環状の焼結体を対象とした試験装置であって、焼結体がセットされるセット面と、セット面にセットされる焼結体の孔に挿入され、下面にプレートが取り付けられた中実の弾性体と、弾性体が先端部に一体に設けられた押し冶具と、押し冶具をセット面に略直交する方向に移動させることで弾性体を押圧して変形させ、その外周面を焼結体の孔の内周面に接触させた状態で、焼結体に圧力を印加させる弾性体変形機構と、を備えることを特徴とする試験装置とすることもできる。
このときも、押し冶具側に保持され、弾性体変形機構による変形を開始した後の状態で、焼結体をセット面側に付勢する付勢部材をさらに備えるのが好ましい。
また、このような本発明の試験装置は、焼結体が異方性焼結磁石である場合に特に有効である。
図1は、本実施の形態における検査装置(試験装置)10の基本的な構成を説明するための図である。
この図1に示すように、検査装置10は、検査対象となる円筒状の磁石(焼結体、供試体)100に対し、破壊式の検査を行う検査機構20を有する。
この検査機構20は、磁石100がセットされるセット面21aを有したベース21と、磁石100の中央部に形成された孔101に挿入される弾性体22と、この弾性体22の上部に設けられた押し冶具(固体)23と、この押し冶具23を移動させる駆動シリンダ(弾性体変形機構)24とを備える。
この弾性体22は、押し冶具23の下面に、接着剤等によって固定されている。押し冶具23は、硬質樹脂や木材、あるいはアルミニウム、真鍮等の比較的柔らかい金属等、磁石100よりも柔らかく、磁石100に接触しても磁石100に傷をつけない材質で形成するのが好ましい。
また、この駆動シリンダ24には、押し冶具23を下降させ、弾性体22をベース21に押し付けたときの荷重を検出するロードセル(図示無し)を備えている。
このとき、駆動シリンダ24によって弾性体22に加える荷重を予め適切に設定しておくことで、変形した弾性体22から加える圧力によって、クラックが生じていない磁石100の場合には磁石100が割れず、クラックが生じている場合には磁石100を割ることができ、これによって検査機構20でクラックの有無を判別できるようになっている。
実際には、駆動シリンダ24で弾性体22に加える荷重と、この荷重によって変形した弾性体22から磁石100に加わる圧力との関係のリニアリティ(相関関係)を事前に評価して、弾性体22の硬度を選定するのが好ましい。
まず、図2に示すように、弾性体22の上下の外周縁部(面取り部)22b、22cを、面取りすることが有効である。弾性体22の変形時に、外周縁部22b、22cが外方に突出するように変形した場合、この部分が磁石100とベース21の間、磁石100と押し冶具23の間に侵入するようなかたちとなるため、この部分を面取りすることで、これを防止するのである。
まず、磁石100をベース21上の所定の位置にセットした後、駆動シリンダ24を作動させ、押し冶具23を下降させる(ステップS101)、すると、図1に示すように、弾性体22が磁石100の孔101内に挿入される。この弾性体22がベース21に接触した後は、駆動シリンダ24が押し冶具23をさらに下降させ続けることで、弾性体22に荷重がかかり、その荷重に応じて弾性体22が変形し、その外径寸法が徐々に増大する。
そこで、荷重が設定荷重に到達したと判定できた時点で、駆動シリンダ24による押し冶具23の下降を停止させ、試験を中止する。そして、駆動シリンダ24で押し冶具23を上昇させて弾性体22を磁石100の孔101から引き抜く(ステップS103)。そして、この磁石100を、良品として払い出すのである(ステップS104)。
そこで、駆動シリンダ24による押し冶具23の下降を停止させ、試験を中止する。そして、駆動シリンダ24で押し冶具23を上昇させて弾性体22を上昇させる (ステップS106)。さらに、この磁石100を、不良品として排出するのである(ステップS107)。
逆に、複数の磁石100を連続的に処理する場合、良品の払い出しや不良品の排出は自動的に行う必要がある。加えて、ベース21上の所定の位置への磁石100のセットも、自動的に行うのが好ましい。このようにすれば、多数の磁石100を連続的に検査し、さらに良品と不良品の選別も行うことができる。
また、弾性体22の変形は、駆動シリンダ24の動作で行うことができるので、圧力媒体を入れたり抜いたりする必要もなく、単純な機械動作で済むため、装置構成も簡易であり、しかも検査を高速で行うことができる。このようにして、磁石100を、高い精度で、しかも効率良く検査することが可能となるのである。しかも弾性体22を磁石100に接触させるので、加圧スピードを高めても、磁石100に加わる衝撃が緩和され、この点においても検査を高速に行うことが可能となる。その結果、磁石100を大量生産する場合であっても、その全数検査を確実に行うことができる。
また、駆動シリンダ24やサーボモータを用いるため、荷重が設定値に達した瞬間に加圧を中止することができ、磁石100に、設定荷重以上の過大な力が加わるのを防止でき、良品となる磁石100への余計なダメージを最小限に抑えることができる。
外径25mm、内径18mm、高さ18mmのサマリウムコバルトの円筒状の磁石100を用意した。
一方、弾性体22としては、外径17mm、長さ20mmのゴムを用意した。ここで、弾性体22は、ゴム硬度Hs=30、40、50、60、70、80の6通りを用意した。この弾性体22を、硬質樹脂製の押し冶具23に接着した。
その結果を表1に示す。
弾性体22にHs=40〜70の材料を用いた場合、磁石100が破壊したときの荷重は、ほぼ同等の値であった。
また、弾性体22にHs=80の材料を用いた場合、Hs=40〜70の材料の場合に比較し、磁石100が破壊したときの荷重値は30%以上高くなった。このことは、Hs=80といった硬度の高い材料を弾性体22に用いた場合、上部からの加圧が磁石100の孔101に十分に伝搬せず、均一に圧力が加わっていないことを示している。
磁石100としては、外径15mm、内径10mm、高さ15mmの、表面がニッケルめっきされた、ネオジウム−鉄−ホウ素系の材料で形成した円筒状のものを用意した。
そして、孔101を拡大鏡による目視検査で大まかなクラックの発生の有無を選別し、クラックが発生している疑いがある35個を抽出した。
その35個の磁石100について、弾性体22を押し冶具23で磁石100の孔101に押し込んで変形させて破壊した。このとき、弾性体22は、外径9mm、高さ17mmで、ゴム硬度がHs=50とした。また、押し冶具23から弾性体22にかけた荷重を検出し、磁石100が破壊したときの荷重値を記録した。
そこで、変色した部分の面積と、その磁石100が破壊したときの荷重の関係を調べた。得られた関係が図6である。
そこで、クラック発生の有無を判定するための設定荷重を2000Nとし、実際に判定を行ってみた。
これには、上記と同形状の磁石100を300個用意した。そして、磁石100の孔101に弾性体22を挿入し、2000Nの荷重を押し冶具23から弾性体22に作用させ、そのとき弾性体22が割れたか否かを観察した。
その結果、8個の磁石100が割れ、割れた8個全ての磁石100の断面には、クラックが存在した痕跡として、磁石100の表面のめっき液がクラックに染み込んで変色した部分が観察された。
その結果、292個の磁石100は、全て2000N以上の荷重で割れ、しかも割れた磁石100の断面には、クラックの痕跡である変色した部分が観察されたものは皆無であった。
このことから、設定荷重を適切に設定することで、クラックの有無の判定を高精度で行えることが明らかとなった。
その後、弾性体22による検査を行った20個の磁石100と、残り20個の磁石100について、それぞれ弾性体22を用い、破壊するまで荷重をかけ、そのときの破壊荷重を調べた。その結果を表2に示す。
そのうち、100個の磁石100について、上記したような弾性体22による検査を行った。このとき、クラックの発生の有無の判定に用いる設定荷重を1300Nとしたところ、100個中2個の磁石100が割れた。
射出成形時に、樹脂の内圧によって割れが生じた磁石100の数を計数した。
その結果、弾性体22による検査を行い、割れなかった残り98個の磁石100については、樹脂の内圧によって割れが生じたものは皆無であった。
これに対し、弾性体22による検査を行わなかった100個の磁石100には、割れた磁石100が3個あった。
このことから、弾性体22による判定が有効に働いていることがわかる。
例えば、図7(a)に示すように、弾性体22’の中心軸線に沿って孔28を形成し、この孔28に、孔28の内径よりも大きな外径を有した棒体29を挿入することで、図7(b)に示すように、弾性体22’を径方向外方向に変形させ、これによって磁石100の孔101に圧力をかける構成とすることができる。
これ以外にも、本発明の主旨を逸脱しない限り、上記実施の形態で挙げた構成を取捨選択したり、他の構成に適宜変更することが可能である。
Claims (9)
- 中央部に一方向に連続する孔が形成された断面環状の焼結体の試験方法であって、
押し冶具に一体に設けられた弾性体を前記焼結体の前記孔に挿入する工程と、
前記押し冶具で、前記弾性体を、前記孔が連続する方向に押圧して、前記孔の径方向に変形させつつ、付勢部材で前記焼結体を押圧方向に付勢する工程と、
前記孔の径方向に変形した前記弾性体の外周面を前記焼結体の前記孔の内周面に接触させた状態で、前記焼結体に圧力を加える工程と、
圧力を加えた前記焼結体に欠陥が存在するか否かを判定する工程とを含み、
前記焼結体に欠陥が存在するか否かを判定する工程では、前記焼結体に加える圧力が予め設定した値に到達するまでに、前記焼結体が破損するか否かに基づいて判定を行うとともに、
前記弾性体を押圧し始めてからの経過時間、および前記弾性体を押圧するときのストローク量の少なくとも一方が、設定時間、設定ストローク量に到達していると判定されたとき、前記焼結体が破損していると判定することを特徴とする焼結体の試験方法。 - 前記弾性体を変形させる工程では、固体を介して荷重をかけることで前記弾性体を前記孔が連続する方向に押圧することを特徴とする請求項1に記載の焼結体の試験方法。
- 前記弾性体として、中実のゴム系材料を用いることを特徴とする請求項1または2に記載の焼結体の試験方法。
- 中央部に一方向に連続する孔が形成された断面環状の焼結体を対象とした試験装置であって、
前記焼結体が、前記孔の連続する方向を直交させた状態でセットされるセット面と、
前記セット面にセットされる前記焼結体の前記孔に挿入される弾性体と、
前記弾性体と一体に設けられ、前記弾性体を、前記セット面に略直交する方向に押圧する押し冶具と、
前記押し冶具で前記弾性体を押圧するときの荷重に基づき、前記焼結体に欠陥が存在するか否かを判定するとともに、前記押し冶具で前記弾性体を押圧し始めてからの経過時間、および前記押し冶具で前記弾性体を押圧するときのストローク量の少なくとも一方が、設定時間、設定ストローク量に到達していると判定されたとき、前記焼結体に欠陥が存在すると判定する判定部と、
前記押し冶具側に保持され、押圧による変形を開始した後の状態で、前記焼結体を前記セット面側に付勢する付勢部材と、
を備えることを特徴とする試験装置。 - 前記弾性体はゴム系材料からなり、そのゴム硬度Hsが、40≦Hs≦70であることを特徴とする請求項4に記載の試験装置。
- 前記弾性体と前記セット面との間に、所定の厚さのプレートが設けられていることを特徴とする請求項4または5に記載の試験装置。
- 前記弾性体の前記セット面側およびその反対側の少なくとも一方の外周縁部に、面取り部が形成されていることを特徴とする請求項4から6のいずれかに記載の試験装置。
- 前記弾性体は、前記セット面に保持された前記焼結体の前記孔に挿入されて変形を開始する前の状態では、前記焼結体の上面から上方に突出し、かつ、変形を開始した後の状態では、前記焼結体の上面と略同等以下のレベルまで押し込まれることを特徴とする請求項4から7のいずれかに記載の試験装置。
- 前記焼結体が異方性焼結磁石であることを特徴とする請求項4から8のいずれかに記載の試験装置。
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