JP3753616B2 - ガスバーナ用の火口およびガスバーナ - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガスバーナ用の火口と、その火口を備えたガスバーナとに係り、特にガス圧接するのに好適なものに関する。
【0002】
【従来の技術】
ガス圧接は、例えば、鉄筋,レール等を接合する場合に広く適用されている。そして、ガス圧接の工程においては、互いに接合すべき双方の端面を研削した後、両端面を突き合わせて加圧すると共に、酸素・アセチレン炎にて突き合わせ部を所望温度に加熱することにより、互いに接合できるようにしている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、鉄筋,レール等のガス圧接作業は、大気中で実施されるため、加熱工程において、周囲の空気が突き合わせ部に巻き込まれてしまい、突き合わせ面が酸化するのを免れ得ないものとなっている。
そのため、酸化を極力防止する観点から、突き合わせ面の隙間をなくすよう、研削処理を慎重に行うことが実施されているが、そのようにすると、かなりの手間や時間を要するので、作業性の低下を引き起こしていた。
また、突き合わせ部への大気中内の酸素の巻き込みを低減するため、酸素流量に比べ、アセチレン流量を若干増大させたアセチレンフェザーが形成される燃焼条件を用いる加熱作業も実施されているが、突き合わせ面の酸化度合いを大幅に低減できることに至っていないのが現状であった。
【0004】
さらに、端面の酸化を防止することから、例えば、特開平7−214343号公報,同7−232285号公報,同7−276067号公報、特許第2515701号,同第2877980号等に示されるような技術がそれぞれ提案されている。しかしながら、上記に示す公報は、何れも作業性を低下させるものであった。
また、ガス圧接においては、現在、酸素・アセチレン炎が適用されているが、アセチレンガスは危険度が高く、取扱いには特に慎重さが要求される。このような状況の中、燃焼ガスとして安全性の高いプロパンガスの適用可能性が過去において検討された経緯がある。しかしながら、接合面に酸化物が生成し易く、品質面の問題で酸素・プロパン炎を用いた圧接システムは現在実用化されていない。
【0005】
本発明は、上記従来技術の不具合に鑑み、作業性の低下を招くことなく酸素の巻き込みを大幅に低減し、突き合わせ部の品質を確実に高めることができると共に、酸素・プロパン炎にてもガス圧接を良好に行うことができるガスバーナ用の火口およびその火口を有するガスバーナを提供することを課題とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明においては、以下の手段を採用した。
即ち、本発明では、内火口と、その内火口を中心とする円周上に配置された複数の孔からなる外火口とに混合ガスを噴出させる火口であって、前記外火口の孔は、内火口を中心として螺旋状に形成され、前記外火口の螺旋状の孔からの前記混合ガスの噴流によりその混合ガスの外炎に旋回流を付与して外炎形成領域を拡張させ、その内方にある中心軸周辺の雰囲気圧を減少させ、負圧状態にすることを特徴とするものである。
また、本発明では、前記外火口の螺旋状の孔は、内火口を有するコア体の外周部に形成されていることを特徴とするものである。
さらに、本発明では、前記外火口の螺旋状の孔は、混合ガスを噴射した時点で、その混合ガスに旋回成分を付与して外炎形成領域を拡張させると共に、内火口からの内炎を軸方向に延伸し得る角度をなしていることを特徴とするものである。
またさらに、本発明では、前記外火口の螺旋状の孔は、前記内火口の軸線に対し、略10〜35度の角度に形成されていることを特徴とするものである。
そして、本発明では、ガスバーナが前記螺旋状の孔を有する外火口を有する火口を備えていることを特徴とするものである。
【0007】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図1〜図8に基づいて説明する。図1〜図5は本発明による火口の一実施形態を示し、図1は本発明による火口の一実施形態を適用したガスバーナを示す全体図、図2はガスバーナのノズル側を示す拡大図、図3(a)および(b)はノズルの火口を示す要部の側面図および底面図、図4は火口からの内炎と外炎との火炎状態を示す説明図、図5(a)は外火口に遠心力が作用している状態を示す説明用底面図および(b)は外火口と内火口による火炎状態を示す説明用側面図である。
図1に示すガスバーナ1は、バーナ本体2と、このバーナ本体2に装着されたノズル3とを備えている。
【0008】
バーナ本体2は、その基部が酸素入口管21と燃料ガス入口管22とに分岐して形成され、酸素入口管21に接続ホース4のプラグ4aを介し酸素ボンベ(図示せず)が接続されると共に、燃料ガス入口管22に接続ホース5のプラグ5aを介しプロパンガスボンベ(図示せず)が接続されるようになっている。つまり、このガスバーナ1は、酸素とプロパンガスとの混合ガスを噴射することにより、酸素・プロパン炎が得られるようになっている。
なお、燃料ガス入口管22の途中位置には、その内部を通るガスの流量を調節するためのガスバルブ23が設けられている。
【0009】
また、バーナ本体2の先端には混合管24が設けられ、その混合管24の先端部に細管25を介しノズル3が装着されている。混合管24には酸素の流量を調節するための酸素バルブ26が設けられている。
ノズル3は、図1および図2に示すように、前方に酸素とプロパンとの混合ガスを噴出させるためのものであって、その先端部に図3に示すように構成された火口6を有している。
【0010】
即ち、この火口6は、図3(b)に示すように、コア体61に形成された内火口62と、内火口62を中心とする円周上に配置された外火口63との二重構造をなしている。
内火口62は、コア体61の中心位置に軸方向に沿って真直に貫通して形成されている。外火口63は、コア体61と、このコア体61を取り囲むようコア体61の外周部に配置された外筒部64とによって画成され、内火口62を中心とする同一半径位置に互いに等間隔をもって配設された六個の孔a〜fからなっている。つまり、このガスバーナ1は、コア体61の内火口62と、内火口62の外周位置に配設された孔a〜fとから混合ガスを噴出することにより、図4に示すように、内火口62による内炎Aと外火口63の孔a〜fによる外炎Bとからなる二重の酸素・プロパン炎が噴射されるようになっている。
なお、図3(a)において、符号61aは、外火口63の孔a〜fと連通しているガス流路であり、図示していない部分で内火口62と連絡している。
【0011】
また、外火口63の各孔a〜fは、内火口62の軸線を中心として螺旋状に形成されている。即ち、孔a〜fは、内火口62を有するコア体61の外周部に溝が螺旋状に形成されることによって画成されている。このような螺旋状の各孔a〜fは、図3(a)および(b)に示すように、コア体61の外周部において適度の幅および深さをもって等間隔に形成されると共に、コア体61の軸線に対し所望の角度θをもって形成されている。そして、各孔a〜fに沿って混合ガスを導くことにより、図5(a)に矢印xにて示すように混合ガスに時計方向の旋回流を付与すると共に、その旋回流の付与された混合ガスの外炎Bに遠心力を作用させ、これによって同図(b)に示すように外炎B形成領域(還元作用域)を拡張できると共に、内炎Aを軸方向に延伸できるようになっている。
【0012】
上記のように構成されたガスバーナ1は、ノズル3の火口6の内火口62と外火口63とから酸素・プロパンの混合ガスが吐出されたとき、着火すると、内火口62による内炎Aと、外火口63による外炎Bとの二重火炎が図4に示すように形成される。
【0013】
上記二重火炎の形成時、外火口63を形成する各孔a〜fが軸方向に沿う螺旋状に形成されているので、各孔a〜fに混合ガスが導かれて噴流すると、そのガス噴流に旋回成分が付与されることにより、外炎Bの長さL2と内炎Aの長さL1とが延伸することとなる。
【0014】
即ち、各孔a〜fから混合ガスが噴流すると、そのガス噴流に螺旋状の溝によって旋回成分が付与され、各孔a〜fからの混合ガスによる外炎Bに図5(a)に矢印xにて示すように遠心力が作用するので、これにより同図(b)に示すように外炎形成領域(還元作用域)が軸方向yおよびこれと直交する方向zにそれぞれ拡張されることとなる。そして、外炎形成領域が拡張されるに伴い、その内方にある中心軸周辺の雰囲気圧が減少し、負圧状態となるので、図5(b)に示すように、外炎B内にある内炎Aを軸方向に延伸させることができる。つまり、外炎Bの形成領域が拡張されると共に、その拡張に伴い、内方の雰囲気圧が減少して内炎Aが軸方向に延伸する。
【0015】
そのため、上記外炎Bの形成領域が拡張されると、その外炎形成領域により、内炎Aに対し大気中の酸素が巻き込まれるのを抑えるシールド機能を果たすことができ、ガス圧接の突き合わせ部の加熱部位に大気中の酸素が巻き込まれるのを抑えることができる結果、突き合わせ部の接合を極めて良好に行うことができる。
【0016】
因みに、酸素4リットル/分、プロパン2.6リットル/分の条件にて火炎形態の比較を行ってみた結果を図6に示す。
図6は、外火口63の孔a〜fの角度θとして、9.0度,17.7度,32.5度,51.8度にそれぞれ形成した場合の火口6を有する本実施形態と、図7に示すように、外火口71の孔を内火口72の中心軸に沿い真直に形成した火口7を有する従来例との内炎長さ(L1)、および外炎長さ(L2)を計測したものである。なお、図6において、角度θ欄の括弧内の数値は、それぞれ形成された螺旋状の孔が、コア体61の外周上でそれぞれ一周するまでの軸方向の寸法を表している。
【0017】
この結果から、孔a〜fの角度が9.0度,17.7度,32.5度の角度からなる本実施形態においては、従来例の火口7と比較すると、内炎長さおよび外炎長さの何れも大きな数値となり、延伸していることが理解できる。
但し、51.8度の角度の場合では、従来例の内炎長さ67mmより延伸しているものの、従来例の外炎長さ170mmより短くなっていた。これは、孔a〜fによる混合ガスの旋回成分が大き過ぎ、過大な遠心力によって火口出口から急激に拡散する火炎が形成されることから、従来例の火口7に比べ、火炎形成領域が短くなることに起因したものである。
【0018】
したがって、角度が大き過ぎると、外炎B長さが短くなるので、良好な角度としては、略10度〜35度の範囲が好ましく、かつ17.7度で最も良好な結果を得ることが確認できた。
【0019】
また、17.7度の孔a〜fを有する外火口63および内火口62からなる火口6と、従来例の火口7とを用い、異形棒鋼(SD345、呼び名D25)をガス圧接によりそれぞれ10個の継手の試験を行った。試験に際し、ガスバーナは内火口径1.5mm、外火口径5mm、火口数8個のリングバーナを用いた。圧接条件は、酸素30リットル/分、プロパン20リットル/分、加圧力を上限値35MPa,下限値17MPa、圧縮量を30mmの一定とした。
【0020】
そして、ガス圧接により得られた継手のふくらみ部を機械加工により、28mm径に削り出した後、90度の角度までの曲げ試験を行ったところ、従来の火口を用いた方は、10個の継手のうち、7個の継手が90度以下の角度で破断した。それら破断面を観察したところ、突き合わせ部周囲の空気が巻き込まれることによって生成された酸化物に起因して発生するフラット破面が観察された。つまり、従来例の火口7ではガス圧接時、大気中の酸素の影響を受けていたことが明らかである。
これに対し、本実施形態の火口6を用いた方は、全数が90度に曲げても、割れ,破断等の異常が認められなかった。
【0021】
その結果、外火口63を構成する各孔a〜fを螺旋状に形成することによって、外炎Bおよび内炎Aを延伸させることができ、これにより、大気中の酸素が突き合わせ部に巻き込まれるのを大幅に低減でき、突き合わせ面の研削作業に伴う作業性の低下を招くことなく良好なガス圧接部を得ることができ、突き合わせ部の品質を高め得ることが理解できよう。
【0022】
また、本実施形態においては、酸素とプロパンガスとの混合ガスを用い、酸素・プロパン炎によってガス圧接を行うので、酸素・プロパン炎によるガス圧接を確実に実現することができる。このように酸素・プロパン炎によるガス圧接を実現できると、危険度が高くかつ取り扱いに慎重さが要求される酸素・アセチレン炎の代わりとして利用することができ、取り扱いが簡単でかつコスト的にも有利となる。
【0023】
さらに、外火口63の各孔a〜fは、内火口62を有するコア体61の外周部に軸方向に沿い螺旋状に設けられた溝によって形成されているので、例えば小径のコア体61を有する火口6であっても、外筒部64の内周面に溝を形成することによって孔を形成する場合と異なり、外火口63を的確にかつ容易に形成することができ、製作上の簡便さを得ることもできる。
【0024】
図8は本発明による他の実施形態を示している。
この場合は、レール9をガス圧接するためのレールガス接合用ガスバーナ10に適用したものである。即ち、このレールガス接合用ガスバーナ10は、レール9を両側部から挟み込むようにして組付けられると共に、レール9の外表面との間に略一定の隙間をもつよう、レール9の断面形状と略相似形に形成された一対のバーナヘッド(本例では片側のみ図示)11を装着している。
そして、このバーナヘッド11には、レール9の頭部9aの上面および側面と、腹部9bの側面と、底部9cの上面,側面,および下面とへ向けて火炎を放射する多数の火口6が設けられている。
【0025】
上記火口6は、前述した一実施形態の場合と同様、内火口62と外火口63とを有して構成され、外火口63が螺旋状に形成された複数の孔から形成されているので(図3参照)、ここではその説明を省略する。図8において、矢印は火炎方向を示している。
【0026】
このレールガス接合用ガスバーナ10は、互いに接合すべき双方のレール9の端面を研削した後、両端面を突き合わせて加圧すると共に、その突き合わせ部を所望温度に加熱することにより、互いに接合してロングレールを製作できるようになっている。
このようなガス圧接時、螺旋状の孔に形成された外火口63を有する火口6をバーナヘッド11に適用すると、双方のレール9を、大気中の酸素を巻き込むことなく良好に接合することができ、基本的には前述した一実施形態と同様の作用効果を得ることができるので、特に高品質のロングレールの製作には極めて有益となるものである。
【0027】
なお、本実施形態においては、酸素とプロパンとの混合ガスを用いた例を示したが、取り扱いやコストを考慮しないのであれば、酸素とアセチレンとの混合ガスに適用しても、同様の作用効果を得ることができるのは勿論であり、それ以外の混合ガスでも、例えば酸素とブタンとの混合ガスであっても同様である。
【0028】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、外火口を構成する孔を螺旋状に形成することにより、外火口からの外炎および内火口からの内炎を延伸させるように構成したので、大気中の酸素が突き合わせ部に巻き込まれるのを大幅に低減でき、突き合わせ面の研削作業に伴う作業性の低下を招くことなく良好なガス圧接部を得ることができ、突き合わせ部の品質を高め得る効果があり、また酸素・プロパン炎にもガス圧接を良好に適用することができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明による火口の一実施形態を適用したガスバーナを示す全体図である。
【図2】 ガスバーナのノズル側を示す拡大図である。
【図3】 ノズルの火口を示す図2のC部拡大の側面図(a)、およびその底面図(b)である。
【図4】 火口からの内炎と外炎との火炎状態を示す説明図である。
【図5】 外火口に遠心力が作用している状態を示す説明用底面図(a)、および外火口と内火口による火炎状態を示す説明用側面図(b)である。
【図6】 本実施形態と従来例との比較を示す表である。
【図7】 従来例の火口を示す図3に対応する側面図(a)、およびその底面図(b)である。
【図8】 本発明による火口をレールガス接合用ガスバーナに適用した他の実施形態を示す左半部の説明図である。
【符号の説明】
1 ガスバーナ
2 バーナ本体
21 酸素入口管
22 燃料ガス入口管
23 ガスバルブ
24 混合管
25 細管
26 酸素バルブ
3 ノズル
4 接続ホース
4a プラグ
5 接続ホース
5a プラグ
6 火口
61 コア体
61a ガス流路
62 内火口
63 外火口
64 外筒部
a〜f 外火口の孔
A 内炎
B 外炎
L1 内炎長さ
L2 外炎長さ
7 従来例の火口
71 外火口
72 内火口
9 レール
9a 頭部
9b 腹部
9c 底部
10 レールガス接合用ガスバーナ
11 バーナヘッド
Claims (5)
- 内火口と、その内火口を中心とする円周上に配置された複数の孔からなる外火口とに混合ガスを噴出させる火口であって、前記外火口の孔は、内火口を中心として螺旋状に形成され、前記外火口の螺旋状の孔からの前記混合ガスの噴流によりその混合ガスの外炎に旋回流を付与して外炎形成領域を拡張させ、その内方にある中心軸周辺の雰囲気圧を減少させ、負圧状態にすることを特徴とするガスバーナ用の火口。
- 請求項1において、前記外火口の螺旋状の孔は、内火口を有するコア体の外周部に軸方向に沿って形成されていることを特徴とするガスバーナ用の火口。
- 請求項1または2において、前記外火口の螺旋状の孔は、混合ガスを噴射した時点で、その混合ガスに旋回成分を付与して外炎形成領域を拡張させると共に、内火口からの内炎を軸方向に延伸し得る角度をなしていることを特徴とするガスバーナ用の火口。
- 請求項3において、前記外火口の螺旋状の孔は、前記内火口の軸線に対し、略10〜35度の角度に形成されていることを特徴とするガスバーナ用の火口。
- 請求項1〜4の何れか記載の、前記螺旋状の孔からなる外火口を有する火口を備えていることを特徴とするガスバーナ。
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