CN104265432A - 用于将防护罩安装于排气管上的安装结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于将防护罩安装于排气管上的安装结构，包括用于将防护罩从排气管的轴向上限位于排气管的第一安装部以及用于将防护罩从排气管的径向上限位于所述排气管的第二安装部；所述第一安装部包括设于排气管上的第一限位件以及设于所述防护罩的内表面且在安装时能够从轴向与第一限位件限位配合的第二限位件；所述第二安装部固定套设于相互配合的第一限位件和第二限位件上，第二安装部与第一限位件和第二限位件配合以能够从轴向和径向将防护罩固定于所述排气管上。上述安装结构安装于防护罩和排气管之间，因此，它的老化率和损坏率得到了大大地降低。

Description

用于将防护罩安装于排气管上的安装结构

技术领域

本发明涉及一种安装结构，尤其涉及一种用于将防护罩安装于排气管上的安装结构。

 

背景技术

请参见图１，现有技术中，将防护罩安装于排气管上一般采用以下安装方式：首先，在排气管上焊接“Ｕ”型安装支架10，该“Ｕ”型安装支架10上焊接有螺母11；其次，将防护罩置于所述排气管上，将螺栓穿过设于防护罩上的穿孔并与位于“Ｕ”型安装支架10上的螺母11螺纹配合。这种安装方式存在一定的缺陷，例如螺栓外露于防护罩外，在一定程度上影响排气管的外观；消费者购买时，可能会因为该外观影响他（她）的购买欲，进而有可能会导致装有上述排气管的摩托车的销量下滑；同时“U”安装架的焊接支架自带焊接螺母，是焊接在消声器排气管上的，因焊接螺母经常拆卸容易滑丝，导致消声器被迫更换，维修成本高；另一方面，由于螺栓多采用金属材质，螺栓长期暴露在空气中，容易被空气腐蚀，容易加速它的老化以及损坏，进一步导致防护罩容易从排气管中脱落。

 

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：提供一种用于将防护罩安装于排气管上的安装结构，可以解决现有技术中由于安装件暴露于空气中而导致的老化问题和损坏问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种用于将防护罩安装于排气管上的安装结构，包括用于将防护罩从排气管的轴向上限位于排气管的第一安装部以及用于将防护罩从排气管的径向上限位于所述排气管的第二安装部；所述第一安装部包括设于排气管上的第一限位件以及设于所述防护罩的内表面且在安装时能够从轴向与第一限位件限位配合的第二限位件；所述第二安装部固定套设于相互配合的第一限位件和第二限位件上，第二安装部与第一限位件和第二限位件配合以能够从轴向和径向将防护罩固定于所述排气管上。本技术方案，由于将安装结构设置在防护罩与排气管之间，使得在将防护罩安装于排气管上之后，该安装结构不会暴露于空气之中，降低了该安装结构的老化率和损坏率。

作为优化，所述第一限位件为沿排气管的轴向贴合于所述排气管上的“Ｌ”形凸块，所述第二限位件为沿防护罩的轴向设于所述防护罩上且与所述“Ｌ”形凸块配合的凸架，凸架相对于防护罩的内表面具有一个供第二安装部从径向穿过的第一穿孔，该凸架的一端置于“Ｌ”形凸块的半包围腔内，第二安装部穿过所述凸架的第一穿孔，以从径向上同时套住凸架和凸块。本安装结构简单，方便防护罩从轴向上定位于排气管上。

作为优化，所述“Ｌ”形凸块具有与排气管表面的弧度相同的弧形表面，所述凸架亦具有与所述排气管表面的弧度相同的弧形表面，在将防护罩安装于排气管上时，将凸架置于凸块的半包围腔内并使其与排气管贴合，将第二安装部穿过所述第一穿孔以套住凸块和凸架，进而使第二安装部从径向上将防护罩固定于所述排气管上。使凸块和凸架具有与排气管相同的弧形表面，这样可以使第二安装部在径向上固定它们时，可以很好的与它们相贴合。

作为优化，所述第二安装部为抱箍。采用换抱箍的可以更方便调节。

作为优化，所述第一限位件为轴向贴合于所述排气管上的限位凹槽，所述第二限位件为轴向设于所述防护罩的内表面的且与所述限位凹槽配合的限位凸块，在该限位凸块与防护罩的接触处开设有供第二安装部从径向穿过的第二穿孔，所述防护罩通过将该限位凸块容置于所述限位凹槽中以从轴向上限位于所述排气管，第二安装部穿过第二穿孔以将所述防护罩从径向上固定于所述排气管上。

综上，本发明的用于将防护罩安装于排气管上的安装结构，由于它设于防护罩和排气管之间，与现有技术相比，它的老化率和损坏率得到了大大地降低。

 

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中将防护罩安装于排气管上的安装结构。

图2是本发明用于将防护罩安装于排气管上的安装结构一实施例的结构示意图。

图3是图2中排气管的结构示意图。

图4是图2中防护罩的结构示意图。

 

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

首先，在对实施例进行描述之前，有必要对本文中出现的一些术语进行解释。例如：

本文中若出现使用“第一”、“第二”等术语来描述各种元件，但是这些元件不应当由这些术语所限制。这些术语仅用来区分一个元件和另一个元件。因此，“第一”元件也可以被称为“第二”元件而不偏离本发明的教导。

另外，应当理解的是，当提及一元件“连接”或者“联接”到另一元件时，其可以直接地连接或直接地联接到另一元件或者也可以存在中间元件。相反地，当提及一元件“直接地连接”或“直接地联接”到另一元件时，则不存在中间元件。

在本文中出现的各种术语仅仅用于描述具体的实施方式的目的而无意作为对本发明的限定。除非上下文另外清楚地指出，则单数形式意图也包括复数形式。

当在本说明书中使用术语“包括”和 / 或“包括有”时，这些术语指明了所述特征、整体、步骤、操作、元件和 / 或部件的存在，但是也不排除一个以上其他特征、整体、步骤、操作、元件、部件和 / 或其群组的存在和 / 或附加。

关于实施例：

请参见图2至图4，本实施例的用于将防护罩安装于排气管上的安装结构包括：用于将防护罩2从排气管3的轴向上限位于排气管3的第一安装部41以及用于将防护罩2从排气管3的径向上限位于所述排气管3的第二安装部（图未示出）；所述第一安装部41包括设于排气管3上的第一限位件411以及设于所述防护罩2的内表面且在安装时能够从轴向与第一限位件411限位配合的第二限位件412；所述第二安装部固定套设于相互配合的第一限位件411和第二限位件412上，第二安装部与第一限位件411和第二限位件412配合以能够从轴向和径向将防护罩2固定于所述排气管3上。具体地：

所述排气管3呈弯状的圆形筒，所述第一限位件411为三个沿排气管3的轴向上贴合于所述排气管3上的“L”形凸块，该凸块与排气管3贴合的一面的弧度与所述排气管3的外表面弧度相同，如此，该凸块便能够与所述排气管3的外表面紧密贴合。本例中，所述凸块采用焊接的方式焊接于所述排气管3上。

所述防护罩2的横截面为半圆形，防护罩2的内表面的弧度与排气管3的弧度相同或者相似，如此，防护罩2能够紧密的罩设于所述排气管3上。所述第二限位件412为三个沿防护罩2的轴向设于所述防护罩2上且与所述“Ｌ”形凸块配合的凸架，凸架相对于防护罩2的内表面具有一个供第二安装部从径向穿过的第一穿孔4121，该凸架的一端置于“Ｌ”形凸块的半包围腔内，第二安装部穿过所述凸架的第一穿孔4121，以从径向上同时套住凸架和凸块。具体地，每一个凸架的两端分别设有用于将该凸架固置于所述防护罩2内表面的固定块4122，该固定块4122焊接于所述防护罩2的内表面。所述第二安装部在本实施例中为一抱箍（图未示出），所述抱箍从径向上穿过所述第一穿孔4121，并且环绕住凸架和凸块以从径向上固定防护罩2和排气管3。可以理解的，第二安装部在不同的实施例中，它的结构还可以做不同的变换，在某些实施例中，它可以仅仅是能够从径向上环绕并固紧第一限位件411和第二限位件412的薄铁片，甚至可以是从径向上环绕并固紧第一限位件411和第二限位件412的铁丝、线缆等等，只要该第二安装部能够从径向上将第一限位件411和第二限位件412固紧即可，对于它的结构，此处便不再一一进行举例。还可以理解的，虽然本实施例中用对第一限位件411和第二限位件412限制为三个，但是，在其他的实施例中，可以根据不同的需求对第一限位件和第二限位件作不同的数量限制，例如，它可以限制为一个、两个、四个甚至更多。也可以理解的，虽然本实施例中将第一限位件411描述为“L”型的凸块，将第二限位件412描述为凸架，对它的描述仅仅用于能够更清楚的对本实施例作清楚的阐述，以方便理解本发明的技术方案，在不同的实施例中，例如第一限位件可以直接是一凸块，只要它能够可以从轴向上抵住第二限位件，进而能够使第一限位件和第二限位件能够从轴向上对防护罩和排气管进行限位即可；又例如第一限位件可以为轴向贴合于所述排气管上的一个或者多个限位凹槽，所述第二限位件为轴向设于所述防护罩的内表面的且与所述限位凹槽配合的限位凸块，在该限位凸块与防护罩的接触处开设有供第二安装部从径向穿过的第二穿孔，所述防护罩通过将该限位凸块容置于所述限位凹槽中以从轴向上限位于所述排气管，第二安装部穿过第二穿孔以将所述防护罩从径向上固定于所述排气管上。因此，只要第一限位件411和第二限位件412能够从轴向中将防护罩2与排气管3进行限位即可，它的结构可以作多种变化，此处便不再一一举例说明。

本实施例中，所述“Ｌ”形凸块的凸面具有与排气管3的表面的弧度相同的弧形表面，所述凸架亦具有与所述排气的管表面的弧度相同的弧形表面，在将防护罩2安装于排气管3上时，将凸架置于凸块的半包围腔内并使其与排气管3贴合，将抱箍穿过所述第一穿孔4121以套住凸块和凸架，进而使第二安装部从径向上将防护罩2固定于所述排气管3上。

在将所述防护罩安装于所述排气管上时，首先将位于防护罩内表面的凸架置于位于排气管上的“Ｌ”形凸块的半包围腔内，以使凸架从轴向上抵住“Ｌ”形凸块；其次，再将抱箍穿过凸架的第一穿孔、抱箍环绕凸架和凸块并从径向上固紧它们，进一步从径向上将防护罩固紧在排气管上。

本发明实施例，采用在防护罩内表面设置的凸架和设在排气管上的凸块在轴向上进行限位，再采用抱箍穿过凸架以环绕凸架和凸块，以从径向上限位，本安装结构直接设在防护罩和排气管之间，即使本安装结构均采用金属材质，亦不会像现有技术那样直接暴露于空气，从而大大地降低了它的老化率和损坏率，另外，本安装结构使排气管和防护罩的外观更完美，进而会增加一些销量。

以上仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种用于将防护罩安装于排气管上的安装结构，其特征在于：包括用于将防护罩从排气管的轴向上限位于排气管的第一安装部以及用于将防护罩从排气管的径向上限位于所述排气管的第二安装部；所述第一安装部包括设于排气管上的第一限位件以及设于所述防护罩的内表面且在安装时能够从轴向与第一限位件限位配合的第二限位件；所述第二安装部固定套设于相互配合的第一限位件和第二限位件上，第二安装部与第一限位件和第二限位件配合以能够从轴向和径向将防护罩固定于所述排气管上。

2.如权利要求1所述的用于将防护罩安装于排气管上的安装结构，其特征在于：所述第一限位件为沿排气管的轴向贴合于所述排气管上的“Ｌ”形凸块，所述第二限位件为沿防护罩的轴向设于所述防护罩上且与所述“Ｌ”形凸块配合的凸架，凸架相对于防护罩的内表面具有一个供第二安装部从径向穿过的第一穿孔，该凸架的一端置于“Ｌ”形凸块的半包围腔内，第二安装部穿过所述凸架的第一穿孔，以从径向上同时套住凸架和凸块。

3.如权利要求2所述的用于将防护罩安装于排气管上的安装结构，其特征在于：所述“Ｌ”形凸块具有与排气管表面的弧度相同的弧形表面，所述凸架亦具有与所述排气管表面的弧度相同的弧形表面，在将防护罩安装于排气管上时，将凸架置于凸块的半包围腔内并使其与排气管贴合，将第二安装部穿过所述第一穿孔以套住凸块和凸架，进而使第二安装部从径向上将防护罩固定于所述排气管上。

4.如权利要求1所述的用于将防护罩安装于排气管上的安装结构，其特征在于：所述第二安装部为抱箍。

5.如权利要求1所述的用于将防护罩安装于排气管上的安装结构，其特征在于：所述第一限位件为轴向贴合于所述排气管上的限位凹槽，所述第二限位件为轴向设于所述防护罩的内表面的且与所述限位凹槽配合的限位凸块，在该限位凸块与防护罩的接触处开设有供第二安装部从径向穿过的第二穿孔，所述防护罩通过将该限位凸块容置于所述限位凹槽中以从轴向上限位于所述排气管，第二安装部穿过第二穿孔以将所述防护罩从径向上固定于所述排气管上。