JP3798273B2 - 液晶パネル及び液晶パネル用基板の識別方法並びにその識別装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶パネル及び液晶パネル用基板の識別方法並びにその識別装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示装置は、パーソナルコンピュータや携帯電話、電子手帳等の各種電子機器において広く用いられている。液晶表示装置を構成している主要部品である液晶パネルは、表示領域を有する一対のガラス基板を所定の間隙をおいて対向配置し、その間隙に液晶を挟持してなるものである。この一対のガラス基板の一方には表示駆動用の電極パターンが形成されており、そのパターン形成工程後、一対のガラス基板を重ね合わせるまでの処理が行われるパネル工程では、洗浄、配向膜貼付け、ラビング等、一対の基板の両方に処理が行われる工程がある。このような工程において、種類の異なる基板が混同するのを防ぐために、一方の基板のみを処理する専用の装置を設けると装置台数が多くなり、生産量が少なく１台の装置で十分な処理能力がある場合には過剰投資となる。このため、１台の装置で両方の基板を処理する必要がある。この時、両方の基板に対して同じ処理をする場合には基板の区別をする必要はないが、処理が異なる場合には、それぞれの基板に対して作業者が装置の設定を変える作業を行ったり、同一種類の基板をある程度まとめて投入することが行われる。理想的には、各々の製造装置が投入された基板を識別する機能を有し、自動で処理を切り替えることができれば、生産効率の向上、工期の短縮が図られる。さらに、作業者が関与しないので歩留まりに影響を与えるダストの発生量も減少し、生産現場の清浄度度維持にも効果がある。
【０００３】
図８（ａ）に、特開平９−２５８２５０号公報に提示された従来の識別マークを有する液晶パネル用基板を示す。図８（ａ）及び図８（ｂ）に示す２枚の液晶パネル用基板は、外形寸法が全く同じで、電極パターン４１、４２は異なるものであるが、その違いを目視で瞬時に判別することは困難である。そのため、図８（ａ）に示す基板の端子部４３には、透明電極パターン形成の際に同時に識別マーク４４が形成されており、図８（ｂ）の基板の端子部４３には識別マーク４４は形成されていない。このように、外観上見分けが難しい基板の一方に識別マーク４４を形成することで、作業者が目視で識別できるようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような従来の識別マーク４４では、作業者が目視で識別することを前提としており、装置において自動で行われるものではなかった。このため、液晶パネルの製造ラインには、作業者が関与する工程が多く存在し、作業者に起因するダストの発生があり、製造現場の清浄度維持が困難であった。また、作業者が必要であることから人件費がかかるという問題があった。また、一対の基板の一方に識別マーク４４を付加しない場合、電極パターン４１、４２を形成していないガラス（素ガラス）との識別を自動で行うことはできない。さらに、装置に基板を投入する場合、各々の装置によって決められた基板の設置方向あるいは表裏にする必要があるが、従来の目視による識別によって誤った設置方向あるいは表裏で投入された場合、製品不良が発生する。これにより、製品の歩留まり低下、信頼性の低下及び検査工程の負荷増大等の多くの問題が生じる。
【０００５】
本発明は、上記のような問題点を解消するためになされたもので、液晶パネルの製造ラインにおいて、基板の種類及び／または向きを自動で識別することが可能な液晶パネル及び液晶パネル用基板の識別方法並びにその識別装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明による液晶パネルは、第１基板と第２基板が所定の間隙をおいて対向配置され、その間隙に液晶を挟持してなる液晶パネルであって、第１基板は、その表示領域外の所定位置に等間隔に配置された同形のｎ個（ｎ≧２）のマークよりなる識別マークａを有し、第２基板は、その表示領域外の所定位置に、識別マークａのｎ個のマークのうちいずれかｍ個（ｎ＞ｍ）のマークが欠けた（ｎーｍ）個のマークよりなる識別マークｂを有しており、上記識別マークａ、ｂは、光が透過しない反射膜にて形成され、また、その近辺の互いに垂直な２つの基板端部を基準として、上記２つの基板端部からそれぞれ所定の距離を隔てた位置に設けられているものである。
また、本発明による液晶パネルは、識別マークａ、ｂにおいて、ｎ＝３、ｍ＝１としたものである。
【０００７】
また、本発明による液晶パネルは、識別マークａ及び／または識別マークｂが、液晶パネルの製造ラインにおいて第１基板及び／または第２基板の切断により基板サイズが変更される場合、切断前と切断後の両方の基板端部を基準として、予め２通りの所定位置に設けられるものである。
また、本発明による液晶パネルは、識別マークａ及び／または識別マークｂが、液晶パネルの製造ラインにおいて第１基板及び／または第２基板の切断により基板サイズが変更される場合、切断後の基板端部を基準として所定位置に設けられるものである。
また、本発明による液晶パネルは、第１基板が、その１つの角部付近の所定位置に識別マークａを有すると共に、他の３つの角部付近の所定位置に、識別マークａのｎ個のマークのうちいずれかｉ個（ｎ＞ｉ）のマークが欠けた（ｎーｉ）個のマークよりなり、しかも識別マークｂとは異なる識別マークｃを有するものである。
さらに、本発明による液晶パネルは、第２基板が、その１つの角部付近の所定位置に識別マークｂを有すると共に、他の３つの角部付近の所定位置に、識別マークａのｎ個のマークのうちいずれかｊ個（ｎ＞ｊ）のマークが欠けた（ｎーｊ）個のマークよりなり、しかも識別マークｂ及び識別マークｃとは異なる識別マークｄを有するものである。
【０００８】
また、本発明に係わる液晶パネル用基板の識別方法は、表示領域外の所定位置に、等間隔に配置された同形のｎ個（ｎ≧２）のマークよりなる光を透過させない識別マークａを有する第１基板と、表示領域外の所定位置に、識別マークａのｎ個のマークのうちいずれかｍ個（ｎ＞ｍ）のマークが欠けた（ｎーｍ）個のマークよりなる光を透過させない識別マークｂを有する第２基板とを少なくとも識別する識別方法であって、投光部と受光部を有するｎ組のセンサが識別マークａのｎ個のマークと等間隔に配置された識別装置のステージに第１基板または第２基板を設置し、ｎ組のセンサと識別マークａまたは識別マークｂが対向するように位置合わせする第１のステップと、この識別装置において、ｎ組全てのセンサの投光部からの光がマークにより遮光されて受光部に受光されなかった場合、識別マークａを検知したと判断して第１基板であると識別し、ｎ組のセンサのうち所定の（ｎ−ｍ）組のセンサの投光部からの光がマークにより遮光されて受光部に受光されず、残りのｍ組のセンサの投光部からの光が受光部に受光された場合、識別マークｂを検知したと判断して第２基板であると識別する第２のステップを含む。
また、液晶パネル用基板の識別方法は、識別装置が、液晶パネルの製造ラインにおける任意の製造装置の一部に取り付けられている方法である。
【０００９】
また、液晶パネル用基板の識別方法は、第１基板には、その１つの角部付近の所定位置に識別マークａが形成されるとともに、他の３つの角部付近の所定位置に、識別マークａのｎ個のマークのうちいずれかｉ個（ｎ＞ｉ）のマークが欠けた（ｎーｉ）個のマークよりなり、且つ識別マークｂとは異なる識別マークｃが形成されており、第２のステップにおいて識別装置が識別マークｃを検知した場合、第１基板の設置方向の前後あるいは表裏が誤っていると判断する。
さらに、液晶パネル用基板の識別方法は、第２基板には、その１つの角部付近の所定位置に識別マークｂが形成されるとともに、他の３つの角部付近の所定位置に、識別マークａのｎ個のマークのうちいずれかｊ個（ｎ＞ｊ）のマークが欠けた（ｎーｊ）個のマークよりなり、且つ上記識別マークｂ及び識別マークｃとは異なる識別マークｄが形成されており、第２のステップにおいて識別装置が上記識別マークｄを検知した場合、上記第２基板の設置方向の前後あるいは表裏が誤っていると判断する。
【００１０】
また、本発明に係わる識別装置は、表示領域外の所定位置に、等間隔に配置された同形のｎ個（ｎ≧２）のマークよりなる光を透過させない識別マークａを有する第１基板と、表示領域外の所定位置に、識別マークａのｎ個のマークのうちいずれかｍ個（ｎ＞ｍ）のマークが欠けた（ｎーｍ）個のマークよりなる光を透過させない識別マークｂを有する第２基板とを少なくとも識別するために用いられる識別装置であって、第１基板または第２基板が設置されるステージと、ステージ上に設置される第１基板または第２基板を挟むように投光部と受光部が配置されたｎ組のセンサを有し、このｎ組のセンサが識別マークａのｎ個のマークと等間隔に配置された検知部と、ステージ上に設置される第１基板または第２基板に設けられた識別マークａまたは識別マークｂと検知部のｎ組のセンサが対向するように第１基板または第２基板の位置を決定する位置合わせ手段と、検知部のｎ組のセンサのオン、オフに基づいて識別マークの種類を判断し、その結果からステージに設置された基板が第１基板、第２基板のいずれであるかを識別する判断手段を備えたものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
以下に、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明の実施の形態１における一対の液晶パネル用ガラス基板を示す平面図である。
本実施の形態における一対のガラス基板１Ａ（図１（ａ））及びガラス基板１Ｂ（図１（ｂ））は、所定の間隙をおいて対向配置され、その間隙に液晶を挟持して液晶パネルを構成するものである。ガラス基板１Ａ、１Ｂはいずれも、表示領域を含む使用領域２と、使用領域２外である周辺部３を有している。また、ガラス基板１Ａ、１Ｂの一方は、駆動用電極を有する例えばＴＦＴアレイ基板等の表示駆動基板であり、他方は、例えばカラーフィルタや共通電極等を有する対向電極基板である。なお、本実施の形態では、ガラス基板１Ａ、１Ｂの外形寸法は同一である。
ガラス基板１Ａ、１Ｂは、使用領域２外すなわち周辺部３の所定位置にそれぞれ識別マーク４ａ、４ｂを有する。ガラス基板１Ａに設けられた識別マーク４ａは、等間隔に配置された同形のｎ個（ｎ≧２）のマークより構成されるもので、ここでは円形で同サイズの３個のマークより構成されている。一方、ガラス基板１Ｂに設けられた識別マーク４ｂは、識別マーク４ａの３個のマークのうちいずれかｍ個（ｎ＞ｍ）のマーク、ここでは中央の１個のマークが欠けた２個のマークより構成されている。このように、本実施の形態では、識別マークの個々のマークの有無及び配列の組み合わせを変えることにより、ガラス基板１Ａ、１Ｂのそれぞれと、ガラス基板１Ａ、１Ｂのいずれでもないガラス基板１Ｃ（図３）との少なくとも３種類の基板を識別することが可能である。なお、ガラス基板１Ｃは、電極パターン等が形成されていない素ガラス基板であり、識別マークは設けられていない。なお、外形寸法はガラス基板１Ａ、１Ｂと同一である。
【００１２】
本実施の形態における識別マーク４ａ、４ｂについて、図２を用いて詳細に説明する。ガラス基板１Ａに設けられた識別マーク４ａは、図２（ａ）に示すように、円形で同サイズの３個のマーク（第１のマーク５ａ、第２のマーク６ａ、第３のマーク７ａ）が等間隔に配置されたものである。さらに、識別マーク４ａは、その近辺の互いに垂直な２つの基板端部８ａ、９ａを基準として設けられている。すなわち、第１のマーク５ａは、２つの基板端部８ａ、９ａからそれぞれ所定の距離ｘ、ｙを隔てた位置に設けられており、第２のマーク６ａは、２つの基板端部８ａ、９ａからそれぞれ所定の距離ｘ＋ｚ、ｙを隔てた位置に、第３のマーク７ａは、２つの基板端部８ａ、９ａからそれぞれ所定の距離ｘ＋２ｚ、ｙを隔てた位置に設けられている。一方、ガラス基板１Ｂに設けられた識別マーク４ｂは、図２（ｂ）に示すように、識別マーク４ａの３個のマークのうち中央の１個のマーク（第２のマーク６ａ）が欠けて２個となったものである。識別マーク４ｂは、その近辺の互いに垂直な２つの基板端部８ｂ、９ｂを基準として設けられている。すなわち、第１のマーク５ｂは、２つの基板端部８ｂ、９ｂからそれぞれ所定の距離ｘ、ｙを隔てた位置に設けられており、第３のマーク７ｂは、２つの基板端部８ｂ、９ｂからそれぞれ所定の距離ｘ＋２ｚ、ｙを隔てた位置に設けられている。
【００１３】
次に、本実施の形態における液晶パネル用基板の識別方法について説明する。ここでは、ガラス基板１Ａ、１Ｂ、及びそのいずれでもないガラス基板１Ｃの少なくとも３種類の基板を、識別装置を用いて自動的に識別する方法について説明する。なお、識別装置は、液晶パネルの製造ラインにおける任意の製造装置の一部に取り付けられているものである。なお、予め、ガラス基板１Ａの周辺部３の所定位置に、等間隔に配置された円形で同サイズの３個のマークよりなる識別マーク４ａを、光が透過しない反射膜にて形成し、ガラス基板１Ｂの周辺部３の所定位置に、識別マーク４ａの３個のマークのうち中央の１個のマークが欠けた２個のマークよりなる識別マーク４ｂを、光が透過しない反射膜にて形成しておく。これらの識別マーク４ａ、４ｂの形成は、それぞれのガラス基板１Ａ、１Ｂの使用領域２に電極パターンを形成する際に同時に行われるため、工程数が増えることはない。なお、識別マーク４ａ、４ｂの設置位置等の詳細については、すでに説明した通りであるため、ここでは省略する。
【００１４】
まず、第１のステップとして、ガラス基板１Ａ、１Ｂのいずれか、または識別マークが設けられていないガラス基板１Ｃを、識別装置のステージ（図示せず）上に設置する。なお、本実施の形態における識別装置は、図４に示すように、ステージ上に設置されるガラス基板１Ａ、１Ｂまたは１Ｃを挟むように投光部１０と受光部１１が配置された３組の透過型のセンサ１２ａ、１２ｂ、１２ｃよりなる検知部５０を有し、この３組のセンサ１２ａ、１２ｂ、１２ｃは同一の直線上に識別マーク４ａの３個のマークと等間隔すなわち間隔ｚで配置されている。さらに、識別装置は、ステージ上に設置されるガラス基板１Ａまたは１Ｂに設けられた識別マーク４ａまたは４ｂの個々のマークと検知部５０の３組のセンサ１２ａ、１２ｂ、１２ｃが対向するようにガラス基板１Ａまたは１Ｂの位置を決定する位置合わせ手段（図示せず）と、検知部５０の３組のセンサ１２ａ、１２ｂ、１２ｃがオン、オフする位置から識別マークの種類を判断し、その結果からステージに設置された基板がガラス基板１Ａ、１Ｂまたは１Ｃのいずれであるかを識別する判断手段（図示せず）を備えている。ステージにガラス基板１Ａ、１Ｂを設置する際には、それぞれの基板端部８ａ、９ａ及び８ｂ、９ｂを基準として位置合わせを行う。識別マーク４ａ、４ｂはそれぞれ基板端部８ａ、９ａ及び８ｂ、９ｂを基準として設けられているため、位置合わせは容易に行える。ガラス基板１Ｃの場合も基板端部８ｃ、９ｃを基準として位置合わせを行う。
【００１５】
次に、第２のステップとして、識別装置によるガラス基板１Ａ、１Ｂ、１Ｃの識別を行う。図４（ａ）に示すように、検知部５０の３組全てのセンサ１２ａ、１２ｂ、１２ｃの投光部１０ａ、１０ｂ、１０ｃからの光がマーク（第１のマーク５ａ、第２のマーク６ａ、第３のマーク７ａ）により遮光されて受光部１１ａ、１１ｂ、１１ｃに受光されなかった場合、３組全てのセンサ１２ａ、１２ｂ、１２ｃがＯＦＦとなる。これにより、識別マーク４ａを検知したと判断し、ガラス基板１Ａであると識別する。また、図４（ｂ）に示すように、３組のセンサ１２ａ、１２ｂ、１２ｃのうち２組のセンサ１２ａ、１２ｃの投光部１０ａ、１０ｃからの光がマーク（第１のマーク５ｂ、第３のマーク７ｂ）により遮光されて受光部１１ａ、１１ｃに受光されず、残りの１組のセンサ１２ｂの投光部１０ｂからの光が受光部１１ｂに受光された場合、２組のセンサ１２ａ、１２ｃはオフとなり、残りの１組のセンサ１２ｂはオンとなる。これにより、識別マーク４ｂを検知したと判断し、ガラス基板１Ｂであると識別する。さらに、３組全てのセンサ１２ａ、１２ｂ、１２ｃの投光部１０ａ、１０ｂ、１０ｃからの光が受光部１１ａ、１１ｂ、１１ｃに受光された場合、３組全てのセンサ１２ａ、１２ｂ、１２ｃがオンとなる。これにより、識別マークが検知されなかったと判断し、ガラス基板Ｃであると識別する。
【００１６】
本実施の形態によれば、ガラス基板１Ａの周辺部３の所定位置に、等間隔に配置された３個のマークよりなる識別マーク４ａを設け、ガラス基板１Ｂの周辺部３の所定位置には識別マーク４ａの３個のマークのうち中央の１個のマークが欠けた２個のマークよりなる識別マーク４ｂを設けることにより、一対のガラス基板１Ａ、１Ｂを互いに識別でき、加えて一対のガラス基板１Ａ、１Ｂのいずれでもないガラス基板１Ｃも識別でき、これらの３種類の基板を、安価な識別装置で容易に、且つ確実に自動で識別することが可能である。このため、液晶パネルの製造ラインにおいて従来行われていた目視による識別方法に比べて作業者を減らすことができ、製造現場の清浄度維持が容易となり、人件費を低減することができる。
【００１７】
実施の形態２．
本実施の形態では、上記実施の形態１に示したガラス基板１Ａ、１Ｂの４つの角部付近の４箇所に識別マークを設け、そのうち所定の１箇所の識別マークと、他の３箇所の識別マークを異なる種類にすることにより、識別装置に設置されたガラス基板１Ａ、１Ｂの設置方向あるいは表裏が誤っている場合に、その誤りを認識することを可能としたものである。図５（ａ）（ｂ）は、本発明の実施の形態２における一対の液晶パネル用ガラス基板を示す平面図であり、この図５（ａ）（ｂ）に示すガラス基板１Ａ、１Ｂは、互いに組み合わせれて、液晶表示パネルを構成するものである。なお、図中、同一、相当部分には同一符号を付している。
【００１８】
本実施の形態における識別マークについて図５を用いて詳細に説明する。まず、ガラス基板１Ａの周辺部３の１つの角部付近には、図５（ａ）に示すように、円形で同サイズの３個のマークが等間隔に配置された識別マーク４ａが設けられている。識別マーク４ａの第１のマーク５ａは、２つの基板端部８ａ、９ａから所定の距離ｘ、ｙを隔てた位置に設けられ、第２のマーク６ａは、２つの基板端部８ａ、９ａからそれぞれｘ＋ｚ、ｙを隔てた位置に、第３のマーク７ａは、２つの基板端部８ａ、９ａからそれぞれｘ＋２ｚ、ｙを隔てた位置に設けられている。さらに、ガラス基板１Ａの他の３つの角部付近には、それぞれ同種類の識別マーク１５ａ、１８ａ、２１ａが設けられている。識別マーク４ａ及び識別マーク１５ａ、１８ａ、２１ａのそれぞれの第１のマーク５ａ、１６ａ、１９ａ、２２ａは、基板中心３０Ａに対して対称である。識別マーク１５ａ、１８ａ、２１ａは、識別マーク４ａの３個のマークのうちいずれかｉ個（３＞ｉ）のマーク、ここでは第３のマーク７ａの１個が欠けた２個のマークよりなり、ガラス基板１Ｂに設けられた識別マーク４ｂ（図５（ｂ））とは異なるものとする。これらの識別マーク１５ａ、１８ａ、２１ａは、識別マーク４ａと同様に、それらの近辺の２つの基板端部からそれぞれ所定の距離を隔てた位置に設けられている。すなわち、識別マーク１５ａの第１のマーク１６ａは、互いに直交する２つの基板端部１３ａ、９ａから所定の距離ｘ、ｙを隔てた位置に、第２のマーク１７ａは、互いに直交する２つの基板端部１３ａ、９ａからそれぞれｘ＋ｚ、ｙを隔てた位置に設けられている。同様に、識別マーク１８ａの第１のマーク１９ａは、互いに直交する２つの基板端部１３ａ、１４ａから所定の距離ｘ、ｙを隔てた位置に、第２のマーク２０ａは、互いに直交する２つの基板端部１３ａ、１４ａからそれぞれｘ＋ｚ、ｙを隔てた位置に設けられている。さらに、識別マーク２１ａの第１のマーク２２ａは、互いに直交する２つの基板端部８ａ、１４ａから所定の距離ｘ、ｙを隔てた位置に、第２のマーク２３ａは、互いに直交する２つの基板端部８ａ、１４ａからそれぞれｘ＋ｚ、ｙを隔てた位置に設けられている。
【００１９】
一方、ガラス基板１Ｂの周辺部３の１つの角部付近には、図５（ｂ）に示すように、識別マーク４ａの３個のマークのうち中央の１個のマーク（第２のマーク６ａ）が欠けて２個となった識別マーク４ｂが設けられている。識別マーク４ｂの第１のマーク５ｂは、互いに直交する２つの基板端部８ｂ、９ｂから所定の距離ｘ、ｙを隔てた位置に、第３のマーク７ｂは、互いに直交する２つの基板端部８ｂ、９ｂからそれぞれｘ＋２ｚ、ｙを隔てた位置に設けられている。さらに、ガラス基板１Ｂの他の３つの角部付近には、それぞれ同種類の識別マーク１５ｂ、１８ｂ、２１ｂが設けられ、識別マーク４ｂ及び識別マーク１５ｂ、１８ｂ、２１ｂのそれぞれの第１のマーク５ｂ、１６ｂ、１９ｂ、２２ｂは、基板中心３０Ｂに対して対称である。識別マーク１５ｂ、１８ｂ、２１ｂは、ガラス基板１Ａに設けられた識別マーク４ａの３個のマークのうちいずれかｊ個（３＞ｊ）のマーク、ここでは第２のマーク６ａと第３のマーク７ａの２個が欠けた１個のマークよりなり、識別マーク４ｂ及び識別マーク１５ａ、１８ａ、２１ａとは異なるものとする。これらの識別マーク１５ｂ、１８ｂ、２１ｂは、識別マーク４ｂと同様に、それらの近辺の互いに直行する２つの基板端部からそれぞれ所定の距離を隔てた位置に設けられている。すなわち、識別マーク１５ｂの第１のマーク１６ｂは、互いに直交する２つの基板端部１３ｂ、９ｂから所定の距離ｘ、ｙを隔てた位置に、識別マーク１８ｂの第１のマーク１９ｂは、互いに直交する２つの基板端部１３ｂ、１４ｂから所定の距離ｘ、ｙを隔てた位置に、さらに識別マーク２１ｂの第１のマーク２２ｂは、互いに直交する２つの基板端部８ｂ、１４ｂから所定の距離ｘ、ｙを隔てた位置にそれぞれ設けられている。
【００２０】
以上のように、識別マークが４つの角部付近の４箇所に設けられたガラス基板１Ａ、１Ｂ、または識別マークが設けられていないガラス基板１Ｃ（図３）を、上記実施の形態１で説明した識別装置のステージ上に設置する。この時、ガラス基板１Ａ、１Ｂを識別装置に設置する際の正しい設置方向は、図５（ａ）（ｂ）に示す矢印が左向きになる方向とする。識別装置が識別マークを識別する方法については、上記実施の形態１と同様であるのでここでは説明を省略する。ただし、ガラス基板１Ａ、１Ｂを識別装置のステージ上に正しく設置した場合、識別マーク４ａ、４ｂに対向する位置にのみ、図４（ａ）（ｂ）と同様に３組のセンサ１２ａ、１２ｂ、１２ｃが配置されるものであり、４つの角部付近の識別マーク全てを検知するものではない。
本実施の形態において、識別装置が識別マーク１５ａ、１８ａ、２１ａのいずれかを検知した場合、ガラス基板１Ａの設置方向の前後あるいは表裏が誤っていると判断することができる。すなわち、ガラス基板１Ａが誤って裏向きに設置された場合には識別マーク２１ａが検出され、設置方向が前後誤って設置された場合には識別マーク１８ａが検出され、表裏と設置方向の前後を誤って設置された場合には識別マーク１５ａが検出されるが、これらはいずれも正しく設置された場合に検知される識別マーク４ｂとは異なるため、異常事態としてアラームの発生または製造装置の停止等の措置をとる。ただし、識別マーク１５ａ、１８ａ、２１ａは同種類であるため、それらの区別はできない。
【００２１】
同様に、識別装置が識別マーク１５ｂ、１８ｂ、２１ｂのいずれかを検知した場合、ガラス基板１Ｂの設置方向の前後あるいは表裏が誤っていると判断することができる。すなわち、ガラス基板１Ｂが誤って裏向きに設置された場合には識別マーク２１ｂが検出され、設置方向が前後誤って設置された場合には識別マーク１８ｂが検出され、表裏と設置方向の前後を誤って設置された場合には識別マーク１５ｂが検出されるが、これらはいずれも正しく設置された場合に検知される識別マーク４ｂとは異なるため、異常事態としてアラームの発生または製造装置の停止等の措置をとる。
このように、本実施の形態によれば、上記実施の形態１と同様の効果に加え、識別装置に設置されたガラス基板の設置方向の前後あるいは表裏が誤っている場合に、その誤りを認識することが可能である。これにより、製品不良の発生を防ぐことができ、製品の歩留まり向上、信頼性の向上及び検査工程の負荷軽減が可能となる。
【００２２】
実施の形態３．
液晶パネルの製造ラインにおいては、基板の切断により基板サイズが途中で変更することがある。本実施の形態では、このような基板サイズの変更に対応可能なように、切断前と切断後の両方の基板端部を基準として、予め２通りの所定位置に識別マークを設けるようにしたものである。図６は、本発明の実施の形態３における液晶パネル用ガラス基板を示す部分平面図である。なお、図中、同一、相当部分には同一符号を付し説明を省略する。本実施の形態では、液晶パネルを構成する一対のガラス基板１Ａ、１Ｂのうち、片方のガラス基板１Ａを例に挙げて説明するが、ガラス基板１Ｂについても同様に考えることができる。
【００２３】
本実施の形態における識別マークについて、図６を用いて詳細に説明する。まず、ガラス基板１Ａの周辺部３の所定位置には、上記実施の形態１と同様に、円形で同サイズの３個のマークが等間隔に配置された識別マーク４ａが設けられている。この識別マーク４ａの第１のマーク５ａは、２つの基板端部８ａ、９ａから所定の距離ｘ、ｙを隔てた位置に設けられ、第２のマーク６ａは、２つの基板端部８ａ、９ａからそれぞれｘ＋ｚ、ｙを隔てた位置に、第３のマーク７ａは、２つの基板端部８ａ、９ａからそれぞれｘ＋２ｚ、ｙを隔てた位置に設けられている。さらに、本実施の形態では、ガラス基板１Ａは製造工程の途中で切断部２４にて切断され、幅ｗのガラス片２５（斜線部分）が切り離されるため、切断後の基板サイズに対応した識別マーク４ａ’を予め設けておく。すなわち、識別マーク４ａ’の第１のマーク５ａ’は、切断部２４及び基板端部９ａから所定の距離ｘ、ｙを隔てた位置に設けられ、第２のマーク６ａ’は、切断部２４及び基板端部９ａからそれぞれｘ＋ｚ、ｙを隔てた位置に、第３のマーク７ａ’は、切断部２４及び基板端部９ａからそれぞれｘ＋２ｚ、ｙを隔てた位置に設けられている。これにより、識別マーク４ａと識別マーク４ａ’は、切断されるガラス片２５の幅ｗの分だけ平行にずれた位置に形成される。
本実施の形態によれば、ガラス基板１Ａを切断部２４で切断する場合において、切断前と切断後のいずれにおいても識別装置を用いてガラス基板の種類を識別することが可能である。なお、本実施の形態では、ガラス基板１Ａの所定の１箇所に設けられた識別マーク４ａについてのみ説明したが、図５（ａ）に示すようにガラス基板１Ａの４箇所に識別マーク４ａ、１５ａ、１８ａ、２１ａが設けられている場合についても同様であり、切断前と切断後の両方の基板端部を基準として、全ての識別マーク４ａ、１５ａ、１８ａ、２１ａを予め２通りの所定位置に設ければよい。
【００２４】
実施の形態４．
本実施の形態では、液晶パネルの製造ラインにおいて基板の切断により基板サイズが変更する場合に、切断後の基板端部を基準として所定位置に識別マークを設けた例について説明する。図７は、本発明の実施の形態４における液晶パネル用ガラス基板を示す平面図である。本実施の形態における液晶パネル用ガラス基板２６は、３箇所の切断部２７、２９、３１により切断され、２枚の同一寸法のガラス基板２６Ａ、２６Ｂとなる。ガラス片２８、３２（斜線部分）は切り離されるため、切断後は切断部２７、２９、３１がそれぞれ新しい基板端部となり、これらの新しい基板端部２７、２９、３１と基板端部３７ａ、３７ｂ及び３８ａ、３８ｂを基準としてガラス基板２６Ａ、２６Ｂの４つの角部付近の４箇所に識別マークを設ける。また、そのうち所定の１箇所の識別マーク３３ａ（３３ｂ）と、他の３箇所の識別マーク３４ａ、３５ａ、３６ａ（３４ｂ、３５ｂ、３６ｂ）を異なる種類にする。なお、識別マークを形成する位置については、上記実施の形態２と同様であるため、ここでは説明を省略する。
本実施の形態によれば、切断部２７、２９、３１により切断された後のガラス基板２６Ａ、２６Ｂの周辺部３に識別マーク３３ａ、３３ｂを設けることにより、他のガラス基板との識別が可能であると共に、他の３箇所の識別マーク３４ａ、３５ａ、３６ａ（３４ｂ、３５ｂ、３６ｂ）を異なる種類にすることにより、識別装置のステージ上に設置した時の設置方向の前後あるいは表裏が誤っている場合に、その誤りを認識することが可能である。これにより、製品不良の発生を防ぐことができ、製品の歩留まり向上、信頼性の向上及び検査工程の負荷軽減が可能となる。なお、識別マーク３３ａ、３４ｂ、３５ｂ、３６ａを上記の実施の形態３と同様に、切断前と切断後の両方の基板端部を基準として、切断されるガラス片２８、３２の幅だけ平行にずれた位置に、予め２通りのマークを設けて、基板サイズの変更に対応可能としても同様である。
【００２５】
なお、上記実施の形態１〜実施の形態４では、識別マークを最大３個のマークより構成したが、本発明はこれに限定されるものではなく、任意のｎ個（ｎ≧２）のマークより構成することができる。識別マークを構成するマークの数を増やすことにより、識別マークの組み合わせが豊富となり、多くの品種に対応した識別を行うことが可能となる。また、識別マークは２個のマークより構成することも可能であるが、識別装置の検知部において常に最低２つの同じ信号が入力されるようにすることで、検出の信頼性を向上させることができるため、３個以上のマークで構成する方が望ましい。これにより、センサがマークを１つしか検出しなかった場合、位置ずれや識別マークの異常として装置を停止し、不良品の発生を防ぐことができる。
【００２６】
【発明の効果】
以上のように、本発明による液晶パネルは、第１基板と第２基板が所定の間隙をおいて対向配置され、その間隙に液晶を挟持してなる液晶パネルにおいて、第１基板の表示領域外の所定位置に、光が透過しない反射膜にて形成され等間隔に配置された同形のｎ個（ｎ≧２）のマークよりなる識別マークａを設けると共に、第２基板の表示領域外の所定位置に、光が透過しない反射膜にて形成され識別マークａのｎ個のマークのうちいずれかｍ個（ｎ＞ｍ）のマークが欠けた（ｎーｍ）個のマークよりなる識別マークｂを設けたものであり、たとえばｎ組のセンサがｎ個のマークと等間隔に配置された識別装置を用いることにより、識別マークａ、ｂの個々のマークの配置によりｎ組のセンサがオン、オフする位置が変わることから、第１基板と第２基板、さらに第１基板と第２基板のいずれでもない基板の少なくとも３種類の基板を容易に、且つ確実に自動で識別することが可能である。このため、液晶パネルの製造ラインにおいて従来行われていた目視による識別方法に比べて作業者を減らすことができ、製造現場の清浄度維持が容易となり、人件費を低減することができる。その結果、低い製造コストで信頼性及び歩留まりの高い液晶パネルが得られる。また、識別マークａ、ｂを光が透過しない反射膜にて形成するので、投光部と受光部を有する透過型のセンサを用いた安価な識別装置で容易に識別することができ、さらに、識別マークａ、ｂを、その近辺の互いに垂直な２つの基板端部を基準として、２つの基板端部からそれぞれ所定の距離を隔てた位置に設けたので、基板を識別装置のステージに設置する際の位置合わせが容易に行える。
【００２７】
また、識別マークａ、ｂにおいて、ｎ＝３、ｍ＝１とするものでは、識別装置の検知部において常に２つの同じ信号が入力されるようにし、検出の信頼性を向上させることができる。
【００３０】
また、識別マークａ及び／または識別マークｂが、液晶パネルの製造ラインにおいて第１基板及び／または第２基板の切断により基板サイズが変更される場合、切断前と切断後の両方の基板端部を基準として予め２通りの所定位置に設けられるものでは、切断前と切断後のいずれにおいても識別装置を用いて基板の種類を識別することが可能である。
【００３１】
また、識別マークａ及び／または識別マークｂが、液晶パネルの製造ラインにおいて第１基板及び／または第２基板の切断により基板サイズが変更される場合、切断後の基板端部を基準として所定位置に設けられるものでは、切断後において識別装置を用いて基板の種類を識別することが可能である。
【００３２】
また、第１基板の１つの角部付近の所定位置に識別マークａを設けると共に、他の３つの角部付近の所定位置に、識別マークａのｎ個のマークのうちいずれかｉ個（ｎ＞ｉ）のマークが欠けた（ｎーｉ）個のマークよりなり、且つ識別マークｂとは異なる識別マークｃを設けるものでは、識別装置のステージに設置された第１基板の設置方向の前後あるいは表裏が誤っている場合に、その誤りを認識することが可能である。さらに、第２基板の１つの角部付近の所定位置に識別マークｂを設けると共に、他の３つの角部付近の所定位置に、識別マークａのｎ個のマークのうちいずれかｊ個（ｎ＞ｊ）のマークが欠けた（ｎーｊ）個のマークよりなり、且つ識別マークｂ及び識別マークｃとは異なる識別マークｄを設けるものでは、識別装置のステージに設置された第２基板の設置方向の前後あるいは表裏が誤っている場合に、その誤りを認識することが可能である。これにより、製品不良の発生を防ぐことができ、製品の歩留まり向上、信頼性の向上及び検査工程の負荷軽減が可能となる。
【００３３】
また、本発明による識別方法は、第１、第２基板の識別マークを利用し、ｎ組のすべてのセンサの受光部に受光されない場合には第１基板と識別し、また（ｎ−ｍ）組のセンサの受光部に受光されずに、ｍ組のセンサに受光された場合には第２基板と識別する方法であり、ｎ組のセンサに簡単に、しかも自動的に第１、第２基板を識別でき、併せて識別マークのない第３基板をも自動的に識別できるので、液晶パネルの製造ラインの省力化を促進できる。
【００３４】
また、本発明による識別方法で、識別装置を任意の製造装置の一部に取り付けるものでは、製造ラインの簡単化を図ることができる。
また、本発明による識別方法で、第１基板の１つの角部付近の所定位置に識別マークａを設けると共に、他の３つの角部付近の所定位置に、識別マークａのｎ個のマークのうちいずれかｉ個（ｎ＞ｉ）のマークが欠けた（ｎーｉ）個のマークよりなり、且つ識別マークｂとは異なる識別マークｃを設けるものでは、識別装置のステージに設置された第１基板の設置方向の前後あるいは表裏が誤っている場合に、その誤りを簡単に自動的に認識することが可能となる。さらに、第２基板の１つの角部付近の所定位置に識別マークｂを設けると共に、他の３つの角部付近の所定位置に、識別マークａのｎ個のマークのうちいずれかｊ個（ｎ＞ｊ）のマークが欠けた（ｎーｊ）個のマークよりなり、且つ識別マークｂ及び識別マークｃとは異なる識別マークｄを設けるものでは、識別装置のステージに設置された第２基板の設置方向の前後あるいは表裏が誤っている場合に、その誤りを認識することが可能となる。これにより、製品不良の発生を防ぐことができ、製品の歩留まり向上、信頼性の向上及び検査工程の負荷軽減が可能となる。
【００３５】
さらに、本発明における識別装置は、第１基板または第２基板が設置されるステージと、ｎ組のセンサを有する検知部と、位置合わせ手段及び判断手段という簡単な機構であり、さらに、液晶パネルの製造ラインにおける任意の製造装置の一部に取り付けられているので、作製が容易で安価であり、液晶パネルの製造ラインにおける装置台数が増加することもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の実施の形態１である液晶パネル用ガラス基板を示す平面図である。
【図２】 本発明の実施の形態１である液晶パネル用ガラス基板に設けられた識別マークを示す部分拡大平面図である。
【図３】 本発明の実施の形態１における素ガラス基板を示す平面図である。
【図４】 本発明の実施の形態１における識別装置の検知部を示す模式断面図である。
【図５】 本発明の実施の形態２である液晶パネル用ガラス基板を示す平面図である。
【図６】 本発明の実施の形態３である液晶パネル用ガラス基板を示す部分平面図である。
【図７】 本発明の実施の形態４である液晶パネル用ガラス基板を示す平面図である。
【図８】 従来の識別マークを有する液晶パネル用ガラス基板を示す平面図である。
【符号の説明】
１Ａ、１Ｂ、２６、２６Ａ、２６Ｂ 液晶パネル用ガラス基板、１Ｃ 素ガラス基板、２ 使用領域、３ 周辺部、４ａ、４ａ’、４ｂ、１５ａ、１５ｂ、１８ａ、１８ｂ、２１ａ、２１ｂ、３３ａ、３３ｂ、３４ａ、３４ｂ、３５ａ、３５ｂ、３６ａ、３６ｂ 識別マーク、５ａ、５ａ’、５ｂ、１６ａ、１６ｂ、１９ａ、１９ｂ、２２ａ、２２ｂ 第１のマーク、６ａ、６ａ’、１７ａ、２０ａ、２３ａ 第２のマーク、７ａ、７ａ’、７ｂ 第３のマーク、８ａ、８ｂ、８ｃ、９ａ、９ｂ、９ｃ、１３ａ、１３ｂ、１４ａ、１４ｂ、３７ａ、３７ｂ、３８ａ、３８ｂ 基板端部、１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ 投光部、１１、１１ａ、１１ｂ、１１ｃ 受光部、１２ａ、１２ｂ、１２ｃ センサ、２４、２７、２９、３１、切断部、２５、２８、３２ ガラス片、３０Ａ、３０Ｂ 基板中心、４１、４２ 電極パターン、４３ 端子部、４４ 識別マーク、５０ 検知部。

Claims (11)

1. 第１基板と第２基板が所定の間隙をおいて対向配置され、その間隙に液晶を挟持してなる液晶パネルであって、上記第１基板は、その表示領域外の所定位置に等間隔に配置された同形のｎ個（ｎ≧２）のマークよりなる識別マークａを有し、上記第２基板は、その表示領域外の所定位置に、上記識別マークａの上記ｎ個のマークのうちいずれかｍ個（ｎ＞ｍ）のマークが欠けた（ｎーｍ）個のマークよりなる識別マークｂを有しており、上記識別マークａ、ｂは、光が透過しない反射膜にて形成され、また、その近辺の互いに垂直な２つの基板端部を基準として、上記２つの基板端部からそれぞれ所定の距離を隔てた位置に設けられていることを特徴とする液晶パネル。
2. 上記識別マークａ、ｂにおいて、ｎ＝３、ｍ＝１としたことを特徴とする請求項１記載の液晶パネル。
3. 上記識別マークａ及び／または識別マークｂは、液晶パネルの製造ラインにおいて上記第１基板及び／または第２基板の切断により基板サイズが変更される場合、切断前と切断後の両方の基板端部を基準として、予め２通りの所定位置に設けられることを特徴とする請求項１記載の液晶パネル。
4. 上記識別マークａ及び／または識別マークｂは、液晶パネルの製造ラインにおいて上記第１基板及び／または第２基板の切断により基板サイズが変更される場合、切断後の基板端部を基準として所定位置に設けられることを特徴とする請求項１記載の液晶パネル。
5. 上記第１基板は、その１つの角部付近の所定位置に上記識別マークａを有すると共に、他の３つの角部付近の所定位置に、上記識別マークａの上記ｎ個のマークのうちいずれかｉ個（ｎ＞ｉ）のマークが欠けた（ｎーｉ）個のマークよりなり、しかも識別マークｂとは異なる識別マークｃを有することを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の液晶パネル。
6. 上記第２基板は、その１つの角部付近の所定位置に上記識別マークｂを有すると共に、他の３つの角部付近の所定位置に、識別マークａのｎ個のマークのうちいずれかｊ個（ｎ＞ｊ）のマークが欠けた（ｎーｊ）個のマークよりなり、しかも上記識別マークｂ及び識別マークｃとは異なる識別マークｄを有することを特徴とする請求項５記載の液晶パネル。
7. 表示領域外の所定位置に、等間隔に配置された同形のｎ個（ｎ≧２）のマークよりなる光を透過させない識別マークａを有する第１基板と、表示領域外の所定位置に、上記識別マークａの上記ｎ個のマークのうちいずれかｍ個（ｎ＞ｍ）のマークが欠けた（ｎーｍ）個のマークよりなる光を透過させない識別マークｂを有する第２基板とを少なくとも識別する識別方法であって、
   投光部と受光部を有するｎ組のセンサが上記識別マークａの上記ｎ個のマークと等間隔に配置された識別装置のステージに上記第１基板または上記第２基板を設置し、上記ｎ組のセンサと上記識別マークａまたは上記識別マークｂが対向するように位置合わせする第１のステップ、
   上記ｎ組全てのセンサの上記投光部からの光が上記マークにより遮光されて上記受光部に受光されなかった場合、上記識別マークａを検知したと判断して上記第１基板であると識別し、上記ｎ組のセンサのうち所定の（ｎ−ｍ）組の上記センサの上記投光部からの光が上記マークにより遮光されて上記受光部に受光されず、残りのｍ組の上記センサの上記投光部からの光が上記受光部に受光された場合、上記識別マークｂを検知したと判断して上記第２基板であると識別する第２のステップを備えたことを特徴とする液晶パネル用基板の識別方法。
8. 上記識別装置は、液晶パネルの製造ラインにおける任意の製造装置の一部に取り付けられていることを特徴とする請求項７記載の液晶パネル用基板の識別方法。
9. 上記第１基板には、その１つの角部付近の所定位置に識別マークａが形成されるとともに、他の３つの角部付近の所定位置に、上記識別マークａのｎ個のマークのうちいずれかｉ個（ｎ＞ｉ）のマークが欠けた（ｎーｉ）個のマークよりなり、且つ識別マークｂとは異なる識別マークｃが形成されており、第２のステップにおいて識別装置が上記識別マークｃを検知した場合、上記第１基板の設置方向の前後あるいは表裏が誤っていると判断することを特徴とする請求項７または請求項８に記載の液晶パネル用基板の識別方法。
10. 上記第２基板には、その１つの角部付近の所定位置に識別マークｂが形成されるとともに、他の３つの角部付近の所定位置に、識別マークａのｎ個のマークのうちいずれかｊ個（ｎ＞ｊ）のマークが欠けた（ｎーｊ）個のマークよりなり、且つ上記識別マークｂ及び識別マークｃとは異なる識別マークｄが形成されており、第２のステップにおいて識別装置が上記識別マークｄを検知した場合、上記第２基板の設置方向の前後あるいは表裏が誤っていると判断することを特徴とする請求項９記載の液晶パネル用基板の識別方法。
11. 表示領域外の所定位置に、等間隔に配置された同形のｎ個（ｎ≧２）のマークよりなる光を透過させない識別マークａを有する第１基板と、表示領域外の所定位置に、上記識別マークａの上記ｎ個のマークのうちいずれかｍ個（ｎ＞ｍ）のマークが欠けた（ｎーｍ）個のマークよりなる光を透過させない識別マークｂを有する第２基板とを少なくとも識別するために用いられる識別装置であって、
    上記第１基板または上記第２基板が設置されるステージ、
    上記ステージ上に設置される上記第１基板または上記第２基板を挟むように投光部と受光部が配置されたｎ組のセンサを有し、上記ｎ組のセンサが上記識別マークａの上記ｎ個のマークと等間隔に配置された検知部、
    上記ステージ上に設置される上記第１基板または上記第２基板に設けられた上記識別マークａまたは上記識別マークｂと上記検知部の上記ｎ組のセンサが対向するように上記第１基板または上記第２基板の位置を決定する位置合わせ手段、
    上記検知部の上記ｎ組のセンサのオン、オフに基づいて識別マークの種類を判断し、その結果から上記ステージに設置された基板が上記第１基板、上記第２基板のいずれであるかを識別する判断手段を備えたことを特徴とする識別装置。

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