JP3622114B2 - マフラカバーの取付け構造 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
請求項に係る発明は、マフラボディ（サイレンサ）の全部もしくは一部またはその付近を覆うマフラカバーの取付け構造、とくに自動二輪車などに好適な取付け構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動二輪車等のマフラについては、エンジンにつながった排気管（ジョイントパイプなど）から筒形のマフラボディの前端部（排気の流れに関して上流側の端部）付近にかけて、マフラカバーが取り付けられることがある（図２（ａ）を参照）。排気管やマフラには自動二輪車の外観を印象づける効果があるため、マフラカバーを使用することにより、該当部分に滑らかなフォルムを与えたり温度上昇による変色部分を覆うのである。
【０００３】
マフラカバーを使用する場合、マフラボディの前端部に対してマフラカバーの一部を図５のように取り付けることが多い。すなわち、まず、図５（ｂ）のように、筒体６１とともにマフラボディ６０を形成する端板６２の外側に２枚の板６３・６４を取り付けて、前向き（排気の上流寄り）に開いた挿入口６５を形成する。その一方、図５（ａ）・（ｂ）のとおり、マフラカバー７０の後端部内面に後ろ向きの突起７２を設けたうえ、これにゴム製のダンパー７５を被せる。ダンパー７５つきの突起７２を上記の挿入口６５に差し入れることにより、マフラカバー７０をマフラボディ６０に取り付けるのである。なお、マフラカバー７０のうち前方（図５の左方）の部分は、内面に一体化した固定片（図示せず）を図５（ａ）のバンド７３で排気管６に巻き付けること等によって固定するのが一般的である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
マフラカバーの取り付けに関する図５のような構造には、下記の点で改善の余地がある。すなわち、
イ） 挿入口６５の形成に手間がかかり、また必要部品の数も多い。２枚の板６３・６４を一体化してマフラボディ６０の端板６２に溶接等する必要があるからである。
ロ） マフラボディ６０の筒体６１の外周面とマフラカバー７０の外面との間に不連続な部分（段差や隙間など）が不安定に生じやすい。外観上、双方の面は密に連なるか一定の隙間等を有することが好ましいが、ばらつきを生じることなく常にそのような状態になるためには、挿入口６５の位置、すなわち筒体６１の外周面に対する２枚の板６３・６４の取付け位置（マフラボディ６０上での半径方向の位置）の精度を高めなければならないので、上記した挿入口６５の形成に一層の手間がかかる。
【０００５】
請求項の発明はこのような課題を解決するものであり、少ない部品によって、容易に、またはさらに外観上好ましい状態にマフラカバーをマフラボディに取り付けることのできる、マフラカバーの取付け構造を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載したマフラカバーの取付け構造は、筒体とその端部（上流側または下流側の端部）の端板（軸心と概ね直角に設けられる板。エンドプレート）とを含む筒形のマフラボディにマフラカバーを取り付けるための構造であって、下記a)・b)のように構成したものである。
a) 端板の外周縁部をマフラボディの筒体内周面に接するよう外側へ（つまりマフラボディの上流側または下流側へ、いずれかの端部から突出する向きに）曲げるとともに、その曲げ加工の前から端板のうちに形作っておいた突起を端板の外周縁部と同一面の延長上に突出させる。こうした曲げの部分および突起は、たとえば図１に示すように、端板１２のうちに外周縁部（曲げの部分）１２ａおよび突起１３を設けることにより形成する。
b) その突起を、マフラカバーの内面に沿って形成した挿入口に差し入れることとする。
【０００７】
このような取付け構造には、下記のような作用的特徴がある。
・ マフラカバーの取付けのためにのみ使用する部品をマフラボディに組み付ける必要がない。すなわち、図５（ｂ）の板６３・６４のような専用の部品をマフラボディに付けなくても、本来の基本的構成部品である端板をマフラボディに組み付けるだけで、マフラカバーの取付けに必要なマフラボディ側の部分（上記突起）が備わることになる。マフラカバーの取付けに使用する突起は、上記のとおり曲げ加工によって、端板のうちに形成しているからである。
【０００８】
・ マフラカバーの内面に沿って突起用の挿入口を形成することも、たとえば図１のように当て板２１を使用する（請求項２参照）等により、多数部品を用いることなく容易に行える。そのため、マフラカバーの取付けに必要な、マフラボディ側およびマフラカバー側の各部分（突起および挿入口）の形成が、全体として簡単に低コストで行える。
【０００９】
・ マフラボディの筒体の外周面に対するマフラカバーの位置（高さ）を、ばらつきのない一定のものにすることができる。筒体外周面に対するマフラカバーの高さは、筒体の半径方向におけるいかなる箇所に上記の突起が設けられるかによって定まるが、この取付け構造によれば突起は、筒体内周面に接するよう曲げられた部分の先に形成されていて、筒体内周面に接する位置に必ず存在し、筒体の厚さや形状にばらつきがない限り取付け誤差の生じる余地はないからである。したがって、マフラボディの筒体の外周面とマフラカバーとは、個々にばらつくことなく密に、または一定の隙間等を介して連なることとなる。
【００１０】
請求項２に記載したマフラカバーの取付け構造はとくに、上記の挿入口を、マフラカバーの内面との間に上記突起の挿入される隙間をとって当て板を固定することにより形成し、その挿入口と上記突起との間にダンパー（ゴムや樹脂等の弾性部材でできた緩衝部材）を装着することを特徴とする。つまり挿入口は、図１（ａ）に例示するような当て板２１をマフラカバー２０の内面に固定することによって形成し、形成した挿入口２２とマフラボディ１０側の突起１３との間に、図示のようにダンパー２５をはさむなどするとよい。
【００１１】
こうした取付け構造によると、
・ マフラカバーの内面に当て板を固定するという簡単なやり方で挿入口を形成することができる。つまり、図５（ｂ）の例のように２枚の板６３・６４を用いて挿入口を形成するのでなく、１枚の板を曲げるだけで構成できる当て板をマフラカバーそのものに固定することによりマフラカバーの内面に沿った挿入口を形成するので、必要なコストや手間が少なくてすむ。
【００１２】
・ 挿入口に対して突起を直接に挿入するのでなく両者間にダンパーを装着するため、製作上必要な精度も低くて足りる。挿入口および突起について寸法や位置（周方向の位置など）の精度が高くなくとも、ダンパーの弾性に基づいて、挿入口内に円滑に突起を挿入することができ、しかも両者間にガタつきの生じることを防止できるのである。
【００１３】
請求項３に記載したマフラカバーの取付け構造は、さらに、接近して配置した２本のマフラボディのそれぞれにおいて上流端部に上記の突起を設け、それら突起を、一つの（つまり共通する一つの）マフラカバーにおける挿入口にそれぞれ差し入れることを特徴とする。図２および図３に示す例は、この請求項の取付け構造にしたがってマフラカバー５０を取り付けたものである。
【００１４】
このような取付け構造によれば、
・ マフラボディに対するマフラカバーの取付け状態が安定したものとなる。２本のマフラボディのそれぞれに突起を設ける以上、突起の間に大きめに間隔をとることができるからである。突起間の間隔が大きければ、それら突起と各挿入口との結合によるマフラカバーの取付け状態は当然に安定する。
【００１５】
請求項４に記載したマフラカバーの取付け構造は、排気管と複数のマフラボディとの間にそれらをつなぐ接続部が配置されている場合に、当該接続部を覆うとともに、排気管の一部または全部、およびマフラボディの一部または全部をも覆うようにマフラカバーを取り付けることを特徴とする。
【００１６】
この取付け構造は、たとえば、自動二輪車において図２・３または図４の例のようにマフラカバー５０または５０’を取り付けることにより実施することができる。
【００１７】
このような構造によると、上記した接続部を中心に排気管やマフラボディをマフラカバーによって覆うことにより、排気管からマフラボディへ到る部分（人目に触れやすい部分）の外観を向上させることができる。上記のマフラカバーが、形状が入り組んで複雑化しがちである接続部等を滑らかなフォルムで覆い、同時に、排気との接触等により変色する部分等が人の目に触れないようにするからである。こうして変色部分を覆うという点には、複雑な形状を有していて製造コストが高くなりやすい接続部等を、作りやすくてコストの低い材料によって製造することも可能になる、という意義もある。
【００１８】
【発明の実施の形態】
発明の実施についての形態を、自動二輪車のマフラにおける場合を例にとり、図１〜図３にしたがって説明する。なお、以下に記載する「右」「左」「前」「後」は、特別に示さない限りいずれも自動二輪車の車体のうち進行方向に向かっていう右・左・前・後をさす。
【００１９】
まず図１は、自動二輪車（図示省略）における排気管６およびそれに続くマフラボディ１０とともに、それらを覆うマフラカバー２０を示す図面である。図１（ａ）・（ｂ）はマフラカバー２０を取り付けるための構造および要領を示し、図１（ｃ）は、取り付けた状態での取付け（連結）部分の詳細を示している。
【００２０】
図示の例では、排気管６の下流側（後方）に円筒形の１本のマフラボディ１０を接続しており、その排気管６からマフラボディ１０の上流端部（前端部）にかけての部分を覆うようにマフラカバー２０を取り付けることとしている。マフラカバー２０は、凹凸の少ない滑らかな曲面をもつよう金属板で形成したうえ、外側表面にクロムメッキ等を施して光沢のある美観をもたせたものである。図１（ａ）に示すように、マフラカバー２０には、幅がほぼ一定の部分２０ａと、後方ほど幅の拡大する部分２０ｂとを一連に形成しており、前者の部分２０ａにて排気管６を覆い、後者の部分２０ｂにてマフラボディ１０の前端部付近を覆う。
【００２１】
マフラボディ１０は図１（ａ）・（ｂ）に示すとおり、外側円筒１１ａと内側円筒１１ｂとの間にグラスウール製の吸音材１１ｃを充填してなる筒体１１と、その筒体１１の前後（排気流れの上流側および下流側）に一体化した端板１２および１５などとを含めて構成している。筒体１１や端板１２・１５で囲んだ内部には、排気管６に続けて、排気音の低減効果が生じるよう複数の膨張室（図示省略）を形成し、マフラボディ１０の後端部（下流側端部）において端板１５の内側に排気の排出口１４を設けている。排気管６とマフラボディ１０の各円筒・端板等はステンレス鋼板を材料として形成している。なお、図１（ａ）中のボルト１６は、マフラボディ１０を自動二輪車の車体（図示省略）に取り付けるためのものである。
【００２２】
マフラカバー２０のうち前方の部分は、図１（ａ）に示す金属バンド２３を利用して排気管６の周面上に取り付けるようにしてある。すなわち、図２（ｂ）のマフラカバー５０について示した固定片５１・５３と同様の固定片（図示省略）をマフラカバー２０の内面に一体化しておき、それと排気管６とを締め合わせるようにバンド２３を巻き付けるのである。
【００２３】
しかし、マフラカバー２０のうち後部をマフラボディ１０の前端部付近に取り付けるに関しては、以下の構造を採用している。すなわち、
ａ） まずマフラボディ１０における端板１２を、図１（ｂ）のように外側（前方すなわち排気の上流側）に向かって開いたＵ字形断面を周上の各部に有するように形成する。これは、プレス加工にて鋼板を曲げる（深絞りする）ことにより形成する。そうした端板１２は、内周縁部１２ｂを排気管６の外周面上にはめ付けるとともに、外周縁部１２ａを筒体１１（内側円筒１１ｂ）の内周面に接するよう挿入し、それぞれの縁部１２ａ・１２ｂを排気管６および筒体１１に対し全周溶接する。
【００２４】
ｂ） 端板１２の外周縁部１２ａの先（前方）に、突起１３を形成する。突起１３は、図１（ａ）のように先端部を丸くした舌状のもので、端板１２として加工される前の平板上に形作っておき、上記ａ）にいうプレス加工がされたとき外周縁部１２ａと同一面（延長）上で真っ直ぐ前方に突出するようにする。この突起１３は等間隔で３つ形成し、マフラボディ１０の左側の位置に来るようにする。
【００２５】
ｃ） 一方、マフラカバー２０については、後端部付近の内面に当て板２１を固着することにより、その内面に沿って挿入口２２を形成する。当て板２１は、マフラカバー２０の内面に接する部分と、当該内面から数ｍｍだけ離れて隙間を形成する部分とを交互に形成した波形・帯状の鋼板で、前者の部分をマフラカバー２０に溶接することにより固着する。隙間をなす部分は３箇所形成し、上記ｂ）で設けた突起１３の数と間隔に合わせる。
【００２６】
ｄ） 各突起１３にはめるゴム製のダンパー２５を製造する。このダンパー２５は、各突起１３上に密に装着することができ、装着した状態で挿入口２２内に挿入することの可能な、袋形の、耐熱度の高いゴム（シリコンゴムやフッ素ゴムなど）でできたものとする。
【００２７】
ｅ） マフラボディ１０上の各突起１３にダンパー２５をはめ付けたうえ、そのダンパー２５とともに突起１３がマフラカバー２０の挿入口２２内に入るようにして、マフラカバー２０の後部をマフラボディ１０の前端部に取り付ける。マフラカバー２０のうち前方の部分は、こうして後部の取り付けが完了したのちに、前記のとおりバンド２３を利用して排気管６上に取り付けるとよい。
【００２８】
ｆ） 上記ｅ）のようにマフラカバー２０を取り付けた状態では、図１（ｃ）のとおり、マフラカバー２０の後端とマフラボディ１０の筒体１１（円筒１１ａ）とが、わずかな（厚さ約１ｍｍ）隙間を介して連なっている。このことは、上記ａ）・ｂ）によって突起１３を常に筒体１１の内周面と接する位置に設けること、および、ダンパー２５の厚さ（とくに突起１３とマフラカバー２０との間にはさまった部分の厚さ）を円筒１１ａ・１１ｂの厚さの和よりもやや厚くしたことによって、簡単にかつ安定的に実現できる。マフラカバー２０の後端とマフラボディ１０の筒体１１との間に上記のとおり隙間を設けたのは、運転中に両者が接触していわゆるビビリ音を発することがないようにしたものである。ビビリ音を防止するうえでは、各部の寸法や形状を適宜変更してマフラカバー２０の後端が筒体１１の表面上に押し付けられるようにするのもよい。
【００２９】
つづく図２および図３には、自動二輪車Ｘにおける２本型マフラ１（マフラボディ３０・４０の並置型）等にマフラカバー５０を取り付ける例を示している。図２（ａ）は自動二輪車Ｘの全体を示す側面図、同（ｂ）はマフラカバー５０等の詳細を示す側面図である。また、図３（ａ）はマフラ１上の突起３３・４３とマフラカバー５０上の挿入口５２等の詳細を示し、同（ｂ）は、マフラカバー５０を取り付けた状態での取付け（連結）部分の詳細を示している。なお、図３（ｃ）は、同（ｂ）等の場合とはやや異なる態様で突起３３’を形成した場合の取付け状態を示す詳細図である。
【００３０】
図２（ａ）のとおり、自動二輪車Ｘには、燃料タンクの下方位置にエンジン２を搭載し、その排気口２ａにエキゾーストパイプ３やマニホールド４、さらにはジョイントパイプ５などの排気管をつなぎ、それらの末端部分に、マフラボディ３０・４０を含むマフラ１を接続している。マフラ１は、外形を円筒形状にした２本のマフラボディ、すなわち第１マフラボディ３０と第２マフラボディ４０とを一連に接続することにより構成している。
【００３１】
マフラ１のうち第１マフラボディ３０は、前方の端部（図３（ｂ）の端板３２の内側）にジョイントパイプ５と連結管３８とを接続し、後方の端部を、開口のない（または開口を塞いだ）端板３４（図２（ｂ））によって閉じ合わせたものである。マフラボディ３０の内部にはただ一つの膨張室があり、ジョイントパイプ５から入った排気の全量が内部で折り返して連結管３８内へ進むとともに、排気音も、後部の端板３４に到達したうえその壁面で反射して前方へ戻る。したがって第１マフラボディ３０の内部では、排気音の進行波と反射波とが重なり、互いの位相差に基づいて音圧をうち消し合う作用が生じる。しかも、前方の端部から後方の端部までの距離が長い（約３００ｍｍ以上。ただし、低減したい周波数域に合わせて変更する）ため十分な位相差をとることができるので、このマフラボディ３０は、直径が小さいながらも低周波成分を中心に排気音を効果的に低減させる能力がある。
【００３２】
一方、第２マフラボディ４０は、前方の端部（端板）に上記連結管３８の下流端を接続し、排気を、内部に設けた複数の膨張室や共鳴室等を経由させて後方端部の端板４４中の排気排出口から送り出す一般的な形式のマフラボディである。各膨張室や共鳴室および吸音材等の作用によって、中・高周波成分を中心に排気音を低減することができる。内部に概ね直線的な排気流れができるようにしたので、この第２マフラボディ４０での排気の圧力損失は比較的小さい。
【００３３】
いずれのマフラボディ３０・４０も、内外二重のステンレス円筒で形成したうえ間に吸音材（グラスウール）を充填してなる筒体の前後に、やはりステンレス製の端板を一体化することにより形成している。たとえば図３（ｂ）に示すマフラボディ３０において、符号３１は、円筒３１ａ・３１ｂの間に吸音材３１ｃを充填した筒体であり、符号３２は、その筒体３１の前端部に一体化した端板である。
【００３４】
図２のように自動二輪車Ｘに使用するマフラカバー５０も、凹凸の少ない滑らかな曲面をもつよう金属板で形成したうえ、外側表面にクロムメッキ等を施して外観を高めたものである。前方から中ほどにかけての部分には幅がほぼ一定の部分５０ａを形成し、後部には、後方に向けて幅の拡大する部分５０ｂを形成してそれらを一連のものとし、前者の部分５０ａによってマニホールド４とジョイントパイプ５を覆い、後者の部分５０ｂによってマフラボディ３０・４０の前端部付近（とくに、ジョイントパイプ５や連結管３８が上下非対称に接続された部分等）を覆うこととしている。
【００３５】
このマフラカバー５０についても、前方および中ほどの部分は、図２（ｂ）に示す金属バンド５３を利用してジョイントパイプ５の周面上に取り付けることとしている。すなわち、マフラカバー５０の内側に一部を固着した固定片５１・５３の先端部を、バンド５３によりジョイントパイプ５の外周面上に締め付ける。
【００３６】
そしてマフラカバー５０のうち部分５０ｂの後端部付近をマフラボディ３０・４０に対し固定する手段として、この例ではつぎのような構造をとっている。
ａ） 図３（ｂ）に示すように、図１（ｂ）の場合と同様、マフラボディ３０における端板３２は、曲げ（深絞り）加工により、外側（前方）に向かって開いたＵ字形断面のものとする。そして端板３２の内周縁部３２ｂを連結管３８の外周面上に被せるとともに、外周縁部３２ａを筒体３１（円筒３１ａ）の内周面に接するようはめ入れ、それぞれ全周溶接をする。マフラボディ４０における前部の端板についても同様にする。
【００３７】
ｂ） 端板３２の外周縁部３２ａの先（前方）であって自動二輪車Ｘの左方となる位置に、１箇所だけ突起３３を形成する。図３（ａ）のように突起３３は先端部の丸い舌状のものとし、端板３２の曲げ加工の前に形作っておくなどして、外周縁部３２ａと同一面の延長上に突出させる。マフラボディ４０の前部においても同じように、端板４２における１箇所に突起４３を形成する。
【００３８】
ｃ） マフラカバー５０の後端部に近い箇所で、図３（ａ）・（ｂ）に示すように内面に当て板５１を固着することにより、当該内面に沿って挿入口５２を形成する。当て板５１は、マフラカバー５０の内面に接する両側部分の間に当該内面から数ｍｍだけ離れて隙間を作る部分を有する山形・帯状の鋼板で、前者の部分をマフラカバー５０に溶接する。上記ｂ）で設けた各突起３３・４３の位置に挿入口５２の位置が合うようにして当て板５１を２箇所に固着する。
【００３９】
ｄ） 上記の突起３３・４３に密にはめることができ、その状態で挿入口２２内に挿入することの可能な、耐熱ゴム製・袋形のダンパー５５を用意する。
【００４０】
ｅ） 各突起３３・４３にダンパー５５をはめ付けたうえ、そのダンパー５５とともに各突起３３・４３をマフラカバー５０の各挿入口５２内に入れるよう、マフラカバー５０の後部をマフラボディ３０・４０の前端部に取り付ける。マフラカバー５０の前方部分は、こうして後部の取り付けが完了したのちにバンド５３（図２（ｂ））を利用して排気管６上に取り付けるとよい。
【００４１】
ｆ） 上記ｅ）のようにマフラカバー５０を取り付けた状態では、図３（ｂ）のとおり、マフラカバー５０の後端とマフラボディ３０の筒体３１（円筒３１ａ）とが、わずかな（厚さ約１ｍｍの）隙間を介して連なっている。これは、上記のように突起３３を常に筒体３１（円筒３１ａ）の内周面と接する位置に設けること、および、端板３２の外周半径とダンパー５５の厚さ（とくに突起３３とマフラカバー５０との間にはさまった部分の厚さ）を、カバー５０の厚さと円筒３１ａの外周半径とに等しくしたことによって実現できる。上記のとおり隙間を設けたのは、両者の接触によって運転中にいわゆるビビリ音が生じるのを防止するためだが、同じ観点で、マフラカバー５０の後端を筒体３１の表面上に押し付けるようにするのもよい。
【００４２】
ｇ） マフラカバー５０の後端とマフラボディ３０の筒体３１（円筒３１ａ）とを上記ｆ）とは異なる態様で密に連続させるには、突起３３’等を図３（ｃ）にしたがって形成するのもよい。すなわち、端板３２の外周縁部３２ａの先に形成する突起３３’は、基部に屈曲部分を設けることにより、外周縁部３２ａよりもダンパー５５の厚さ（突起３３’とマフラカバー５０との間にはさまった部分の厚さ）に近い寸法だけ内側の位置に伸ばしておく。そうすれば、端板３２の外周縁部３２ａの外面上において、マフラカバー５０の後端部と筒体３１（円筒３１ａ）の先端部とが、図のように同一面において概ね突き合わされた状態になるからである。なお、円筒３１ａと端板３２との溶接部に対しては、バフ仕上げなどによって溶接焼けを除去しておくのがよい。
【００４３】
図４には、図２・図３のマフラ１とは異なるマフラ１’を有する自動二輪車Ｘ’に対するマフラカバー５０’の取り付けを示している。マフラ１’は、それぞれに排気の排出口４４・３４を有する２本のマフラボディ３０’・４０’が、分岐管型の接続部７に対し並列に連結されてなるものである。接続部７は、上流側の一本の管路が下流側で二股に分岐した形のもので、上流側がジョイントパイプ（排気管）５に連結され、下流側の２口のそれぞれがマフラボディの排気導入口に連結されている。
【００４４】
このような自動二輪車Ｘ’においても、図４のとおり、接続部７を中心にマフラボディ３０’・４０’の前部とジョイントパイプ５等をも覆うようにマフラカバー５０’を取り付けることができる。マフラカバー５０’は、図２・図３のマフラカバー５０と同様に構成し、二つの部分５０ａ・５０ｂを滑らかに一体化した美観に富んだものである。このマフラカバー５０’の取り付けに関しても、前方の部分は図示のようなバンドを利用してジョイントパイプ５の周面上に取り付け、後方の部分は、図２・図３の場合と同様にマフラボディ３０’・４０’の前端部に形成した突起（図示せず）を、やはりマフラカバー５０’の内面において同様に形成した挿入口（図示せず）内に差し入れるのがよい。
【００４５】
以上、発明の実施について二つの例を紹介したが、請求項に係る発明はこれらに限定されるものではない。なぜなら、発明の取付け構造は、たとえば、
１） 自動二輪車だけではなく、ＡＴＶ（四輪バギー車）等の車両や船舶、発電機、各種の作業機・汎用機等のエンジンに接続されたマフラ用のマフラカバー取付け構造としても、有利な効果を発揮できる、
２） また、マフラボディの下流側端部（上流側端部でなく）に設ける端板に突起（より下流側つまりマフラボディの外側に向けて伸びたもの）を形成し、それを利用して、内面に挿入口をもちマフラボディの全体を覆い得るマフラカバーを取り付けることも可能である−からである。
【００４６】
【発明の効果】
請求項１に記載したマフラカバーの取付け構造には、つぎの効果がある。すなわち、
・ マフラボディには、専らマフラカバーの取付けのためにのみ使用する部品を別途に組み付ける必要がない。
・ マフラボディ側およびマフラカバー側においてマフラカバーの取付けに必要な各部分を、全体として低コストで簡単に形成できる。
・ マフラボディの筒体の外周面に対するマフラカバーの外面の位置（高さ）を、ばらつきのない一定のものにすることができる。
【００４７】
請求項２に記載したマフラカバーの取付け構造によれば、さらにつぎの効果もある。
・ １枚の板を曲げるだけで構成できる当て板をマフラカバーに固定するという簡単な手段で挿入口を形成でき、必要なコストや手間が少なくてすむ。
・ 挿入口と突起との間にダンパーを装着するため、製作上必要な精度も低くて足りる。
【００４８】
請求項３に記載したマフラカバーの取付け構造なら、
・ マフラボディに対するマフラカバーの取付け状態が安定したものとなる。
【００４９】
請求項４の取付け構造なら、
・ 排気管からマフラボディへ到る人目に触れやすい部分について、外観を向上させることができる。接続部等を、低コストで作りやすいものにすることも可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】発明の実施の形態を示す図であって、図１（ａ）および（ｂ）はマフラボディ１０等にマフラカバー２０を取り付けるための構造および要領を示し、同（ｃ）は、取り付けた状態での取付け（連結）部分の断面詳細を示している。
【図２】やはり発明の実施の形態を示す図であって、図２（ａ）は自動二輪車Ｘの全体を示す側面図、同（ｂ）はマフラカバー５０等の詳細を示す側面図である。
【図３】図２の例に関する図であって、図３（ａ）はマフラ１上の突起３３・４３とマフラカバー５０上の挿入口５２等を示す詳細図、同（ｂ）は、マフラカバー５０を取り付けた状態での取付け（連結）部分を示す詳細図である。また図３（ｃ）は、同（ｂ）等の場合とは異なる態様で突起３３’を形成した場合の取付け状態を示す詳細図である。
【図４】自動二輪車Ｘ’に対するマフラカバー５０’の取り付けを示す要部の側面図である。
【図５】マフラカバーの取り付けに関する従来の構造および要領を示す図面である。
【符号の説明】
１０・３０・４０・３０’・４０’ マフラボディ
１１・３１・４１ 筒体
１２・３２・４２ 端板
１２ａ・３２ａ・４２ａ 外周縁部
１３・３３・３３’・４３ 突起
２０・５０・５０’ マフラカバー
２１・５１ 当て板
２２・５２ 挿入口
２５・５５ ダンパー
Ｘ 自動二輪車

Claims (4)

1. 筒体とその端部の端板とを含む筒形のマフラボディにマフラカバーを取り付けるための取付け構造であって、
   端板の外周縁部がマフラボディの筒体内周面に接するよう外側へ曲げられていて、その曲げ加工の前から端板のうちに形作られており端板の外周縁部と同一面の延長上に突出する突起が、マフラカバーの内面に沿って形成された挿入口に差し入れられることを特徴とするマフラカバーの取付け構造。
2. 上記の挿入口が、マフラカバーの内面との間に上記突起の挿入される隙間をとって当て板を固定することにより形成されていて、その挿入口と上記突起との間にダンパーが装着されることを特徴とする請求項１に記載したマフラカバーの取付け構造。
3. 接近して配置された２本のマフラボディのそれぞれが上流端部に上記突起を備えていて、それら突起が、一つのマフラカバーにおける挿入口にそれぞれ差し入れられることを特徴とする請求項１または２に記載したマフラカバーの取付け構造。
4. 排気管と複数のマフラボディとの間にそれらをつなぐ接続部が配置されていて、当該接続部を覆うとともに、排気管の一部または全部、およびマフラボディの一部または全部をも覆うようにマフラカバーが取り付けられることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載したマフラカバーの取付け構造。

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