JP3669408B2 - 粉末特性の改良された大豆蛋白及びピックル - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は粉末状大豆蛋白及び当該粉末状大豆蛋白を含有するピックルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から大豆蛋白は畜肉、水練り加工食品に利用されている。特に、大豆蛋白の中でも分離大豆蛋白はその蛋白含量が高い為、種々の加工食品に広く利用されている。
【０００３】
さて、大豆蛋白を含有するピックルで調製したハムに関して、当該大豆蛋白の添加量を増加させると「サシ」が発生するという問題がある。ここに於いて、「サシ」というのは最終製品であるハム中に見られる半透明の筋模様のことである。このサシが発生すると外観も損なわれ、最終製品としての商品価値も低下する。
【０００４】
また、大豆蛋白を含有するピックルを畜肉にインジェクションする場合には、インジェクターに負荷がかかり、規定量のピックルを打ち込むのが困難であるという問題もある。
また、近年蛋白質の架橋高分子化を触媒する酵素であるトランスグルタミナーゼをピックルに添加する技術が注目を集めている（特開平７-２５５４２６号）。しかし、トランスグルタミナーゼをピックル調製時に添加し冷蔵保存すると、酵素反応によりピックル中の蛋白が架橋され次第に高分子化し、経時的にピックル粘度が上昇する。この粘度上昇の為に、インジェクション工程に於いてインジェクターの針がつまる、製造ラインの清浄が困難であるという問題がクローズアップされて来ている。
【０００５】
更に、需要家によってはピックルの調製を行ってから２〜４日後に使用する場合もあり、上記のようにトランスグルタミナーゼが添加されたピックルは、トランスグルタミナーゼ反応が過剰に進行する為に長期保存することはできない。
上記の理由により、インジェクション直前にトランスグルタミナーゼをピックルを添加し、当日でその大部分を使用し、残りは廃棄するというのが現状である。
尚、トランスグルタミナーゼの詳細については特願昭６４ー２７４７１号を参照されたい。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、１）最終製品に「サシ」が発生せず、２）インジェクションする時にインジェクターに負荷をかけない、かつ３）長期間の冷蔵保管によるピックルの粘度上昇が生じないような大豆蛋白粉末並びに当該大豆蛋白粉末を含有するピックルの提供である。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは「サシ」発生という現象を究明していく中で、「サシ」の大部分は大豆蛋白などの蛋白素材やカラギーナンなどの増粘多糖類等を主体とするピックル中の不溶物であり、これらの成分の一部が原料肉へ打ち込まれた後に原料肉中へ分散しきれずに特定の部位に溜まり、これが加熱されることによって固化し、ゲルとなったものが「サシ」であることを確認した。
ピックル中で溶解しない大豆蛋白粒子は水分を含んで膨潤状態となるが、インジェクション後に原料肉中での分散能が低いということも確認した。
【０００８】
更に、ピックルにトランスグルタミナーゼを添加すると、酵素反応によりピックル中の蛋白が架橋され次第に高分子化し、溶液部分自体の粘度が上昇する。また、蛋白質の高分子化に伴い不溶化も進み、ピックル不溶物の平均粒径も上昇する。これらの現象（即ち、（１）溶液部分の粘度上昇と（２）ピックル不溶物の流動性の著しい低下）が複雑に絡み合って、トランスグルタミナーゼを添加したピックルの粘度が著しく上昇することも確認した。
【０００９】
これらの知見を基に、本発明者らは上記課題を解決する為に鋭意検討を行った結果、粉砕処理を施し、大豆蛋白の微粒子化を行えば、１）「サシ」が減少し、２）インジェクターの負荷が低減され、更には３）ピックルにトランスグルタミナーゼを添加し、長時間冷蔵保存しても増粘しにくいことを見い出し、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は、１）大豆蛋白の製造に於いて、最終工程である乾燥工程後に大豆蛋白粉末を粉砕処理した粉末状大豆蛋白並びに２）当該粉末状大豆蛋白を含有するピックルである。
以下に本発明を詳細に説明する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の特徴は通常の大豆蛋白の製造工程の最終工程である乾燥処理後に粉砕処理を施す点にある。
従って、乾燥工程後に粉砕処理を施す以外は従来から用いられている大豆蛋白の製造工程をそのまま用いればよい。念の為に大豆蛋白の製造工程を概説すると、以下のようになる。
【００１１】
１）分離大豆蛋白：
まず、原料脱脂大豆を９倍量の水にて溶解せしめ、遠心分離により、オカラを除去し、豆乳を得る。この豆乳をpH４．５に調製し、等電点沈殿させ、大豆蛋白質を遠心分離して回収する。
次に、この回収した大豆蛋白質を苛性ソーダで中和し、１０％前後の濃度を呈する大豆蛋白溶液を調製する。その後、大豆蛋白溶液をスプレードライヤーにて噴霧乾燥し、分離大豆蛋白を得る。
２）濃縮大豆蛋白：
原料脱脂大豆を９倍量の水にて溶解せしめ、遠心分離により、オカラを除去し、豆乳を得る。この豆乳を１０％前後の濃度を呈する大豆蛋白溶液に調製し、スプレードライヤーにて噴霧乾燥し、濃縮大豆蛋白を得る。
３）抽出大豆蛋白：
原料脱脂大豆を９倍量の水にて溶解せしめ、この溶液をpH４．５に調製し、等電点沈殿させる。これを遠心分離し、大豆蛋白質を回収する。
次に、この大豆蛋白質を苛性ソーダで中和し、１０％前後の濃度を呈する大豆たん白溶液を調製する。その後、大豆蛋白溶液をスプレードライヤーにて噴霧乾燥し、抽出大豆蛋白を得る。
尚、本発明は分離大豆蛋白はもちろん、抽出系大豆蛋白や濃縮大豆蛋白にも適用できることは言うまでもない。
【００１２】
上述したように、いずれの蛋白についてもその最終工程に於いて乾燥処理を行う事が一般的である。通常はスプレードライヤーによる乾燥処理が行われる。
尚、スプレードライヤーとしては横型並流式、円筒又はサイクロン型並流式、円筒型並流式、円筒型向流式、円筒型複合流式、サイクロン型複合流等が挙げられる。本発明の特徴は、大豆蛋白の製造の最終工程である噴霧乾燥処理をして得られた乾燥物に粉砕処理を施す点にある。
尚、粉砕処理の目的は、微粒子化された大豆蛋白粉末を得ることにある。
【００１３】
本発明に於いて使用する粉砕機としては、直圧式粉砕機、円板粉砕機、ローラー粉砕機、シリンダー粉砕機、衝撃粉砕機、ジェット粉砕機のうち、どれを使用しても構わない。
【００１４】
粉砕処理により、得られる大豆蛋白粉末の平均粒径を２０μm〜６０μm、好ましくは ３０μm〜４５μm、に調製することが肝要である。
何故なら、２０μｍより平均粒径が小さいと粉立ちがひどく、作業性が悪いという問題が生じ、又６０μｍより平均粒径が大きいと１）インジェクターに負荷がかかる、２）「サシ」が発生する、更には３）トランスグルタミナーゼを添加したピックルを長時間保存できない、という問題が生じるからである。
【００１５】
本発明により得られる粉末状大豆蛋白は種々の用途、例えば水産加工等にも用いられるが、取り分けハム、ベーコン等の畜肉製造の為のピックルに用いるのが好ましい。
また、本発明の粉末状大豆蛋白を含有するピックルはインジェクション時にインジェクターの詰まりもなく、又当該ピックルを用いて製造したハム、ベーコン等の畜肉は「サシ」がなく、更に食感も好ましい。
尚、当該粉末状大豆蛋白以外にピックルに使われる成分としては、ピックルに通常使用される成分を用いればよい。例えば、食塩、砂糖、ポリリン酸Na、グルタミン酸Na、カラギーナン、デキストリン、亜硝酸Na、ラクトアルブミン等である。即ち、これらの成分を適宜、常法に従って配合すれば良い訳である。
【００１６】
更に、トランスグルタミナーゼをピックルに配合しても構わない。トランスグルタミナーゼの添加量は特に制限は無いが、通常ピックル100ｇ当たり1〜50ユニットである。もちろん、この範囲は一応の目安であり、これに限定されるものではない。
上述した当該粉末状大豆蛋白を用いて調製したピックルはトランスグルタミナーゼを添加して保存しても長期にわたり低い粘度を保つ。それ故、ピックル調整後３乃至４日後にインジェクションしても、インジェクターに詰まりが発生しないという利点を生む。
【００１７】
【実施例】
以下に本発明を実施例に従って説明する。尚、本発明の技術的範囲は下記の実施例に限定されるものではない。
【００１８】
（実施例１）
脱脂大豆５００gに対して、９倍量の水を加え、撹拌抽出後、遠心分離により オカラを除去し豆乳を得た。この豆乳をpH４．５に調製し、等電点沈殿させ、大豆蛋白質を遠心分離して回収した。
次に、この大豆蛋白質を苛性ソーダで中和し、１０％前後の濃度を呈する大豆蛋白溶液を調製した。その後、この大豆蛋白溶液をサイクロン型複合流スプレードライヤーにて噴霧乾燥して、分離大豆蛋白を調製した。
この乾燥品をジェット粉砕機を用いて、平均粒径が３６μmとなるように粉砕処理を施した。
このようにして調製した大豆蛋白粉末をサンプルとし、未粉砕処理品をコントロール（平均粒径７０μm）としてハムを調製した。
【００１９】
上記のサンプル及びコントロールをそれぞれ用いてピックルを調製した。尚、ピックルの組成は表１に示した。
【００２０】
【表１】

【００２１】
上記で調製された２種類のピックルをそれぞれ用いて、豚ロース肉に対しインジェクションを実施した。打ち込み方はロース肉１００％に対し、ピックルが８０％となるように行われた（一般的には１８０％加水と表現される）。
上記のようにインジェクションされたロース肉は、２晩低温下にてタンブリングの後、ケーシングを行った。次に、加熱（ドライ：６０℃、２時間→スモーク：６５℃、１時間→ボイル：７０℃、２時間）し、その後、冷蔵を行い目的とするハムを調製した。
【００２２】
尚、インジェクションでのインジェクターの負荷についての評価を以下のように行った。即ち、ミニインジェクターの送流管の途中に水圧ゲージを取り付け、インジェクションを行う際のインジェクターの針先にかかる圧力（打ち込み圧）を測定した。
上記の評価方法においてインジェクターの針先にかかる圧力が小さいほど負荷が少ない。結果を表２に示した。
表２から分かるように、サンプルの打ち込み圧はコントロールに比して低かった。尚、本発明の分離大豆蛋白粉砕品を使用したピックルがサンプル、粉砕処理していない分離大豆蛋白を使用したピックルがコントロールである。
【００２３】
【表２】

【００２４】
次に、このように調製したハムの外観評価を以下の評価法に従って評価した。即ち、(1)調製したハムを２mmの厚さでスライスする。(2)スライスされたハムを透明の包材にてパックする。(3)(2)でパックされたハムに確認できる、「サシ」をマーキングする。(4)マーキングされた「サシ」の部分のハム全体に対する面 積比を、画像解析機で計算する。
尚、上記の評価法において、ピックル溜まりの部分のハム全体に対する面積比が小さいほど外観が良好である。結果を表３に示した。
また、本発明の分離大豆蛋白粉砕品をピックルに使用して調製したハムがサンプル、粉砕処理していない分離大豆蛋白をピックルに使用して調製したハムがコントロールである。
【００２５】
【表３】

【００２６】
（実施例２）
脱脂大豆５００gに対して、９倍量の水を加え、撹拌抽出後、遠心分離によりオカラを除去し豆乳を得た。この豆乳をpH４．５に調製し、等電点沈殿させ、大豆蛋白質を遠心分離して回収した。
次に、この大豆蛋白質を苛性ソーダで中和し、１０％前後の濃度を呈する大豆蛋白溶液を調製した。その後、この大豆蛋白溶液をサイクロン型複合流スプレードライヤーにて噴霧乾燥して、分離大豆蛋白を調製した。
この乾燥品をジェット粉砕機を用いて、平均粒径が３６μmとなるように粉砕処理を施した。
このようにして調製した大豆蛋白粉末をサンプルとし、未粉砕処理品をコントル（平均粒径７０μｍ）としてピックルを調製した。尚、ピックル組成は表４の通りである。
【００２７】
【表４】

【００２８】
表４中の「アクティバ」ＴＧーＳは商品名で味の素（株）から販売されているトランスグルタミナーゼを含有する酵素製剤である。このピックル中のトランスグルタミナーゼの濃度はピックル100ｇ当たり18ユニットである。
【００２９】
上記組成で調製した２種類のピックルを５℃の部屋に以下に示すような所定の時間毎に測定し、経時的にＢ型粘度計にてピックル粘度を測定した。測定時間は調製直後、２４時間後、４８時間後、７２時間後及び９６時間後とした。
尚、ここでのピックル粘度とはＢ型粘度計を用い、５℃にてNo.2ロータで30rpmとして計測して得られる粘度（単位 ｍＰ・ｓ）のことである。
【００３０】
結果を表５に示した。尚、平均粒径３６μmの本発明品を大豆蛋白として使用したピックルをサンプル、平均粒径７０μmのコントロール品を大豆蛋白として使用したピックルをコントロールとする。
表５から分かるように、本発明品を使用したピックルはたとえ蛋白架橋酵素であるトランスグルタミナーゼを含有していても、長時間保存した際の粘度上昇はコントロールに比して著しく抑えられていた。従って、ピックル調製後９６時間経過しても、インジェクターを詰まらせることなくインジェクションできる。
【００３１】
【表５】

【００３２】
【発明の効果】
本発明の粉末状大豆蛋白を用いて調製されるピックルを用いて調製されるハム等の畜肉製品は「サシ」が減少する。また、この本発明の粉末状大豆蛋白を用いたピックルはインジェクターへの負荷が低減される。更に、本発明の粉末状大豆蛋白を含有するピックルはトランスグルタミナーゼを加えても、長期にわたり粘度上昇が抑制されるという特徴を有する。

Claims (5)

1. 大豆蛋白の製造に於いて、最終工程であるスプレードライヤーによる噴霧乾燥工程後に大豆蛋白粉末を粉砕処理した粉末状大豆蛋白。
2. 粉末状大豆蛋白がピックル用である請求項１記載の粉末状大豆蛋白。
3. 平均粒径が２０μm〜６０μmである請求項１又は２記載の粉末状大豆蛋白。
4. 請求項１乃至３記載の粉末状大豆蛋白を含有してなるピックル。
5. トランスグルタミナーゼを更に含有する請求項４記載のピックル。