JP3748438B2

JP3748438B2 - 包装容器用アルミニウム合金板およびその製造方法

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Publication number: JP3748438B2
Application number: JP2003095895A
Authority: JP
Inventors: 健司黒田
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2003-03-31
Filing date: 2003-03-31
Publication date: 2006-02-22
Anticipated expiration: 2023-03-31
Also published as: JP2004300537A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＤＩ缶又はボトル缶等を製造する際に用いられる包装容器用アルミニウム合金板およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、各種の飲料缶等の包装容器の素材として、成形性、耐食性および強度等の面から、アルミニウム合金板が幅広く適用されている。そして、前記アルミニウム合金板に絞り加工やしごき加工（以下、「ＤＩ（ＤｒａｗｉｎｇａｎｄＩｒｏｎｉｎｇ）成形」という）等を施して形成された包装容器用アルミニウム缶（以下「ＤＩ缶」という）のニーズが増大し、種々の形状を有するＤＩ缶の開発が活発となっている。図１は、前記ＤＩ缶の底の形状を模式的に示す断面図である。
【０００３】
前記ＤＩ缶に使用されるアルミニウム合金板としては、所望の特性が得られるように成分調整が行われたＪＩＳＨ４０００で規定されるＡｌ―Ｍｎ系の３００４合金が多く用いられ、鋳造処理、均質化熱処理、熱間圧延処理、冷間圧延処理、焼鈍処理および最終冷間圧延処理等の各工程を経て所定の板厚を有するアルミニウム合金板に形成される。そして、このように形成されたアルミニウム合金板に対して、カッピング加工やＤＩ成形等の缶体成形が施されて胴体部が形成され、続いてこの胴体部にネッキング加工が施されることで前記胴体部の径に比べてエンド部の開口部の口径が小さくなるように加工されて（以下「縮径する」という）、図１に示すような底側の形状を備える前記ＤＩ缶が作製される。
【０００４】
近年では、前記ＤＩ缶の上部に多段階でネッキング加工が施されて、エンド部の開口部の口径がより小さく形成されたものが主流となってきており、これに伴って前記ＤＩ成形の加工度も次第に厳しいものとなってきた。また、前記ＤＩ缶の縮径に伴い、缶同士を高さ方向で重なり易くするため、缶底接地径の小径化も要求されている。
【０００５】
このため、缶底接地径の小径化に対応しうる缶胴用アルミニウム合金板およびその製造方法が提案されており、前記アルミニウム合金板の必須含有元素として、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｓｉ、ＣｕおよびＴｉの含有量を規制するとともに、引張強度と伸び率とを規制し、さらに均質化熱処理、熱間圧延、次いで出側温度を制御した３パスからなる冷間圧延を行うことが提案されている。（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００１−２６２２６１号公報（第２−７頁、第２図）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、缶底接地径を小径化すると、絞り加工の際に、図１に示す缶底の接地部１から缶側壁２にかけてシワ（以下、缶底シワ）が発生するという問題を生じる。このような缶低シワは、例えば、アルミニウム合金板に最終焼鈍を施し、伸びを回復することにより改善されるが、焼鈍の工程はコストがかかるものであり、また、しごき加工性が低下するという製造上の問題もあった。
【０００８】
このため、前記したように、特許文献１では、均質化熱処理および熱間圧延をこの順に行い、次いで出側温度を制御した３パスからなる冷間圧延を行うことが提案されていた。しかし、この場合にも、冷間圧延を多段階で実施するため、製造コストを低減することが難しいという問題があった。
【０００９】
本発明は、前記問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、所定の缶底形状にするために厳しい加工を施しても、缶底シワが発生しない包装容器用アルミニウム合金板およびその製造方法を、加工性を損なうことなく低コストで提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記目的を達成するために、缶底シワの低減について鋭意研究を進めた結果、アルミニウム合金中に含有される元素の最適化およびアルミニウム合金鋳塊を均質化する熱処理及び熱間圧延の後に行われる冷間圧延のプロセスパラメータをコントロールすることにより、前記目的を達成することが可能なことを見い出し、本発明を創作するに至った。
【００１１】
（１）すなわち、本発明に係る包装容器用アルミニウム合金板は、必須含有元素として、Ｃｕを０．１５〜０．３５質量％、Ｍｇを０．８〜１．５質量％、Ｍｎを０．５〜１．５質量％、Ｆｅを０．２５〜０．５０質量％、Ｓｉを０．１〜０．５質量％含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる包装容器用アルミニウム合金板であって、伸び率が６．２％以上、加工硬化指数が０．０６以上、かつ、耐力が２５９〜２８１Ｎ／ｍｍ ²となるように構成される。
【００１２】
このように構成すれば、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｍｎ、ＦｅおよびＳｉの含有量を規制し、さらに伸び率、加工硬化指数および耐力といった缶底形成に影響する機械的性質を規制したので、所望とする缶底成形性に優れた包装容器用アルミニウム合金板が具現される。
【００１３】
（２）また、本発明に係る包装容器用アルミニウム合金板の製造方法は、必須含有元素として、Ｃｕを０．１５〜０．３５質量％、Ｍｇを０．８〜１．５質量％、Ｍｎを０．５〜１．５質量％、Ｆｅを０．２５〜０．５０質量％、Ｓｉを０．１〜０．５質量％含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるアルミニウム合金鋳塊に均質化熱処理および熱間圧延を順次に施し、次いで冷間圧延を８０％以上の圧延率で施し、前記冷間圧延後の出側温度が１４０℃以上１５０℃未満の場合には、前記冷間圧延後の終了後１１０℃まで５℃／時間以下の冷却速度で冷却し、また、前記冷間圧延後の出側温度が１５０℃以上１８０℃以下の場合には、前記冷間圧延終了後１１０℃まで、３０℃／時間以下の冷却速度で冷却することにより構成される。
【００１４】
このように構成すれば、アルミニウム合金鋳塊に均質化熱処理及び熱間圧延をした後に、冷間圧延を施すだけで、所望とする缶底成形性に優れた包装容器用アルミニウム合金板が具現される。なお、前記製造条件でアルミニウム合金板を製造すれば、伸び率が６．２％以上、加工硬化指数が０．０６以上、かつ、耐力が２５９〜２８１Ｎ／ｍｍ ²の範囲になるような包装容器用アルミニウム合金板を提供しやすくなる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る実施の形態について、詳細に説明する。
【００１６】
本発明に係る包装容器用アルミニウム合金板には、主に、ＪＩＳＨ４０００で規定されるＡｌ―Ｍｎ系の３００４系合金が用いられる。そして、本発明に係る包装容器用アルミニウム合金板は、このような３００４系合金を用いて所定の製造方法にて製造される。
【００１７】
まず、本発明に係る包装容器用アルミニウム合金板で、必須含有元素であるＣｕ、Ｍｇ、Ｍｎ、ＦｅおよびＳｉの含有量を数値限定した理由、並びに、伸び率、加工硬化指数および耐力の数値限定をした理由について説明する。
【００１８】
（Ｃｕの含有量：０．１５〜０．３５質量％）
本発明に係る包装容器用アルミニウム合金板に含まれるＣｕは、材料強度に寄与する元素である。また、熱間圧延後に焼鈍処理が施される場合には、Ｃｕはアルミニウム合金中に固溶した状態となる。このため、ＤＩ缶又はボトル缶を成形した後の塗装焼付工程で析出硬化性が付与される。この場合、Ｃｕは、０．１５質量％より少ないと充分な材料強度が得られず、また、０．３５質量％を超えると強度が高くなりすぎ、成形性が低下する。従って、本発明では、Ｃｕの含有量を０．１５〜０．３５質量％とする。
【００１９】
（Ｍｇの含有量：０．８〜１．５質量％）
本発明に係る包装容器用アルミニウム合金板に含まれるＭｇは、前記のＣｕと同じく材料強度に寄与する元素である。０．８質量％未満では必要とする強度が得られ難く、また、１．５質量％を越えると加工硬化が大きくなり、成形性が低下する。従って、本発明では、Ｍｇの含有量を０．８乃至１．５質量％とする。なお、Ｍｇが多くなると冷間圧延時に導入される加工歪が増加し、出側温度を高める作用があり、Ｍｇは１．０質量％以上が望ましい。
【００２０】
（Ｍｎの含有量：０．５〜１．５質量％）
本発明に係る包装容器用アルミニウム合金板に含まれるＭｎは、材料強度に寄与すると共に、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ―Ｓｉ系金属間化合物を形成し、しごき加工において、アルミニウム合金板がダイスへ凝着するのを防止する。Ｍｎは、０．５質量％より少ないと金属間化合物の形成が充分ではなく、強度も不足する。また、１．５質量％を超えると強度が高まり、更に、金属間化合物が粗大になるため、しごき加工時に缶の内表面に深いスジ状の欠陥を生じさせる。このため、本発明では、Ｍｎの含有量を０．５〜１．５質量％とする。
【００２１】
（Ｆｅの含有量：０．２５〜０．５０質量％）
本発明に係る包装容器用アルミニウム合金板に含まれるＦｅは、Ｍｎと同じくＡｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系金属間化合物を形成する。０．２５質量％未満では、ダイスへの凝着を防止するのに必要な、最大長が２μｍ以上の金属間化合物が形成されず、また、０．５０質量％を越えると、最大長が２０μｍを越えるような巨大な金属間化合物が生成し、胴切れ（しごき加工時の破断）に繋がる。更に、金属間化合物が粗大になるため、しごき加工時に缶の内表面に深いスジ状の欠陥を生じさせる。このため、本発明では、Ｆｅの含有量を０．２５〜０．５０質量％とする。
【００２２】
（Ｓｉの含有量：０．１〜０．５質量％）
本発明に係る包装容器用アルミニウム合金板に含まれるＳｉは、均質化熱処理において、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系の金属間化合物と結び付き、高硬度なＡｌ―Ｍｎ―Ｆｅ―Ｓｉ系金属間化合物を形成する。０．１質量％未満では金属間化合物の形成が充分ではなく、０．５質量％を越えると、材料強度或いは再結晶挙動に悪い影響を及ぼす。このため、本発明では、０．１〜０．５質量％の範囲とする。
【００２３】
（不可避的不純物）
本発明においては、不可避的不純物として、Ｃｒ：０．１質量％以下、Ｚｎ：０．５質量％以下、Ｔｉ：０．１質量％以下、Ｚｒ：０．１質量％以下、Ｂ：０．１質量％以下の含有は本発明の効果を妨げるものではなく、このような不可避的不純物の含有は許容される。
【００２４】
（伸び率：６．２％以上）
包装容器用アルミニウム合金板は、伸び率が高いほど缶底成形性は良く、６．２％以上で缶底シワの発生は抑制され、６．２％未満では缶底シワの発生を抑制できなくなる。このため、本発明では、伸び率は、６．２％以上とする。
【００２５】
（加工硬化指数：０．０６以上）
包装容器用アルミニウム合金板から加工されるときの座屈現象であるシワに対して、缶底成形時に加工硬化が起きるとシワが抑制されるため、加工硬化指数（ｎ値）が高いほど缶底成形性は良好となる。この場合、加工硬化指数が０．０６未満では、缶底シワは抑制されない。従って、本発明では、加工硬化指数は、０．０６以上とする。
【００２６】
（耐力：２５９〜２８１Ｎ／ｍｍ²）
包装容器用アルミニウム合金板の耐力が２８１Ｎ／ｍｍ²を超えると、缶底成形時に高い加工力が必要になるため、シワ押さえ力の効果が減少する。また、缶底成形後の弾性回復量が大きくなるため、シワが残り易くなる。また、耐力が２５９Ｎ／ｍｍ ² 未満であると、缶底強度が低下する。このため、本発明では、耐力は２５９〜２８１Ｎ／ｍｍ ²とする。なお、好ましくは２５９〜２７５Ｎ／ｍｍ ²である。
【００２７】
次に、本発明に係る包装容器用アルミニウム合金板の製造方法で、アルミニウム合金鋳塊を均質化する熱処理および熱間圧延する処理を順次に施した後に行われる冷間圧延のプロセスパラメータを数値限定した理由について説明する。
【００２８】
すなわち、まず、本発明で規制する合金成分を有するアルミニウム合金を溶解した後、所定の冷却速度で冷却することによりアルミニウム合金鋳塊を製造する。次に、このアルミニウム合金鋳塊に均質化熱処理および熱間圧延を順次に施した後に、所定の冷間圧延を施すことにより、本発明に係る包装容器用アルミニウム合金板が得られる。また、ここで、熱間圧延および冷間圧延の設備の熱的条件によっては、前記冷間圧延の前に、適宜、焼鈍処理を施すことも可能である。
【００２９】
本発明は、前記均質化熱処理の工程における温度および時間等の処理条件について特に限定するものではないが、前記したアルミニウム合金の鍛造素材を製造する際に生じ易いアルミニウム合金成分の偏析を抑えて均質化するとともに、続いて行われる熱間圧延の効率性を確保する観点から、この工程温度を通常の条件範囲である温度４８０℃〜６１０℃で４〜８時間保持し、均質化熱処理を施す。
【００３０】
（冷間圧延の条件）
冷間圧延率は、アルミニウム合金素材の強度、耳率に影響するばかりでなく、冷間圧延の出側温度にも影響する。このため必要とされる出側温度を確保する意味合いから、圧延率は８０％以上とする。そして、出側温度が１４０℃未満では、アルミニウム合金素材の回復に必要な温度が不足し、伸び６．２％以上を確保できない。また、出側温度が１４０℃以上１５０℃未満の場合、冷却速度が５℃／時間を超えると素材の回復が十分進行せず、伸び６．２％以上を確保できなくなる。
【００３１】
さらに、出側温度が１５０℃以上１８０℃以下の場合、冷却速度が３０℃／時間を超えるとやはり伸び６．２％以上を確保できなくなる。このため、本発明では、前記冷間圧延後の出側温度が１４０℃以上１５０℃未満の場合には、前記冷間圧延後の終了後１１０℃まで５℃／時間以下の冷却速度で冷却する。また、出側温度が１５０℃以上１８０℃以下の場合には、冷間圧延終了後１１０℃まで、３０℃／時間以下の冷却速度で冷却する。なお、出側温度が１８０℃を超えると、素材回復量が大きくなり、しごき加工時の加工硬化が大きくなるため、成形性が低下する。
【００３２】
そして、所定の含有量の元素Ｃｕ、Ｍｇ、Ｍｎ、ＦｅおよびＳｉを添加したアルミニウム合金鋳塊を用いて、均質化熱処理及び熱間圧延をした後で、前記冷間圧延の条件でアルミニウム合金板を製造すると、所望とする包装容器用アルミニウム合金板に要求される伸び率、加工硬化指数および耐力を確保しやすくなり、前記包装容器用アルミニウム合金板を提供しやすくなる。
【００３３】
以下、本発明の必要条件を満たす実施例を、本発明の必要条件を満たさない比較例と対比させてながら具体的に説明する。
【００３４】
【実施例１】
先ず、本発明で規定した化学組成を有するアルミニウム合金鋳塊に、通常の均質化熱処理を行い、熱間圧延を、圧延開始温度５００℃、圧延終了温度３２０℃で実施した。続いて、冷間圧延を表１に示す条件で施し、厚さ０．２８ｍｍの包装容器用アルミニウム合金板を作製した。すなわち、表１に示すように、本発明に係る実施の態様の包装容器用アルミニウム合金板の供試材による実施例（Ｎｏ．１〜５）、および本発明の要件を満たさない包装容器用アルミニウム合金板の供試材による比較例（Ｎｏ．６〜２０）を作製した。
【００３５】
【表１】

【００３６】
その後、前記供試材の各々について、種々の評価試験を行った結果を表２に示すが、表２の各番号の供試材は、表１の各番号の供試材と対応している。
【００３７】
【表２】

【００３８】
（伸びおよび耐力の評価）
表１に示す条件で冷間圧延を施した供試材を、ＪＩＳＺ２２４１に準じて引張試験を行い、引張強さを測定して、破断時の伸びを求め、さらに０．２％耐力を測定した。
【００３９】
（加工硬化指数の評価）
表１に示す条件で冷間圧延を施した供試材を、前記引張試験にてσ−ε曲線（応力−歪曲線）を測定し、εが１〜３％の範囲で近似曲線としてσ∝εⁿ曲線を求め、ＪＩＳＺ２２５３に基づき、nの値を求めた。
【００４０】
（４５°耳の耳率の評価）
表１に示す各供試材を用いて、φ６６．７ｍｍのブランクを作製し、φ４０ｍｍのポンチで絞ってカップを作製した。その後、得られたカップの耳の高さから４５°耳の耳率を求めた。ここで、前記供試材の４５°耳の耳率が、−３〜３％以内であるときを「○（合格）」とし、それ以外のときを「×（不合格）」とした。
【００４１】
（しごき成形性の評価）
しごき成形性は、表１に示す各供試材を用いて、φ６６．７ｍｍのブランクを作製し、φ４０ｍｍのポンチで絞り成形を施した。前記しごき成形で１００００缶を成形したときに、破断が発生した缶が、１缶以下であったものを「○（良好）」とし、２缶以上であったものを「×（不良）」とした。
【００４２】
（缶底成形性の評価）
缶底成形性は、φ１４０ｍｍのブランクからカップ径φ９０ｍｍのカップを絞り、その後φ６６ｍｍまで再絞りを施したものについて、缶底テーパー部のシワを３次元測定機で全周の形状測定を行い、最大ピーク値を用いた評価、およびドーム成形後の「缶底シワ」を目視により評価した。なお、使用した缶底形状は、缶底接地径がφ４８ｍｍ、シワ押さえ圧は５０ｐｓｉ、また再絞りダイスＲは１．５ｍｍとした。
【００４３】
（最大ピーク値）
そして、缶底成形性の１つの評価である前記最大ピーク値を評価し、この値が、０．３５ｍｍ未満であるときを合格とし、それ以外のときを不合格とした。なお、最大ピーク値が、０．３５ｍｍ以上になると、ドーム成形後に缶底シワが消えずに残存することで外観不良が生ずる。
【００４４】
（缶底シワ）
また、缶底成形性の他の評価としての目視による缶底シワの評価については、目視で缶底シワが観察されなかったものを「○（良好）」とし、缶底シワが観察されたものを「×（不良）」とした。
【００４５】
（缶底強度の評価）
ドーム成形された最終製品のアルミＤＩ缶の缶底耐圧強度を測定し、６１８ｋＰａ以上のものを「○（合格）」とし、それを下回ったものを「×（不合格）」とした。
【００４６】
表１の比較例Ｎｏ．６〜Ｎｏ．１５は、化学成分組成の必須含有元素Ｃｕ、Ｍｇ、Ｍｎ、ＦｅおよびＳｉのうちいずれか１つの含有量が本発明で規制する範囲から外れているものである。一方、比較例Ｎｏ．１６〜Ｎｏ．２１は、化学成分組成は本発明の許容範囲内であるが、冷間圧延における圧延率、出側温度および冷却温度のうち少なくとも１つのパラメータが本発明で規制する範囲から外れているものである。そして、比較例Ｎｏ．１６〜Ｎｏ．２１は、本発明に係る包装容器用アルミニウム合金板に必要な特性を充分に満たさないという結果が得られた。
【００４７】
すなわち、まず、表１の比較例Ｎｏ．６およびＮｏ．７は、化学成分組成のうちＳｉの含有量が本発明で規制する範囲から外れている。その結果、表２に示すように、比較例Ｎｏ．６は、しごき成形性に劣ることがわかる。また、比較例Ｎｏ．７は、４５°耳の耳率が不合格となっており、ボトル缶を製造する場合、ネック加工の成形工程で問題を生ずる可能性が考えられる。
【００４８】
比較例Ｎｏ．８およびＮｏ．９はは、化学成分組成のうちＦｅの含有量が本発明で規制する範囲から外れている。その結果、両者はともにしごき成形性に劣ることが分かる。
【００４９】
比較例Ｎｏ．１０およびＮｏ．１１は、化学成分組成のうちＭｎの含有量が本発明で規制する範囲から外れている。その結果、両者はともに、しごき成形性に劣ることが分かる。比較例Ｎｏ．１０は、Ｍｎの含有量が本発明で規制する範囲の下限未満なので、缶底強度も劣っている。
【００５０】
比較例Ｎｏ．１２およびＮｏ．１３は、化学成分組成のうちＭｇの含有量が本発明で規制する範囲から外れている。その結果、比較例Ｎｏ．１２は、Ｍｇの含有量が本発明で規制する範囲の下限未満なので、缶底強度が劣っている。また、比較例Ｎｏ．１３は、缶底シワが発生し、しごき成形性に乏しく、最大ピーク値が不合格である。
【００５１】
比較例Ｎｏ．１４およびＮｏ．１５は、化学成分組成のうちＣｕの含有量が本発明で規制する範囲から外れている。その結果、比較例Ｎｏ．１４は、Ｃｕの含有量が本発明で規制する範囲の下限未満なので、缶底強度が劣っている。また、比較例Ｎｏ．１５は、耐力が本発明で規制する範囲の上限を超えており、缶底シワが発生し、しごき成形性に乏しく、最大ピーク値が不合格である。
【００５２】
比較例Ｎｏ．１６は、前記冷間圧延の出側温度および圧延率が、本発明で規制する範囲の下限未満であり、伸びおよび加工硬化指数が本発明で規制する範囲の下限未満であるため、缶底シワが発生し、最大ピーク値および缶底強度も不合格である。
【００５３】
比較例Ｎｏ．１７およびＮｏ．１８は、前記冷間圧延の出側温度が本発明で規制する範囲の下限未満であり、伸びが低く、缶底シワが発生し、最大ピーク値も不合格である。一方、比較例Ｎｏ．１７およびＮｏ．１８は、前記冷間圧延の冷却温度が本発明で規制する範囲の上限を超えており、伸びが低く、缶底シワが発生し、最大ピーク値も不合格である。
【００５４】
比較例Ｎｏ．１９およびＮｏ．２０は、前記冷間圧延の冷却速度が本発明で規制する範囲から外れている。すなわち、比較例Ｎｏ．１９は、出側温度は１４０℃以上１５０℃未満の範囲内であるが、冷却速度が５℃／時間を超えている。一方、比較例Ｎｏ．２０は、出側温度は１５０℃以上１８０℃以下の範囲内であるが、冷却速度が３０℃／時間を超えている。このため、両者はともに、伸びが低く、缶底シワが発生し、最大ピーク値も不合格である。
【００５６】
【発明の効果】
以上説明した通りに構成される本発明によれば、以下の効果が具現される。すなわち、本発明に係る請求項１のよれば、必須含有元素Ｃｕ、Ｍｇ、Ｍｎ、ＦｅおよびＳｉの含有量を規制し、さらに缶底形成加工に影響を与える伸び率、加工硬化指数および耐力を規制したので、所望とする包装容器用アルミニウム合金板を提供することができる。
【００５７】
また、請求項２の発明によれば、アルミニウム合金鋳塊に均質化熱処理した後に、冷間圧延を施すだけで、所望とする缶底成形性に優れた包装容器用アルミニウム合金板を提供することができる。従来、ＤＩ缶又はボトル缶等を製造する際には、前記冷間圧延を複数回施して所望の缶形状のものを得ていたが、本発明によれば、前記冷間圧延を１回施すだけで済むため、製造コストの低減を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ＤＩ缶の缶底の形状を模式的に示す断面図である。
【符号の説明】
１缶底の接地部
２缶側壁

Claims

必須含有元素として、Ｃｕを０．１５〜０．３５質量％、Ｍｇを０．８〜１．５質量％、Ｍｎを０．５〜１．５質量％、Ｆｅを０．２５〜０．５０質量％、Ｓｉを０．１〜０．５質量％含有し、
残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる包装容器用アルミニウム合金板であって、
伸び率が６．２％以上、加工硬化指数が０．０６以上、かつ、耐力が２５９〜２８１Ｎ／ｍｍ ²であることを特徴とする包装容器用アルミニウム合金板。
必須含有元素として、Ｃｕを０．１５〜０．３５質量％、Ｍｇを０．８〜１．５質量％、Ｍｎを０．５〜１．５質量％、Ｆｅを０．２５〜０．５０質量％、Ｓｉを０．１〜０．５質量％含有し、
残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるアルミニウム合金鋳塊に均質化熱処理および熱間圧延を順次に施し、次いで冷間圧延を８０％以上の圧延率で施し、
前記冷間圧延後の出側温度が１４０℃以上１５０℃未満の場合には、前記冷間圧延後の終了後１１０℃まで５℃／時間以下の冷却速度で冷却し、また、
前記冷間圧延後の出側温度が１５０℃以上１８０℃以下の場合には、前記冷間圧延終了後１１０℃まで、３０℃／時間以下の冷却速度で冷却することを特徴とする包装容器用アルミニウム合金板の製造方法。