JP3711583B2 - 曲り歯かさ歯車の加工方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、歯形成形・歯筋連続創成歯切り法（Face Hobbing-Non Generate 法）による曲り歯かさ歯車の加工方法、特に当該歯切りにより成形した歯形の歯面を最終仕上げ段階で仕上げ加工する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
曲り歯かさ歯車の歯切り方法としては従来、例えば図１２に示すようなものがあった。カッター１０には半径ｒCの円周上に、一連のアウトサイドブレードＯＢと、インサイドブレードＩＢとが配列されており、このカッター１０を中心ＯCの周りにおいて回転角速度ωcで回転させる。また被加工ワーク２０は中心Ｏ2の周りにおいて回転角速度ω2で回転させる。そしてカッター１０に一定軸方向の送り運動を与えることで、曲り歯かさ歯車の歯溝３および歯形４を成形し、この際アウトサイドブレードＯＢは歯形４の凹歯面２を、また、インサイドブレードＩＢは歯形４の凸歯面１を形成する。なお歯筋形状は、ωcとω2の関係、及びカッター回転中心Ｏcとワーク回転中心Ｏ2の位置関係、並びにカッター半径ｒcによって与えられ、一般的には、延長エピサイクロイド曲線に加工されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の曲り歯かさ歯車の歯切り方法にあっては、カッター回転位相角φ C に対するワーク回転位相角φ 2 の関係を図１３に示すように定め、従ってカッター回転角速度ωcに対するワーク回転角速度ω2の角速度比ω2／ωcが図１４で示すようにカッター回転位相角φ C の如何にかかわらず常に一定のｉoであったため、以下の問題を生じていた。
【０００４】
つまりこの場合、歯面形状の修正が、カッター回転中心Ｏcとワーク回転中心Ｏ2の位置関係、あるいはカッター半径ｒcの変更に限られることとなる。しかして、当該変更による歯面形状の修正は、歯面全体の形状変更を余儀なくされ、歯面を一部のみを変更するという訳にゆかない。
【０００５】
ところで、曲り歯かさ歯車にあっては、その使用時における干渉や片当りを防止し、静粛性や強度の向上を目的として噛合い性能の向上を図る等のために、凸歯面１および凹歯面２の歯筋方向トー側端部Ｔ1，Ｔ2や、凸歯面１および凹歯面２の歯筋方向ヒール側端部Ｈ1，Ｈ2のみに逃げを与えることが必要な場合があるが、従来の曲り歯かさ歯車の歯切り方法にあっては幾何的にこれを実現させることができない。
【０００６】
本発明は、曲り歯かさ歯車の歯切り加工中に歯面の一部のみでも、これを形状変更し得るような曲り歯かさ歯車の加工方法を提案し、もって上述の問題を解消することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この目的のため第１発明による曲り歯かさ歯車の加工方法は、
歯形成形・歯筋連続創成歯切り法による曲り歯かさ歯車の歯切り最終仕上げ段階で、該歯切りにより成形した歯形の歯面を仕上げ加工するに際し、
カッター回転角速度に対するワーク回転角速度の角速度比が、カッター回転角に応じて変化するよう、カッター回転角速度およびワーク回転角速度の少なくとも一方を変更することを特徴とするものである。
【０００８】
また第２発明による曲り歯かさ歯車の加工方法は、
前記歯形における凸歯面を逃げ加工している間は、前記歯面の仕上げ加工に際してのカッター回転位相角に対するワーク回転位相角の割合を、予め定めた一定の割合に対して大きくすることを特徴とするものである。
【０００９】
更に第３発明による曲り歯かさ歯車の加工方法は、
前記歯形における凹歯面を逃げ加工している間は、前記歯面の仕上げ加工に際してのカッター回転位相角に対するワーク回転位相角の割合を、予め定めた一定の値に対して小さくすることを特徴とするものである。
【００１０】
【作用】
第１発明においては、歯形成形・歯筋連続創成歯切り法による曲り歯かさ歯車の歯切り最終仕上げ段階で、該歯切りにより成形した歯形の歯面を仕上げ加工するに当たり、
カッター回転角速度に対するワーク回転角速度の角速度比が、カッター回転角に応じて変化するよう、カッター回転角速度およびワーク回転角速度の少なくとも一方を変更する。
【００１１】
かかるカッター回転角速度およびワーク回転角速度の少なくとも一方の変更により、曲り歯かさ歯車の歯切り加工中に歯面の一部のみを形状変更することができ、あらゆる要求に対応した歯面を持つ曲り歯かさ歯車を作ることができることとなる。
【００１２】
第２発明においては、上記歯形における凸歯面の端部を加工している間は、前記歯面の仕上げ加工に際してのカッター回転位相角に対するワーク回転位相角の割合を、予め定めた一定の割合に対して大きくする方向に変化させる。
この場合、凸歯面のトー側端部に、またはヒール側端部に、或いはこれら双方に逃げを形成することができ、歯面における干渉や片当たりを防止し、噛合い性能の向上により静粛性や強度の向上を実現した曲り歯かさ歯車を製作することができる。
【００１３】
第３発明においては、上記歯形における凹歯面の端部を加工している間は、前記歯面の仕上げ加工に際してのカッター回転位相角に対するワーク回転位相角の割合を、予め定めた一定の値に対して小さくする方向に変化させる。
この場合、凹歯面のトー側端部に、またはヒール側端部に、或いはこれら双方に逃げを形成することができ、歯面における干渉や片当たりを防止し、噛合い性能の向上により静粛性や強度の向上を実現した曲り歯かさ歯車を製作することができる。
【００１４】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づき詳細に説明する。
図１は、本発明方法を実施するための曲り歯かさ歯車創成装置の一実施例で、この装置は曲り歯かさ歯車を、歯形成形・歯筋連続創成歯切り法により創成するものとし、図中、図１２におけると同様の部分を同一符号にて示す。
【００１５】
構成を説明するに、カッター１０はサーボモータ１１で軸Ｏcの周りに回転駆動され、ワーク２０はサーボモータ２１で軸Ｏ2の周りに回転駆動される。ここでカッター１０の回転角速度をωcとし、ワーク２０の回転角速度をω2とする。カッター１０の回転位相角φ C およびワーク２０の回転位相角φ 2 を個々に検出するために、それぞれの軸上のロータリーエンコーダ１２，２２を設け、これらロータリーエンコーダ１２，２２からの信号をサーボモータコントローラ３０に入力する。
【００１６】
サーボモータコントローラ３０は内部演算回路により、カッター１０の回転角速度ω2、およびワーク２０の回転角速度をω2の目標値に対する位置偏差情報を加味したモーター駆動指令を発生し、これらモーター駆動指令により各パワードライバ１３，２３を介してサーボモータ１１，２１を以下に説明するように同期駆動制御する。
【００１７】
従来は、カッター回転位相角φ C に対するワーク回転位相角φ 2 の関係を図１３に示すように定める結果、カッター回転角速度ωcに対するワーク回転角速度ω2の角速度比ω2／ωcが図１４で示すようにカッター回転位相角φ C の如何にかかわらず常に一定のｉOであったが、本例においては角速度比ω2／ωcがカッター回転位相角φ C に応じて後述のごとくに変化するよう、カッター回転位相角φ C に対するワーク回転位相角φ 2 の関係を与えることとする。
【００１８】
但し、上記のように角速度比ω2／ωcがカッター回転位相角φ C に応じて変化するよう、カッター回転位相角φ C に対するワーク回転位相角φ 2 の関係を与えるのは、以下の領域とする。つまり、図２は、図１における曲り歯かさ歯車創成装置が行う１ワーク加工サイクル中におけるカッター１０の送り位置変化を示し、本例のように角速度比ω2／ωcがカッター回転位相角φ C に応じて変化するようカッター回転位相角φ C に対するワーク回転位相角φ 2 の関係を与えるのは、図２における１ワーク加工サイクル中のうちαで示す最終仕上げ段階で実施することとする。ここで段階αは、最終仕上げ〜ドエル初期の段階であるため歯形（歯溝、歯面）は、ほとんど完成に近い状況にある。
【００１９】
本例において、角速度比ω2／ωcがカッター回転位相角φ C に応じ変化するよう、カッター回転位相角φ C に対するワーク回転位相角φ 2 の関係を与えるに当たっては、カッター回転位相角φ C に対しワーク回転位相角φ 2 が図３（ａ）に示すようなものとなるよう、従って図３（ｂ）に示すように角速度比ω2／ωcがカッター回転位相角φ C に応じ従来の一定値ｉoから＋Δｉ1または−Δｉ2だけ変化するよう、ワーク回転位相角φ 2 をカッター回転位相角φ C に対して変更する。
【００２０】
図３において、
(1)は、凹歯面ヒール側端部Ｈ2（図１２参照）の逃げ加工開始点、
(2)は凹歯面ヒール側端部Ｈ2の逃げ加工終了点、
(3)は凹歯面トー側端部Ｔ2（図１２参照）の逃げ加工開始点、
(4)は凹歯面トー側端部Ｔ2の逃げ加工終了点、
(5)は凸歯面ヒール側端部Ｈ1（図１２参照）の逃げ加工開始点、
(6)は凸歯面ヒール側端部Ｈ1の逃げ加工終了点、
(7)は凸歯面トー側端部Ｔ1（図１２参照）の逃げ加工開始点、
(8)は凸歯面トー側端部Ｔ1の逃げ加工終了点をそれぞれ示す。
【００２１】
図３に示すように凹歯面ヒール側端部Ｈ2の逃げ加工開始点(1)から、当該逃げ加工の終了点(2)までの間、ワーク回転位相角φ 2 をカッター回転位相角φ C に対して徐々に遅らせる。これにより、図４（ａ），（ｂ）に示すように凹歯面のヒール側端部Ｈ2が、対応するアウトサイドフレード（ＯＢ）の切り刃Ｂ２−１により切り込まれ、ワーク回転位相角φ 2 の上記遅れに応じた徐々に大きな逃げを当該凹歯面ヒール側端部Ｈ2に形成することができる。この間、歯形４に関与している隣接したインサイドフレード（ＩＢ）の切り刃Ｂ１−１は、ワーク回転位相角φ 2 の上記遅れにより図４（ｂ）に明示されるごとく、エアカット状態となって歯面に対する加工を行わない。加えて、その他の切り刃は全てワーク領域外にあって、これら切り刃も歯面に対する加工を行わない。
【００２２】
ここで図４（ｂ）に示す、凹歯面ヒール側端部Ｈ2の逃げ加工終了点(2)において、後続のアウトサイドフレード（ＯＢ）の切り刃Ｂ２−２からワークまでの間隔φｔｂ２が、凹歯面ヒール側端部逃げ加工終了点(2)から凹歯面トー側端部逃げ加工開始点(3)までの余裕角であり、この余裕角φｔｂ２中は図３に示すように、凹歯面ヒール側端部逃げ加工終了点(2)におけるワーク回転位相角φ 2 の遅れを維持する。
【００２３】
当該余裕角φｔｂ２の後、凹歯面トー側端部Ｔ2の逃げ加工開始点(3)から、当該逃げ加工の終了点(4)までの間、図３に示すようにワーク回転位相角φ 2 をカッター回転位相角φ C に対して徐々に元の回転位相角に戻す。これにより、図４（ｃ），（ｄ）に示すように凹歯面のトー側端部Ｔ2が、対応するアウトサイドフレード（ＯＢ）の切り刃Ｂ２−２により切り込まれ、ワーク回転位相角φ 2 の上記戻しに応じて漸減する逃げを当該凹歯面トー側端部Ｔ2に形成することができる。この間、歯形４に関与している隣接したインサイドフレード（ＩＢ）の切り刃Ｂ１−１は、ワーク回転位相角φ 2 の上記戻しにより図４（ｄ）に明示されるごとく、エアカット状態を解消されて次に歯面に対する加工を行い得る状態となる。なお、その他の切り刃は全てワーク領域外にあって、これら切り刃は歯面に対する加工を行わない。
【００２４】
ここで図４（ｄ）に示す、凹歯面トー側端部Ｔ2の逃げ加工終了点(4)において、上記インサイドフレード（ＩＢ）の切り刃Ｂ１−１から凸歯面ヒール側端部Ｈ1の逃げ加工開始点(5)までの間隔φｈｂ１が、凹歯面トー側端部逃げ加工終了点(4)から凸歯面ヒール側端部Ｈ1の逃げ加工開始点(5)までの余裕角であり、この余裕角φｈｂ１中は図３に示すように、凹歯面トー側端部逃げ加工終了点(4)におけるワーク回転位相角φ 2 を維持する。
【００２５】
上記余裕角φｈｂ１の後、凸歯面ヒール側端部Ｈ1の逃げ加工開始点(5)から、当該逃げ加工終了点(6)までの間は、図３に示すようにワーク回転位相角φ 2 をカッター回転位相角φ C に対して徐々に進ませる。これにより、図４（ｅ），（ｆ）に示すように凸歯面のヒール側端部Ｈ1が、対応するインサイドフレード（ＩＢ）の切り刃Ｂ１−１により切り込まれ、ワーク回転位相角φ 2 の上記進みに応じた徐々に大きな逃げを当該凸歯面ヒール側端部Ｈ1に形成することができる。この間、歯形４に関与している隣接したアウトサイドフレード（ＯＢ）の切り刃Ｂ２−２は、ワーク回転位相角φ 2 の上記進みにより図４（ｆ）に明示されるごとく、エアカット状態となって歯面に対する加工を行わない。加えて、その他の切り刃は全てワーク領域外にあって、これら切り刃も歯面に対する加工を行わない。
【００２６】
ここで図４（ｆ）に示す、凸歯面ヒール側端部Ｈ１の逃げ加工終了点(6)において、後続のアウトサイドフレード（ＯＢ）の切り刃Ｂ１−２からワークまでの間隔φｔｂ１が、凸歯面ヒール側端部逃げ加工終了点(6)から凸歯面トー側端部逃げ加工開始点(7)までの余裕角であり、この余裕角φｔｂ１中は図３に示すように、凸歯面ヒール側端部逃げ加工終了点(6)におけるワーク回転位相角φ 2 の進みを維持する。
【００２７】
当該余裕角φｔｂ１の後、凸歯面トー側端部Ｔ1の逃げ加工開始点(7)ら、当該逃げ加工の終了点(8)までの間、図３に示すようにワーク回転位相角φ 2 をカッター回転位相角φ C に対して徐々に元の回転位相角に戻す。これにより、図４（ｇ），（ｈ）に示すように凸歯面のトー側端部Ｔ1が、対応するインサイドフレード（ＩＢ）の切り刃Ｂ１−２により切り込まれ、ワーク回転位相角φ 2 の上記戻しに応じて漸減する逃げを当該凸歯面トー側端部Ｔ１に形成することができる。この間、歯形４に関与している隣接したアウトサイドフレード（ＯＢ）の切り刃Ｂ２−２は、ワーク回転位相角φ 2 の上記戻しにより図４（ｈ）に明示されるごとく、エアカット状態を解消されて次に歯面に対する加工を行い得る状態となる。なお、その他の切り刃は全てワーク領域外にあって、これら切り刃は歯面に対する加工を行わない。
【００２８】
ここで図４（ｈ）に示す、凸歯面トー側端部Ｔ1の逃げ加工終了点(8)から、図４（ａ）に示す、次の凹歯面ヒール側端部Ｈ2の逃げ加工開始点(1)までの余裕角を図４（ａ）にφｔａ１で示し、この余裕角φｔａ１中は図３に示すように、凸歯面トー側端部逃げ加工終了点(8)におけるワーク回転位相角φ 2 を維持する。
【００２９】
上述したワーク回転位相角φ 2 変更と、カッター切り刃による歯面加工状況との関係を表により示すと、図５のごとくになる。
【００３０】
上記の歯面加工サイクルを、全ての歯が成形されるまで繰り返すことにより、図６に破線で示した従来方式による歯形に対し、同図に実線で示した歯形を成形することができる。つまり本例の方法によれば、凸歯面１のヒール側端部Ｈ1およびトー側端部Ｔ1と、凹歯面２のヒール側端部Ｈ2およびトー側端部Ｔ2のみに逃げを持ち、他の歯面は従前のままにしてこれを変更しない歯形４を成形することができ、負荷による歯形の撓みまたは歯車の組付け誤差が発生しても、滑らかな噛合いを維持して、静粛性に優れ、また強度の向上を実現した曲り歯かさ歯車の製作が可能である。
【００３１】
また本例の曲り歯かさ歯車の加工方法によれば、カッター１０の回転角速度ωCおよびワーク２０の回転角速度ω2の制御のみで、簡単且つ安価に上記の作用効果を実現させることができる。更に、上記の作用効果が歯面端部の逃げ加工で達成されることから、歯面全体の創成に工夫をする場合に比べて要求精度が高くなく、この点でもコスト的に大いに有利である。
【００３２】
図７は、上記実施例の方法でカッター半径ｒc＝８８．０ｍｍ、ブレードグループ数Ｚb＝１７（従ってインサイドブレードおよびアウトサイドブレード毎に切り刃間隔φ＝２１．２°）のカッターを用い、リングギヤ歯数Ｚ2＝３７、ピニオン歯数Ｚ1＝８、ギヤ歯巾Ｆ＝２８．６ｍｍ、オフセットＥ＝２３．８ｍｍ、ミーンコーンディスタンスＡ＝８５．５ｍｍ、ねじれ角β＝３３°４１’のハイポイドギヤを成形する場合の応用例を示す。この歯車の凸歯面、凹歯面の各トー側端部、ヒール側端部にカッター回転位相角２°相当（歯筋方向各１０％）の逃げを与えるとき、φtb2＝３．２°＞Ｏ，φtb1＝３．８°＞Ｏ，φta1＝２．８＞Ｏ，φhb1＝３．４°＞Ｏとなり、図８（ａ），（ｂ）に示すように凸歯面１および凹歯面２の全ての端部、つまり歯面端部４カ所全てに逃げを与えることができる。
【００３３】
なお図７において、ＯCT，ＯCM，ＯCHはそれぞれ、カッター回転中心ＯCの位置変化を示し、ＯCTはトー側端部加工時におけるカッター回転中心位置を、またＯCMは歯筋中心部を加工している時におけるカッター回転中心位置を、更にＯCHはヒール側端部加工時におけるカッター回転中心位置である。また、Ｔはトー側端部加工時の切り刃位置、Ｔ´は同種ブレードにおける１つ前の切り刃位置、Ｈはヒール側端部加工時の切り刃位置、Ｈ´は同種ブレードにおける１つ後の切り刃位置、Ｍは歯筋中心を示し、点ＭおよびＯCM間距離、点Ｔ及びＯCT間距離、点Ｔ´およびＯCT間距離、点ＨおよびＯCH間距離、点Ｈ´およびＯCH間距離、点Ｏ2およびＯCT間距離、点Ｏ2およびＯCM間距離、点Ｏ2およびＯCH間距離はそれぞれ、全てカッター半径ｒCに等しい。
【００３４】
かかる応用例において、カッター回転位相角φ C に対するワーク回転位相角φ 2 の変化特性は図９のようなものとなる。
【００３５】
図１０は、上記と同じ歯車諸元のハイポイドギヤを成形するに当たり、図１１（ａ），（ｂ）に示すごとく最も干渉が発生し易い凸歯面１のトー側端部Ｔ1のみに上記と同仕様の逃げを形成し、凹歯面２にはトー側端部およびヒール側端部のいずれにも逃げを形成しない歯形を創成する場合の、カッター回転位相角φ C に対するワーク回転位相角φ 2 の変化特性を示す。この場合、図１０から明らかなように、カッター回転位相角φ C に対するワーク回転位相角φ 2 の変化を、凸歯面ヒール側端部逃げ加工終了点(6)から凸歯面トー側端部逃げ加工開始点(7)を経て同加工終了点(8)に至る間において実行するだけでよく、制御が容易となる。
【００３６】
【発明の効果】
かくして第１発明による曲り歯かさ歯車の加工方法は、請求項１に記載のごとく、
歯形成形・歯筋連続創成歯切り法による曲り歯かさ歯車の歯切り最終仕上げ段階で、該歯切りにより成形した歯形の歯面を仕上げ加工するに当たり、
カッター回転角速度に対するワーク回転角速度の角速度比が、カッター回転角に応じて変化するよう、カッター回転角速度およびワーク回転角速度の少なくとも一方を変更することから、
かかるカッター回転角速度およびワーク回転角速度の少なくとも一方の変更により、曲り歯かさ歯車の歯切り加工中に歯面の一部のみを形状変更することができ、あらゆる要求に対応した歯面を持つ曲り歯かさ歯車を作ることができる。
【００３７】
第２発明による曲り歯かさ歯車の加工方法は、請求項２に記載のごとく、
上記歯形における凸歯面の端部を逃げ加工している間は、歯面の仕上げ加工に際してのカッター回転位相角に対するワーク回転位相角の割合を、予め定めた一定の割合に対して大きくする方向に変化させることから、
凸歯面のトー側端部に、またはヒール側端部に、或いはこれら双方に逃げを形成することができ、歯面における干渉や片当たりを防止し、噛合い性能の向上により静粛性や強度の向上を実現した曲り歯かさ歯車を製作することができる。
【００３８】
第３発明による曲り歯かさ歯車の加工方法は、請求項３に記載のごとく、
上記歯形における凹歯面の端部を逃げ加工している間は、歯面の仕上げ加工に際してのカッター回転位相角に対するワーク回転位相角の割合を、予め定めた一定の値に対して小さくする方向に変化させることから、
凹歯面のトー側端部に、またはヒール側端部に、或いはこれら双方に逃げを形成することができ、歯面における干渉や片当たりを防止し、噛合い性能の向上により静粛性や強度の向上を実現した曲り歯かさ歯車を製作することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明による曲り歯かさ歯車の加工方法を実施するに当たって用いるのに好適な曲り歯かさ歯車創成装置を例示するシステム図である。
【図２】 図１に示す曲り歯かさ歯車創成装置による歯切り加工の１サイクルを示すカッター送り位置のタイムチャートである。
【図３】 （ａ）は、本発明方法による曲り歯かさ歯車の加工中におけるカッター回転位相角・ワーク回転位相角特性を例示する特性図、
（ｂ）は、同特性に対応した、カッター回転角速度に対するワーク回転角速度の角速度比を示す特性図である。
【図４】 （ａ）〜（ｈ）は、図３の加工方法を適用した場合における歯面加工状況を、各段階ごとに示す工程説明図である。
【図５】 図３の加工方法を適用した場合におけるカッター切り刃の歯面加工場所を、各段階ごとに示す説明図である。
【図６】 図３の加工方法を適用して加工した歯形を例示する斜視図である。
【図７】 図３の加工方法で、特定歯車諸元の曲り歯かさ歯車を加工する場合における具体的な応用例を示す寸法線図である。
【図８】 （ａ）は、同応用例で製作した歯形の凸歯面を示し、
（ｂ）は、同歯形の凹歯面を示す説明図である。
【図９】 同応用例におけるカッター回転位相角・ワーク回転位相角特性を示す特性図である。
【図１０】 本発明による曲り歯かさ歯車加工方法の他の例を示すカッター回転位相角・ワーク回転位相角特性を示す特性図である。
【図１１】 （ａ）は、同例で製作した歯形の凸歯面を示し、
（ｂ）は、同歯形の凹歯面を示す説明図である。
【図１２】 従来の一般的な曲り歯かさ歯車の加工方法を示す説明図である。
【図１３】 同従来法による曲り歯かさ歯車の加工中におけるカッター回転位相角・ワーク回転位相角特性を示す特性図である。
【図１４】 同特性に対応した、カッター回転角速度に対するワーク回転角速度の角速度比を示す特性図である。
【符号の説明】
１ 凸歯面
２ 凹歯面
３ 歯溝
10 カッター
20 被加工ワーク
IB インサイドブレード
OB アウトサイドブレード
B1 インサイドブレード切り刃
B2 アウトサイドブレード切り刃
Ｏ2 ワーク回転中心
Ｏc カッター回転中心
ｒc カッター半径
ω2 ワーク回転角速度
ωc カッター回転角速度
φ2 ワーク回転位相角
φc カッター回転位相角
11 カッター軸サーボモータ
12 カッター軸エンコーダ
13 パワードライバ
21 ワーク軸サーボモータ
22 ワーク軸エンコーダ
23 パワードライバ
30 サーボモータコントローラ
φtb2 凹面ヒール逃げ終了点から凹面トー逃げ開始点までの余裕角
φhb1 凹面トー逃げ終了点から凸面ヒール逃げ開始点までの余裕角
φtb1 凸面ヒール逃げ終了点から凸面トー逃げ開始点までの余裕角
φta1 凸面トー逃げ終了点から凹面ヒール逃げ開始点までの余裕角
Ｔ1 凸歯面トー側端部
Ｈ1 凸歯面ヒール側端部
Ｔ2 凹歯面トー側端部
Ｈ2 凹歯面ヒール側端部
【産業上の利用分野】
本発明は、歯形成形・歯筋連続創成歯切り法（Face Hobbing-Non Generate 法）による曲り歯かさ歯車の加工方法、特に当該歯切りにより成形した歯形の歯面を最終仕上げ段階で仕上げ加工する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
曲り歯かさ歯車の歯切り方法としては従来、例えば図１２に示すようなものがあった。カッター１０には半径ｒCの円周上に、一連のアウトサイドブレードＯＢと、インサイドブレードＩＢとが配列されており、このカッター１０を中心ＯCの周りにおいて回転角速度ωcで回転させる。また被加工ワーク２０は中心Ｏ2の周りにおいて回転角速度ω2で回転させる。そしてカッター１０に一定軸方向の送り運動を与えることで、曲り歯かさ歯車の歯溝３および歯形４を成形し、この際アウトサイドブレードＯＢは歯形４の凹歯面２を、また、インサイドブレードＩＢは歯形４の凸歯面１を形成する。なお歯筋形状は、ωcとω2の関係、及びカッター回転中心Ｏcとワーク回転中心Ｏ2の位置関係、並びにカッター半径ｒcによって与えられ、一般的には、延長エピサイクロイド曲線に加工されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の曲り歯かさ歯車の歯切り方法にあっては、カッター回転位相角φ C に対するワーク回転位相角φ 2 の関係を図１３に示すように定め、従ってカッター回転角速度ωcに対するワーク回転角速度ω2の角速度比ω2／ωcが図１４で示すようにカッター回転位相角φ C の如何にかかわらず常に一定のｉoであったため、以下の問題を生じていた。
【０００４】
つまりこの場合、歯面形状の修正が、カッター回転中心Ｏcとワーク回転中心Ｏ2の位置関係、あるいはカッター半径ｒcの変更に限られることとなる。しかして、当該変更による歯面形状の修正は、歯面全体の形状変更を余儀なくされ、歯面を一部のみを変更するという訳にゆかない。
【０００５】
ところで、曲り歯かさ歯車にあっては、その使用時における干渉や片当りを防止し、静粛性や強度の向上を目的として噛合い性能の向上を図る等のために、凸歯面１および凹歯面２の歯筋方向トー側端部Ｔ1，Ｔ2や、凸歯面１および凹歯面２の歯筋方向ヒール側端部Ｈ1，Ｈ2のみに逃げを与えることが必要な場合があるが、従来の曲り歯かさ歯車の歯切り方法にあっては幾何的にこれを実現させることができない。
【０００６】
本発明は、曲り歯かさ歯車の歯切り加工中に歯面の一部のみでも、これを形状変更し得るような曲り歯かさ歯車の加工方法を提案し、もって上述の問題を解消することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この目的のため第１発明による曲り歯かさ歯車の加工方法は、
歯形成形・歯筋連続創成歯切り法による曲り歯かさ歯車の歯切り最終仕上げ段階で、該歯切りにより成形した歯形の歯面を仕上げ加工するに際し、
カッター回転角速度に対するワーク回転角速度の角速度比が、カッター回転角に応じて変化するよう、カッター回転角速度およびワーク回転角速度の少なくとも一方を変更することを特徴とするものである。
【０００８】
また第２発明による曲り歯かさ歯車の加工方法は、
前記歯形における凸歯面を逃げ加工している間は、前記歯面の仕上げ加工に際してのカッター回転位相角に対するワーク回転位相角の割合を、予め定めた一定の割合に対して大きくすることを特徴とするものである。
【０００９】
更に第３発明による曲り歯かさ歯車の加工方法は、
前記歯形における凹歯面を逃げ加工している間は、前記歯面の仕上げ加工に際してのカッター回転位相角に対するワーク回転位相角の割合を、予め定めた一定の値に対して小さくすることを特徴とするものである。
【００１０】
【作用】
第１発明においては、歯形成形・歯筋連続創成歯切り法による曲り歯かさ歯車の歯切り最終仕上げ段階で、該歯切りにより成形した歯形の歯面を仕上げ加工するに当たり、
カッター回転角速度に対するワーク回転角速度の角速度比が、カッター回転角に応じて変化するよう、カッター回転角速度およびワーク回転角速度の少なくとも一方を変更する。
【００１１】
かかるカッター回転角速度およびワーク回転角速度の少なくとも一方の変更により、曲り歯かさ歯車の歯切り加工中に歯面の一部のみを形状変更することができ、あらゆる要求に対応した歯面を持つ曲り歯かさ歯車を作ることができることとなる。
【００１２】
第２発明においては、上記歯形における凸歯面の端部を加工している間は、前記歯面の仕上げ加工に際してのカッター回転位相角に対するワーク回転位相角の割合を、予め定めた一定の割合に対して大きくする方向に変化させる。
この場合、凸歯面のトー側端部に、またはヒール側端部に、或いはこれら双方に逃げを形成することができ、歯面における干渉や片当たりを防止し、噛合い性能の向上により静粛性や強度の向上を実現した曲り歯かさ歯車を製作することができる。
【００１３】
第３発明においては、上記歯形における凹歯面の端部を加工している間は、前記歯面の仕上げ加工に際してのカッター回転位相角に対するワーク回転位相角の割合を、予め定めた一定の値に対して小さくする方向に変化させる。
この場合、凹歯面のトー側端部に、またはヒール側端部に、或いはこれら双方に逃げを形成することができ、歯面における干渉や片当たりを防止し、噛合い性能の向上により静粛性や強度の向上を実現した曲り歯かさ歯車を製作することができる。
【００１４】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づき詳細に説明する。
図１は、本発明方法を実施するための曲り歯かさ歯車創成装置の一実施例で、この装置は曲り歯かさ歯車を、歯形成形・歯筋連続創成歯切り法により創成するものとし、図中、図１２におけると同様の部分を同一符号にて示す。
【００１５】
構成を説明するに、カッター１０はサーボモータ１１で軸Ｏcの周りに回転駆動され、ワーク２０はサーボモータ２１で軸Ｏ2の周りに回転駆動される。ここでカッター１０の回転角速度をωcとし、ワーク２０の回転角速度をω2とする。カッター１０の回転位相角φ C およびワーク２０の回転位相角φ 2 を個々に検出するために、それぞれの軸上のロータリーエンコーダ１２，２２を設け、これらロータリーエンコーダ１２，２２からの信号をサーボモータコントローラ３０に入力する。
【００１６】
サーボモータコントローラ３０は内部演算回路により、カッター１０の回転角速度ω2、およびワーク２０の回転角速度をω2の目標値に対する位置偏差情報を加味したモーター駆動指令を発生し、これらモーター駆動指令により各パワードライバ１３，２３を介してサーボモータ１１，２１を以下に説明するように同期駆動制御する。
【００１７】
従来は、カッター回転位相角φ C に対するワーク回転位相角φ 2 の関係を図１３に示すように定める結果、カッター回転角速度ωcに対するワーク回転角速度ω2の角速度比ω2／ωcが図１４で示すようにカッター回転位相角φ C の如何にかかわらず常に一定のｉOであったが、本例においては角速度比ω2／ωcがカッター回転位相角φ C に応じて後述のごとくに変化するよう、カッター回転位相角φ C に対するワーク回転位相角φ 2 の関係を与えることとする。
【００１８】
但し、上記のように角速度比ω2／ωcがカッター回転位相角φ C に応じて変化するよう、カッター回転位相角φ C に対するワーク回転位相角φ 2 の関係を与えるのは、以下の領域とする。つまり、図２は、図１における曲り歯かさ歯車創成装置が行う１ワーク加工サイクル中におけるカッター１０の送り位置変化を示し、本例のように角速度比ω2／ωcがカッター回転位相角φ C に応じて変化するようカッター回転位相角φ C に対するワーク回転位相角φ 2 の関係を与えるのは、図２における１ワーク加工サイクル中のうちαで示す最終仕上げ段階で実施することとする。ここで段階αは、最終仕上げ〜ドエル初期の段階であるため歯形（歯溝、歯面）は、ほとんど完成に近い状況にある。
【００１９】
本例において、角速度比ω2／ωcがカッター回転位相角φ C に応じ変化するよう、カッター回転位相角φ C に対するワーク回転位相角φ 2 の関係を与えるに当たっては、カッター回転位相角φ C に対しワーク回転位相角φ 2 が図３（ａ）に示すようなものとなるよう、従って図３（ｂ）に示すように角速度比ω2／ωcがカッター回転位相角φ C に応じ従来の一定値ｉoから＋Δｉ1または−Δｉ2だけ変化するよう、ワーク回転位相角φ 2 をカッター回転位相角φ C に対して変更する。
【００２０】
図３において、
(1)は、凹歯面ヒール側端部Ｈ2（図１２参照）の逃げ加工開始点、
(2)は凹歯面ヒール側端部Ｈ2の逃げ加工終了点、
(3)は凹歯面トー側端部Ｔ2（図１２参照）の逃げ加工開始点、
(4)は凹歯面トー側端部Ｔ2の逃げ加工終了点、
(5)は凸歯面ヒール側端部Ｈ1（図１２参照）の逃げ加工開始点、
(6)は凸歯面ヒール側端部Ｈ1の逃げ加工終了点、
(7)は凸歯面トー側端部Ｔ1（図１２参照）の逃げ加工開始点、
(8)は凸歯面トー側端部Ｔ1の逃げ加工終了点をそれぞれ示す。
【００２１】
図３に示すように凹歯面ヒール側端部Ｈ2の逃げ加工開始点(1)から、当該逃げ加工の終了点(2)までの間、ワーク回転位相角φ 2 をカッター回転位相角φ C に対して徐々に遅らせる。これにより、図４（ａ），（ｂ）に示すように凹歯面のヒール側端部Ｈ2が、対応するアウトサイドフレード（ＯＢ）の切り刃Ｂ２−１により切り込まれ、ワーク回転位相角φ 2 の上記遅れに応じた徐々に大きな逃げを当該凹歯面ヒール側端部Ｈ2に形成することができる。この間、歯形４に関与している隣接したインサイドフレード（ＩＢ）の切り刃Ｂ１−１は、ワーク回転位相角φ 2 の上記遅れにより図４（ｂ）に明示されるごとく、エアカット状態となって歯面に対する加工を行わない。加えて、その他の切り刃は全てワーク領域外にあって、これら切り刃も歯面に対する加工を行わない。
【００２２】
ここで図４（ｂ）に示す、凹歯面ヒール側端部Ｈ2の逃げ加工終了点(2)において、後続のアウトサイドフレード（ＯＢ）の切り刃Ｂ２−２からワークまでの間隔φｔｂ２が、凹歯面ヒール側端部逃げ加工終了点(2)から凹歯面トー側端部逃げ加工開始点(3)までの余裕角であり、この余裕角φｔｂ２中は図３に示すように、凹歯面ヒール側端部逃げ加工終了点(2)におけるワーク回転位相角φ 2 の遅れを維持する。
【００２３】
当該余裕角φｔｂ２の後、凹歯面トー側端部Ｔ2の逃げ加工開始点(3)から、当該逃げ加工の終了点(4)までの間、図３に示すようにワーク回転位相角φ 2 をカッター回転位相角φ C に対して徐々に元の回転位相角に戻す。これにより、図４（ｃ），（ｄ）に示すように凹歯面のトー側端部Ｔ2が、対応するアウトサイドフレード（ＯＢ）の切り刃Ｂ２−２により切り込まれ、ワーク回転位相角φ 2 の上記戻しに応じて漸減する逃げを当該凹歯面トー側端部Ｔ2に形成することができる。この間、歯形４に関与している隣接したインサイドフレード（ＩＢ）の切り刃Ｂ１−１は、ワーク回転位相角φ 2 の上記戻しにより図４（ｄ）に明示されるごとく、エアカット状態を解消されて次に歯面に対する加工を行い得る状態となる。なお、その他の切り刃は全てワーク領域外にあって、これら切り刃は歯面に対する加工を行わない。
【００２４】
ここで図４（ｄ）に示す、凹歯面トー側端部Ｔ2の逃げ加工終了点(4)において、上記インサイドフレード（ＩＢ）の切り刃Ｂ１−１から凸歯面ヒール側端部Ｈ1の逃げ加工開始点(5)までの間隔φｈｂ１が、凹歯面トー側端部逃げ加工終了点(4)から凸歯面ヒール側端部Ｈ1の逃げ加工開始点(5)までの余裕角であり、この余裕角φｈｂ１中は図３に示すように、凹歯面トー側端部逃げ加工終了点(4)におけるワーク回転位相角φ 2 を維持する。
【００２５】
上記余裕角φｈｂ１の後、凸歯面ヒール側端部Ｈ1の逃げ加工開始点(5)から、当該逃げ加工終了点(6)までの間は、図３に示すようにワーク回転位相角φ 2 をカッター回転位相角φ C に対して徐々に進ませる。これにより、図４（ｅ），（ｆ）に示すように凸歯面のヒール側端部Ｈ1が、対応するインサイドフレード（ＩＢ）の切り刃Ｂ１−１により切り込まれ、ワーク回転位相角φ 2 の上記進みに応じた徐々に大きな逃げを当該凸歯面ヒール側端部Ｈ1に形成することができる。この間、歯形４に関与している隣接したアウトサイドフレード（ＯＢ）の切り刃Ｂ２−２は、ワーク回転位相角φ 2 の上記進みにより図４（ｆ）に明示されるごとく、エアカット状態となって歯面に対する加工を行わない。加えて、その他の切り刃は全てワーク領域外にあって、これら切り刃も歯面に対する加工を行わない。
【００２６】
ここで図４（ｆ）に示す、凸歯面ヒール側端部Ｈ１の逃げ加工終了点(6)において、後続のアウトサイドフレード（ＯＢ）の切り刃Ｂ１−２からワークまでの間隔φｔｂ１が、凸歯面ヒール側端部逃げ加工終了点(6)から凸歯面トー側端部逃げ加工開始点(7)までの余裕角であり、この余裕角φｔｂ１中は図３に示すように、凸歯面ヒール側端部逃げ加工終了点(6)におけるワーク回転位相角φ 2 の進みを維持する。
【００２７】
当該余裕角φｔｂ１の後、凸歯面トー側端部Ｔ1の逃げ加工開始点(7)ら、当該逃げ加工の終了点(8)までの間、図３に示すようにワーク回転位相角φ 2 をカッター回転位相角φ C に対して徐々に元の回転位相角に戻す。これにより、図４（ｇ），（ｈ）に示すように凸歯面のトー側端部Ｔ1が、対応するインサイドフレード（ＩＢ）の切り刃Ｂ１−２により切り込まれ、ワーク回転位相角φ 2 の上記戻しに応じて漸減する逃げを当該凸歯面トー側端部Ｔ１に形成することができる。この間、歯形４に関与している隣接したアウトサイドフレード（ＯＢ）の切り刃Ｂ２−２は、ワーク回転位相角φ 2 の上記戻しにより図４（ｈ）に明示されるごとく、エアカット状態を解消されて次に歯面に対する加工を行い得る状態となる。なお、その他の切り刃は全てワーク領域外にあって、これら切り刃は歯面に対する加工を行わない。
【００２８】
ここで図４（ｈ）に示す、凸歯面トー側端部Ｔ1の逃げ加工終了点(8)から、図４（ａ）に示す、次の凹歯面ヒール側端部Ｈ2の逃げ加工開始点(1)までの余裕角を図４（ａ）にφｔａ１で示し、この余裕角φｔａ１中は図３に示すように、凸歯面トー側端部逃げ加工終了点(8)におけるワーク回転位相角φ 2 を維持する。
【００２９】
上述したワーク回転位相角φ 2 変更と、カッター切り刃による歯面加工状況との関係を表により示すと、図５のごとくになる。
【００３０】
上記の歯面加工サイクルを、全ての歯が成形されるまで繰り返すことにより、図６に破線で示した従来方式による歯形に対し、同図に実線で示した歯形を成形することができる。つまり本例の方法によれば、凸歯面１のヒール側端部Ｈ1およびトー側端部Ｔ1と、凹歯面２のヒール側端部Ｈ2およびトー側端部Ｔ2のみに逃げを持ち、他の歯面は従前のままにしてこれを変更しない歯形４を成形することができ、負荷による歯形の撓みまたは歯車の組付け誤差が発生しても、滑らかな噛合いを維持して、静粛性に優れ、また強度の向上を実現した曲り歯かさ歯車の製作が可能である。
【００３１】
また本例の曲り歯かさ歯車の加工方法によれば、カッター１０の回転角速度ωCおよびワーク２０の回転角速度ω2の制御のみで、簡単且つ安価に上記の作用効果を実現させることができる。更に、上記の作用効果が歯面端部の逃げ加工で達成されることから、歯面全体の創成に工夫をする場合に比べて要求精度が高くなく、この点でもコスト的に大いに有利である。
【００３２】
図７は、上記実施例の方法でカッター半径ｒc＝８８．０ｍｍ、ブレードグループ数Ｚb＝１７（従ってインサイドブレードおよびアウトサイドブレード毎に切り刃間隔φ＝２１．２°）のカッターを用い、リングギヤ歯数Ｚ2＝３７、ピニオン歯数Ｚ1＝８、ギヤ歯巾Ｆ＝２８．６ｍｍ、オフセットＥ＝２３．８ｍｍ、ミーンコーンディスタンスＡ＝８５．５ｍｍ、ねじれ角β＝３３°４１’のハイポイドギヤを成形する場合の応用例を示す。この歯車の凸歯面、凹歯面の各トー側端部、ヒール側端部にカッター回転位相角２°相当（歯筋方向各１０％）の逃げを与えるとき、φtb2＝３．２°＞Ｏ，φtb1＝３．８°＞Ｏ，φta1＝２．８＞Ｏ，φhb1＝３．４°＞Ｏとなり、図８（ａ），（ｂ）に示すように凸歯面１および凹歯面２の全ての端部、つまり歯面端部４カ所全てに逃げを与えることができる。
【００３３】
なお図７において、ＯCT，ＯCM，ＯCHはそれぞれ、カッター回転中心ＯCの位置変化を示し、ＯCTはトー側端部加工時におけるカッター回転中心位置を、またＯCMは歯筋中心部を加工している時におけるカッター回転中心位置を、更にＯCHはヒール側端部加工時におけるカッター回転中心位置である。また、Ｔはトー側端部加工時の切り刃位置、Ｔ´は同種ブレードにおける１つ前の切り刃位置、Ｈはヒール側端部加工時の切り刃位置、Ｈ´は同種ブレードにおける１つ後の切り刃位置、Ｍは歯筋中心を示し、点ＭおよびＯCM間距離、点Ｔ及びＯCT間距離、点Ｔ´およびＯCT間距離、点ＨおよびＯCH間距離、点Ｈ´およびＯCH間距離、点Ｏ2およびＯCT間距離、点Ｏ2およびＯCM間距離、点Ｏ2およびＯCH間距離はそれぞれ、全てカッター半径ｒCに等しい。
【００３４】
かかる応用例において、カッター回転位相角φ C に対するワーク回転位相角φ 2 の変化特性は図９のようなものとなる。
【００３５】
図１０は、上記と同じ歯車諸元のハイポイドギヤを成形するに当たり、図１１（ａ），（ｂ）に示すごとく最も干渉が発生し易い凸歯面１のトー側端部Ｔ1のみに上記と同仕様の逃げを形成し、凹歯面２にはトー側端部およびヒール側端部のいずれにも逃げを形成しない歯形を創成する場合の、カッター回転位相角φ C に対するワーク回転位相角φ 2 の変化特性を示す。この場合、図１０から明らかなように、カッター回転位相角φ C に対するワーク回転位相角φ 2 の変化を、凸歯面ヒール側端部逃げ加工終了点(6)から凸歯面トー側端部逃げ加工開始点(7)を経て同加工終了点(8)に至る間において実行するだけでよく、制御が容易となる。
【００３６】
【発明の効果】
かくして第１発明による曲り歯かさ歯車の加工方法は、請求項１に記載のごとく、
歯形成形・歯筋連続創成歯切り法による曲り歯かさ歯車の歯切り最終仕上げ段階で、該歯切りにより成形した歯形の歯面を仕上げ加工するに当たり、
カッター回転角速度に対するワーク回転角速度の角速度比が、カッター回転角に応じて変化するよう、カッター回転角速度およびワーク回転角速度の少なくとも一方を変更することから、
かかるカッター回転角速度およびワーク回転角速度の少なくとも一方の変更により、曲り歯かさ歯車の歯切り加工中に歯面の一部のみを形状変更することができ、あらゆる要求に対応した歯面を持つ曲り歯かさ歯車を作ることができる。
【００３７】
第２発明による曲り歯かさ歯車の加工方法は、請求項２に記載のごとく、
上記歯形における凸歯面の端部を逃げ加工している間は、歯面の仕上げ加工に際してのカッター回転位相角に対するワーク回転位相角の割合を、予め定めた一定の割合に対して大きくする方向に変化させることから、
凸歯面のトー側端部に、またはヒール側端部に、或いはこれら双方に逃げを形成することができ、歯面における干渉や片当たりを防止し、噛合い性能の向上により静粛性や強度の向上を実現した曲り歯かさ歯車を製作することができる。
【００３８】
第３発明による曲り歯かさ歯車の加工方法は、請求項３に記載のごとく、
上記歯形における凹歯面の端部を逃げ加工している間は、歯面の仕上げ加工に際してのカッター回転位相角に対するワーク回転位相角の割合を、予め定めた一定の値に対して小さくする方向に変化させることから、
凹歯面のトー側端部に、またはヒール側端部に、或いはこれら双方に逃げを形成することができ、歯面における干渉や片当たりを防止し、噛合い性能の向上により静粛性や強度の向上を実現した曲り歯かさ歯車を製作することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明による曲り歯かさ歯車の加工方法を実施するに当たって用いるのに好適な曲り歯かさ歯車創成装置を例示するシステム図である。
【図２】 図１に示す曲り歯かさ歯車創成装置による歯切り加工の１サイクルを示すカッター送り位置のタイムチャートである。
【図３】 （ａ）は、本発明方法による曲り歯かさ歯車の加工中におけるカッター回転位相角・ワーク回転位相角特性を例示する特性図、
（ｂ）は、同特性に対応した、カッター回転角速度に対するワーク回転角速度の角速度比を示す特性図である。
【図４】 （ａ）〜（ｈ）は、図３の加工方法を適用した場合における歯面加工状況を、各段階ごとに示す工程説明図である。
【図５】 図３の加工方法を適用した場合におけるカッター切り刃の歯面加工場所を、各段階ごとに示す説明図である。
【図６】 図３の加工方法を適用して加工した歯形を例示する斜視図である。
【図７】 図３の加工方法で、特定歯車諸元の曲り歯かさ歯車を加工する場合における具体的な応用例を示す寸法線図である。
【図８】 （ａ）は、同応用例で製作した歯形の凸歯面を示し、
（ｂ）は、同歯形の凹歯面を示す説明図である。
【図９】 同応用例におけるカッター回転位相角・ワーク回転位相角特性を示す特性図である。
【図１０】 本発明による曲り歯かさ歯車加工方法の他の例を示すカッター回転位相角・ワーク回転位相角特性を示す特性図である。
【図１１】 （ａ）は、同例で製作した歯形の凸歯面を示し、
（ｂ）は、同歯形の凹歯面を示す説明図である。
【図１２】 従来の一般的な曲り歯かさ歯車の加工方法を示す説明図である。
【図１３】 同従来法による曲り歯かさ歯車の加工中におけるカッター回転位相角・ワーク回転位相角特性を示す特性図である。
【図１４】 同特性に対応した、カッター回転角速度に対するワーク回転角速度の角速度比を示す特性図である。
【符号の説明】
１ 凸歯面
２ 凹歯面
３ 歯溝
10 カッター
20 被加工ワーク
IB インサイドブレード
OB アウトサイドブレード
B1 インサイドブレード切り刃
B2 アウトサイドブレード切り刃
Ｏ2 ワーク回転中心
Ｏc カッター回転中心
ｒc カッター半径
ω2 ワーク回転角速度
ωc カッター回転角速度
φ2 ワーク回転位相角
φc カッター回転位相角
11 カッター軸サーボモータ
12 カッター軸エンコーダ
13 パワードライバ
21 ワーク軸サーボモータ
22 ワーク軸エンコーダ
23 パワードライバ
30 サーボモータコントローラ
φtb2 凹面ヒール逃げ終了点から凹面トー逃げ開始点までの余裕角
φhb1 凹面トー逃げ終了点から凸面ヒール逃げ開始点までの余裕角
φtb1 凸面ヒール逃げ終了点から凸面トー逃げ開始点までの余裕角
φta1 凸面トー逃げ終了点から凹面ヒール逃げ開始点までの余裕角
Ｔ1 凸歯面トー側端部
Ｈ1 凸歯面ヒール側端部
Ｔ2 凹歯面トー側端部
Ｈ2 凹歯面ヒール側端部
Claims (3)
- 歯形成形・歯筋連続創成歯切り法による曲り歯かさ歯車の歯切り最終仕上げ段階で、該歯切りにより成形した歯形の歯面を仕上げ加工するに際し、
カッター回転角速度に対するワーク回転角速度の角速度比が、カッター回転角に応じて変化するよう、カッター回転角速度およびワーク回転角速度の少なくとも一方を変更することを特徴とする曲り歯かさ歯車の加工方法。 - 請求項１において、前記歯形における凸歯面を逃げ加工している間は、前記歯面の仕上げ加工に際してのカッター回転位相角に対するワーク回転位相角の割合を、予め定めた一定の割合に対して大きくすることを特徴とする曲り歯かさ歯車の加工方法。
- 請求項１または２において、前記歯形における凹歯面を逃げ加工している間は、前記歯面の仕上げ加工に際してのカッター回転位相角に対するワーク回転位相角の割合を、予め定めた一定の値に対して小さくすることを特徴とする曲り歯かさ歯車の加工方法。
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