JP3745829B2 - テーパ面研削方法およびテーパ面研削装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、テーパ面を有する部品または製品のテーパ面を研削する研削方法および研削装置に関するもので、特に量産に適した研削方法および研削装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来より、内燃機関(以下、「内燃機関」をエンジンという)の燃料噴射弁のニードル弁先端におけるテーパ状の当接面およびこの当接面と当接するバルブボディのテーパ状のシート面を研削する方法として、特開昭60−242956号公報、特開平3−3769号公報および特開平3−73258号公報に開示されているものが知られている。
【0003】
特開昭60−242956号公報に開示されているものでは、バルブボディのシート面とニードル弁先端の当接面との間にラップ材を介在させ両者を擢合わせることによりニードル弁とバルブボディを同時に研削している。また、特開平3−3769号公報に開示されているものでは、ニードル弁の当接面とバルブボディのシート面との間に研磨材を介在させ高周波振動を付与しながらニードル弁とバルブボディとを擢合わせることによりニードル弁の当接面とバルブボディのシート面とを研削している。
【0004】
特開昭60−242956号公報および特開平3−3769号公報に開示されている研削方法では、ニードル弁の当接面およびバルブボディのシート面とがお互いに全周に渡って拘束される状態で研削されるため、外部からの振動の影響を受けにくく互いの凸部同士がすり減る。したがって真円度が向上するのでニードル弁とバルブボディ間のシール性が向上する。しかしながら、同一テーパ角で研削されることによりニードル弁の当接面とバルブボディのシート面との密着性が良くなりすぎるため、開弁時にニードル弁がバルブボディから離座する際に時間遅れが生じたり、ニードル弁およびバルブボディの擢合わせ部に円周方向の溝ができ噴霧形状に異常が生じるという問題がある。
【0005】
このような問題を解決するためには、ニードル弁の研削とバルブボディとの研削を異なる角度を有する砥石で行う必要がある。特開平3−73258号公報に開示されるものでは、ニードル弁およびバルブボディの研削面全周にそれぞれ凹状または凸状の円錐形状テーパ面を有する砥石を接触させ研削面全周を拘束しながら研削する押し当て研削方法により真円度を向上させている。
【0006】
しかしながら、特開平3−73258号公報に開示されているものでは、ニードル弁およびバルブボディのテーパ面と砥石の研削面とを接触させた状態で擢合わせる必要があるため砥石に往復運動を付与することができない。したがって砥石によるテーパ面の研削量がごく微量となるので、粗研削した後の真円度を仕上げの押し当て研削により向上させることが困難であるという問題がある。また所要の真円度を得るためには数十回もの押し当て研削を要するので、研削時間が長くなるとともに製造コストが上昇するという問題がある。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
以下、ニードル弁とバルブボディとを別々に研削する研削方法において要求される研削精度について述べる。
地球環境保護意識の高まりにより、車両から排出されるHC量の要求値が年々厳しく規制されてきている。排ガス中に含まれるHC量は、燃料噴射弁からエンジン内に洩れる燃料により増大するので、燃料噴射弁からの燃料洩れ量を低減することが要求されている。対米法規制では、HC量は従来の0.125g/mil から1997年にはLEV(Low Emission Vehicle) 対応により0.075g/mil になるため、燃料噴射弁1本あたりの燃料洩れ量を0.8mm3/min 以下に制限する必要がある。つまり、従来の5倍以上の油密精度が要求されるので燃料噴射弁のシート部の形状精度の向上が今後ますます重要となってくる。
【0008】
燃料噴射弁の油密性を左右する要因は、図9に示すワークとしてのニードル弁100とバルブボディ102とのシート部の隙間を構成するR:面粗さ、Rns:真円度、△θ:シート角度差であることが判っている。このうち△θは燃料噴射弁の性能上の問題により所定値から変更することができない。他の要因である面粗さRおよび真円度Rnsの必要精度について検討した結果、従来の押し当て研削方法を用いてLEVの要求値である燃料洩れ量0.8mm3/min 以下を満たすための必要精度を満たさない要因はニードル弁の当接面における真円度であることが判明した。燃料洩れ量0.8mm3/min 以下を満たすためにはニードル弁の当接面の真円度を0.3μm以下にする必要がある。
【0009】
ニードル弁の当接面を研削する従来の工程は粗研削と粗研削後に行う仕上げの押し当て研削との二工程からなる。ニードル弁の当接面の真円度向上を達成させるには二つの方法が考えられる。一つの方法は粗研削における真円度を向上させることであり、他の方法は仕上げの押し当て研削における研削除去量を増加させることである。前者の方法の場合、粗研削の段階で真円度0.3μm以下を満足させることは従来の研削方法ではコスト高となるため採用が難しい。従来の研削方法における粗研削の真円度は最大1.5μm程度までのばらつきがある。したがって、仕上げの押し当て研削において1.5μm以上の研削除去量を満足すればニードル弁の当接面においてLEVの基準を満足する仕上げ研削真円度0.3μm以下を満たすことができる。
【0010】
図10に従来の押し当て研削方法を示す。ワーク100はニードル弁のことであり、テーパ面101はニードル弁の当接面のことである。ワーク100と砥石104とは一定の力で押付けられており、砥石104が回転することによりワーク100のテーパ面101が研削される。図11に示すように、砥石104によるテーパ面101の研削は砥石104の研削面に存在する砥粒105がテーパ面101を削り取ることにより行われる。しかしながら図12に示すように、鈍角な切刃角をもつ砥粒105は食い込み量tが増すに従って急激にテーパ面101との接触面積Sを増大させる。その結果図13に示すように、押付力Fが一定であれば食い込み量tが増すに従いテーパ面101に押付けられる圧力F/Sが小さくなるのでテーパ面101に食い込みにくくなる。つまり、砥粒105が毎周同じ軌跡を通過するので一定時間が経過するとテーパ面101に対して砥石104が回転するのみで研削が行われない状態に達する。この状態を回避するためには、砥粒105により形成された溝目101aから砥粒105の位置をずらし、新たにテーパ面101を研削すれば良いのであるが、一定の押付力でワーク100と砥石104とを押付ける研削方法では、溝目101aから砥粒105をずらして新たにテーパ面101を研削することができない。
【0011】
一定の押付力でも砥粒の研削軌跡をずらす方法として、ワークと砥石とを一旦離してから再び押し当てることが考えられる。しかし、除去量1.5μmを満たすためには押し当て回数が20回、研削時間が30秒程度必要である。これでは、従来の研削時間を遙に越えてしまい、量産に用いる研削方法としては採用できない。
【0012】
上記は、ニードル弁の真円度向上に関して説明したが、ニードル弁と当接する相手側であるバルブボディに対しても同様の課題がある。
なお、本発明で提供する研削方法および研削装置は、以上に示した燃料噴射弁のニードル弁、バルブボディ以外にも気体または液体の流れを制御する部材であるいわゆる弁、バルブ等の弁密を向上させるなどの課題に対し、これら弁、バルブ等の真円度を向上させる技術として適用できる。
【0013】
本発明はこのような問題を解決するためになされたものであり、テーパ面の真円度を向上させる量産に適したテーパ面研削方法および研削装置を提供することを目的とする。
本発明の他の目的は、テーパ面の真円度を向上したニードル弁を提供することにある。
【0014】
本発明のまた他の目的は、閉弁時における燃料洩れを減少させた燃料噴射弁を提供することにある。
【0015】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項1から5記載のテーパ面研削方法によると、簡単に真円度を向上させた加工を可能にすることができる。
また、被研削面であるテーパ面に対する砥石の押付力が時間経過に伴い強弱を変動することにより、砥粒とテーパ面との接触位置が時間経過に伴い回転方向以外にずれる。したがって、テーパ面の研削量が増大するのでテーパ面の真円度が向上する。
【0016】
また、テーパ面に対する砥石の押付力が所定周波数及び所定振幅で変動することによりテーパ面を均一に研削することができるので、真円度がさらに向上し、面粗さを低下させることができる。
【0017】
本発明の請求項6から10記載のテーパ面研削装置によると、簡単に真円度を向上させた加工を可能にすることができる。
また、被研削面であるテーパ面に対する砥石の押付力が時間経過に伴い強弱を変動することにより、砥粒とテーパ面との接触位置が時間経過に伴い回転方向以外にずれる。したがって、テーパ面の研削量が増大するのでテーパ面の真円度が向上する。
また、テーパ面に対する砥石の押付力が所定周波数及び所定振幅で変動することによりテーパ面を均一に研削することができるので、真円度がさらに向上し、面粗さを低下させることができる。
本発明の請求項11記載のニードル弁によると、着座時にバルブボディのシート面と当接するニードル弁のテーパ面の真円度を向上させることができる。したがって、ニードル弁のテーパ面を相手側部品との間に洩れのない良好な当接面とすることができる。
本発明の請求項12記載の燃料噴射弁によると、ニードル弁がバルブボディに着座した状態において燃料噴射弁からの燃料洩れを減少することができる。したがって、排ガス中に含まれる有害物質を減少することができる。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を示す実施例を図面に基づいて説明する。
本発明のテーパ面研削方法を燃料噴射弁のニードル弁における当接面の研削に用いた一実施例を図1に示す。
砥石20は、砥石スピンドル11に取り付けられており砥石スピンドル11とともに回転する。砥石スピンドル11の下方にはPZT(圧電素子)12が直結されており、PZT12に加える駆動電力を変化させることにより回転運動に加え軸方向の往復振動を砥石スピンドル11を介して砥石20に与えることができる。
【0019】
ワーク30の上方にはおもり13が配設されており所定力で砥石20の砥石面21にワーク30のテーパ面31を押付けている。本実施例では、ワーク30は被研削物としてのニードル弁のことであり、テーパ面31はニードル弁の着座面としての当接面のことである。
ここでワーク30に砥石20を押付ける力Fは、おもり13の質量をM、重力加速度をg、PZT12が砥石スピンドル11を介して砥石20に付与する振動の振幅および周波数をそれぞれa、fとすると、図2に示すようにMgを中心とした正弦波として与えられる。この正弦波を次式(1) に示す。
【0020】
F=Mg+Ma(2πf)2Sin(2πft) ・・・(1)
図2に示すような正弦波の押付力Fによりワーク30と砥石20とを接触させ、一つの砥粒に着目してテーパ面31の研削軌跡を調べた結果を図3に示す。一つの砥粒22によるテーパ面31の研削軌跡は押付力Fと同様に正弦波となることが確かめられた。式(1) の正弦波の位相は研削軌跡が毎週重ならないように調整されている。
【0021】
次に、本実施例においてPZT12が砥石20に付与する最適振動条件を検討する。本実施例では、被研削物としてのワーク30は重力加速度により砥石20に押付けられているので、砥石20が上下振動を行うと砥石面21がテーパ面31から離れようとする状態が発生する。したがって、砥石20の最大加速度a(2πf)2 とワーク30に加わる重力加速度gとの関係に応じ、図4の(A)および(B)に示す二つの状態が存在する。図4の(A)は砥石20の下方の最大加速度a(2πf)2 が重力加速度gよりも大きい場合であり、図4の(B)は砥石20の下方の最大加速度a(2πf)2 が重力加速度gよりも小さい場合を示している。図4の(A)に示すように砥石20の最大加速度a(2πf)2 が重力加速度gよりも大きい場合、砥石面21とテーパ面31が離れることがある。図4の(A)および(B)のいずれの場合においても砥石20が軸方向に振動するので、砥粒22の研削軌跡をずらすという狙いは満たしている。
【0022】
次に、a(2πf)2 =gを基準として研削テストにより最適な振動条件を求めることにする。図5に示す曲線50はa(2πf)2 =gを満たしている。振幅aを例えば0.02mmとすると周波数fは158Hzになる。そこで研削テストの評価水準として158Hzを境としてワーク30と砥石20とが離れない方向に90、120、150Hzの3水準、離れる方向に170、200Hzの2水準で研削テスト評価を行った。
【0023】
まず周波数と除去量の関係を図6に示す。周波数fが増加するに従い除去量が増加することが判る。これは、式(1) に示したように、周波数fは押付力Fに対し2乗の関係で働くため、周波数fが増加するに従い押付力Fも増加しそれにつれて除去量も増加するためと考えることができる。また周波数158Hzを境に除去量が急激に変化することも判る。これは周波数158Hzを超えるとワーク30と砥石20とが離れる状態が生じワーク30と砥石20とが再び接触するときの衝撃力が押付力Fに加わるためと考えることができる。
【0024】
次に周波数fと真円度との関係を図7に示す。周波数fが増加するにしたがい真円度は上昇するが、158Hzを超えると急激に悪化することがわかる。これはワーク30と砥石20とが離れ再び接触するという現象が6ms以下という短い周期で発生するためテーパ面31の全面が砥石20の砥石面21に着座する前に離れてしまい、円周全面を拘束して被研削面の凸部を除去していくという押し当て研削本来の真円度創生メカニズムが崩れるためと推測することができる。以上の結果より、最適振動条件としてはワーク30と砥石20とが離れる変化点直前にあるということが判明した。つまり振幅aは0.02mm、周波数fは変化点である158Hz直前の150Hzを最適振動条件とする。
【0025】
上記最適振動条件における研削結果を図8に示す。研削条件は、振幅a=0.02mm、周波数f=150Hz、研削時間=3sec 、おもりの質量M=0.8Kgとして測定した。
この結果、除去量は1.5μmを上回ることができた。その結果、図8に示すように、粗研削後の真円度が1.5μm付近のものでも本実施例では仕上げの押し当て研削後の真円度を0.3μm以下にすることができる。したがって、燃料洩れ量を0.8mm3/min 以下にすることができ、LEVの燃料洩れ量の基準を満足する結果となっている。
【0026】
以上説明した本実施例では、砥石20に所定周波数の振動を付与するPZT12を従来の押し当て研削装置に加えるという低コストの設備投資により、ニードル弁の真円度を向上させ燃料噴射弁からの燃料洩れ量を低減することができる。なお、本研削方法を達成する装置に採用する周波数として150Hzが最適であるとしたが、振幅aを適切に選び周波数を500Hz程度以下に抑えることにより、例えば装置の回転駆動部における摺動部の摩耗を低減し装置の耐久性を向上することができる。
【0027】
また、本実施例では砥石20に所定周波数の振動を付与したが、ワーク側に所定周波数の振動を付与することも可能である。
さらにまた本実施例では、ニードル弁の凸状の当接面を研削する目的に本発明のテーパ面研削方法および研削装置を適用したが、燃料噴射弁のバルブボディの凹状のシート面を研削する目的で本発明のテーパ面研削方法を用いることも可能である。また燃料噴射弁のニードル弁およびバルブボディに限らず、テーパ面の真円度を向上させる目的であればどのようなテーパ面にも本発明のテーパ面研削方法およびテーパ面研削装置を用いることは可能である。
【0028】
上記の実施例では、請求項3に記載した時間経過に伴いテーパ面に対する砥石の押付力の強弱を変動させる手段や請求項4に記載したテーパ面に対する砥石の押付力を所定周波数で変動させる手段としてPZTを採用したが、本発明の課題を解決する手段としては、その他の振動を提供する手段、例えば、超磁歪素子、モータ、リニアモータ、電磁ソレノイド、スピーカ等、あるいはカム、油圧機構、エアシリンダ等の機械的手段によっても実現できる。
【0029】
また、上記実施例中で、砥石20にワーク30を押付ける力Fに重力Mgが含まれているが、この他の加圧手段による力F’を用い、
F=F’+Ma(2πf)2Sin(2πft) ・・・(2)
としてもよい。ここでその他の加圧手段による力F’としては、ばね、油圧、エアシリンダ等の手段を選択してもよい。また、ワークと砥石との位置関係は上下の垂直な関係に限らず、水平またはその中間である垂直と一定の角度をなす位置関係でもよい。また、F’として重力Mgを採用する実施例でも、ワークと砥石との上下の位置関係は、今回図1に示したものに限らず、ワークを下にし砥石を上にするなど自在であり、その場合にも今回の課題を達成できることは自明である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施例によるテーパ面研削装置を示す模式的構成図である。
【図2】ワークに対する砥石の押付力の変化を示す特性図である。
【図3】当接面における砥粒の研削軌跡を示す模式的説明図である。
【図4】ワークと砥石との研削状態を示す模式的説明図であり、(A)はワークと砥石とが離れる状態を示し、(B)はワークと砥石とが常に当接している状態を示している。
【図5】振幅と周波数との関係とを示す特性図である。
【図6】周波数と除去量との関係を示す特性図である。
【図7】周波数と真円度との関係を示す特性図である。
【図8】粗研削真円度と仕上げ研削真円度との関係を示す分布図である。
【図9】(A)はニードル弁とバルブボディとの当接状態を示す模式的説明図であり、(B)は(A)のB線部分の拡大図である。
【図10】従来のワークと砥石との研削状態を示す模式的説明図である。
【図11】従来のワークと砥石との研削状態を示す詳細説明図である。
【図12】従来の砥粒食い込み量とワークと砥粒接触面積との関係を示す特性図である。
【図13】従来の砥粒食い込み量と単砥粒当たり食い込み圧との関係を示す特性図である。
【符号の説明】
11 砥石スピンドル
12 PZT(圧電素子)
13 おもり
20 砥石
21 砥石面
30 ワーク(ニードル弁)
31 当接面(テーパ面)
F 押付力
Claims (12)
- 軸方向に対して傾斜するテーパ面に対し砥石を接触させて研削するテーパ面研削方法であって、
前記砥石は回転しながら前記テーパ面の全周に軸方向に同時に押付けられ、前記テーパ面に対する前記砥石の押付力は、前記テーパ面または前記砥石の一方に所定周波数及び所定振幅の振動が付与されることにより、前記砥石と前記テーパ面とが離れない程度の前記所定周波数及び前記所定振幅で時間経過に伴い強弱を変動することを特徴とするテーパ面研削方法。 - 前記テーパ面は凸面または凹面であることを特徴とする請求項1記載のテーパ面研削方法。
- 前記押付力は正弦波として与えられ、前記正弦波の位相は、前記砥石の砥粒による前記テーパ面の研削軌跡が毎周異なるように設定されていることを特徴とすることを特徴とする請求項1または2記載のテーパ面研削方法。
- 前記砥石の最大加速度は重力加速度よりも小さいことを特徴とする請求項1から3のいずれか一項記載のテーパ面研削方法。
- 前記所定周波数は500Hz以下であることを特徴とする請求項1から4のいずれか一項記載のテーパ面研削方法。
- 軸方向に対して傾斜するテーパ面に対し砥石を接触させて研削するテーパ面研削装置であって、
前記砥石は回転しながら前記テーパ面の全周に軸方向に同時に押付けられ、前記テーパ面に対する前記砥石の押付力は、前記テーパ面または前記砥石の一方に所定周波数及び所定振幅の振動が付与されることにより、前記砥石と前記テーパ面とが離れない程度の前記所定周波数及び前記所定振幅で時間経過に伴い強弱を変動することを特徴とするテーパ面研削装置。 - 前記テーパ面は凸面または凹面であることを特徴とする請求項6記載のテーパ面研削装置。
- 前記押付力は正弦波として与えられ、前記正弦波の位相は、前記砥石の砥粒による前記テーパ面の研削軌跡が毎周異なるように設定されていることを特徴とする請求項6または7記載のテーパ面研削装置。
- 前記砥石の最大加速度は重力加速度よりも小さいことを特徴とする請求項6から8のいずれか一項記載のテーパ面研削装置。
- 前記所定周波数は500Hz以下であることを特徴とする請求項6から9のいずれか一項記載のテーパ面研削装置。
- 請求項1から10のいずれか一項記載のテーパ面研削方法またはテーパ面研削装置で製造されることを特徴とするニードル弁。
- 請求項11記載のニードル弁を有することを特徴とする燃料噴射弁。
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