JP3628222B2 - Ptc素子の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面実装に適したPTC素子の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
過電流時に発熱し、それにより抵抗値が上昇し、被保護回路に流れる電流を抑制する保護素子として、PTC(Positive Temperature Coefficient)素子が知られている。
【0003】
PTC素子は、基本的に、平板状のPTC材料の上下両面を電極で挟んだ構造を有するが、これを表面実装に使用できるようにするためには、上下両面の電極の端子を一つの面に集める必要がある。
【0004】
従来、このような表面実装型のPTC素子の製造方法としては、図4に示すように、PTC材料1を上面電極箔2aと下面電極箔2bで挟み(同図(a))、スルーホール3を開け、メッキ層4でスルーホール3を充填することにより上面電極箔2aと下面電極箔2bとを導通し(同図(b))、上下両面の電極箔2a、2b及びメッキ層4をパターニングし(同図(c))、メッキ層4上の電極端子となる部分を残して絶縁材5を塗布し(同図(d))、これを、スルーホール3を通る切断線Lで切断する(同図(e))方法が知られている。
【0005】
これにより、PTC材料1の下面に上面電極箔2aの電極端子6aと下面電極箔2bの電極端子6bが形成され、PTC材料1の上面にも上面電極箔2aの電極端子6a’と下面電極箔2bの電極端子6b’が形成され、PTC材料1の上面又は下面から表面実装できるPTC素子10Xを得ることができる(同図(e))。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図4に示したPTC素子10Xの製造工程は複雑であり、製造コストが高くなる。また、製造されるPTC素子10Xがモールドされていないため耐湿性が劣り、PTC素子の異常発熱時には発火する危険もある。
【0007】
これに対しては、インジェクションモールド製法により、図5に示したように、PTC材料1の上下両面を電極箔2a、2bで挟み、これらの電極端子6a、6bをPTC材料1の一方の面上でとれるようにリード7、8を形成し、さらに電極端子6a、6bのみが露出するように全体をモールド材9でモールドした表面実装型のPTC素子10Yを製造することが考えられる。
【0008】
しかしながら、このPTC素子10Yの製造工程でも、PTC材料1を電極箔2a、2bで挟んだ後、その上にリード7、8を積層しなくてはならないので製造工程や部品数が多くなり、コスト高となる。また、素子厚が厚くなるという問題もある。例えば、PTC材料1の厚みt1が0.4mmの場合に、各電極箔2a、2bの厚みt2を0.05mm、各リード7、8の厚みt3を0.2mm、上面、下面のモールド材9の厚みt4a、t4bをそれぞれ0.3mm、0.6mmとした場合、PTC素子全体の厚みt0は1.8mmとなる。
【0009】
本発明は以上のような従来技術の問題点を解決しようとするものであり、表面実装型のPTC素子の厚みを薄くし、かつ低コストに製造できるようにすることを目的とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、電極箔等を用いて平板状のPTC材料を巻き込むように電極層を形成し、その電極層を部分的に除去することにより、上面電極と下面電極を形成し、かつそれらの電極端子がPTC材料の上面又は下面のいずれか一方に形成されるようにすると、素子厚の薄い表面実装型のPTC素子を簡便な製造工程で低コストに得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【0011】
すなわち、本発明は、平板状のPTC材料の表面にメッキをすることにより、該PTC材料の上下両面と2つの側面の全体に電極層を形成し、
電極層がPTC材料の下面に存在する領域と、PTC材料の上面、側面及び下面に亘って存在する領域とに分断されるように、下面の電極層の縁辺近傍を部分的に除去し、且つそのPTC材料を、下面の電極層の中央部で二分することにより、二分された各PTC材料の上面電極と下面電極との端子が当該PTC材料の下面に位置するように形成してPTC素子を得、
得られたPTC素子の上面電極の端子と下面電極の端子を露出させる以外はPTC素子全表面をモールド材で覆う
ことを特徴とするPTC素子の製造方法を提供する。
【0012】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しつつ本発明を詳細に説明する。なお、各図中、同一符号は同一又は同等の構成要素を表している。
【0013】
図1は、本発明の一態様の製造方法の工程図である。この製造方法では、まず、図1(a)に示すように、平板状のPTC材料1の上下両面1a、1bと少なくとも一つの側面1cに亘るように、一枚の電極箔をPTC材料1にプレスすることにより電極層11を形成する。
【0014】
次に、電極層11がPTC材料1の下面1bに存在する領域と、PTC材料1の上面1a、側面1c及び下面1bに亘って存在する領域とに分断されるように、電極層11を分断ライン12でダイアモンドカッター等によって部分的に除去する(同図(b))。これにより、電極層11から上面電極13と下面電極14が形成され、PTC素子10Aを得ることができる。このPTC素子10Aでは、上面電極13の一端13aがPTC材料1の下面1b上に延びているので、上面電極13の端子と下面電極14の端子をPTC材料1の一つの面上に形成するために別途リード等を積層することは不要であり、このままの電極配置でPTC材料1の下面1bに上面電極13と下面電極14の端子を形成することができる。したがって、このPTC素子の製造方法によれば、素子厚を薄くし、かつ簡便に表面実装型のPTC素子を得ることができる。
【0015】
こうして得られたPTC素子10Aは、耐湿性の向上と異常発熱時の発火の防止の点からモールドすることが好ましい。具体的には、例えば、モールド材9を、上面電極13と下面電極14の端子が露出するように塗布し、モールドしたPTC素子10Bを得る(図1(c))。
【0016】
PTC素子10Aへのモールド材9の塗布態様としては、上面電極13と下面電極14の端子がとれるようにする限り特に制限はなく、例えば、図2に示すPTC素子10Cのように、上面電極13と下面電極14の端子部13a、14a以外の素子全表面をモールド材9で覆ってもよい。
【0017】
図3は、本発明の製造方法の変形例の工程図である。この方法では、平板状のPTC材料1の上下両面1a、1bと2つの側面1c、1dの全体をメッキによりにより電極層11で覆う(同図(a))。
【0018】
次に、電極層11が、PTC材料1の下面1bに存在する領域と、PTC材料1の上面1a、側面1c、1d及び下面1bに亘って存在する領域とに分断されるように、電極層11を分断ライン12でダイアモンドカッター等によって部分的に除去し、上面電極13と下面電極14を有するPTC素子10Dを得る(同図(b))。このPTC素子10Dに対しては、電極面の中央部で電極面に垂直に直線Lで二分することにより、図1のPTC素子10Aと同様の構造のPTC素子10AAを得てもよく(同図(c))、さらにそれをモールド材9でモールドしてもよい(同図(d))。
【0019】
以上のようなPTC素子の製造方法において、PTC材料1自体については特に制限はなく、導電性粒子を結晶性高分子(例えば、ポリオレフィン系樹脂)に分散させた所謂ポリマーPTC、チタン酸バリウム系PTC、クリストバライト系PTC(特開平10−261505号公報)等を使用することができる。
【0020】
また、モールド材9としては、ガラス等の無機系絶縁体、あるいはエポキシ系、アクリル系、ポリエステル系等の種々の難燃性の有機系樹脂を使用することができる。これらの無機系絶縁体あるいは有機系樹脂を用いてPTC素子をモールドする方法としては、印刷、塗布等をあげることができる。
【0021】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。
【0022】
図1の製造工程により、同図(c)のPTC素子10Bを次のように製造した。まず、結晶性高分子である高密度ポリエチレン(HDPE:三井石油化学工業社製、ハイゼックス5000H)とエチレン−エチルアクリレートコポリマー(EEA:日本ユニカー社製、NVC6170)と微小球状炭素に銀メッキを施した導電粒子(日本カーボン社製、MSB−10A)を44:22:34の重量比で配合し、加圧ニーダーを用いて190℃で混練後、ホットプレス(190℃、5kg/cm2、20秒)で厚さ400μmのフィルム状にした。これを2.5mm×4mmの大きさにカットし、PTC材料1を得た。
【0023】
このPTC材料1の上面1a、側面1c及び下面1bに、電極層11として厚さ35μmの電解銅箔をホットプレスすることにより貼付し、ダイアモンドカッターでPTC材料1の下面1b上の銅箔を、下面1bと側面1cとの縁辺近傍において幅0.5mmの分断ライン12で切除した。
【0024】
さらにモールド材9として難燃性樹脂(日本ペルノックス社製、ELM−1000)を、上面電極13の端子部と下面電極14の端子部を残して素子全体に塗布し、PTC素子10Bを得た。
【0025】
得られたPTC素子10Bの厚さは0.8mmであり、図5のPTC素子10Yの約1/2程度であった。
【0026】
【発明の効果】
本発明によれば、表面実装型のPTC素子の厚みを薄くし、かつ低コストに製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例のPTC素子の製造工程図である。
【図2】異なる態様のPTC素子の断面図である。
【図3】異なる態様のPTC素子の製造工程図である。
【図4】従来の表面実装型PTC素子の製造方法の説明図である。
【図5】インジェクションモールド製法による表面実装型PTC素子の断面図である。
【符号の説明】
1 PTC材料
1a PTC材料の上面
1b PTC材料の下面
1c PTC材料の側面
10A、10B、10C、10D、10AA PTC素子
11 電極層
12 分断ライン
13 上面電極
14 下面電極
Claims (1)
- 平板状のPTC材料の表面にメッキをすることにより、該PTC材料の上下両面と2つの側面の全体に電極層を形成し、
電極層がPTC材料の下面に存在する領域と、PTC材料の上面、側面及び下面に亘って存在する領域とに分断されるように、下面の電極層の縁辺近傍を部分的に除去し、且つそのPTC材料を、下面の電極層の中央部で二分することにより、二分された各PTC材料の上面電極と下面電極との端子が当該PTC材料の下面に位置するように形成してPTC素子を得、
得られたPTC素子の上面電極の端子と下面電極の端子を露出させる以外はPTC素子全表面をモールド材で覆う
ことを特徴とするPTC素子の製造方法。
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