JP3833509B2 - ゴルフボール製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明はゴルフボール製造方法に関し、詳細には、ゴルフボール又はこのゴルフボールの一部をなす球体の圧縮成形法の改良に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
ソリッドゴルフボールには、種々の層構造のものが存在する。例えば、単一の層からなるワンピースゴルフボール、カバーと単一層構造のコアとからなるツーピーシーズゴルフボール、カバーと2層構造のコアとからなるマルチピーシーズゴルフボール等が存在する。2層構造のコアは、センターと、このセンターを被覆する中間層とからなる。ワンピースゴルフボール、ツーピーシーズゴルフボールのコア並びにマルチピーシーズゴルフボールのセンター及びコアはいずれも球体であり、通常はゴム組成物から成形されている。
【0003】
2層構造のコアが成形される場合、共に半球状のキャビティを多数有する上型及び下型からなる成形型が準備される。そして、センターと、このセンターの周りに配置されたゴム組成物とが、キャビティ(通常は下型のキャビティ)に投入される。このゴム組成物の体積とセンターの体積との合計は、コアの体積よりも大きい。成形型が徐々に締められるに従い、余剰のゴム組成物がキャビティから流出する。この流出により空気もキャビティから排出される。成形型が完全に締められてかつ所定温度に加熱され、所定時間保持される。これにより、ゴムが架橋反応を起こしてゴム組成物が硬化し、中間層が形成される。その後成形型が開かれ、キャビティからコアが取り出される。キャビティから流出したゴム組成物もある程度硬化し、キャビティの周りにリング状に存在する。この硬化物は、「バリ」と称されている。バリは、成形型から取り出される。
【0004】
前述のように成形型はキャビティを多数備えているので、リング状のバリも多数形成される。形成されるバリの数は、キャビティの数と同じ数である。通常は、1つの成形型につき4個から100個のバリが形成される。隣接するバリ同士は当接しており、一体となっている。従って、全てのバリが連続してあたかも1枚のシートのごとき形態となっている。作業者は、一部のバリを把持して引っ張ることにより、全てのバリを同時にかつ容易に取り出すことができる。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
型締めの際、全ての方向に多量にゴム組成物が流出すれば、隣接するバリ同士が確実に一体化される。しかしながら、多量のゴム組成物の流出は、ゴム組成物の歩留まり低下に直結し、ゴルフボールの製造コストを高める。一方、流出量が抑制された場合において、方向によって流出量がばらつくと、隣接するバリ同士が一体化されない箇所が生じる。このことは、バリの取り出しの作業性を低下させる。しかも、流出量のバラツキは、中間層の偏肉(肉厚のバラツキ)をも招来する。
【0006】
バリ取り出しの作業性低下の問題は、ワンピースゴルフボール、ツーピーシーズゴルフボールのコア、マルチピーシーズゴルフボールのセンター等の圧縮成形の際にも生じている。
【0007】
本発明はこのような問題に鑑みてなされたものであり、作業性に優れたゴルフボール製造方法の提供をその目的とするものである。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するためになされた発明は、以下の(A)から(C)の工程を含むゴルフボール製造方法である。
(A)共に半球状のキャビティを多数有する上型及び下型を備えた成形型のキャビティに 、この成形型が開かれた状態でゴム組成物を投入する投入工程。
(B)キャビティからゴム組成物を流出させつつ、0.03mm/s以上0.8mm/s の移動速度で上型に対して下型を相対的に近づけて上型と下型とを当接させ、個々のキ ャビティから流出したゴム組成物をリング状のバリとし、かつ隣り合うバリ同士を接合 させて一体とする型締め工程。
及び
(C)成形型を開き、キャビティで成形された球体を取り出すと共に、硬化した多数のバ リが一体とされてなるシートを取り出す取り出し工程。
【0009】
このゴルフボール製造方法では、型締め工程において、上型と下型とが極めて低速で近づく。近づく速度が速いとゴム組成物は流出しやすい方向に集中的に流出するが、速度が遅く設定されることで、キャビティ周辺のあらゆる方向に均一にゴム組成物が流出する。従って、流出量が抑制された場合でも隣接するバリ同士が確実に接合され、バリの取り出し作業が容易となる。
【0010】
好ましくは、ゴルフボール製造方法は、上記投入工程(A)と型締め工程(B)との間に、下記の工程(C)を含む。
(C)3.0mm/s以上の移動速度で上型に対して下型を相対的に近づける 接近工程。
このゴルフボール製造方法では、接近工程(C)における移動速度が比較的速いので、型締め工程(B)が存在するにもかかわらず、成形サイクルタイムが長時間となることが抑制される。
【0011】
好ましくは、型締め工程(B)は、上型と下型との間隔が5mm以上30mm以下となる時点で開始される。このゴルフボール製造方法では、ゴム組成物の均一な流出と短いサイクルタイムとが、より両立される。
【0012】
本発明のゴルフボール製造方法は、投入工程において球状のセンターの周りに配置された状態でこのセンターと共にゴム組成物がキャビティに投入される場合に、特に顕著な効果を奏する。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【0014】
図1は、本発明の一実施形態にかかる製造方法によって得られたゴルフボール1が示された一部切り欠き断面図である。このゴルフボール1は、コア2とカバー3とを備えている。コア2は、センター4と中間層5との2層からなる。カバー3の表面には、多数のディンプル6が形成されている。このゴルフボール1は、カバー3の外側にペイント層及びマーク層を備えているが、これらの図示は省略されている。このゴルフボール1の直径は40mmから45mm、特には42mmから44mmとされている。米国ゴルフ協会(USGA)の規格を満たす範囲で空気抵抗を低減するという観点から、直径は42.67mm以上42.80mm以下とされるのが好ましい。また、このゴルフボール1の質量は44gから46g、特には45.00g以上45.93g以下とされている。
【0015】
図2は、図1のゴルフボール1の製造に用いられる成形型7の一部が示された断面図である。成形型7は、上型8及び下型9からなる。上型8及び下型9のそれぞれは多数のキャビティ面10を備えており、このキャビティ面10によって半球状のキャビティが形成されている。上型8と下型9とが当接すると、球状のキャビティが形成される。
【0016】
図3は、図1のゴルフボール1の製造方法の一例が示されたフローチャートである。この製造方法では、まず基材ゴム、架橋剤、添加剤等が混練され(STP1)、ゴム組成物が得られる。次に、このゴム組成物が成形型の球状キャビティに投入され、加圧・加熱される。これにより、球状のセンター4が成形される(STP2)。通常は、加熱によって架橋反応が起こり、ゴム組成物が硬化する。もちろん、この段階でセンター4が未架橋又は半架橋とされてもよい。
【0017】
次に、他の基材ゴム、架橋剤、添加剤等が混練され(STP3)、ゴム組成物が得られる。次に、このゴム組成物から、図2に示されるハーフシェル11が成形される(STP4)。通常ハーフシェル11の成形には、半球状キャビティと半球状凸部とを備えた成形型が用いられる。
【0018】
次に、2枚のハーフシェル11がセンター4に被せられ、このハーフシェル11及びセンター4が、図2において矢印で示されるように成形型7に投入される(STP5)。この工程(STP5)は、投入工程と称される。ハーフシェル11及びセンター4は、通常は下型9のキャビティに投入される。
【0019】
次に、下型9が徐々に上昇し、上型8に近づく(STP6)。この工程(STP6)は、接近工程と称される。接近工程(STP6)における上型8に対する下型9の相対的な移動速度は、比較的速い。これにより、サイクルタイムが短縮される。
【0020】
次に、下型9の上昇が停止される(STP7)。そして、下型9が再度上昇する(STP8)。この工程(STP8)は、型締め工程と称される。型締め工程(STP8)における上型8に対する下型9の相対的な移動速度は、極めて遅い。型締め工程(STP8)では、上型8と下型9とが徐々に近づく。これに伴い、ゴム組成物(ハーフシェル11)が加圧される。通常は加圧とともに成形型7が昇温され、ゴム組成物が加熱される。加圧と加熱により、キャビティ内のゴム組成物が流動し、余剰のゴム組成物がキャビティから徐々に流出する。型締め工程(STP8)が完了した段階では、上型8と下型9とが当接している。その後は、ゴム組成物はほとんど流出しない。
【0021】
型締め工程(STP8)が完了した後、成形型7が所定温度で所定時間保持される。これにより、ゴムの架橋反応が進行し(STP9)、ゴム組成物が硬化して中間層5が成形される。センター4が未架橋又は半架橋の場合は、この工程(STP9)において同時にセンター4も架橋される。一般的な架橋工程(STP9)における成形型7の温度は、140℃以上180℃以下とされる。架橋時間は、10分以上40分以下とされる。
【0022】
次に、成形型7が開けられ、センター4及び中間層5からなるコア2がキャビティから取り出される。同時に、キャビティから流出したゴム組成物も取り出される。この工程は、取り出し工程(STP10)と称される。取り出されたコア2の周りに既知の手段(例えば射出成形法)によってカバー3が成形され(STP11)、ゴルフボール1が得られる。
【0023】
図4は、図3の製造方法における型締め工程(STP8)が完了した段階の成形型7の一部が示された断面図である。この図から明らかなように、キャビティから流出したゴム組成物は、下型9の上面に付着している。個々のキャビティから流失したゴム組成物はリング状であり、架橋工程(STP9)においてある程度架橋されて硬化している。この硬化物は、バリ12と称される。図4に示されているように、あるキャビティの周囲に形成されたバリ12とこの隣のキャビティの周囲に形成されたバリ12とは互いに当接し、かつ一体となっている。
【0024】
図5は、図3の製造方法によって形成された多数のバリ12が示された平面図である。前述のように、個々のバリ12はリング状である。隣接するバリ12同士は接合されており、1枚のシートの形態を呈している。下型9の上面に存在する1つのバリ12が上方に引き上げられることで、全てのバリ12が同時に成形型7から取り出される。この取り出し作業は、極めて簡便である。
【0025】
前述のように、型締め工程(STP8)における上型8に対する下型9の相対的な移動速度は、極めて遅い。これにより、キャビティの周辺からほぼ均一にゴム組成物が流出し、隣接するバリ12同士の一体化が図られる。しかも、中間層5の偏肉が抑制される。移動速度は、0.03mm/s以上0.8mm/sに設定される。移動速度が上記範囲未満であると、ゴルフボール製造方法のサイクルタイムが長くなり、生産性が不十分となる。この観点から、移動速度は0.05mm/s以上がより好ましく、0.1mm/s以上が特に好ましい。移動速度が上記範囲を超えると、ゴム組成物の流出が不均一となり、隣接するバリ12同士が接合されない箇所が生じることがある。この観点から、移動速度は0.6mm/s以下が特に好ましい。上型8に対して下型9を相対的に近づけるには、下型9を上昇させてもよく、上型8を下降させてもよく、下型9の上昇と上型8の下降との両方が同時に行われてもよい。いずれの場合も、相対的な移動速度が上記範囲内とされる。移動は、通常プレス機によって達成される。
【0026】
接近工程(STP6)では、ハーフシェル11に対する圧力はほとんどかかっておらず、ゴム組成物の流動もほとんど起こらない。従って、接近工程(STP6)における移動速度が高速に設定されても、ゴム組成物の均一な流出に悪影響を与えない。接近工程(STP6)における上型8に対する下型9の相対的な移動速度は、3.0mm/s以上が好ましく、8.0mm/s以上が特に好ましい。これにより、サイクルタイムが短縮される。通常は、移動速度は120mm/s以下とされる。
【0027】
型締め工程(STP8)は、上型8と下型9との間隔が5mm以上30mm以下となる時点で開始されるのが好ましい。開始位置が上記範囲未満であると、接近工程(STP6)の段階、換言すれば移動速度が速い段階でハーフシェル11が加圧されてゴム組成物の流出が始まり、流出が不均一となることがある。この観点から、開始位置は7mm以上がより好ましく、10mm以上が特に好ましい。開始位置が上記範囲を超えると、サイクルタイムが長くなり、ゴルフボール1の生産性が低くなることがある。この観点から、開始位置は25mm以下がより好ましく、20mm以下が特に好ましい。
【0028】
図3に示された製造方法では、接近工程(STP6)と型締め工程(STP8)との間に下型9の移動が停止されているが、接近工程(STP6)に継続して型締め工程(STP8)がなされてもよい。接近工程(STP6)が設けられず、成形型7が最も開いた状態から型締め工程(STP8)が開始されてもよい。
【0029】
球状キャビティの容積に対する、キャビティに投入される物質の体積(この例では、センター4の体積と2枚のハーフシェル11の体積との合計)の比率は103%以上120%以下が好ましい。比率が上記範囲未満であると、隣接するバリ12同士が一体化しにくい。この観点から、比率は105%以上が特に好ましい。比率が上記範囲を超えると、ゴルフボール1の材料コストが高くなる。この観点から、比率は110%以下が特に好ましい。キャビティの内周直径は、通常は15mm以上45mm以下、特には38mm以上43mm以下とされる。
【0030】
センター4の基材ゴムには、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体(EPDM)、天然ゴム等が好適である。これらのゴムの2種以上が併用されてもよい。ゴルフボール1の反発性能の観点からは、ポリブタジエンが好ましい。ポリブタジエンと他のゴムとが併用される場合でも、ポリブタジエンが主成分とされるのが好ましい。具体的には、全基材ゴムに占めるポリブタジエンの比率が50質量%以上、特には80質量%以上とされるのが好ましい。ポリブタジエンのなかでも、シス−1,4結合の比率が40%以上、特には80%以上であるハイシスポリブタジエンが好ましい。
【0031】
センター4の架橋形態は特には制限されないが、反発性能の観点からは、炭素数が3から8であるα,β−不飽和カルボン酸の、1価又は2価の金属塩が共架橋剤として用いられるのが好ましい。好ましい共架橋剤の具体例としては、アクリル酸亜鉛、アクリル酸マグネシウム、メタクリル酸亜鉛及びメタクリル酸マグネシウムが挙げられる。特に、高い反発性能が得られるアクリル酸亜鉛が好ましい。炭素数が3から8であるα,β−不飽和カルボン酸と金属酸化物とが用いられてもよい。
【0032】
共架橋剤の配合量は、基材ゴム100部に対して10部以上40部以下が好ましい。配合量が上記範囲未満であると、センター4が軟らかくなって反発性能が不十分となることがある。この観点から、配合量は15部以上がより好ましく、20部以上が特に好ましい。配合量が上記範囲を超えると、センター4が硬くなって打球感がソフトでなくなることがある。この観点から、配合量は35部以下がより好ましく、30部以下が特に好ましい。本明細書において用いられる「部」という用語は、質量比(パーツ バイ ウェイト)を意味する。
【0033】
センター4に用いられるゴム組成物には、有機過酸化物が配合されるのが好ましい。有機過酸化物は、前述のα,β−不飽和カルボン酸金属塩とともに架橋剤として機能し、また、硬化剤として機能する。有機過酸化物の配合により、センター4の反発性能が高められうる。好適な有機過酸化物としては、ジクミルパーオキサイド、1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)−3,3,5−トリメチルシクロヘキサン、2,5−ジメチル−2,5−ジ(t−ブチルパーオキシ)ヘキサン及びジ−t−ブチルパーオキサイドが挙げられる。特に汎用性の高い有機過酸化物は、ジクミルパーオキサイドである。
【0034】
有機過酸化物の配合量は、基材ゴム100部に対して0.1部以上3.0部以下が好ましい。配合量が上記範囲未満であると、センター4が軟らかくなって反発性能が不十分となることがある。この観点から、配合量は0.2部以上がより好ましく、0.5部以上が特に好ましい。配合量が上記範囲を超えると、センター4が硬くなって打球感がソフトでなくなることがある。この観点から、配合量は2.8部以下がより好ましく、2.5部以下が特に好ましい。
【0035】
ゴム組成物には、比重調整等の目的で充填剤が配合されてもよい。好適な充填剤としては、酸化亜鉛、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の無機塩、及びタングステン、モリブデン等の高比重金属からなる粉末が挙げられる。充填剤の配合量は、意図されるセンター4の比重が達成されるように適宜決定される。単なる比重調整のみならず架橋助剤としても機能するという理由から、好ましい充填剤は酸化亜鉛である。
【0036】
ゴム組成物には、老化防止剤、着色剤、可塑剤、分散剤等の各種添加剤が、必要に応じて適量配合されてもよい。
【0037】
通常センター4の比重は、1.05以上1.25以下とされる。通常センター4の直径は、15mm以上38mm以下とされる。センター4が2以上の層から構成されてもよい。
【0038】
中間層5には、センター4と同様のゴム組成物が用いられうる。中間層5厚みTは、0.5mm以上10mm以下が好ましい。厚みTが上記範囲未満である中間層5は、成形に困難が伴う。この観点から、厚みTは0.6mm以上が特に好ましい。厚みTが上記範囲を超えると、ゴルフボール1の反発性能が不十分となることがある。この観点から、厚みTは9.0mm以下がより好ましく、6.0mm以下が特に好ましい。
【0039】
カバー3は通常、合成樹脂を主成分とする。打球感及び反発性能の観点から好ましい合成樹脂としては、アイオノマー樹脂及び熱可塑性エラストマー並びにこれらの混合物が例示される。
【0040】
アイオノマー樹脂の中でも、α−オレフィンと炭素数が3以上8以下のα,β−不飽和カルボン酸との共重合体におけるカルボン酸の一部が金属イオンで中和されたものが好適である。α−オレフィンとしては、エチレン及びプロピレンが好ましい。α,β−不飽和カルボン酸としては、アクリル酸及びメタクリル酸が好ましい。中和のための金属イオンとしては、ナトリウムイオン、カリウムイオン、リチウムイオン等のアルカリ金属イオン;亜鉛イオン、カルシウムイオン、マグネシウムイオン等の2価金属イオン;アルミニウムイオン、ネオジムイオン等の3価金属イオン等が挙げられる。中和が、2種以上の金属イオンでなされてもよい。ゴルフボール1の反発性能及び耐久性の観点から特に好適な金属イオンは、ナトリウムイオン、亜鉛イオン、リチウムイオン及びマグネシウムイオンである。
【0041】
好適なアイオノマー樹脂の具体例としては、三井デュポンポリケミカル社の商品名「ハイミラン1555」、「ハイミラン1557」、「ハイミラン1601」、「ハイミラン1605」、「ハイミラン1652」、「ハイミラン1705」、「ハイミラン1706」、「ハイミラン1707」、「ハイミラン1855」、「ハイミラン1856」;デュポン社の商品名「サーリン9945」、「サーリン8945」、「サーリンAD8511」、「サーリンAD8512」;エクソン社の商品名「IOTEK7010」、「IOTEK8000」等が挙げられる。2種以上のアイオノマー樹脂が併用されてもよい。
【0042】
好ましい熱可塑性エラストマーとしては、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、末端にOH基を備えた熱可塑性エラストマー等が挙げられる。2種以上の熱可塑性エラストマーが併用されてもよい。ゴルフボール1の反発性能の観点から、ポリエステル系熱可塑性エラストマー及びスチレン系熱可塑性エラストマーが特に好適である。
【0043】
スチレン系熱可塑性エラストマー(スチレンブロックを含有する熱可塑性エラストマー)には、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体(SBS)、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体(SIS)、スチレン−イソプレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体(SIBS)、SBSの水添物、SISの水添物及びSIBSの水添物が含まれる。SBSの水添物としては、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体(SEBS)が挙げられる。SISの水添物としては、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレンブロック共重合体(SEPS)が挙げられる。SIBSの水添物としては、スチレン−エチレン−エチレン−プロピレン−スチレンブロック共重合体(SEEPS)が挙げられる。
【0044】
ポリウレタン系熱可塑性エラストマーの具体例としては、BASFポリウレタンエラストマーズ社の商品名「エラストラン」が挙げられ、詳細には「エラストランET880」が挙げられる。ポリアミド系熱可塑性エラストマーの具体例としては、東レ社の商品名「ペバックス」が挙げられ、詳細には「ペバックス2533」が挙げられる。ポリエステル系熱可塑性エラストマーの具体例としては、東レ・デュポン社の商品名「ハイトレル」が挙げられ、詳細には「ハイトレル3548」及び「ハイトレル4047」が挙げられる。スチレン系熱可塑性エラストマーの具体例としては、三菱化学社の商品名「ラバロン」が挙げられ、詳細には「ラバロンSR04」が挙げられる。
【0045】
カバー3に、ジエン系ブロック共重合体が配合されてもよい。ジエン系ブロック共重合体は、ブロック共重合体又は部分水添ブロック共重合体の共役ジエン化合物に由来する二重結合を有する。ブロック共重合体は、少なくとも1種のビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックと、少なくとも1種の共役ジエン系化合物を主体とする重合体ブロックとを有する。部分水添ブロック共重合体は、上記ブロック共重合体が水素添加されることによって得られる。
【0046】
ブロック共重合体を構成するビニル芳香族化合物としては、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、p−t−ブチルスチレン及び1,1−ジフェニルスチレンが挙げられ、これらの中から1種又は2種以上が選択される。特にスチレンが好適である。共役ジエン系化合物としては、ブタジエン、イソプレン、1,3−ペンタジエン及び2,3−ジメチル−1,3−ブタジエンが挙げられ、これらの中から1種又は2種以上が選択される。特にブタジエン及びイソプレン並びにこれらの組み合わせが好適である。
【0047】
好ましいジエン系ブロック共重合体としては、エポキシ基を含有するポリブタジエンブロックを有するSBS(スチレン−ブタジエン−スチレン)構造のもの、及びエポキシ基を含有するポリイソプレンブロックを有するSIS(スチレン−イソプレン−スチレン)構造のものが挙げられる。ジエン系ブロック共重合体の具体例としては、ダイセル化学社の商品名「エポフレンド」が挙げられ、詳細には「エポフレンドA1010」が挙げられる。
【0048】
カバー3には、必要に応じ、二酸化チタン等の着色剤、硫酸バリウム等の充填剤、分散剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、蛍光剤、蛍光増白剤等が適量配合されてもよい。カバー3の比重は、通常は0.9以上1.4以下である。
【0049】
カバー3の厚みは、0.5mm以上2.5mm以下が好ましい。厚みが上記範囲未満であるカバー3は成形に困難を伴い、しかもゴルフボール1の耐久性低下を招来するおそれがある。この観点から、厚みは1.0mm以上がより好ましく、1.1mm以上が特に好ましい。厚みが上記範囲を超えると、打球感が悪くなることがある。この観点から、厚みは2.4mm以下が特に好ましい。2以上の層からカバー3が構成されてもよい。カバー3と中間層5との間に他の中間層が形成されてもよい。
【0050】
型締め工程における移動速度が低速とされた本発明の製造方法は、ワンピースゴルフボール、ツーピーシーズゴルフボールのコア、スリーピーシーズゴルフボールのセンター等の成形にも好適である。ワンピースゴルフボールが成形される場合は、キャビティの内周直径が40mm以上45mm以下である成形型が用いられる。ツーピーシーズゴルフボールのコアが成形される場合は、キャビティの内周直径が38mm以上43mm以下である成形型が用いられる。スリーピーシーズゴルフボールのセンターが成形される場合は、キャビティの内周直径が15mm以上40mm以下である成形型が用いられる。いずれの場合も、架橋温度は140℃以上180℃以下とされ、架橋時間は、10分以上40分以下とされる。
【0051】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。
【0052】
[実施例1]
ポリブタジエン(ジェイエスアール社の商品名「BR01」)100部、アクリル酸亜鉛25部、酸化亜鉛22部及びジクミルパーオキサイド1.0部を密閉式混練機で混練し、ゴム組成物を得た。このゴム組成物を球状キャビティを備えた成形型に投入し、142℃に23分間保持し、さらに168℃に昇温して6分間保持し、直径が30.2mmのセンターを得た。
【0053】
次に、ポリブタジエン(前述の商品名「BR01」)80部、他のポリブタジエン(ジェイエスアール社の商品名「BR10」)20部、アクリル酸亜鉛34部、酸化亜鉛16.3部及びジクミルパーオキサイド1.0部を密閉式混練機で混練し、ゴム組成物を得た。このゴム組成物を成形型に投入して加圧し、ハーフシェルを得た。このハーフシェル2枚をセンターに被覆し、このセンター及びハーフシェルを図2に示される成形型に投入した。そして、上型と下型との間隔が15mmとなるまで、10mm/sの移動速度で下型を上昇させ、移動を停止した。直後に、0.5mm/sの移動速度で、キャビティからゴム組成物を流出させつつ下型をさらに上昇させ、上型と下型とを当接させた。そして、ゴムに架橋反応を起こさせて、センターと中間層とからなるコアを成形した。架橋温度を150℃とし、架橋時間を20分とした。その後成形型を開き、コアとバリとを取り出した。
【0054】
[実施例2〜4及び比較例1〜2]
型締め工程の移動速度を下記の表1に示されるように変更した他は実施例1と同様にして、コアを成形した。
【0055】
[実施例5〜9]
型締め工程の開始位置を下記の表2に示されるように変更した他は実施例1と同様にして、コアを成形した。
【0056】
[比較例3]
成形型が最も開いた状態から10mm/sの移動速度で下型を上昇させて上型と下型とを当接させた他は実施例1と同様にして、コアを成形した。
【0057】
[比較例4]
成形型が最も開いた状態から1.0mm/sの移動速度で下型を上昇させて上型と下型とを当接させた他は実施例1と同様にして、コアを成形した。
【0058】
[作業性の評価]
バリの取り出し作業の容易さを、作業者に評価させた。極めて取り出しやすいものを「◎」とし、やや取り出しにくいものを「○」とし、取り出しにくくて作業に長時間を要するものを「×」とした。この評価結果が、下記の表1及び表2に示されている。
【0059】
[偏肉の評価]
中間層の表面のシーム上に等間隔で4箇所の測定点を選択し、さらにこのシームが地球儀の赤道と仮定されたときの両極も測定点として、合計6箇所で中間層の厚みを測定した。6個のデータの最大値をTmaxとし、最小値をTminとし、(Tmax−Tmin)を偏肉値とした。10個のゴルフボールの偏肉値の平均を算出し、この平均値が0.5mm未満のものを「○」とし、0.5mm以上のものを「×」とした。この評価結果が、下記の表1及び表2に示されている。
【0060】
【表1】
【0061】
【表2】
【0062】
表1及び表2に示されているように、実施例の製造方法では作業性が良好であり、得られる中間層の偏肉も少ない。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。
【0063】
【発明の効果】
以上説明されたように、本発明の製造方法によれば、バリの取り出し作業が容易となる。この製造方法は、ゴルフボールの生産性向上に寄与する。
【図面の簡単な説明】
【図1】図1は、本発明の一実施形態にかかる製造方法によって得られたゴルフボールが示された一部切り欠き断面図である。
【図2】図2は、図1のゴルフボールの製造に用いられる成形型の一部が示された断面図である。
【図3】図3は、図1のゴルフボールの製造方法の一例が示されたフローチャートである。
【図4】図4は、図3の製造方法における型締め工程が完了した段階の成形型の一部が示された断面図である。
【図5】図5は、図3の製造方法によって形成された多数のバリが示された平面図である。
【符号の説明】
1・・・ゴルフボール
2・・・コア
3・・・カバー
4・・・センター
5・・・中間層
6・・・ディンプル
7・・・成形型
8・・・上型
9・・・下型
10・・・キャビティ面
11・・・ハーフシェル
12・・・バリ
Claims (4)
- 共に半球状のキャビティを多数有する上型及び下型を備えた成形型のキャビティに、この成形型が開かれた状態でゴム組成物を投入する投入工程と、
キャビティからゴム組成物を流出させつつ、0.03mm/s以上0.8mm/sの移動速度で上型に対して下型を相対的に近づけて上型と下型とを当接させ、個々のキャビティから流出したゴム組成物をリング状のバリとし、かつ隣り合うバリ同士を接合させて一体とする型締め工程と、
成形型を開き、キャビティで成形された球体を取り出すと共に、硬化した多数のバリが一体とされてなるシートを取り出す取り出し工程と
を含むゴルフボール製造方法。 - 上記投入工程と型締め工程との間に、3.0mm/s以上の移動速度で上型に対して下型を相対的に近づける接近工程を含む請求項1に記載のゴルフボール製造方法。
- 上記型締め工程が、上型と下型との間隔が5mm以上30mm以下となる時点で開始される請求項2に記載のゴルフボール製造方法。
- 上記投入工程において、球状のセンターの周りに配置された状態でこのセンターと共にゴム組成物がキャビティに投入される請求項1から請求項3のいずれか1項に記載のゴルフボール製造方法。
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