JP3700044B2 - 転がり部品 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、転がり部品、さらに詳しくは、異物が混入した汚れ油中で使用される転がり軸受の軌道輪や、転動体等の転がり軸受部品として用いられるのに適した転がり部品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上述した転がり軸受部品として、本出願人は、先に、０．５〜１．２重量％のＣと０．７〜３．０重量％のＣｒを含む鋼よりなり、浸炭処理が施されて表面のＣが１．５〜３．０重量％となされるとともに、表面硬さがロックウェルＣ硬さで６３以上となされ、浸炭層に微細球状炭化物が析出させられるとともに、球状炭化物の直径が１０μｍ以下でかつその量が面積率で１５〜８０％となされており、さらに浸炭層マトリックスのＣが０．６〜０．７重量％となされているものを提案した（特開平７−４１９３４号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の転がり軸受部品には次のような問題があることが判明した。すなわち、このような転がり軸受部品は、これの材料となる鋼中のＣ含有量０．５〜１．２重量％と比較的多いので、心部の強度および硬さを確保することができるものの靭性が劣り、この軸受部品を用いて組立てられた転がり軸受を、振動や、衝撃を受け易い機械に使用した場合、破損するおそれがある。また、材料となる鋼中のＣ含有量が０．５〜１．２重量％と比較的多いので、浸炭処理を施したさいに浸炭雰囲気中のＣが材料中に浸入しにくくなって得られた軸受部品の表面にＣが集まり、表面部のＣ量が、上記公報の実施例に記載されているように、実際には２．１重量％よりも多くなる。したがって、表面部の粗大炭化物量および残留オーステナイト量が多くなり、強度低下の一因となる。しかも、軸受部品の表面にＣが集まると、ここに生成する炭化物が粗大化するので、上記公報の実施例に記載されているように平均粒径が４μｍであったとしても、実際には粒径が５μｍを越えた球状炭化物が全体の３０％程度となり、場合によっては最大粒径が１０μｍとなり、その結果粒径が５μｍを越えた球状炭化物に応力が集中し、この部分から破壊が生じるおそれがある。
【０００４】
この発明の目的は、上記問題を解決し、心部の靭性が向上するとともに、表面部に多くの粗大炭化物が存在しない転がり部品を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段と発明の効果】
この発明による転がり部品は、異物が混入した汚れ油中で使用される転がり部品であって、Ｃ０．１５〜０．４５重量％、Ｃｒ１．２〜１．６重量％、Ｓｉ０．３５〜０．５５重量％およびＭｎ０．３５〜０．６５重量％を含み、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる鋼よりなり、浸炭処理を含む熱処理が施されて転動面の表面部のＣが０．９〜２．０重量％となされるとともに、表面硬さがロックウェルＣ硬さで６３以上となされ、浸炭層に微細球状炭化物が析出させられ、球状炭化物の平均粒径が５μｍ以下でかつその量が面積率で４０％以下となされているとともに、球状炭化物の７０％以上の粒径が５μｍ以下となされており、さらに浸炭層の残留オーステナイト量が２０〜４０％となされていることを特徴とするものである。
【０００６】
上記において、通常、転がり部品は、転動面に数十〜百数十μｍ程度の研磨仕上げ処理が施されて用いられる。したがって、上記において、Ｃが０．９〜２．０重量％となされている表面部とは、研磨仕上げ処理が施された後の最表面から５０μｍの深さの部分までを意味するものとする。なお、浸炭層の深さは、上記研磨量に比べてかなり深く、したがって上記研磨により浸炭層の性状が影響を受けることはない。
【０００７】
上記転がり部品において、材料となる鋼における合金成分の限定理由は、次の通りである。
【０００８】
Ｃ：０．１５〜０．４５重量％
Ｃは転がり部品に必要な心部硬さおよび強度を確保する性質を有するが、その含有量が０．１５重量％未満であるとこのような効果は得られず、０．４５重量％を越えると靭性が低下する。しかも、０．４５重量％を越えると浸炭処理を施したさいに浸炭雰囲気中のＣが素材中に浸入しにくくなって得られた転がり部品の表面にＣが集まり、表面部のＣ量が２．１重量％よりも多くなる。転がり部品の表面にＣが集まると、ここに生成する炭化物が粗大化するので、粒径が５μｍ以下の球状炭化物を全体の７０％以上にすることができない。したがって、Ｃ含有量は０．１５〜０．４５重量％の範囲内で選ぶべきである。
【０００９】
Ｃｒ：１．２〜１．６重量％
Ｃｒは浸炭処理により球状炭化物を析出させる性質を有するが、その含有量が１．２重量％未満であるとこのような効果は得られず、１．６重量％を越えると球状炭化物が粗大化する。したがって、Ｃｒ含有量は１．２〜１．６重量％の範囲内で選ぶべきである。
【００１０】
Ｓｉ：０．３５〜０．５５重量％
Ｓｉは浸炭処理により析出する球状炭化物を微細化する性質を有するが、その含有量が０．３５重量％未満であるとこのような効果は得られず、０．５５重量％を越えると必要な浸炭深さが得られない。したがって、Ｓｉ含有量は０．３５〜０．５５重量％の範囲内で選ぶべきである。
【００１１】
Ｍｎ：０．３５〜０．６５重量％
Ｍｎは焼入性を向上させる性質を有するが、その含有量が０．３５重量％未満であるとこのような効果を得られず、０．６５重量％を越えると表面部の残留オーステナイト量が４０％を越えてしまい、硬さが低下する。したがって、Ｍｎ含有量は０．３５〜０．６５重量％の範囲内で選ぶべきである。
【００１２】
Ｖ：０．３重量％以下
上記鋼には、さらにＶが０．３重量％以下積極的に含まれていることがある。Ｖは、Ｃｒと同様に、浸炭処理により球状炭化物を析出させる性質を有するが、その含有量が０．３重量％を越えると球状炭化物が粗大化する。したがって、Ｖ含有量は０．３重量％以下とすべきである。
【００１３】
上記転がり部品において、表面部のＣの量、表面硬さ、球状炭化物の平均粒径および球状炭化物中の粒径５μｍ以下のものの量、球状炭化物の面積率、ならびに残留オーステナイト量の限定理由は、次の通りである。
【００１４】
転動面の表面部のＣ量
転動面の表面部のＣ量が０．９重量％未満であると炭化物を均一に分散させることができず、２．０重量％を越えると表面部の粗大炭化物量や残留オーステナイト量が多くなって強度が低下する。軸受部品の表面部にＣが集まると、ここに生成する炭化物が粗大化するので、実際には粒径が５μｍを越えた球状炭化物が全体の４０％程度となり、場合によっては最大粒径が１０μｍとなり、その結果粒径が５μｍを越えた球状炭化物に応力が集中し、この部分から破壊が生じるおそれがある。したがって、転動面の表面部のＣ量は０．９〜２．０重量％の範囲内、好ましくは０．９〜１．４重量％の範囲内で選ぶべきである。
【００１５】
表面硬さ
表面硬さがロックウェルＣ硬さ（以下、ＨＲＣと称する）で６３未満であると表面硬さが十分ではなく、この転がり部品、たとえば転がり軸受部品を用いた軸受を異物が混入した汚れ油中で使用した場合に、転がり軸受部品の表面に剥離起点となる異物による圧痕等の傷が付き易くなるとともに耐摩耗性が低下して軸受の寿命が短くなるからである。したがって、表面硬さはＨＲＣ６３以上とすべきである。なお、表面硬さの上限は、靭性を考慮するとＨＲＣ６８程度であることが好ましい。
【００１６】
球状炭化物の平均粒径および球状炭化物中の粒径５μｍ以下のものの量
球状炭化物の平均粒径が５μｍを越えると、粒径が５μｍを越える球状炭化物が全体の８０％程度となり、その結果粒径が５μｍを越えた球状炭化物に応力が集中し、この部分から破壊が生じるおそれがある。したがって、球状炭化物の平均粒径は５μｍ以下、このましくは３μｍ以下とすべきである。また、球状炭化物中の粒径５μｍ以下のものの量が７０％未満であると粒径が５μｍを越えた球状炭化物が全体の３０％以上となり、場合によっては最大粒径が１０μｍとなり、その結果粒径が５μｍを越えた球状炭化物に応力が集中し、この部分から破壊が生じるおそれがある。したがって、球状炭化物中の粒径５μｍ以下のものの量は球状炭化物全体の７０％以上とすべきである。
【００１７】
球状炭化物の面積率
球状炭化物の面積率が４０％を越えると浸炭層マトリックスの強度が低下するので、球状炭化物の面積率は４０％以下、好ましくは２５％以下とすべきである。なお、面積率の下限は、必要な表面硬さを確保するために、５％程度が好ましい。ここで、面積率とは、３０００倍で観察した４０×３０μｍの視野５箇所の面積率を各々画像解析によって観察し、上記５箇所の面積率の平均値をいうものとする。
【００１８】
残留オーステナイト量
残留オーステナイト量が２０％未満であると靭性が低下するとともに亀裂速度が早くなってこの部品を用いた軸受の寿命が低下し、４０％を越えると必要な表面硬さが確保できない。したがって、残留オーステナイト量は２０〜４０％の範囲内で選ぶべきである。
【００１９】
この発明の転がり部品において、材料となる鋼に施される浸炭処理を含む熱処理としては、たとえば浸炭処理または浸炭焼入れ処理を施す第１工程と、焼入れ処理を施して浸炭層に微細球状炭化物を析出させる第２工程と、表面部の炭素濃度が上記第１工程で得られた表面部の炭素濃度よりも高濃度になるように高濃度浸炭焼入れ処理を施す第３工程とよりなる方法がある。上記第３工程における加熱温度は、上記第２工程の加熱温度以下であることが好ましい。上記第３工程の加熱温度が上記第２工程の加熱温度よりも高くなると、第２工程において析出した炭化物の一部がマトリックス中に溶解するおそれがあるからである。このような方法をより具体的に説明すると、次の通りである。すなわち、Ｃ3 Ｈ8 を１０〜１７vol ％含む浸炭雰囲気中において９３０〜９５０℃の温度で３〜５時間加熱した後、油冷する第１工程と、８００〜８４０℃の温度で０．５〜０．８時間加熱した後、油冷する第２工程と、Ｃ3 Ｈ8 を１０〜１７vol ％含む浸炭雰囲気中において７９０〜８４０℃の温度でかつ第２工程の加熱温度以下の温度で３〜５時間加熱した後、油冷する第３工程とよりなる方法である。上記第３工程において、Ｃ3 Ｈ8 を１０〜１７vol ％含む浸炭雰囲気中において７９０〜８２０℃の温度でかつ第２工程の加熱温度以下の温度で３〜５時間加熱した後、温度を上げて８３０〜８４０℃の温度で０．５〜０．８時間加熱し、その後油冷することが好ましい。この場合、炭化物の粗大化を伴わずに、炭化物量を増加させることが可能になる。
【００２０】
この発明の転がり部品によれば、Ｃ０．１５〜０．４５重量％、Ｃｒ１．２〜１．６重量％、Ｓｉ０．３５〜０．５５重量％およびＭｎ０．３５〜０．６５重量％を含み、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる鋼よりなるので、心部の強度および硬さが確保されるとともに、靭性の低下が防止される。特に、材料である鋼中のＣ含有量が０．１５〜０．４５重量％であるから、転動面の表面部のＣ量が２．０重量％以下になるとともに、転がり部品の表面部に生成する炭化物の粗大化を防止できる。したがって、粗大化した球状炭化物に応力が集中することによる破壊を防止することができる。また、上記鋼に、浸炭処理を含む熱処理が施されて転動面の表面部のＣが０．９〜２．０重量％となされるとともに、表面硬さがロックウェルＣ硬さで６３以上となされ、浸炭層に微細球状炭化物が析出させられ、球状炭化物の平均粒径が５μｍ以下でかつその量が面積率で４０％以下となされているとともに、球状炭化物の７０％以上の粒径が５μｍ以下となされており、さらに残留オーステナイト量が２０〜４０％となされているので、この部品を用いた転がり軸受の汚れ油中の寿命が向上する。
この発明による転がり軸受は、上述した転がり部品が用いられており、異物が混入した汚れ油中で使用されるものである。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の具体的実施例を比較例とともに説明する。
【００２２】
実施例１〜８
Ｃ０．２重量％、Ｃｒ１．４重量％、Ｓｉ０．４５重量％およびＭｎ０．５０重量％を含み、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる鋼を用いてスラスト玉軸受用軌道輪の素材および玉の素材を８組分つくり、これらの素材のうちの４組分に図１に示す条件（熱処理条件１）で熱処理を施すとともに、残りの４組分に図２に示す条件（熱処理条件２）で熱処理を施した。ついで、各素材に１６０℃で２時間加熱して焼戻し処理を施した後、各素材の表面を研磨し、その研磨量を変えることにより、表面部の性状の異なる８組のスラスト玉軸受用軌道輪および玉を製造し、これらを使って８つのスラスト玉軸受を組立てた。なお、上記焼戻しは、焼入れ処理の後、素材の靭性を向上させるために一般的に行われている工程であるので、図示は省略している。
【００２３】
上記熱処理条件１は、流動層炉を用いて行ったものであり、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が４．５×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給するとともにＣ3 Ｈ8 ガスを流量が０．５×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ（雰囲気中のＣ3 Ｈ8 濃度は１０vol ％である）、９３０℃で３時間加熱した後、８０℃に油冷して浸炭焼入れ処理を施す第１工程と、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が５．０×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ、８４０℃で０．５時間加熱した後、８０℃に油冷して焼入れ処理を施す第２工程と、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が４．２×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給するとともにＣ3 Ｈ8 ガスを流量が０．８×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ（雰囲気中のＣ3 Ｈ8 濃度は１６vol ％である）、８３０℃で５時間加熱した後、８０℃に油冷して高濃度浸炭焼入れ処理を施す第３工程とよりなる。
【００２４】
上記熱処理条件２は、流動層炉を用いて行ったものであり、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が４．５×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給するとともにＣ3 Ｈ8 ガスを流量が０．５×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ（雰囲気中のＣ3 Ｈ8 濃度は１０vol ％である）、９３０℃で３時間加熱した後、８０℃に油冷して浸炭焼入れ処理を施す第１工程と、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が５．０×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ、８４０℃で０．５時間加熱した後、８０℃に油冷して焼入れ処理を施す第２工程と、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が４．５×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給するとともにＣ3 Ｈ8 ガスを流量が０．５×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ（雰囲気中のＣ3 Ｈ8 濃度は１０vol ％である）、８３０℃で５時間加熱した後、８０℃に油冷して高濃度浸炭焼入れ処理を施す第３工程とよりなる。
【００２５】
実施例９〜１６
Ｃ０．２重量％、Ｃｒ１．４重量％、Ｓｉ０．４重量％およびＭｎ０．５０重量％を含み、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる鋼を用いてスラスト玉軸受用軌道輪の素材および玉の素材を８組分つくり、これらの素材のうちの４組分に熱処理条件１で熱処理を施すとともに、残りの４組分に熱処理条件２で熱処理を施した。ついで、各素材に１６０℃で２時間加熱して焼戻し処理を施した後、各素材の表面を研磨し、その研磨量を変えることにより、表面部の性状の異なる８組のスラスト玉軸受用軌道輪および玉を製造し、これらを使って８つのスラスト玉軸受を組立てた。なお、上記焼戻しは、焼入れ処理の後、素材の靭性を向上させるために一般的に行われている工程であるので、図示は省略している。
【００２６】
比較例１〜４
JIS ＳＵＪ２材を用いてスラスト玉軸受用軌道輪の素材および玉の素材を４組分つくり、これらの素材に図３に示す条件（熱処理条件３）で熱処理を施した。ついで、各素材の表面を研磨し、その研磨量を変えることにより、表面部の性状の異なる４組のスラスト玉軸受用軌道輪および玉を製造し、これらを使って４つのスラスト玉軸受を組立てた。
【００２７】
上記熱処理条件３は、８３０℃で０．５時間加熱した後油冷して焼入れ処理を施す第１工程と、１８０℃で２時間加熱して焼戻し処理を施す第２工程とよりなる。
【００２８】
比較例５〜８
Ｃ０．２重量％、Ｃｒ１．４重量％、Ｓｉ０．４５重量％およびＭｎ０．５０重量％を含み、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる鋼を用いてスラスト玉軸受用軌道輪の素材および玉の素材を４組分つくり、これらの素材に図４に示す条件（熱処理条件４）で熱処理を施した。ついで、各素材に１６０℃で２時間加熱して焼戻し処理を施した後、各素材の表面を研磨し、その研磨量を変えることにより、表面部の性状の異なる４組のスラスト玉軸受用軌道輪および玉を製造し、これらを使って４つのスラスト玉軸受を組立てた。なお、上記焼戻しは、焼入れ処理の後、素材の靭性を向上させるために一般的に行われている工程であるので、図示は省略している。
【００２９】
上記熱処理条件４は、流動層炉を用いて行ったものであり、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が３．５×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給するとともにＣ3 Ｈ8 ガスを流量が１．５×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ（雰囲気中のＣ3 Ｈ8 濃度は３０vol ％である）、９３０℃で３時間加熱した後、８０℃に油冷して浸炭焼入れ処理を施す第１工程と、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が５．０×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ、８３０℃で０．５時間加熱した後、８０℃に油冷して焼入れ処理を施す第２工程と、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が５．０×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ、８３０℃で０．５時間加熱した後、８０℃に油冷して焼入れ処理を施す第３工程と、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が４．２×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給するとともにＣ3 Ｈ8 ガスを流量が０．８×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ（雰囲気中のＣ3 Ｈ8 濃度は１６vol ％である）、９３０℃で５時間加熱した後、８０℃に油冷して高濃度浸炭焼入れ処理を施す第４工程と、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が５．０×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ、８３０℃で０．５時間加熱した後、８０℃に油冷して焼入れ処理を施す第５工程とよりなる。
【００３０】
上記実施例１〜１６および比較例１〜８のスラスト玉軸受用軌道輪および玉の表面部の表面硬さ、表面部のＣ量、浸炭層の炭化物面積率、同じく炭化物の平均粒径、同じく平均粒径５μｍ以下の球状炭化物量、および同じく残留オーステナイト量を表１および表２に示す。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【表２】
【００３３】
評価試験
上記実施例１〜１６および比較例１〜８の玉軸受を用いて異物を含む汚れ油中において寿命試験を行った。寿命試験は、平均粒径２７μｍ、最大粒径５０μｍでかつ表面硬さＨＲＣ６５の高速度工具鋼粉を０．１２重量％混入した＃６０スピンドル油中に玉軸受を浸漬し、スラスト荷重３．９２ｋＮ（最大接触応力Ｐmax ＝５．２４ＧＰａ）、回転数１２００ｒｐｍ（応力繰返し数３０Ｈｚ）でスラスト型試験機を用いて実施した。試験機には振動計を接続しておき、試験中剥離等の異常が発生した場合には、振動値が増加して初期振動値の２倍に達したとき試験機が自動的に停止するようにしておいた。なお、試験中は油の濾過および補給は行わず、試験毎に所定量を新しい油と交換した。実施例１〜１６および比較例１〜８の玉軸受の寿命も表１および表２に示す。
【００３４】
そして、まず実施例１〜１６および比較例５〜８における軌道輪および玉の表面硬さと異物の表面硬さとの比（硬さ比Ｒ）と、転がり寿命Ｌとの関係を求めた。その結果を図５に示す。図５から明らかなように、実施例１〜１６の場合は、硬さ比Ｒが１よりも大きい場合、すなわち軌道輪および玉の表面硬さが異物の表面硬さよりも大きい場合はもちろんのこと、硬さ比Ｒが１以下の場合にも寿命Ｌが比較例５〜８に比べて延びていることが分かる。これに対して、比較例５〜８では、硬さ比Ｒが１以上になる場合があるものの、寿命は実施例１〜１６の半分以下である。
【００３５】
なお、比較例１〜４については、表２から明らかなように、硬さ比Ｒは全て０．９６以下であり、寿命も０．８５×１０6 サイクル以下となっている。
【００３６】
次に、上記寿命試験における炭化物面積率と転がり寿命Ｌとの関係を求めた。その結果を図６に示す。図６から明らかなように、実施例１〜１６の場合は、炭化物面積率が低いほど転がり寿命Ｌが延びる傾向にある。これに対し、比較例１〜４の場合は、炭化物面積率が低いにもかかわらず、表面部炭素量が少なくて表面硬さがＨＲＣ６３未満となっているため転がり寿命Ｌは実施例１〜１６の半分以下となっている。また、比較例５〜８の場合は、実施例１〜８と同じ鋼を用いているにもかかわらず、炭化物面積率が高いため、転がり寿命Ｌが短くなっている。
【００３７】
さらに、上記寿命試験における炭化物平均粒径と転がり寿命との関係を求めた。その結果を図７に示す。図７から明らかなように、実施例１〜１６の場合は、炭化物平均粒径が小さいほど転がり寿命が延びる傾向にあり、特に硬さ比Ｒが１以上の場合にその傾向が顕著である。これに対し、比較例１〜４の場合は、炭化物平均粒径が小さいにもかかわらず、表面部炭素量が少なくて表面硬さがＨＲＣ６３未満となっているため転がり寿命Ｌは実施例１〜１６の半分以下となっている。また、比較例５〜８の場合は、実施例１〜８と同じ鋼を用いているにもかかわらず、炭化物平均粒径が大きいため、転がり寿命Ｌが短くなっている。
【００３８】
なお、図５〜図７において、実１〜１６および比１〜８は、実施例１〜１６および比較例１〜８を示すものである。
【００３９】
以上の結果から、表面部炭素量が多いにもかかわらず、炭化物面積率および炭化物平均粒径がともに低い値となっているもの、換言すれば、微小な球状炭化物が浸炭層マトリクス中にまんべんなく分散した状態にあるものが、転がり寿命Ｌが長くなることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例の熱処理条件１を示す線図である。
【図２】実施例の熱処理条件２を示す線図である。
【図３】比較例１〜４の熱処理条件３を示す線図である。
【図４】比較例５〜８の熱処理条件４を示す線図である。
【図５】実施例１〜１６および比較例５〜８における硬さ比と転がり寿命との関係を示すグラフである。
【図６】実施例１〜１６および比較例１〜８における炭化物面積率と転がり寿命との関係を示すグラフである。
【図７】実施例１〜１６および比較例１〜８における炭化物平均粒径と転がり寿命との関係を示すグラフである。
【発明の属する技術分野】
この発明は、転がり部品、さらに詳しくは、異物が混入した汚れ油中で使用される転がり軸受の軌道輪や、転動体等の転がり軸受部品として用いられるのに適した転がり部品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上述した転がり軸受部品として、本出願人は、先に、０．５〜１．２重量％のＣと０．７〜３．０重量％のＣｒを含む鋼よりなり、浸炭処理が施されて表面のＣが１．５〜３．０重量％となされるとともに、表面硬さがロックウェルＣ硬さで６３以上となされ、浸炭層に微細球状炭化物が析出させられるとともに、球状炭化物の直径が１０μｍ以下でかつその量が面積率で１５〜８０％となされており、さらに浸炭層マトリックスのＣが０．６〜０．７重量％となされているものを提案した（特開平７−４１９３４号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の転がり軸受部品には次のような問題があることが判明した。すなわち、このような転がり軸受部品は、これの材料となる鋼中のＣ含有量０．５〜１．２重量％と比較的多いので、心部の強度および硬さを確保することができるものの靭性が劣り、この軸受部品を用いて組立てられた転がり軸受を、振動や、衝撃を受け易い機械に使用した場合、破損するおそれがある。また、材料となる鋼中のＣ含有量が０．５〜１．２重量％と比較的多いので、浸炭処理を施したさいに浸炭雰囲気中のＣが材料中に浸入しにくくなって得られた軸受部品の表面にＣが集まり、表面部のＣ量が、上記公報の実施例に記載されているように、実際には２．１重量％よりも多くなる。したがって、表面部の粗大炭化物量および残留オーステナイト量が多くなり、強度低下の一因となる。しかも、軸受部品の表面にＣが集まると、ここに生成する炭化物が粗大化するので、上記公報の実施例に記載されているように平均粒径が４μｍであったとしても、実際には粒径が５μｍを越えた球状炭化物が全体の３０％程度となり、場合によっては最大粒径が１０μｍとなり、その結果粒径が５μｍを越えた球状炭化物に応力が集中し、この部分から破壊が生じるおそれがある。
【０００４】
この発明の目的は、上記問題を解決し、心部の靭性が向上するとともに、表面部に多くの粗大炭化物が存在しない転がり部品を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段と発明の効果】
この発明による転がり部品は、異物が混入した汚れ油中で使用される転がり部品であって、Ｃ０．１５〜０．４５重量％、Ｃｒ１．２〜１．６重量％、Ｓｉ０．３５〜０．５５重量％およびＭｎ０．３５〜０．６５重量％を含み、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる鋼よりなり、浸炭処理を含む熱処理が施されて転動面の表面部のＣが０．９〜２．０重量％となされるとともに、表面硬さがロックウェルＣ硬さで６３以上となされ、浸炭層に微細球状炭化物が析出させられ、球状炭化物の平均粒径が５μｍ以下でかつその量が面積率で４０％以下となされているとともに、球状炭化物の７０％以上の粒径が５μｍ以下となされており、さらに浸炭層の残留オーステナイト量が２０〜４０％となされていることを特徴とするものである。
【０００６】
上記において、通常、転がり部品は、転動面に数十〜百数十μｍ程度の研磨仕上げ処理が施されて用いられる。したがって、上記において、Ｃが０．９〜２．０重量％となされている表面部とは、研磨仕上げ処理が施された後の最表面から５０μｍの深さの部分までを意味するものとする。なお、浸炭層の深さは、上記研磨量に比べてかなり深く、したがって上記研磨により浸炭層の性状が影響を受けることはない。
【０００７】
上記転がり部品において、材料となる鋼における合金成分の限定理由は、次の通りである。
【０００８】
Ｃ：０．１５〜０．４５重量％
Ｃは転がり部品に必要な心部硬さおよび強度を確保する性質を有するが、その含有量が０．１５重量％未満であるとこのような効果は得られず、０．４５重量％を越えると靭性が低下する。しかも、０．４５重量％を越えると浸炭処理を施したさいに浸炭雰囲気中のＣが素材中に浸入しにくくなって得られた転がり部品の表面にＣが集まり、表面部のＣ量が２．１重量％よりも多くなる。転がり部品の表面にＣが集まると、ここに生成する炭化物が粗大化するので、粒径が５μｍ以下の球状炭化物を全体の７０％以上にすることができない。したがって、Ｃ含有量は０．１５〜０．４５重量％の範囲内で選ぶべきである。
【０００９】
Ｃｒ：１．２〜１．６重量％
Ｃｒは浸炭処理により球状炭化物を析出させる性質を有するが、その含有量が１．２重量％未満であるとこのような効果は得られず、１．６重量％を越えると球状炭化物が粗大化する。したがって、Ｃｒ含有量は１．２〜１．６重量％の範囲内で選ぶべきである。
【００１０】
Ｓｉ：０．３５〜０．５５重量％
Ｓｉは浸炭処理により析出する球状炭化物を微細化する性質を有するが、その含有量が０．３５重量％未満であるとこのような効果は得られず、０．５５重量％を越えると必要な浸炭深さが得られない。したがって、Ｓｉ含有量は０．３５〜０．５５重量％の範囲内で選ぶべきである。
【００１１】
Ｍｎ：０．３５〜０．６５重量％
Ｍｎは焼入性を向上させる性質を有するが、その含有量が０．３５重量％未満であるとこのような効果を得られず、０．６５重量％を越えると表面部の残留オーステナイト量が４０％を越えてしまい、硬さが低下する。したがって、Ｍｎ含有量は０．３５〜０．６５重量％の範囲内で選ぶべきである。
【００１２】
Ｖ：０．３重量％以下
上記鋼には、さらにＶが０．３重量％以下積極的に含まれていることがある。Ｖは、Ｃｒと同様に、浸炭処理により球状炭化物を析出させる性質を有するが、その含有量が０．３重量％を越えると球状炭化物が粗大化する。したがって、Ｖ含有量は０．３重量％以下とすべきである。
【００１３】
上記転がり部品において、表面部のＣの量、表面硬さ、球状炭化物の平均粒径および球状炭化物中の粒径５μｍ以下のものの量、球状炭化物の面積率、ならびに残留オーステナイト量の限定理由は、次の通りである。
【００１４】
転動面の表面部のＣ量
転動面の表面部のＣ量が０．９重量％未満であると炭化物を均一に分散させることができず、２．０重量％を越えると表面部の粗大炭化物量や残留オーステナイト量が多くなって強度が低下する。軸受部品の表面部にＣが集まると、ここに生成する炭化物が粗大化するので、実際には粒径が５μｍを越えた球状炭化物が全体の４０％程度となり、場合によっては最大粒径が１０μｍとなり、その結果粒径が５μｍを越えた球状炭化物に応力が集中し、この部分から破壊が生じるおそれがある。したがって、転動面の表面部のＣ量は０．９〜２．０重量％の範囲内、好ましくは０．９〜１．４重量％の範囲内で選ぶべきである。
【００１５】
表面硬さ
表面硬さがロックウェルＣ硬さ（以下、ＨＲＣと称する）で６３未満であると表面硬さが十分ではなく、この転がり部品、たとえば転がり軸受部品を用いた軸受を異物が混入した汚れ油中で使用した場合に、転がり軸受部品の表面に剥離起点となる異物による圧痕等の傷が付き易くなるとともに耐摩耗性が低下して軸受の寿命が短くなるからである。したがって、表面硬さはＨＲＣ６３以上とすべきである。なお、表面硬さの上限は、靭性を考慮するとＨＲＣ６８程度であることが好ましい。
【００１６】
球状炭化物の平均粒径および球状炭化物中の粒径５μｍ以下のものの量
球状炭化物の平均粒径が５μｍを越えると、粒径が５μｍを越える球状炭化物が全体の８０％程度となり、その結果粒径が５μｍを越えた球状炭化物に応力が集中し、この部分から破壊が生じるおそれがある。したがって、球状炭化物の平均粒径は５μｍ以下、このましくは３μｍ以下とすべきである。また、球状炭化物中の粒径５μｍ以下のものの量が７０％未満であると粒径が５μｍを越えた球状炭化物が全体の３０％以上となり、場合によっては最大粒径が１０μｍとなり、その結果粒径が５μｍを越えた球状炭化物に応力が集中し、この部分から破壊が生じるおそれがある。したがって、球状炭化物中の粒径５μｍ以下のものの量は球状炭化物全体の７０％以上とすべきである。
【００１７】
球状炭化物の面積率
球状炭化物の面積率が４０％を越えると浸炭層マトリックスの強度が低下するので、球状炭化物の面積率は４０％以下、好ましくは２５％以下とすべきである。なお、面積率の下限は、必要な表面硬さを確保するために、５％程度が好ましい。ここで、面積率とは、３０００倍で観察した４０×３０μｍの視野５箇所の面積率を各々画像解析によって観察し、上記５箇所の面積率の平均値をいうものとする。
【００１８】
残留オーステナイト量
残留オーステナイト量が２０％未満であると靭性が低下するとともに亀裂速度が早くなってこの部品を用いた軸受の寿命が低下し、４０％を越えると必要な表面硬さが確保できない。したがって、残留オーステナイト量は２０〜４０％の範囲内で選ぶべきである。
【００１９】
この発明の転がり部品において、材料となる鋼に施される浸炭処理を含む熱処理としては、たとえば浸炭処理または浸炭焼入れ処理を施す第１工程と、焼入れ処理を施して浸炭層に微細球状炭化物を析出させる第２工程と、表面部の炭素濃度が上記第１工程で得られた表面部の炭素濃度よりも高濃度になるように高濃度浸炭焼入れ処理を施す第３工程とよりなる方法がある。上記第３工程における加熱温度は、上記第２工程の加熱温度以下であることが好ましい。上記第３工程の加熱温度が上記第２工程の加熱温度よりも高くなると、第２工程において析出した炭化物の一部がマトリックス中に溶解するおそれがあるからである。このような方法をより具体的に説明すると、次の通りである。すなわち、Ｃ3 Ｈ8 を１０〜１７vol ％含む浸炭雰囲気中において９３０〜９５０℃の温度で３〜５時間加熱した後、油冷する第１工程と、８００〜８４０℃の温度で０．５〜０．８時間加熱した後、油冷する第２工程と、Ｃ3 Ｈ8 を１０〜１７vol ％含む浸炭雰囲気中において７９０〜８４０℃の温度でかつ第２工程の加熱温度以下の温度で３〜５時間加熱した後、油冷する第３工程とよりなる方法である。上記第３工程において、Ｃ3 Ｈ8 を１０〜１７vol ％含む浸炭雰囲気中において７９０〜８２０℃の温度でかつ第２工程の加熱温度以下の温度で３〜５時間加熱した後、温度を上げて８３０〜８４０℃の温度で０．５〜０．８時間加熱し、その後油冷することが好ましい。この場合、炭化物の粗大化を伴わずに、炭化物量を増加させることが可能になる。
【００２０】
この発明の転がり部品によれば、Ｃ０．１５〜０．４５重量％、Ｃｒ１．２〜１．６重量％、Ｓｉ０．３５〜０．５５重量％およびＭｎ０．３５〜０．６５重量％を含み、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる鋼よりなるので、心部の強度および硬さが確保されるとともに、靭性の低下が防止される。特に、材料である鋼中のＣ含有量が０．１５〜０．４５重量％であるから、転動面の表面部のＣ量が２．０重量％以下になるとともに、転がり部品の表面部に生成する炭化物の粗大化を防止できる。したがって、粗大化した球状炭化物に応力が集中することによる破壊を防止することができる。また、上記鋼に、浸炭処理を含む熱処理が施されて転動面の表面部のＣが０．９〜２．０重量％となされるとともに、表面硬さがロックウェルＣ硬さで６３以上となされ、浸炭層に微細球状炭化物が析出させられ、球状炭化物の平均粒径が５μｍ以下でかつその量が面積率で４０％以下となされているとともに、球状炭化物の７０％以上の粒径が５μｍ以下となされており、さらに残留オーステナイト量が２０〜４０％となされているので、この部品を用いた転がり軸受の汚れ油中の寿命が向上する。
この発明による転がり軸受は、上述した転がり部品が用いられており、異物が混入した汚れ油中で使用されるものである。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の具体的実施例を比較例とともに説明する。
【００２２】
実施例１〜８
Ｃ０．２重量％、Ｃｒ１．４重量％、Ｓｉ０．４５重量％およびＭｎ０．５０重量％を含み、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる鋼を用いてスラスト玉軸受用軌道輪の素材および玉の素材を８組分つくり、これらの素材のうちの４組分に図１に示す条件（熱処理条件１）で熱処理を施すとともに、残りの４組分に図２に示す条件（熱処理条件２）で熱処理を施した。ついで、各素材に１６０℃で２時間加熱して焼戻し処理を施した後、各素材の表面を研磨し、その研磨量を変えることにより、表面部の性状の異なる８組のスラスト玉軸受用軌道輪および玉を製造し、これらを使って８つのスラスト玉軸受を組立てた。なお、上記焼戻しは、焼入れ処理の後、素材の靭性を向上させるために一般的に行われている工程であるので、図示は省略している。
【００２３】
上記熱処理条件１は、流動層炉を用いて行ったものであり、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が４．５×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給するとともにＣ3 Ｈ8 ガスを流量が０．５×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ（雰囲気中のＣ3 Ｈ8 濃度は１０vol ％である）、９３０℃で３時間加熱した後、８０℃に油冷して浸炭焼入れ処理を施す第１工程と、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が５．０×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ、８４０℃で０．５時間加熱した後、８０℃に油冷して焼入れ処理を施す第２工程と、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が４．２×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給するとともにＣ3 Ｈ8 ガスを流量が０．８×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ（雰囲気中のＣ3 Ｈ8 濃度は１６vol ％である）、８３０℃で５時間加熱した後、８０℃に油冷して高濃度浸炭焼入れ処理を施す第３工程とよりなる。
【００２４】
上記熱処理条件２は、流動層炉を用いて行ったものであり、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が４．５×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給するとともにＣ3 Ｈ8 ガスを流量が０．５×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ（雰囲気中のＣ3 Ｈ8 濃度は１０vol ％である）、９３０℃で３時間加熱した後、８０℃に油冷して浸炭焼入れ処理を施す第１工程と、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が５．０×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ、８４０℃で０．５時間加熱した後、８０℃に油冷して焼入れ処理を施す第２工程と、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が４．５×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給するとともにＣ3 Ｈ8 ガスを流量が０．５×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ（雰囲気中のＣ3 Ｈ8 濃度は１０vol ％である）、８３０℃で５時間加熱した後、８０℃に油冷して高濃度浸炭焼入れ処理を施す第３工程とよりなる。
【００２５】
実施例９〜１６
Ｃ０．２重量％、Ｃｒ１．４重量％、Ｓｉ０．４重量％およびＭｎ０．５０重量％を含み、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる鋼を用いてスラスト玉軸受用軌道輪の素材および玉の素材を８組分つくり、これらの素材のうちの４組分に熱処理条件１で熱処理を施すとともに、残りの４組分に熱処理条件２で熱処理を施した。ついで、各素材に１６０℃で２時間加熱して焼戻し処理を施した後、各素材の表面を研磨し、その研磨量を変えることにより、表面部の性状の異なる８組のスラスト玉軸受用軌道輪および玉を製造し、これらを使って８つのスラスト玉軸受を組立てた。なお、上記焼戻しは、焼入れ処理の後、素材の靭性を向上させるために一般的に行われている工程であるので、図示は省略している。
【００２６】
比較例１〜４
JIS ＳＵＪ２材を用いてスラスト玉軸受用軌道輪の素材および玉の素材を４組分つくり、これらの素材に図３に示す条件（熱処理条件３）で熱処理を施した。ついで、各素材の表面を研磨し、その研磨量を変えることにより、表面部の性状の異なる４組のスラスト玉軸受用軌道輪および玉を製造し、これらを使って４つのスラスト玉軸受を組立てた。
【００２７】
上記熱処理条件３は、８３０℃で０．５時間加熱した後油冷して焼入れ処理を施す第１工程と、１８０℃で２時間加熱して焼戻し処理を施す第２工程とよりなる。
【００２８】
比較例５〜８
Ｃ０．２重量％、Ｃｒ１．４重量％、Ｓｉ０．４５重量％およびＭｎ０．５０重量％を含み、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる鋼を用いてスラスト玉軸受用軌道輪の素材および玉の素材を４組分つくり、これらの素材に図４に示す条件（熱処理条件４）で熱処理を施した。ついで、各素材に１６０℃で２時間加熱して焼戻し処理を施した後、各素材の表面を研磨し、その研磨量を変えることにより、表面部の性状の異なる４組のスラスト玉軸受用軌道輪および玉を製造し、これらを使って４つのスラスト玉軸受を組立てた。なお、上記焼戻しは、焼入れ処理の後、素材の靭性を向上させるために一般的に行われている工程であるので、図示は省略している。
【００２９】
上記熱処理条件４は、流動層炉を用いて行ったものであり、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が３．５×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給するとともにＣ3 Ｈ8 ガスを流量が１．５×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ（雰囲気中のＣ3 Ｈ8 濃度は３０vol ％である）、９３０℃で３時間加熱した後、８０℃に油冷して浸炭焼入れ処理を施す第１工程と、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が５．０×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ、８３０℃で０．５時間加熱した後、８０℃に油冷して焼入れ処理を施す第２工程と、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が５．０×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ、８３０℃で０．５時間加熱した後、８０℃に油冷して焼入れ処理を施す第３工程と、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が４．２×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給するとともにＣ3 Ｈ8 ガスを流量が０．８×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ（雰囲気中のＣ3 Ｈ8 濃度は１６vol ％である）、９３０℃で５時間加熱した後、８０℃に油冷して高濃度浸炭焼入れ処理を施す第４工程と、流動化ガスとしてＮ2 ガスを流量が５．０×１０-4ｍ3 ／ｓとなるように供給しつつ、８３０℃で０．５時間加熱した後、８０℃に油冷して焼入れ処理を施す第５工程とよりなる。
【００３０】
上記実施例１〜１６および比較例１〜８のスラスト玉軸受用軌道輪および玉の表面部の表面硬さ、表面部のＣ量、浸炭層の炭化物面積率、同じく炭化物の平均粒径、同じく平均粒径５μｍ以下の球状炭化物量、および同じく残留オーステナイト量を表１および表２に示す。
【００３１】
【表１】
【表２】
評価試験
上記実施例１〜１６および比較例１〜８の玉軸受を用いて異物を含む汚れ油中において寿命試験を行った。寿命試験は、平均粒径２７μｍ、最大粒径５０μｍでかつ表面硬さＨＲＣ６５の高速度工具鋼粉を０．１２重量％混入した＃６０スピンドル油中に玉軸受を浸漬し、スラスト荷重３．９２ｋＮ（最大接触応力Ｐmax ＝５．２４ＧＰａ）、回転数１２００ｒｐｍ（応力繰返し数３０Ｈｚ）でスラスト型試験機を用いて実施した。試験機には振動計を接続しておき、試験中剥離等の異常が発生した場合には、振動値が増加して初期振動値の２倍に達したとき試験機が自動的に停止するようにしておいた。なお、試験中は油の濾過および補給は行わず、試験毎に所定量を新しい油と交換した。実施例１〜１６および比較例１〜８の玉軸受の寿命も表１および表２に示す。
【００３４】
そして、まず実施例１〜１６および比較例５〜８における軌道輪および玉の表面硬さと異物の表面硬さとの比（硬さ比Ｒ）と、転がり寿命Ｌとの関係を求めた。その結果を図５に示す。図５から明らかなように、実施例１〜１６の場合は、硬さ比Ｒが１よりも大きい場合、すなわち軌道輪および玉の表面硬さが異物の表面硬さよりも大きい場合はもちろんのこと、硬さ比Ｒが１以下の場合にも寿命Ｌが比較例５〜８に比べて延びていることが分かる。これに対して、比較例５〜８では、硬さ比Ｒが１以上になる場合があるものの、寿命は実施例１〜１６の半分以下である。
【００３５】
なお、比較例１〜４については、表２から明らかなように、硬さ比Ｒは全て０．９６以下であり、寿命も０．８５×１０6 サイクル以下となっている。
【００３６】
次に、上記寿命試験における炭化物面積率と転がり寿命Ｌとの関係を求めた。その結果を図６に示す。図６から明らかなように、実施例１〜１６の場合は、炭化物面積率が低いほど転がり寿命Ｌが延びる傾向にある。これに対し、比較例１〜４の場合は、炭化物面積率が低いにもかかわらず、表面部炭素量が少なくて表面硬さがＨＲＣ６３未満となっているため転がり寿命Ｌは実施例１〜１６の半分以下となっている。また、比較例５〜８の場合は、実施例１〜８と同じ鋼を用いているにもかかわらず、炭化物面積率が高いため、転がり寿命Ｌが短くなっている。
【００３７】
さらに、上記寿命試験における炭化物平均粒径と転がり寿命との関係を求めた。その結果を図７に示す。図７から明らかなように、実施例１〜１６の場合は、炭化物平均粒径が小さいほど転がり寿命が延びる傾向にあり、特に硬さ比Ｒが１以上の場合にその傾向が顕著である。これに対し、比較例１〜４の場合は、炭化物平均粒径が小さいにもかかわらず、表面部炭素量が少なくて表面硬さがＨＲＣ６３未満となっているため転がり寿命Ｌは実施例１〜１６の半分以下となっている。また、比較例５〜８の場合は、実施例１〜８と同じ鋼を用いているにもかかわらず、炭化物平均粒径が大きいため、転がり寿命Ｌが短くなっている。
【００３８】
なお、図５〜図７において、実１〜１６および比１〜８は、実施例１〜１６および比較例１〜８を示すものである。
【００３９】
以上の結果から、表面部炭素量が多いにもかかわらず、炭化物面積率および炭化物平均粒径がともに低い値となっているもの、換言すれば、微小な球状炭化物が浸炭層マトリクス中にまんべんなく分散した状態にあるものが、転がり寿命Ｌが長くなることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例の熱処理条件１を示す線図である。
【図２】実施例の熱処理条件２を示す線図である。
【図３】比較例１〜４の熱処理条件３を示す線図である。
【図４】比較例５〜８の熱処理条件４を示す線図である。
【図５】実施例１〜１６および比較例５〜８における硬さ比と転がり寿命との関係を示すグラフである。
【図６】実施例１〜１６および比較例１〜８における炭化物面積率と転がり寿命との関係を示すグラフである。
【図７】実施例１〜１６および比較例１〜８における炭化物平均粒径と転がり寿命との関係を示すグラフである。
Claims (6)
- 異物が混入した汚れ油中で使用される転がり部品であって、Ｃ０．１５〜０．４５重量％、Ｃｒ１．２〜１．６重量％、Ｓｉ０．３５〜０．５５重量％およびＭｎ０．３５〜０．６５重量％を含み、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる鋼よりなり、浸炭処理を含む熱処理が施されて転動面の表面部のＣが０．９〜２．０重量％となされるとともに、表面硬さがロックウェルＣ硬さで６３以上となされ、浸炭層に微細球状炭化物が析出させられ、球状炭化物の平均粒径が５μｍ以下でかつその量が面積率で４０％以下となされているとともに、球状炭化物の７０％以上の粒径が５μｍ以下となされており、さらに浸炭層の残留オーステナイト量が２０〜４０％となされている転がり部品。
- 鋼が、さらに０．３％以下のＶを含む請求項１記載の転がり部品。
- 転動面の表面部のＣが０．９〜１．４重量％である請求項１または２記載の転がり部品。
- 球状炭化物の平均粒径が３μｍ以下である請求項１、２または３記載の転がり部品。
- 球状炭化物の量が面積率で２５％以下である請求項１、２、３または４記載の転がり部品。
- 請求項１〜５のうちのいずれかに記載の転がり部品が用いられており、異物が混入した汚れ油中で使用される転がり軸受。
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