JP3719494B2

JP3719494B2 - クリーニングブレード

Info

Publication number: JP3719494B2
Application number: JP2000194078A
Authority: JP
Inventors: 淳生橋目
Original assignee: 北辰工業株式会社
Priority date: 1999-07-01
Filing date: 2000-06-28
Publication date: 2005-11-24
Anticipated expiration: 2020-06-28
Also published as: JP2001075452A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、特に、電子写真用感光体等のトナー除去のためのクリーニングプロセスに適用される電子写真用のクリーニングブレードに関する。なお、電子写真感光体のクリーニングのみならず、転写プロセスに用いる転写ドラムおよび転写ベルト、あるいは中間搬送ベルト等のクリーニングを目的としても適用可能なものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に電子写真プロセスでは、電子写真感光体あるいは転写ベルト等を繰り返し使用するためにトナーを除去するためのクリーニングブレードが用いられる。かかるクリーニングブレードは、ブレード本体と支持部材とを接着してなるものであるが、ブレード本体の剥がれ等を防止するために接着方法が提案されている。
【０００３】
例えば、特開昭６０−１２５６９号公報には、図４に示すように、支持部材１のブレード本体２との接着部側の端面１ａと、ブレード本体２の自由端２ａと固定部２ｂとの境界部２ｃとを接着剤層３で固定する接着方法が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した接着方法は剥がれ防止という観点からは好ましいが、ブレード本体にへたりが生じやすいという問題がある。
【０００５】
通常、へたりの問題はブレード本体の材質で改善するものであるが、同材質のブレード本体を用いても接着方法によってへたりが生じ易い場合と生じにくい場合とがあることがわかった。
【０００６】
本発明はこのような事情に鑑み、ブレード本体の材質に拘わらずへたりが生じ難いクリーニングブレードを提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために検討した結果、接着剤層の膜厚の不均一さによりへたりが生じやすくなることを知見し、本発明に到達した。
【０００８】
すなわち、本発明は、トナー付着体上のトナーを除去するブレード本体と、これの一端部に接着層を介して接着される支持部材とを具備するクリーニングブレードにおいて、前記ブレード本体がポリウレタンからなり、前記支持部材と前記ブレード本体との重なり部の全面が接着部となって前記接着層を介して接着されており、前記支持部材が打ち抜き成形されたものであって前記ブレード本体を打ち抜き刃が当たった側とは反対側に接着し、当該支持部材と前記ブレード本体との間の接着層の厚さが、前記支持部材の先端バリ部を除いて、前記ブレード本体の自由端側から固定端側に亘って略同一の厚さであると共に、当該接着層は、前記支持部材の端部よりブレード本体の自由端側へ突出していないことを特徴とするクリーニングブレードにある。
【００１０】
また、接着層は固定端側にも実質的には突出しないようにするのが好ましい。
【００１２】
本発明は、接着剤層の不均一さにより残留応力が生じ、これによりブレード本体が変形し易く、へたり易くなるという知見に基づくものである。
【００１３】
かかる問題は、例えば、図５に示すように、ブレード本体２側に微少なＲ形状部５ａを有する支持部材５を用いた場合にも生じることがわかった。すなわち、このＲ形状部５ａは意識的に設けたものではなく、例えば、打ち抜き成形により形成されたものであるが、この場合、接着剤層６の膜厚が端部ほど徐々に厚くなり、硬化速度の差により残留応力が生じる。よって、ブレード本体と支持部材との間の接着剤層が端部まで略均一な厚さとすることにより、残留応力の発生を抑える。本発明はこれによりへたりが生じやすいという課題を解消する。
【００１４】
本発明のクリーニングブレードのブレード本体を構成するゴム材料については特に限定されないが、例えば、ポリウレタンゴム、シリコーンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム等が挙げられる。耐摩耗性、永久歪及び感光体汚染の点から、特にポリウレタンゴムが望ましい。
【００１５】
また、本発明のクリーニングブレードは、少なくとも、感光体に当接するエッジに、例えば、フッ素系樹脂粉体を含有するフッ素系ポリマ層等を有するようにしてめくれの発生を防止するようにしてもよい。
【００１６】
本発明のクリーニングブレードを製造するには、例えば、予め成型したポリウレタンシートを短冊状に加工して、ホルダ（支持部材）に接着すればよい。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を実施形態に基づいて説明する。
【００１８】
（実施例）
本実施例のクリーニングブレードは、図１に示すように、支持部材１０にブレード本体２０を接着層３０を介して接着したものである。
【００１９】
加熱溶解した下記ウレタンプレポリマに１，４−ブタンジオールおよびトリメチロールプロパンを下記配合比で混合し、予め加熱しておいた金型に注型し、加熱硬化させた。成形後、幅１５ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ、長さ３１０ｍｍに切断加工したゴム弾性体をブレード本体２０とした。一方、亜鉛メッキ鋼板を所定寸法に打ち抜いて支持部材１０とした。この支持部材１０のいわゆるバリ面側に接着剤でブレード本体２０を接着した。
【００２０】
このように製造したクリーニングブレードの接着層３０の側面側を顕微鏡で観察したところ、略均一な厚みを有し、ブレード本体２０の自由端側に実質的には突出していなかった。
【００２１】
（実施例の配合）
エチレンアジペート系プレポリマ１００
（Ｍｎ＝２０００、ＮＣＯ％＝６．５％）
１，４−ブタンジオール４．３
トリメチロールプロパン２．２
（比較例）
実施例と同様なゴム弾性体を同様の寸法に切断加工してブレード本体とした。これを同様な支持部材のいわゆる打ち抜き面側に接着して、クリーニングブレードを得た。
【００２２】
このように製造したクリーニングブレードの接着層の側面側を顕微鏡で観察したところ、図５に示すように、ブレード本体の自由端側に向かって厚さが徐々に大きくなっていた。
【００２３】
（へたり試験）
実施例および比較例により製造されたクリーニングブレードを、図２に示すように支持部材１０のブレード本体接着側とは反対側を台座５０の支持台５１に密着するように載置し、４５℃、８０％ＲＨの温湿度条件下に７２時間放置し、台座５０の表面の高さＨ１とブレード本体の先端部の高さＨ２との差を測定し、初期の差からの変化量をへたりとした。それぞれ５サンプルずつ測定した結果を表１及び図３に示す。
【００２４】
【表１】

【００２５】
この結果より、実施例のクリーニングブレードはへたりがほとんど見られず、へたりに対する耐久性が著しく改善されたものであることが確認された。
【００２６】
【発明の効果】
本発明に係るクリーニングブレードは、ブレード本体の材質に拘わらずへたりが生じ難いものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例にかかるクリーニングブレードの断面図である。
【図２】本発明の試験例を説明する概念図である。
【図３】試験例の結果を示すグラフである。
【図４】従来技術にかかるクリーニングブレードの断面図である。
【図５】従来技術のクリーニングブレードの問題点を示す概念図である。
【符号の説明】
１０支持部材
２０ブレード本体
３０接着層

Claims

トナー付着体上のトナーを除去するブレード本体と、これの一端部に接着層を介して接着される支持部材とを具備するクリーニングブレードにおいて、
前記ブレード本体がポリウレタンからなり、
前記支持部材と前記ブレード本体との重なり部の全面が接着部となって前記接着層を介して接着されており、
前記支持部材が打ち抜き成形されたものであって前記ブレード本体を打ち抜き刃が当たった側とは反対側に接着し、
当該支持部材と前記ブレード本体との間の接着層の厚さが、前記支持部材の先端バリ部を除いて、前記ブレード本体の自由端側から固定端側に亘って略同一の厚さであると共に、
当該接着層は、前記支持部材の端部よりブレード本体の自由端側へ突出していないことを特徴とするクリーニングブレード。