JP3664963B2 - 樹脂粒子の製造方法ならびに樹脂粒子およびその用途 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＬＣＤスペーサー・銀塩フィルム用表面改質剤・磁気テープ用フィルム改質剤・感熱紙走行安定剤等の電子工業分野、レオロジーコントロール剤・艶消し剤等の塗料・インク・接着剤分野、抗原抗体反応検査用粒子等の医療分野、滑り剤・体質顔料等の化粧品分野、低収縮化剤・紙・歯科材料・アンチブロッキング剤・光拡散剤・樹脂改質剤等の一般工業分野での用途に適した、微細な樹脂粉末を副生しない樹脂粒子の製造方法およびこの方法により製造される樹脂粒子、ならびにこの樹脂粒子の用途に関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
現在、プラスチックの力学的性質を向上させたり、現像剤の荷電性を変化させずにそのクリーニング特性を向上させたり、塗料の艶消し性、隠蔽性を向上させたり、化粧品の滑り性を向上させたりする等、多様な目的で種々の樹脂粒子が使用されている。
樹脂粒子は、通常、水系懸濁重合法によって製造されるため、微細な粉末が副生物として生成し、配合系への分散性が低下したり、流動性が低下したりする場合があった。
【０００３】
このような問題に鑑み、懸濁重合時に水相に重合禁止剤を添加して、水相中で発生する微細な乳化重合物の生成を防止する方法や、懸濁重合後にスキーミング等で微細な粉末を除去する方法等が一般的に利用されている。
しかしながら、前者の方法では重合禁止剤を使用するため、未反応モノマーが残留し易く、場合によっては樹脂粒子が変色する等の問題があった。
【０００４】
また、後者の方法では重合終了後にスキーミング等の微細な乳化重合物の除去工程が必要となるため、操作が煩雑になり、さらには生産の歩留まりが悪くなる等の問題があった。
本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、微細な粉末を副生することなく所望の樹脂粒子を製造する方法、この方法により得られる樹脂粒子およびこの樹脂粒子の用途を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、前記のような課題を解決すべく鋭意研究した結果、特定のアゾ化合物と疎水性の重合性ビニルモノマーを含むモノマー組成物を、特定の分散剤を含む水性媒体中で懸濁重合することにより、微細な粉末が副生することなく、所望の樹脂粒子が得られることを見出し、本発明を完成した。
かくして本発明によれば、一般式：
【０００６】
【化２】

【０００７】
（式中、Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³およびＲ⁴はそれぞれ独立して水素原子、低級アルキル基またはシアノ基、Ｒ⁵、Ｒ⁶、Ｒ⁷およびＲ⁸はそれぞれ独立して水素原子または低級アルキル基、Ｒ⁹およびＲ¹⁰はそれぞれ独立して水素原子、アルキル基、ハロアルキル基またはフェニル基、ｐおよびｑはそれぞれ独立して１〜６の整数、ｍおよびｎはそれぞれ独立して０〜６の整数、rは０〜２００の整数を表わす）
で示される繰り返し単位を有する分子量が２０００〜１０００００であるアゾ化合物と疎水性の重合性ビニルモノマーとを含むモノマー組成物を、分散剤として水難溶性の無機化合物を含む水性媒体中に分散させて懸濁重合することを特徴とする樹脂粒子の製造方法が提供される。
また、本発明によれば、上記の方法により得られる樹脂粒子ならびにこの樹脂粒子を配合する外用剤および塗料が提供される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の方法で使用されるアゾ化合物は、一般式：
【０００９】
【化３】

【００１０】
（式中、Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³およびＲ⁴はそれぞれ独立して水素原子、低級アルキル基またはシアノ基、Ｒ⁵、Ｒ⁶、Ｒ⁷およびＲ⁸はそれぞれ独立して水素原子または低級アルキル基、Ｒ⁹およびＲ¹⁰はそれぞれ独立して水素原子、アルキル基、ハロアルキル基またはフェニル基、ｐおよびｑはそれぞれ独立して１〜６の整数、ｍおよびｎはそれぞれ独立して０〜６の整数、rは０〜２００の整数を表わす。）で示される繰り返し単位を有する。
【００１１】
上記の一般式におけるＲ¹〜Ｒ⁴およびＲ⁵〜Ｒ⁸で表わされる「低級アルキル基」としては、例えばメチル、エチル、プロピル、ブチル、ｓｅｃ−ブチル、ペンチル、ヘキシル等の、直鎖状または分枝鎖状の炭素原子数１〜６のアルキル基が挙げられる。
Ｒ⁹およびＲ¹⁰で示される「アルキル基」としては、例えばメチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ブチル、ｓｅｃ−ブチル、ペンチル、ヘキシル、ヘプチル、オクチル、ノニル、デシル、ウンデシル、ドデシル等の直鎖状または分枝鎖状の、炭素原子数１〜１２のアルキル基が挙げられる。
【００１２】
Ｒ⁹およびＲ¹⁰で示される「ハロアルキル基」としては、例えば上記のアルキル基がハロゲン化（例えば塩素化、臭素化、フッ素化、ヨウ素化）されたものが挙げられ、具体的にはクロロメチル、ブロモメチル、トリフルオロメチル、２−クロロエチル、３−クロロプロピル、３−ブロモプロピル、３，３，３−トリフルオロプロピル、１，１，２，２−テトラヒドロパーフルオロオクチル等が挙げられる。
【００１３】
本発明の方法で使用されるアゾ化合物は、上記の一般式で表わされる繰り返し単位を有する、分子量が２０００〜１０００００のものである。なかでも、分子量が１００００〜１０００００のアゾ化合物は、微細粉末の生成防止効果が高く、所望の粒子径を有する樹脂粒子を得ることが容易である点で好ましい。アゾ化合物の分子量が２０００未満であると、微細粉末の生成防止効果が得られず、逆に１０００００を超えるとモノマー相の粘度が高くなるため、所望の粒径を有する樹脂粒子が得られにくい。なお、ここでいう分子量は数平均分子量のことをいう。
【００１４】
上記のアゾ化合物の使用割合は、後述する疎水性の重合性ビニルモノマー１００重量部に対して、０．１〜１０重量部であるのが好ましく、０．２〜５．０重量部であるのがさらに好ましい。アゾ化合物の使用量が０．１重量部よりも少ないと、微細粉末の生成防止効果が得られにくくなり、逆に使用量が１０重量部より多いと使用量に見合った効果が得られず、また得られる樹脂粒子の耐溶剤性、再分散性が低下するので好ましくない。
上記のアゾ化合物は、例えば、アゾ基含有ジカルボン酸クロライドとポリシロキサンジアミンとを脱塩酸剤の存在下に重縮合させる方法や、アゾ基含有ジカルボン酸とポリシロキサンジアミンとを無触媒または三級アミン触媒下に脱水縮合試薬を用いて重縮合させる方法などにより製造することができる。
【００１５】
例えば、後者の方法による場合、先ず、ポリシロキサンジアミンを乾燥有機溶媒（例えば、乾燥アセトン等）に室温で溶解させ、これに脱水縮合試薬と触媒を適当量添加して溶解させる。次に、ポリシロキサンジアミン１当量に対して０．５〜２当量、好ましくは０．８〜１．２当量、より好ましくは１当量のアゾ基含有ジカルボン酸またはアゾ基含有ジカルボン酸と他の二塩基酸の混合物を添加して、０〜５０℃、好ましくは１５〜３５℃で３〜８時間反応させる。次に、必要に応じ、一夜放置して反応を完結させた後、残存する過剰の脱水縮合試薬および触媒を除去し、反応後の溶液を減圧下に濃縮乾固することにより目的とするアゾ化合物が得られる。
【００１６】
本発明の方法で原料として用いられる疎水性の重合性ビニルモノマー（以下、ビニルモノマーという）としては、例えばスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｎ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン等のスチレンおよびその誘導体、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のエチレン不飽和モノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル、α−クロルアクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、アクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、アクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド、メタクリルアミド、アクリル酸２ヒドロキシエチル、アクリル酸２ヒドロキシプロピル、メタクリル酸２ヒドロキシエチル、メタクリル酸２ヒドロキシプロピル等のアクリル酸またはメタクリル酸誘導体が挙げられる。また、得られる樹脂粒子の改質等の目的に応じてアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマール酸等も用いることができる。
【００１７】
これらの疎水性の重合性ビニルモノマーは、それぞれ単独で、または２種以上組合わせて用いることができる。
また、疎水性の重合性ビニルモノマーとして、架橋剤となる重合性の二重結合を２個以上有する化合物、例えばジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンおよびそれらの誘導体のような芳香族ジビニル化合物、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールトリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等のジエチレン性カルボン酸エステル、Ｎ，Ｎジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルファイト等のジビニル化合物および３以上のビニル基を有する化合物等もそれぞれ単独で、または２種以上組合わせて使用できる。
【００１８】
また、疎水性の重合性ビニルモノマーには、本発明の効果を妨げない範囲で、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタリン塩等をそれぞれ単独で、もしくは２種以上組合せて併用することもできる。
【００１９】
また、疎水性の重合性ビニルモノマー中に、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム、酸化鉄、水酸化鉄、酸化クロム、水酸化クロム、群青、紺青、マンガンバイオレット、群青紫、チタンブラック、カーボンブラック、アルミニウム粉、雲母チタン、オキシ塩化ビスマス、酸化鉄処理雲母チタン、紺青処理雲母チタン、カルミン処理雲母チタン、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、ケイ酸バリウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、リン酸カルシウム、ヒドロキシアパタイト、ゼオライト、アルミナ、タルク、マイカ、ベントナイト、カオリン、セリサイト等の無機顔料、タートラジン、サンセットエロＦＣＦ、ブリリアントブルーＦＣＦ等のアルミニウムレーキ、ジルコニウムレーキ、バリウムレーキ、へリンドンピンクＣＮ、リソールルビンＢＣＡ、レーキレッドＣＢＡ、フタロシアニンブルー、パーマネントオレンジ等の有機顔料等を共存させることにより、得られる樹脂粒子を顔料含有粒子とすることも可能である。
【００２０】
また、本発明の効果を妨げない範囲で、前記のアゾ化合物と共に重合開始剤として懸濁重合に通常用いられる油溶性の過酸化物系あるいはアゾ系の開始剤を使用することができる。
過酸化物系の開始剤としては、例えば過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、過酸化オクタノイル、オルソクロロ過酸化ベンゾイル、オルソメトキシ過酸化ベンゾイル、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、キュメンハイドロパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド等が挙げられる。
【００２１】
アゾ系の開始剤としては、例えば２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，３−ジメチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，３，３−トリメチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−イソプロピルブチロニトリル）、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス（４−メチキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２−（カルバモイルアゾ）イソブチロニトリル、４，４’−アゾビス（４−シアノバレリン酸）、ジメチル−２，２’−アゾビスイソブチレート等が挙げられる。
【００２２】
これらの開始剤の中でも、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）がより好適に使用される。
本発明の方法では、上記のアゾ系化合物およびビニルモノマーを含むモノマー組成物を、分散剤として水難溶性の無機系化合物を含む水性媒体中に分散させて懸濁重合を行なう。
【００２３】
本発明の方法で使用される分散剤としては、目的とする樹脂粒子が得られるものであれば何ら制限されないが、例えばリン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛等のリン酸塩、ピロリン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸アルミニウム、ピロリン酸亜鉛等のピロリン酸塩、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、コロイダルシリカ等の水難溶性の無機化合物等が挙げられる。中でも、第三リン酸カルシウムや複分解生成法によるピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸カルシウム、コロイダルシリカのように、酸やアルカリ等と反応させることにより分散剤が水溶性の化合物となるものを使用すると、目的とする樹脂粒子を安定的に得ることができて好ましい。なお、部分ケン化ポリビニルアルコール等の水溶性ポリマーは、分散剤として使用すると微細な粉末が生成しやすくなるので好ましくない。
【００２４】
また、水性媒体中には、上記分散剤と共に、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性イオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等の界面活性剤を併用するのが好ましい。
アニオン性界面活性剤としては、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油カリウム等の脂肪酸油、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム等のアルキル硫酸エステル塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、アルカンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等が挙げられる。
【００２５】
カチオン性界面活性剤としては、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート等のアルキルアミン塩、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等の第四級アンモニウム塩等が挙げられる。
両性イオン界面活性剤としては、ラウリルジメチルアミンオキサイド等が挙げられる。
ノニオン性界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレン−オキシプロピレンブロックポリマー等が挙げられる。
【００２６】
これらの界面活性剤のなかでも、重合時の分散安定性が高い点でアニオン系界面活性剤が好ましい。
上記の分散剤および界面活性剤は、それぞれ単独で、または２種以上を組み合わせて使用してもよいが、その種類および使用量は、得られる樹脂粒子の粒子径と重合時の分散安定性を考慮して適宜選択、調節される。例えば、分散剤の添加割合は、モノマー組成物１００重量部に対して、通常、０．５〜１５重量部程度であり、界面活性剤の添加割合は、水１００重量部に対して、通常、０．００１〜０．１ 重量部程度である。
【００２７】
分散剤は、モノマー組成物１００重量部に対して、通常、１００〜１０００重量部程度用いられる水に添加され、調製された水性媒体として使用される。
このようにして調整された水性媒体に、モノマー組成物を添加し、分散して、懸濁重合する。
モノマー組成物の添加・分散方法としては、例えば、モノマー組成物を水性媒体に直接添加し、プロペラ翼等の撹拌力によりモノマー滴として分散させるか、またはローターとステーターから構成される高剪断力を利用する分散機である一般的なホモミキサーもしくは超音波分散機等を用いて分散させることができる。このとき、マイクロフルイダイザー、ナノマイザー等の液滴同士の衝突や機壁への衝突力を利用した高圧型分散機やＭＰＧ（マイクロポーラスガラス）多孔膜を通してモノマー組成物を水性媒体中に圧入する等の方法によって分散させれば、得られる樹脂粒子の粒子径をより均一に揃えられるので好ましい。
【００２８】
なお、得られる樹脂粒子の粒子径は、モノマー組成物と水との混合条件、分散剤の添加量、攪拌条件または分散条件をコントロールすることで調整可能である。
このように、モノマー組成物が球状の液滴として分散している分散媒を、例えば加熱することにより懸濁重合を開始する。重合反応中は分散媒を攪拌するのが好ましく、その撹拌は、例えばモノマー滴の浮上や重合後の樹脂粒子の沈降を防止できる程度に緩く行えばよい。
【００２９】
重合温度は、重合率が９０％以上に達するまで５０〜９０℃の範囲内に保つのが好ましい。このとき重合温度が５０℃未満であると、重合反応が進行しにくく、反応に長時間を要するため好ましくない。また、９０℃を超えると、樹脂粒子の耐溶剤性が低下し、溶剤中での粒子の再分散性が低下するため好ましくない。重合反応の時間は、特に限定されないが、通常、０．５〜１５時間程度である。さらに、重合率が９０％以上に達した時点で、反応混合物を前記重合温度よりも高い温度、好ましくは９５〜１２０℃に加熱すれば、得られる樹脂粒子の再分散性や、樹脂粒子を配合した製品の安定性がより良好となるので好ましい。この高い温度での加熱時間は、特に限定されないが、通常、０．１〜５時間程度である。
【００３０】
懸濁重合が終了した後、反応混合物を冷却し、分散剤を例えば塩酸等により溶解するなどして、反応混合物から除去し、吸引濾過、遠心分離または遠心濾過等に付すことにより、目的とする樹脂粒子を分離、採取することができる。さらに、必要に応じて得られた樹脂粒子の含水ケーキを水洗し、乾燥してもよい。
本発明の方法によれば、実質的に０．５μｍ以下の粒子径を有する微細粒子は生成しないで、１．０〜１００μｍ程度の粒子径を有する樹脂粒子が得られる。
【００３１】
本発明の方法で得られる樹脂粒子は、電子工業分野、接着剤分野、医療分野、化粧品分野および一般工業分野のみならず、その他の広範な分野で好適に用いられる。
具体的には、本発明の方法で得られる樹脂粒子は、外用剤等の配合成分として好適に用いられる。この外用剤は、樹脂粒子に微細な粉末が混在していないため、触感が優れており、液状外用剤中での再分散性にも優れている。
本発明の樹脂粒子が配合される外用剤としては、例えば化粧料や外用医薬品等が挙げられる。
【００３２】
化粧料としては、例えば石鹸、ボディシャンプー、洗顔クリーム、スクラブ洗顔料、歯磨き等の洗浄用化粧品；おしろい類、ファンデーション、口紅、リップクリーム、頬紅、眉目化粧品、マニキュア等のメーキャップ化粧料；プレシェーブローション、ボディローション等のローション剤；ボディーパウダー、ベビーパウダー等のボディー用外用剤；化粧水、クリーム、乳液、パック類、洗髪用化粧品、染毛料、整髪料、芳香性化粧品、浴用剤、制汗剤、日焼け止め製品、サンタン製品、ひげ剃り用クリーム等が挙げられる。
【００３３】
また、外用医薬品としては、皮膚に適用するものであれば特に限定されないが、クリーム剤、軟膏剤、乳剤、ローション剤等が挙げられる。
外用剤中の樹脂粒子の配合割合は、特に限定されず、外用剤の種類により適宜調節されるが、通常、１．０〜５０重量％程度であり、５．０〜２０重量％程度が好ましい。樹脂粒子の配合割合が１．０重量％未満であると、得られる樹脂粒子が少な過ぎて添加した効果が明確に認められず、また５０重量％を超えると、それ以上添加量を増加しても、添加量の増加に見合った顕著な効果の増進が認められない。
なお、樹脂粒子は、本発明の効果を妨げない範囲で油剤、シリコーン化合物およびフッ素化合物等の表面処理剤や有機粉体、無機粉体等で予め処理してもよい。
【００３４】
油剤としては、通常外用剤に使用されているものであればいずれでもよく、例えば流動パラフィン、スクワラン、ワセリン、パラフィンワックス等の炭化水素油、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、ベヘニン酸、ウンデシレン酸、オキシステアリン酸、リノール酸、ラノリン脂肪酸、合成脂肪酸等の高級脂肪酸、トリオクタン酸グリセリル、ジカプリン酸プロピレングリコール、２−エチルヘキサン酸セチル、ステアリン酸イソセチル等のエステル油、ミツロウ、鯨ロウ、ラノリン、カルナウバロウ、キャンデリラロウ等のロウ類、アマニ油、綿実油、ヒマシ油、卵黄油、ヤシ油等の油脂類、ステアリン酸亜鉛、ラウリン酸亜鉛等の金属石鹸、セチルアルコール、ステアリルアルコール、オレイルアルコール等の高級アルコール等が挙げられる。
【００３５】
樹脂粒子を油剤で処理する方法は特に限定されないが、例えば、樹脂粒子に上記のような油剤を添加し、ミキサー等で撹拌することにより油剤をコーティングする乾式法や、油剤をエタノール、プロパノール、酢酸エチル、ヘキサン等の適当な溶媒に加熱溶解し、それに粒子を加えて混合撹拌した後、溶媒を減圧除去または加熱除去することにより、油剤をコーティングする湿式法等を利用することができる。
シリコーン化合物としては、通常外用剤に使用されるものであればいずれでもよく、例えばジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、アクリル−シリコーン系グラフト重合体、有機シリコーン樹脂部分架橋型オルガノポリシロキサン重合物等が挙げられる。
【００３６】
粒子をシリコーン化合物で処理する方法は特に限定されないが、例えば、上記のような乾式法や湿式法を利用できる。また、必要に応じて焼き付け処理を行ったり、反応性を有するシリコーン化合物の場合は反応触媒等を適宜添加してもよい。
フッ素化合物は、通常外用剤に配合されるものであればいずれでもよく、例えばパーフルオロアルキル基含有エステル、パーフルオロアルキルシラン、パーフルオロポリエーテル、パーフルオロ基を有する重合体等が挙げられる。
【００３７】
粒子をフッ素化合物で処理する方法も特に限定されないが、例えば、前記のような乾式法や湿式法を利用できる。また、必要に応じて焼き付け処理を行ったり、反応性を有するフッ素化合物の場合は反応触媒等を適宜添加してもよい。
有機粉体としては、例えばアラビアゴム、トラガントガム、グアーガム、ローカストビーンガム、カラヤガム、アイリスモス、クインスシード、ゼラチン、セラック、ロジン、カゼイン等の天然高分子化合物、カルボキシメチルセルロースナトリウム、ヒドロキシエチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、アルギン酸ナトリウム、エステルガム、ニトロセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、結晶セルロース等の半合成高分子化合物、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸ナトリウム、カルボキシビニルポリマー、ポリビニルメチルエーテル、ポリアミド樹脂、シリコーン油、ナイロン粒子、ポリメタクリル酸メチル粒子、架橋ポリスチレン粒子、シリコン粒子、ウレタン粒子、ポリエチレン粒子、フッ素粒子等の樹脂粒子が挙げられる。
【００３８】
無機粉体としては、例えば酸化鉄、群青、コンジョウ、酸化クロム、水酸化クロム、カーボンブラック、マンガンバイオレット、酸化チタン、酸化亜鉛、タルク、カオリン、マイカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、雲母、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸バリウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、シリカ、ゼオライト、硫酸バリウム、焼成硫酸カルシウム（焼セッコウ）、リン酸カルシウム、ヒドロキシアパタイト、セラミックパウダー等が挙げられる。
また、これら有機粉体や無機粉体は、予め表面処理を行ったものでもよい。表面処理方法としては、前記のような、公知の表面処理技術を利用できる。
【００３９】
また、本発明の効果を損なわない範囲であれば、外用剤に一般に用いられている通常の添加剤をその目的に応じて適宜配合してもよい。
そのような成分としては、例えば、水、低級アルコール、油脂およびロウ類、炭化水素類、高級脂肪酸、高級アルコール、ステロール、脂肪酸エステル、金属石鹸、保湿剤、界面活性剤、高分子化合物、色材原料、香料、防腐・殺菌剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、その他の特殊配合成分などが挙げられる。
油脂およびロウ類としては、アボガド油、アーモンド油、オリーブ油、カカオ脂、牛脂、ゴマ脂、小麦胚芽油、サフラワー油、シアバター、タートル油、椿油、パーシック油、ひまし油、ブドウ油、マカダミアナッツ油、ミンク油、卵黄油、モクロウ、ヤシ油、ローズヒップ油、硬化油、シリコン油、オレンジラフィー油、カルナバロウ、キャンデリラロウ、鯨ロウ、ホホバ油、モンタンロウ、ミツロウ、ラノリン等が挙げられる。
【００４０】
炭化水素類としては、流動パラフィン、ワセリン、パラフィン、セレシン、マイクロクリスタリンワックス、スクワラン等が挙げられる。
高級脂肪酸としては、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、ベヘニン酸、ウンデシレン酸、オキシステアリン酸、リノール酸、ラノリン脂肪酸、合成脂肪酸が挙げられる。
高級アルコールとしては、ラウリルアルコール、セチルアルコール、セトステアリルアルコール、ステアリルアルコール、オレイルアルコール、ベヘニルアルコール、ラノリンアルコール、水素添加ラノリンアルコール、へキシルデカノール、オクチルデカノール、イソステアリルアルコール、ホホバアルコール、デシルテトラデカノール等が挙げられる。
ステロールとしてはコレステロール、ジヒドロコレステロール、フィトコレステロール等が挙げられる。
【００４１】
脂肪酸エステルとしては、リノール酸エチル、ミリスチン酸イソプロピル、ラノリン脂肪酸イソプロピル、ラウリン酸ヘキシル、ミリスチン酸ミリスチル、ミリスチン酸セチル、ミリスチン酸オクチルドデシル、オレイン酸デシル、オレイン酸オクチルドデシル、ジメチルオクタン酸ヘキシルデシル、イソオクタン酸セチル、パルミチン酸デシル、トリミリスチン酸グリセリン、トリ（カプリル・カプリン酸）グリセリン、ジオレイン酸プロピレングリコール、トリイソステアリン酸グリセリン、トリイソオクタン酸グリセリン、乳酸セチル、乳酸ミリスチル、リンゴ酸ジイソステアリル、イソステアリン酸コレステリル、１２−ヒドロキシステアリン酸コレステリル等の環状アルコール脂肪酸エステル等が挙げられる。
【００４２】
金属石鹸としては、ラウリン酸亜鉛、ミリスチン酸亜鉛、ミリスチン酸マグネシウム、パルミチン酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ウンデシレン酸亜鉛等が挙げられる。
保湿剤としては、グリセリン、プロピレングリコール、１，３−ブチレングリコール、ポリエチレングリコール、ｄｌ−ピロリドンカルボン酸ナトリウム、乳酸ナトリウム、ソルビトール、ヒアルロン酸ナトリウム、ポリグリセリン、キシリット、マルチトール等が挙げられる。
【００４３】
界面活性剤としては、高級脂肪酸石鹸、高級アルコール硫酸エステル、Ｎ−アシルグルタミン酸塩、リン酸エステル塩等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート等のアルキルアミン塩、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等の第四級アンモニウム塩等のカチオン性界面活性剤、ベタイン型、アミノ酸型、イミダゾリン型、レシチン等の両性界面活性剤、脂肪酸モノグリセリド、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、蔗糖脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、酸化エチレン縮合物等の非イオン性界面活性剤が挙げられる。
【００４４】
高分子化合物としては、アラビアゴム、トラガントガム、グアーガム、ローカストビーンガム、カラヤガム、アイリスモス、クインスシード、ゼラチン、セラック、ロジン、カゼイン等の天然高分子化合物、カルボキシメチルセルロースナトリウム、ヒドロキシエチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、アルギン酸ナトリウム、エステルガム、ニトロセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、結晶セルロース等の半合成高分子化合物、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸ナトリウム、カルボキシビニルポリマー、ポリビニルメチルエーテル、ポリアミド樹脂、シリコーン油、ナイロン粒子、ポリメタクリル酸メチル粒子、架橋ポリスチレン粒子、シリコン粒子、ウレタン粒子、ポリエチレン粒子、シリカ粒子等の樹脂粒子等の合成高分子化合物が挙げられる。
【００４５】
色材原料としては、酸化鉄、群青、コンジョウ、酸化クロム、水酸化クロム、カーボンブラック、マンガンバイオレット、酸化チタン、酸化亜鉛、タルク、カオリン、マイカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、雲母、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸バリウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、シリカ、ゼオライト、硫酸バリウム、焼成硫酸カルシウム（焼セッコウ）、リン酸カルシウム、ヒドロキシアパタイト、セラミックパウダー等の無機顔料、アゾ系、ニトロ系、ニトロソ系、キサンテン系、キノリン系、アントラキノリン系、インジゴ系、トリフェニルメタン系、フタロシアニン系、ピレン系等のタール色素が挙げられる。
なお、これら高分子化合物の粉体原料や色材原料などの粉体原料は、予め表面処理を行ったものも使用することができる。
【００４６】
表面処理の方法としては、公知の表面処理技術が利用でき、例えば、炭化水素油、エステル油、ラノリン等による油剤処理、ジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン等によるシリコーン処理、パーフルオロアルキル基含有エステル、パーフルオロアルキルシラン、パーフルオロポリエーテルおよびパーフルオロアルキル基を有する重合体等によるフッ素化合物処理、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン等によるシランカップリング剤処理、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート等によるチタンカップリング剤処理、金属石鹸処理、アシルグルタミン酸等によるアミノ酸処理、水添卵黄レシチン等によるレシチン処理、コーラーゲン処理、ポリエチレン処理、保湿性処理、無機化合物処理、メカノケミカル処理等の処理方法が挙げられる。
【００４７】
香料としては、例えばアニスアルデヒド、ベンジルアセテート、ゲラニオール等が挙げられる。
防腐・殺菌剤としては、メチルパラペン、エチルパラペン、プロピルパラペン、ベンザルコニウム、ベンゼトニウム等が挙げられる。
酸化防止剤としては、ジブチルヒドロキシトルエン、ブチルヒドロキシアニソール、没食子酸プロピル、トコフェロール等が挙げられる。
紫外線吸収剤としては、微粒子酸化チタン、微粒子酸化亜鉛、微粒子酸化セリウム、微粒子酸化鉄、微粒子酸化ジルコニウム等の無機系吸収剤、安息香酸系、パラアミノ安息香酸系、アントラニリック酸系、サルチル酸系、桂皮酸系、ベンゾフェノン系、ジベンゾイルメタン系等の有機系吸収剤が挙げられる。
【００４８】
特殊配合成分としては、例えばエストラジオール、エストロン、エチニルエストラジオール、コルチゾン、ヒドロコルチゾン、プレドニゾン等のホルモン類、ビタミンＡ、ビタミンＢ、ビタミンＣ、ビタミンＥ等のビタミン類、クエン酸、酒石酸、乳酸、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム・カリウム、アラントインクロルヒドロキシアルミニウム、パラフェノールスルホン酸亜鉛、硫酸亜鉛等の皮膚収斂剤、カンタリスチンキ、トウガラシチンキ、ショウキョウチンキ、センブリエキス、ニンニクエキス、ヒノキチオール、塩化カルプロニウム、ペンタデカン酸グリセリド、ビタミンＥ、エストロゲン、感光素等の発毛促進剤、リン酸−Ｌ−アスコルビン酸マグネシウム、コウジ酸等の美白剤等が挙げられる。
【００４９】
また、本発明の方法により得られる樹脂粒子は、塗料の配合成分としても好適に用いられる。
本発明の方法により得られる樹脂粒子は微細な粉末が混在していないため、該樹脂粒子を配合してなる塗料組成物は、分散性、塗膜の触感や風合いに優れる。また、このような塗料組成物は、放置して一度沈降した塗料成分でも再分散が容易である（再分散性）。
樹脂粒子の塗料への添加割合は、用いる塗料用樹脂バインダー１００重量部に対して、通常、１〜３０重量部程度であり、１０〜２０重量部程度が好ましい。
【００５０】
【実施例】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
合成例（アゾ化合物の合成）
α,ω−ジアミノプロピルポリジメチルシロキサン［平均分子量 ４３００］４６ｇ、縮合試薬（ジシクロヘキシルカルボジイミド）４．７８ｇ、４−ジメチルアミノピリジン ２．８５ｇおよび乾燥した４，４’−アゾビス(４−シアノペンタン酸) ２．９４ｇを、乾燥アセトン １００ｍｌ中、２０〜２５℃で８時間攪拌した。一夜放置後、塩酸を加えて析出した結晶を濾去し、溶媒を減圧下に濃縮乾固した。残査をｎ−ヘキサンに溶解し、無水硫酸ナトリウムで乾燥した後、濾過し、濾液を減圧下に濃縮乾固して粘稠性の液体 ４５ｇを得た。
【００５１】
この液体は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定の結果、数平均分子量が２３５８０（繰り返し単位 ５．１５）であることがわかった。さらに、この液体をＩＲスペクトル、ＮＭＲスペクトル、ＵＶ吸収スペクトルで構造確認したところ、本発明に用いられるアゾ化合物の構造（Ｒ²、Ｒ⁴＝ＣＮ、Ｒ¹、Ｒ³、Ｒ⁵〜Ｒ¹⁰＝ＣＨ₃、ｐ＝ｑ＝２、ｍ＝ｎ＝３、ｒ＝５４．７）を有することを確認した。
【００５２】
実施例１
内容積１リットルのオートクレーブに水２００ｇを入れ、攪拌下に分散剤として第三リン酸カルシウムの１０重量％水分散スラリー２００ｇを加えて分散させ、次いで界面活性剤としてラウリルサルフェート０．０８ｇを加えて溶解し、水性媒体を調製した。
別途、疎水性の重合性ビニルモノマーとしてメチルメタクリレート２００ｇおよび上記の合成例で得られたアゾ化合物２．０ｇを混合してなるモノマー組成物を上記の水性媒体に加えて、ホモミキサー（ＩＫＡ社製 ＵＬＴＲＡ ＴＵＲＲＡＸ Ｔ−２５）にて液滴の中心径が約１０μｍになるまで微分散した。
次いで、オートクレーブに撹拌翼、温度計を取り付け、窒素ガスで十分に置換した後、２００ｒｐｍで攪拌しながら７０℃で１０時間加熱した。なお、１０時間加熱後の重合スラリーを一部取り、重合率を未反応モノマー量から算出したところ９７％であった。
【００５３】
次いで、温度を１００℃まで上昇させ、１時間加熱処理した。
加熱処理後、重合スラリーを冷却し、ｐＨが２程度になるまで塩酸を添加して分散剤を分解した。濾紙を設置したブフナー漏斗で粒子を吸引濾過し、２．０リットルのイオン交換水で洗浄して分散剤を除去し、吸引濾過後の脱水ケーキを乾燥して樹脂粒子を得た。
得られた樹脂粒子をコールターマルチサイザーで測定したところ、平均粒子径が９．５μｍで、粒度が１．５〜３０．３μｍに分布していることが分かった。また、電子顕微鏡にて観察したところ、得られた樹脂粒子は球状であり、その表面に微細な粉末は全く認められなかった。
【００５４】
比較例１
合成例１で得られたアゾ化合物に代えて２，２’−アゾビス−２−メチルイソブチロニトリルを用いた以外は、実施例１と同様にして樹脂粒子を得た。
得られた樹脂粒子をコールターマルチサイザーで測定したところ、平均粒子径が７．８μｍで、粒度が１．１〜２５．５μｍに分布していることが分かった。また、電子顕微鏡にて観察したところ、得られた樹脂粒子は球状であり、その表面に多量の微細な粉末が認められた。
【００５５】
実施例２
水４００ｇに対し、分散剤として複分解法で得られたピロリン酸マグネシウム１０ｇを添加し、次いで界面活性剤としてラウリルサルフェート０．０８ｇを溶解して調製した水性媒体を内容積１リットルのオートクレーブに投入した。
別途、疎水性の重合性ビニルモノマーとしてメチルメタクリレート１６０ｇおよびエチレングリコールジメタクリレート４０ｇと、前記の合成例で得られたアゾ化合物１．０ｇとを混合して得られたモノマー組成物を、上記の水性媒体に加えて、ホモミキサー（ＩＫＡ社製 ＵＬＴＲＡ ＴＵＲＲＡＸ Ｔ−２５）にて液滴の中心径が約２５μｍになるまで微分した。オートクレーブに、撹拌翼、温度計を取り付け、十分に窒素ガスで置換した後、撹拌速度を２００ｒｐｍに保持し、６０℃で１０時間加熱した。なお、１０時間加熱後の重合スラリーを一部取り、重合率を未反応モノマー量から算出したところ９８．２％であった。
【００５６】
次いで、温度を１０５℃まで上昇させて１時間加熱処理した。加熱終了後、重合スラリーを冷却し、ｐＨが２程度になるまで塩酸を添加して分散剤を分解した。濾紙を設置したブフナー漏斗にて粒子を吸引濾過し、２．０リットルのイオン交換水で洗浄して分散剤を除去し、吸引濾過後の脱水ケーキを乾燥して樹脂粒子を得た。
得られた樹脂粒子をコールターマルチサイザーで測定したところ、平均粒子径が２３．１μｍで、粒度が３．３〜３９．０μｍに分布していることが分かった。
また、電子顕微鏡にて観察したところ、得られた樹脂粒子は球状であり、その表面に微細な粉末は全く認められなかった。
【００５７】
比較例２
水性媒体を部分ケン化ポリビニルアルコール８ｇを溶解したイオン交換水４００ｇに代え、重合スラリーに塩酸を加えなかった以外は、実施例２と同様にして樹脂粒子を製造した。
得られた樹脂粒子をコールターマルチサイザーで測定したところ、平均粒子径が１５．１μｍで、粒度が２．６〜４２．１μｍに分布していることが分かった。
また、電子顕微鏡にて観察したところ、得られた樹脂粒子は球状であり、その表面に微細な粉末が認められた。
【００５８】
比較例３
水性媒体を部分ケン化ポリビニルアルコール８ｇおよびラウリルサルフェート０．０８ｇを溶解したイオン交換水４００ｇに代え、重合スラリーに塩酸を加えなかった以外は、実施例２と同様にして樹脂粒子を製造した。
得られた樹脂粒子をコールターマルチサイザーで測定したところ、平均粒子径が１８．５μｍで、粒度が０．７〜６５．３μｍに分布していることが分かった。
また、電子顕微鏡にて観察したところ、得られた樹脂粒子は球状であり、その表面に多量の微細な粉末が認められた。
【００５９】
実施例３
第三リン酸カルシウム１０重量％の水分散スラリー量を１００ｇに、ラウリルサルフェートの量を０．０３ｇに代え、ホモミキサーによる微分散を液滴の平均径が約７０μｍになるまで行うことに代えた以外は、実施例１と同様にして樹脂粒子を製造した。
得られた樹脂粒子は、重合率が９９．２％であり、コールターマルチサイザーで測定したところ、平均粒子径が７０．１μｍで粒度が５〜１５２μｍに分布していることが分かった。
また、電子顕微鏡にて観察したところ、得られた樹脂粒子は球状であり、その表面に微細な粉末は殆ど認められなかった。
【００６０】
外用剤の製造
実施例４（ボディローションの製造）
樹脂粒子（実施例１） ３重量部
エタノール ５０重量部
グリチルリチン酸 ０．１重量部
香料 ０．５重量部
精製水 ４６．４重量部
樹脂粒子、エタノール、グリチルリチン酸、香料および精製水をミキサーにて十分混合し、ボディローションを得た。
【００６１】
比較例４
樹脂粒子を比較例１で製造した樹脂粒子に代えた以外は、実施例４と同様にして、ボディローションを得た。
比較例５
樹脂粒子を比較例２で製造した樹脂粒子に代えた以外は、実施例４と同様にして、ボディローションを得た。
比較例６
樹脂粒子を比較例３で製造した樹脂粒子に代えた以外は、実施例４と同様にしてボディーローションを得た。
【００６２】
実施例５（乳化型ファンデーションの製造）
樹脂粒子（実施例２） ５．０重量部
タルク ６．０重量部
二酸化チタン ３．０重量部
ステアリン酸 ２．０重量部
セチルアルコール ０．３重量部
流動パラフィン ２０．０重量部
ポリエチレン(10モル）モノオレイン酸エステル １．０重量部
ソルビタントリオレイン酸エステル １．０重量部
プロピレングリコール ５．０重量部
ポリエチレングリコール 4000 ５．０重量部
トリエタノールアミン １．０重量部
ピーガム ０．５重量部
精製水 ５０．２重量部
顔料 適量
香料 適量
防腐剤 適量
【００６３】
先ず、樹脂粒子、タルク、二酸化チタン、顔料をニーダーで混合した（粉末部）。精製水にポリエチレングリコール、トリエタノールアミン、プロピレングリコール、ピーガムを加えて加熱溶解した。これに上記の粉末部を加え、ホモミキサーで粉末を均一に分散させ、７０℃に保温した（水相）。
その他の成分を混合し、加熱溶解して７０℃に保温した（油相）。水相を油相に加え、反応乳化を行い、ホモミキサーで均一に乳化・分散した後、かきまぜながら冷却して乳化型ファンデーションを得た。
【００６４】
比較例７
樹脂粒子を比較例１で製造した樹脂粒子に代えた以外は、実施例５と同様にして乳化型ファンデーションを得た。

【００６５】
粉体部をヘンシェルミキサーで混合し、ハンマーミルにて粉砕した。これにオイル部を混合溶解したものを加えてさらにヘンシェルミキサー、ハンマーミルで混合粉砕した。次いで、篩いに通した後、金皿に圧縮成型してパウダーファンデーションを得た。
【００６６】
比較例８
樹脂粒子を比較例２で製造した樹脂粒子に代えた以外は、実施例６と同様にして、パウダーファンデーションを得た。
以上のようにして製造された化粧品に関し、パネラー５名による官能試験を行った。この試験における評価項目としては、触感および化粧持ちを選び、各々の項目について、次のような基準で官能評価を行った。
○・・・・良いと答えたパネラーが４人以上
×・・・・良いと答えたパネラーが３人以下
【００６７】
また、沈降した樹脂粒子等を使用前によく振って再分散させて使用されるローション等を想定した再分散性試験については、実施例４および比較例４〜６の化粧品を２０〜３０℃で３０日間放置した後、手で振り混ぜ、沈降した樹脂粒子全てが均一に分散するまでの振り混ぜた回数で評価した。１０回未満で分散した場合は○、１０回以上要した場合は×とした。
以上の官能試験および再分散性試験の結果を表１に示す。
【００６８】
【表１】

【００６９】
表１に示されるように、本発明の外用剤は、触感および化粧持ちに優れると共に、液中での再分散性にも優れている。
次に、本発明の樹脂粒子を塗料に配合した場合の実施例を示す。
実施例７
樹脂粒子（実施例２） ３重量部
アクリルラッカー ２０重量部
シンナー １０重量部
上記組成の混合物をペイントシェーカーで３０分間混合し、塗料組成物を得た。次いで、塗料組成物をシンナーで希釈し、アプリケーターで、膜厚が３０μｍとなるようにコート紙に塗布した。次いで、オーブンにて一晩乾燥し塗膜を得た。
【００７０】
比較例９
樹脂粒子を比較例２で製造した樹脂粒子に代えた以外は、実施例７と同様にして、塗膜を得た。
比較例１０
樹脂粒子を比較例３で製造した樹脂粒子に代えた以外は、実施例７と同様にして、塗膜を得た。
このようにして製造された塗料と塗膜に関し、次のとおり官能試験を行った。試験における評価項目としては、塗膜の風合いおよび滑らかさ、ならびに塗料の再分散性を選び、それぞれ次のような基準で評価を行った。
○・・・・良い
×・・・・悪い
【００７１】
なお、塗料の再分散性試験については、塗料を４０℃で３０日間放置した後、手で振り混ぜ、沈降した樹脂粒子全てが均一に分散するまでの振り混ぜた回数で評価した。１０回未満で分散した場合は○、１０回を超える場合は×とした。
これらの試験結果を表２に示す。
【００７２】
【表２】

【００７３】
このように、本発明の塗料は、塗膜の風合いおよび滑らかさに優れると共に、液中での再分散性も極めて優れている。
【００７４】
【発明の効果】
本発明の方法によれば、微細な粉末が副生しない樹脂粒子の製造方法が提供され、その方法により得られる樹脂粒子を外用剤に配合すると触感ならびに化粧持ちに優れた製品が得られ、また塗料に配合すると風合いならびに滑らかさに優れた製品が得られる。しかも、これらの製品は、共に液中での粒子の再分散性に優れている。したがって、本発明の方法により得られる樹脂粒子は、幅広い用途で好適に使用することができる。

Claims (5)

1. 一般式：
   

   

   （式中、Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³およびＲ⁴はそれぞれ独立して水素原子、低級アルキル基またはシアノ基、Ｒ⁵、Ｒ⁶、Ｒ⁷およびＲ⁸はそれぞれ独立して水素原子または低級アルキル基、Ｒ⁹およびＲ¹⁰はそれぞれ独立して水素原子、アルキル基、ハロアルキル基またはフェニル基、ｐおよびｑはそれぞれ独立して１〜６の整数、ｍおよびｎはそれぞれ独立して０〜６の整数、rは０〜２００の整数を表わす）
   で示される繰り返し単位を有する分子量が２０００〜１０００００であるアゾ化合物と疎水性の重合性ビニルモノマーとを含むモノマー組成物を、分散剤として水難溶性の無機化合物を含む水性媒体中に分散させて懸濁重合することを特徴とする樹脂粒子の製造方法。
2. 疎水性の重合性ビニルモノマー１００重量部に対し、アゾ化合物０．１〜１０重量部を含むモノマー組成物を、分散剤として水難溶性の無機化合物を含む水性媒体中に分散させて、重合率が９０％以上に達するまで５０〜９０℃の温度に加熱して懸濁重合させ、次いで先の温度よりも高い温度に加熱することにより、粒子径が１〜１００μｍの樹脂粒子を得ることを特徴とする請求項１に記載の製造方法。
3. 請求項１または２のいずれかに記載の製造方法により得られることを特徴とする樹脂粒子。
4. 請求項３に記載の樹脂粒子を配合することを特徴とする外用剤。
5. 請求項３に記載の樹脂粒子を配合することを特徴とする塗料。