JP3738536B2 - Method for manufacturing printed wiring board - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は各種電子機器に使用される両面および多層のプリント配線基板の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
近年、各種電子機器は小型化、軽量化、さらに多機能化の傾向にあり、それに用いられるプリント配線基板にも高密度化が要求されてきており、このような要求に対するプリント配線基板として、例えば特開平6−268345号公報に開示されたものが知られている。
【0003】
図7(a)〜(i)はこの従来のプリント配線基板の製造方法を要部断面で示した製造工程図であり、まず図7(a)に示すようにアラミドエポキシシートなどのプリプレグ102の両面に、ポリエチレンテレフタレート材などのフィルム材101を貼り合わせて積層体103を形成する。
【0004】
次に、図7(b)に示すように、この積層体103にレーザ加工などにより貫通孔104を形成して図7(c)に示すように前記貫通孔104に導電性ペースト105をスキージなどの操作により充填する。
【0005】
続いて、図7(d)に示すようにフィルム材101を剥離して後、図7(e)に示すように両面に導電層としての銅箔106を貼り合わせて、図7(f)に示すように加熱加圧することによりビアホール107を形成する。
【0006】
さらに、図7(g)に示すように片面あるいは両面の銅箔106をエッチングなどにより所定の配線パターン108を形成することにより、両面の配線パターン108がビアホール107によって電気的に接続された両面プリント配線基板109が得られる。
【0007】
次に、図7(h)に示すように、両面プリント配線基板109の両面に図7(d)に示す貫通孔104に導電性ペースト105が充填されたプリプレグ102と、銅箔106を上下それぞれ貼り合わせて加熱加圧後、片面あるいは両面の銅箔106を所定の外層配線パターン110にエッチングなどにより形成することにより、図7(i)に示すような多層プリント配線基板111を得るようにしていたものであった。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
一般に、プリント配線基板はその用途により各種板厚が要求されるが、前記従来の構成ではアラミドエポキシシートなどのプリプレグの板厚などに制限され、板厚を増やすためにはアラミドエポキシシートを何層にも重ねるしかなく、しかもアラミドエポキシシートは流通量が少なくて一般的なガラスエポキシ基材と比べると比較的高価であるという課題を有していた。
【0009】
本発明は各種板厚を容易に実現でき、かつ高密度化が可能なプリント配線基板を安価に得ることが可能なプリント配線基板の製造方法を提供することを目的とするものである。
【0010】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明は、両面に銅箔を有してプリント配線基板を構成する基材の少なくとも片方の表面に離型性フィルムを貼着してから貫通孔を設け、この貫通孔内に導電性ペーストを充填した後に前記離型性フィルムを剥離し、続いて導電性ペーストが貫通孔内に充填された基材を加熱加圧することにより導電性ペーストを硬化させると共に基材の両面に設けられた銅箔と導電性ペーストを電気的に接続した後、基材の両面に設けられた銅箔を所定の配線パターンに形成するようにしたものである。
【0011】
この本発明によれば、各種板厚を有する高密度化可能な両面プリント配線基板を容易に形成することができる。
【0012】
【発明の実施の形態】
本発明の請求項1に記載の発明は、両面に銅箔を有してプリント配線基板を構成する基材の少なくとも片方の表面に離型性フィルムを貼着してから貫通孔を設け、この貫通孔内に導電性ペーストを充填した後に前記離型性フィルムを剥離し、続いて導電性ペーストが貫通孔内に充填された基材を加熱加圧することにより導電性ペーストを硬化させると共に基材の両面に設けられた銅箔と導電性ペーストを電気的に接続した後、基材の両面に設けられた銅箔を所定の配線パターンに形成するようにしたプリント配線基板の製造方法というものであり、各種板厚を有する高密度化が可能な両面プリント配線基板を容易に形成することができるという作用を有する。
【0013】
請求項2に記載の発明は、両面に銅箔を有してプリント配線基板を構成する基材に貫通孔を設け、この貫通孔に対応する貫通孔を有するマスクを前記基材に密着させ、このマスクの貫通孔を介して導電性ペーストを基材の貫通孔内に充填し、続いて導電性ペーストが貫通孔内に充填された基材を加熱加圧することにより導電性ペーストを硬化させると共に基材の両面に設けられた銅箔と導電性ペーストを電気的に接続した後、基材の両面に設けられた銅箔を所定の配線パターンに形成するようにしたプリント配線基板の製造方法というものであり、貫通孔内への導電性ペーストの充填が確実で、かつ複数回の使用が可能で、各種板厚を有する高密度化が可能な両面プリント配線基板を容易に形成することができるという作用を有する。
【0014】
請求項3に記載の発明は、両面に銅箔を有してプリント配線基板を構成する基材に貫通孔と表面に所定の配線パターンを形成した後、前記貫通孔に対応する貫通孔を有するマスクを基材に密着させ、このマスクの貫通孔を介して導電性ペーストを基材の貫通孔内に充填し、続いて導電性ペーストが貫通孔内に充填された基材を加熱加圧することにより導電性ペーストを硬化させると共に基材の両面に設けられた銅箔と導電性ペーストを電気的に接続するようにしたプリント配線基板の製造方法というものであり、請求項2に記載の発明による作用に加えて導電性ペーストにエッチングなどの影響がないという作用を有する。
【0015】
請求項4に記載の発明は、請求項1〜3のいずれか一つに記載の発明において、両面に銅箔を有してプリント配線基板を構成する基材の貫通孔内に充填する導電性ペーストの量を、この貫通孔の容積より多くしたプリント配線基板の製造方法というものであり、導電性ペーストの充填率にバラツキがあっても、プリント配線基板のビアホールの抵抗値を安定させることができるという作用を有する。
【0016】
請求項5に記載の発明は、請求項2または3に記載の発明において、基材に接する面のマスクの貫通孔の孔径を、基材の貫通孔の孔径と同じか、あるいは小さくしたプリント配線基板の製造方法というものであり、マスクの伸びやマスクと基材の位置決めにバラツキが有っても、基材の貫通孔からマスクの貫通孔がはみ出さない範囲では基材の貫通孔内にのみ導電性ペーストを充填できるという作用を有する。
【0017】
請求項6に記載の発明は、請求項1〜5のいずれか一つに記載の発明において、導電性ペーストが貫通孔内に充填された基材を加熱加圧することにより導電性ペーストを硬化させる際に、基材の両面に弾性を有する耐熱性フィルムを載置して行うようにしたプリント配線基板の製造方法というものであり、加熱加圧する際に導電性ペーストを基材の貫通孔内に閉じ込めて確実に加圧した状態のまま硬化させ、形成されたビアホールの抵抗値を安定させることができるという作用を有する。
【0018】
請求項7に記載の発明は、請求項1〜6のいずれか一つに記載の発明においてプリント配線基板を構成する基材の両面に形成された配線パターンをスルーホールあるいはビアホールにより接続した内層基板の両面に、もしくは内層基板が複数枚の時は交互に、貫通孔内に導電性ペーストを充填したアラミドエポキシシートからなるプリプレグを配置すると共に、このプリプレグの最外層にそれぞれ導電層を配設して加熱加圧することにより積層した後、前記プリプレグの最外層の導電層を所定の配線パターンに形成するようにしたプリント配線基板の製造方法というものであり、各種板厚の高密度化が可能な多層プリント配線基板を容易に形成することができるという作用を有する。
【0020】
請求項8に記載の発明は、請求項1〜6のいずれか一つに記載のプリント配線基板の製造方法により製作したプリント配線基板を内層基板として用い、この内層基板の両面に、もしくは内層基板が複数枚の時は交互に、プリプレグを配置すると共に、このプリプレグの最外層にそれぞれ導電層を配設して加熱加圧することにより積層した後、貫通孔を形成し、この貫通孔に銅メッキによりスルーホールを形成後、表面の導電層を所定の配線パターンに形成するようにしたプリント配線基板の製造方法というものであり、各種板厚を有する高密度化が可能な多層プリント配線基板を容易に形成することができるという作用を有する。
【0021】
以下、本発明の実施の形態について図面を用いて説明する。
(実施の形態1)
図1は本発明の第1の実施の形態における両面プリント配線基板の製造方法を要部断面で示した製造工程図であり、まず図1(a)において、1はガラスエポキシ、ポリアミドあるいは紙フェノールなどよりなるプリント配線基板を構成する基材であり、両面に銅箔2を貼り付けており、この銅箔2を有する基材1は、一般に銅張り積層板として市販されており、各種板厚のものが入手可能である。
【0022】
次に、図1(b)に示すようにこの銅箔2の両面に接着剤(図示せず)を塗布したポリエステルフィルムなどの離型性フィルム3を貼着し、図1(c)に示すようにドリルやレーザ加工による孔製作手段により貫通孔4を設ける。
【0023】
次に、図1(d)に示すようにスキージ操作などの充填手段によりこの貫通孔4内に金属粉、エポキシ樹脂および硬化剤などからなる導電性ペースト5を充填した後、図1(e)に示すように離型性フィルム3を剥離して分離する。
【0024】
この時、導電性ペースト5の量が貫通孔4の容積より多くなるように、離型性フィルム3の厚みと導電性ペースト5の量の充填条件を決定する。
【0025】
さらに、図1(f)に示すように基材1の両面にポリイミド、ポリファニレンスルファイドあるいはポリエーテルエーテルケトンなどの弾性を有する耐熱性フィルム6を載置した状態で、加熱プレスなどにより、160〜200℃で20〜60kg/cm2の条件下で30〜180分間加熱加圧することにより、導電性ペースト5を硬化させると共に、基材1の両面に設けられた銅箔2と導電性ペースト5を電気的に接続する。
【0026】
その後、耐熱性フィルム6を除去して、エッチングなどにより最外層の銅箔2を所定の配線パターン7に形成することにより、図1(g)に示すように両面の配線パターン7がビアホール8により電気的に接続された両面プリント配線基板9を形成するようにしたものである。
【0027】
(実施の形態2)
図2は本発明の第2の実施の形態における両面プリント配線基板の製造方法を要部断面で示した製造工程図であり、まず図2(a)において、上記実施の形態1と同じく1は基材、2は銅箔であり、これに図2(b)に示すようにドリルやレーザ加工などの孔製作手段により貫通孔4を設ける。
【0028】
次に、図2(c)に示すようにこの貫通孔4に対応する貫通孔10を設けた金属材あるいは樹脂材などでなるマスク11を前記基材1に密着させ、図2(d)に示すように、このマスク11の貫通孔10を介してスキージ操作などの充填手段により導電性ペースト5を貫通孔4に充填する。
【0029】
この際、マスク11の伸びやマスク11と基材1の位置決めにバラツキが有っても、貫通孔4以外に導電性ペースト5が付着しないように、マスク11の貫通孔10の基材1に接する面の孔径は基材1の貫通孔4の孔径と同じか、あるいは小さく設定する。
【0030】
また、この時、導電性ペースト5の量が貫通孔4の容積より多くなるように、マスク11の厚みと導電性ペースト5の量の充填条件を設定する。
【0031】
次に、図2(e)に示すようにマスク11を除去した後、図2(f)に示すように基材1の上下両面にポリイミド、ポリファニレンスルファイドあるいはポリエーテルエーテルケトンなどの弾性を有する耐熱性フィルム6を載置した状態で、加熱プレスなどにより、160〜200℃で20〜60kg/cm2の条件下で30〜180分間加熱加圧することにより、導電性ペースト5を硬化させると共に基材1の両面に設けられた銅箔2と導電性ペースト5を電気的に接続する。
【0032】
その後、耐熱性フィルム6を除去して、エッチングなどにより最外層の銅箔2を所定の配線パターン7に形成することにより、図2(g)に示すように両面の配線パターン7がビアホール8により電気的に接続された両面プリント配線基板9を形成するようにしたものである。
【0033】
(実施の形態3)
図3は本発明の第3の実施の形態における両面プリント配線基板の製造方法を要部断面で示した製造工程図であり、まず図3(a)において、上記実施の形態1と同じく1は基材、2は銅箔であり、この基材1に、図3(b)に示すようにエッチングなどにより両面の銅箔2を所定の配線パターン7に形成する。
【0034】
続いて、図3(c)に示すようにドリルやレーザ加工などの孔製作手段により貫通孔4を設ける。なおこの場合、順序は貫通孔4を設けてから配線パターン7を形成しても良い。
【0035】
次に、図3(d)に示すようにこの貫通孔4に対応する貫通孔10を設けた金属材あるいは樹脂材などでなるマスク11を前記基材1に密着させ、図3(e)に示すようにマスク11の貫通孔10を介してスキージ操作などの充填手段により導電性ペースト5を貫通孔4に充填する。
【0036】
この際、前記と同じくマスク11の伸びやマスク11と基材1の位置決めにバラツキが有っても、貫通孔4以外に導電性ペースト5が付着しないように、マスク11の貫通孔10の基材1に接する面の孔径は基材1の貫通孔4の孔径と同じか、あるいは小さく設定する。
【0037】
また、この時、導電性ペースト5の量が貫通孔4の容積より多くなるように、マスク11の厚みと導電性ペースト5の量の充填条件を設定する。
【0038】
次に、図3(f)に示すようにマスク11を除去した後、図3(g)に示すように基材1の両面にポリイミド、ポリファニレンスルファイドあるいはポリエーテルエーテルケトンなどの弾性を有する耐熱性フィルム6を載置し、加熱プレスなどにより、160〜200℃で20〜60kg/cm2の条件下で30〜180分間加熱加圧した後に上記耐熱性フィルム6を除去することにより、図3(h)に示すように両面の配線パターン7がビアホール8により電気的に接続された両面プリント配線基板9を形成するようにしたものである。
【0039】
(実施の形態4)
図4は本発明の第4の実施の形態における多層プリント配線基板の製造方法を要部断面で示した製造工程図であり、まず図4(a)に示すように、両面プリント配線基板12は一般に銅張り積層板として市販されている両面に銅箔を有する基材にドリルやレーザ加工などの孔製作手段により貫通孔を設けた後、銅メッキによるスルーホール28とエッチングなどによる配線パターン7を形成した一般的なものであり、各種板厚のものが製作可能である。
【0040】
次に、図4(b)に示すように、両面プリント配線基板12のスルーホール28内にエポキシ樹脂などの孔埋め樹脂13により孔埋めを行って内層基板14を形成する。
【0041】
次に、図4(c)に示すように内層基板14の両面、もしくは図4(e)に示すように内層基板14が複数枚の時は内層基板14と交互に、貫通孔に導電性ペースト15を充填したアラミドエポキシシートからなるプリプレグ16を配置すると共に、最外層にそれぞれ導電層としての銅箔17を配設する。
【0042】
続いて、加熱プレスなどにより、160〜200℃で20〜60kg/cm2の条件下で30〜180分間加熱加圧することにより、プリプレグ16と導電性ペースト15を硬化させると共に、配線パターン7と銅箔17を導電性ペースト15により電気的に接続する。
【0043】
その後、エッチングなどにより最外層の銅箔17を所定の配線パターン18に形成することにより、図4(d)、図4(f)に示すように最外層の配線パターン18と内層基板14、または内層基板14どうしがビアホール19により電気的に接続された多層プリント配線基板20がそれぞれ形成されるようにしたものである。
【0044】
(実施の形態5)
図5は本発明の第5の実施の形態における多層プリント配線基板の製造方法を要部断面で示した製造工程図であり、図5において、内層基板21は、前記実施の形態1〜3によるプリント配線基板の製造方法により製作した各種板厚の両面プリント配線基板9であり、まず、図5(a)に示すように、前記内層基板21の両面、もしくは図5(c)に示すように内層基板21が複数枚の時は内層基板21と交互に、貫通孔に導電性ペースト15を充填したアラミドエポキシシートからなるプリプレグ16を配置すると共に、最外層にそれぞれ導電層としての銅箔17を配設する。
【0045】
続いて、加熱プレスなどにより、160〜200℃で20〜60kg/cm2の条件下で30〜180分間加熱加圧することによりプリプレグ16と導電性ペースト15を硬化させると共に、配線パターン7、もしくは内層基板21のビアホール8と銅箔17をそれぞれ導電性ペースト15により電気的に接続する。
【0046】
その後、エッチングなどにより最外層の銅箔17を所定の配線パターン18に形成することにより、図5(b)、図5(d)に示すように最外層の配線パターン18と内層基板21、または内層基板21どうしがビアホール19により電気的に接続された多層プリント配線基板22がそれぞれ形成されるようにしたものである。
【0047】
(実施の形態6)
図6は本発明の第6の実施の形態における多層プリント配線基板の製造方法を要部断面で示した製造工程図であり、図6において、内層基板21は、前記実施の形態1〜3によるプリント配線基板の製造方法により製作した各種板厚の両面プリント配線基板9であり、まず図6(a)に示すように、この内層基板21の上下両面、もしくは図6(e)に示すように内層基板21が複数枚の時は内層基板21と交互に、ガラスエポキシなどのプリプレグ23を配置すると共に、最外層にそれぞれ導電層としての銅箔17を配設して、加熱プレスなどにより、160〜200℃で20〜60kg/cm2の条件下で30〜180分間加熱加圧することにより、図6(b)、図6(f)に示すようにプリプレグ23を硬化させる。
【0048】
次に、図6(c)、図6(g)に示すように、これらにそれぞれ貫通孔24をドリルあるいはレーザ加工などにより設け、これらの貫通孔24の内壁と銅箔17表面に銅メッキを施してスルーホール25を形成した後、最外層の銅箔17を所定の配線パターン26にエッチングなどで形成することにより、図6(d)、図6(h)に示すような多層プリント配線基板27をそれぞれ形成するようにしたものである。
【0049】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、各種板厚を有する高密度化可能な両面プリント配線基板を容易に形成することが可能になるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の実施の形態における両面プリント配線基板の製造方法を要部断面で示す製造工程図
【図2】同第2の実施の形態における両面プリント配線基板の製造方法を要部断面で示す製造工程図
【図3】同第3の実施の形態における両面プリント配線基板の製造方法を要部断面で示す製造工程図
【図4】同第4の実施の形態における多層プリント配線基板の製造方法を要部断面で示す製造工程図
【図5】同第5の実施の形態における多層プリント配線基板の製造方法を要部断面で示す製造工程図
【図6】同第6の実施の形態における多層プリント配線基板の製造方法を要部断面で示す製造工程図
【図7】従来の両面プリント配線基板の製造方法を要部断面で示す製造工程図
【符号の説明】
1 基材
2 銅箔
3 離型性フィルム
4 貫通孔
5 導電性ペースト
6 耐熱性フィルム
7 配線パターン
8 ビアホール
9 両面プリント配線基板
10 貫通孔
11 マスク
12 両面プリント配線基板
13 孔埋め樹脂
14 内層基板
15 導電性ペースト
16 プリプレグ
17 銅箔
18 配線パターン
19 ビアホール
20 多層プリント配線基板
21 内層基板
22 多層プリント配線基板
23 プリプレグ
24 貫通孔
25、28 スルーホール
26 配線パターン
27 多層プリント配線基板[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a double-sided and multilayer printed wiring board used in various electronic devices.
[0002]
[Prior art]
In recent years, various electronic devices have been in the trend of miniaturization, weight reduction, and multi-functionality, and printed wiring boards used for them have been required to have high density. The one disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 6-268345 is known.
[0003]
FIGS. 7A to 7I are manufacturing process diagrams showing the conventional method of manufacturing a printed wiring board in cross section. First, as shown in FIG. 7A, the
[0004]
Next, as shown in FIG. 7B, through
[0005]
Subsequently, after peeling the
[0006]
Furthermore, as shown in FIG. 7G, a
[0007]
Next, as shown in FIG. 7 (h), the
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
Generally, various thicknesses are required for printed wiring boards depending on the application, but in the conventional configuration, the thickness is limited to the thickness of a prepreg such as an aramid epoxy sheet, and in order to increase the thickness, how many layers of aramid epoxy sheet are used. In addition, the aramid epoxy sheet has a problem that it is relatively expensive compared to a general glass epoxy base material because the aramid epoxy sheet has a small circulation amount.
[0009]
An object of the present invention is to provide a method of manufacturing a printed wiring board that can easily realize various plate thicknesses and can obtain a printed wiring board that can be densified at low cost.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, the present invention provides a through-hole after attaching a release film on at least one surface of a base material having a copper foil on both sides and constituting a printed wiring board. After the conductive paste is filled in the holes, the release film is peeled off, and then the conductive paste is cured by heating and pressurizing the base material filled with the conductive paste in the through holes. After electrically connecting the copper foil provided on both surfaces and the conductive paste, the copper foil provided on both surfaces of the substrate is formed in a predetermined wiring pattern.
[0011]
According to the present invention, it is possible to easily form a double-sided printed wiring board having various plate thicknesses that can be densified.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the invention according to
[0013]
Invention of
[0014]
The invention described in claim 3 has a through hole corresponding to the through hole after forming a through hole and a predetermined wiring pattern on the surface of the base material constituting the printed wiring board having copper foil on both sides. The mask is brought into close contact with the base material, the conductive paste is filled into the through hole of the base material through the through hole of the mask, and then the base material with the conductive paste filled into the through hole is heated and pressurized. A method for producing a printed wiring board in which the conductive paste is cured by the above and the copper foil provided on both surfaces of the base material is electrically connected to the conductive paste. In addition to the action, the conductive paste has an effect that there is no influence such as etching.
[0015]
The invention according to claim 4 is the conductivity according to any one of
[0016]
The invention according to
[0017]
The invention according to
[0018]
The invention according to
[0020]
The invention according to
[0021]
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
(Embodiment 1)
FIG. 1 is a manufacturing process diagram showing the manufacturing method of a double-sided printed wiring board according to the first embodiment of the present invention in a cross-section. First, in FIG. 1 (a), 1 is glass epoxy, polyamide or paper phenol. Is a base material that constitutes a printed wiring board composed of, for example,
[0022]
Next, as shown in FIG. 1 (b), a release film 3 such as a polyester film coated with an adhesive (not shown) is attached to both sides of the
[0023]
Next, as shown in FIG. 1D, after filling the through holes 4 with the
[0024]
At this time, the filling condition of the thickness of the releasable film 3 and the amount of the
[0025]
Further, as shown in FIG. 1 (f), with a heat-
[0026]
Thereafter, the heat
[0027]
(Embodiment 2)
FIG. 2 is a manufacturing process diagram showing a manufacturing method of a double-sided printed wiring board according to the second embodiment of the present invention in a cross-sectional view. First, in FIG. The
[0028]
Next, as shown in FIG. 2 (c), a
[0029]
At this time, even if there is variation in the elongation of the
[0030]
At this time, the filling condition of the thickness of the
[0031]
Next, after removing the
[0032]
Thereafter, the heat-
[0033]
(Embodiment 3)
FIG. 3 is a manufacturing process diagram showing the manufacturing method of the double-sided printed wiring board in the third embodiment of the present invention in a cross-sectional view. First, in FIG. The
[0034]
Subsequently, as shown in FIG. 3C, a through hole 4 is provided by a hole manufacturing means such as a drill or laser processing. In this case, the
[0035]
Next, as shown in FIG. 3 (d), a
[0036]
At this time, the base of the through-
[0037]
At this time, the filling condition of the thickness of the
[0038]
Next, after removing the
[0039]
(Embodiment 4)
FIG. 4 is a manufacturing process diagram showing the manufacturing method of the multilayer printed wiring board according to the fourth embodiment of the present invention in a cross section. First, as shown in FIG. In general, a through-hole is formed in a base material having copper foil on both sides, which is commercially available as a copper-clad laminate, by means of drilling or laser processing or the like, and thereafter a through-
[0040]
Next, as shown in FIG. 4B, the
[0041]
Next, as shown in FIG. 4C, both sides of the
[0042]
Subsequently, the
[0043]
Thereafter, the outermost
[0044]
(Embodiment 5)
FIG. 5 is a manufacturing process diagram showing the manufacturing method of the multilayer printed wiring board according to the fifth embodiment of the present invention in a cross-sectional view. In FIG. 5, the
[0045]
Subsequently, the
[0046]
After that, the outermost
[0047]
(Embodiment 6)
FIG. 6 is a manufacturing process diagram showing the manufacturing method of the multilayer printed wiring board according to the sixth embodiment of the present invention in a cross-sectional view. In FIG. 6, the
[0048]
Next, as shown in FIGS. 6 (c) and 6 (g), through
[0049]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it is possible to easily form a double-sided printed wiring board having various plate thicknesses and capable of increasing the density.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a manufacturing process diagram showing a manufacturing method of a double-sided printed wiring board according to a first embodiment of the present invention in a cross-sectional view. FIG. 2 shows a manufacturing method of a double-sided printed wiring board according to the second embodiment. Manufacturing process diagram shown in cross section of the main part [FIG. 3] Manufacturing process diagram showing the manufacturing method of the double-sided printed wiring board in the third embodiment in cross section of the main part [FIG. 4] Multilayer printing in the fourth embodiment Manufacturing process diagram showing a manufacturing method of a wiring board in a cross section of the main part. FIG. 5 is a manufacturing process diagram showing a manufacturing method of the multilayer printed wiring board in the fifth embodiment in a cross section of the main part. Manufacturing process diagram showing a manufacturing method of a multilayer printed wiring board in an embodiment in a cross section of the main part. FIG. 7 is a manufacturing process diagram showing a manufacturing method of a conventional double-sided printed wiring board in a main part.
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