JP3620301B2 - 回転電気機械の転位コイル用の製造装置および回転電気機械用の転位コイルの製造方法 - Google Patents
回転電気機械の転位コイル用の製造装置および回転電気機械用の転位コイルの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3620301B2 JP3620301B2 JP23977498A JP23977498A JP3620301B2 JP 3620301 B2 JP3620301 B2 JP 3620301B2 JP 23977498 A JP23977498 A JP 23977498A JP 23977498 A JP23977498 A JP 23977498A JP 3620301 B2 JP3620301 B2 JP 3620301B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- strand
- dislocation
- forming
- coil
- wire
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Images
Landscapes
- Windings For Motors And Generators (AREA)
- Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、大容量の回転電気機械の電機子コイルなどに用いられる転位コイルの製造に係わり、転位部の設置数の増大，転位ピッチの短縮化などに対応しつつ自動製造を可能にした、その製造装置および製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
タービン発電機，水車発電機などの大容量の回転電気機械の電機子に用いられる電機子コイルなどでは、漏れ磁束による表皮効果の影響を低減するために、コイルを構成している素線の転位が行われている。この転位を，周知のコイルスロットに装填される部位で行うようにした電機子コイルは、一般に転位コイルと呼ばれている（ギッターコイルと呼ぶ場合もある）。従来技術の回転電気機械の転位コイル用の製造装置および回転電気機械用の転位コイルの製造方法の説明に入る前に、まず、転位コイルの一般的構成について図１６〜図１９を用いて説明する。
【０００３】
ここで図１６は、一般例の転位コイルの要部を示す斜視図であり、図１７は、転位コイルを構成する素線の転位のための成形加工前の要部を示す図であり、（ａ）は図１６におけるＲ矢視図で、（ｂ）は図１６におけるＳ矢視図である。図１８は、転位コイルを構成する素線の転位のための幅方向成形加工後の要部を示す図であり、（ａ）は図１６におけるＲ矢視図で、（ｂ）は図１６におけるＳ矢視図である。図１９は、転位コイルを構成する素線の転位のための幅方向および厚さ方向成形加工後の要部を示す図であり、（ａ）は図１６におけるＲ矢視図で、（ｂ）は図１６におけるＳ矢視図である。なお、図１６は、幅方向成形と厚さ方向成形とが施された素線を用いる転位コイルを示している。
【０００４】
図１６〜図１９において、９は転位コイルであり、同数の素線（この事例の場合には、周知の平角銅線）９１を，素線９１の厚さ（Ｔ）方向に積層（図１６に示す事例では層数は６であるが、一般には１０〜１５０前後程度であることが多い）した素線積層体９２（以降、図１６において紙面に向かって左側に描かれている素線積層体９２を素線積層体９２Ａと呼び、同じく右側に描かれているものを素線積層体９２Ｂと呼び、両者の区分が不要な場合には，単に素線積層体９２と呼ぶ）の２個が、素線９１の幅（Ｗ）方向に並置された状態として配置されている。
【０００５】
なお、素線９１に，素線９１相互間の電気絶縁用に図示しない周知の素線絶縁層が施されていることが主たる理由で、転位コイル９の幅（Ｗ９ ）は、素線９１の幅（Ｗ）の２倍よりも大きく、転位コイル９における素線９１の厚さ方向の間隔〔層間隔（Ｔ９２）〕は、素線９１の厚さ（Ｔ）よりも大きい。また、用いられる素線９１の長さは、適用される回転電気機械の容量などにより当然異なるが、概して、１〔ｍ〕程度から１０〔ｍ〕を越える程度の範囲にある。
【０００６】
一般に素線の転位は、漏れ磁束により各素線に発生する電圧の均等化を図るために行われるものであるため、転位コイル９では、素線積層体９２の相互配列関係（図１６における左右関係）を交替させると共に、素線積層体内における層方向配列位置（図１６における上下関係）を反転させるように素線９１の配置換えをする。したがって、転位コイル９では転位部９３において、全ての素線９１は幅（Ｗ）方向に成形される必要がある。
【０００７】
素線９１の幅（Ｗ）方向成形は、未成形の素線９１（図１７を参照）に、転位ピッチ（Ｐｄ ）（図１６を参照）とほぼ同等値に設定した素線９１の長さ方向の屈曲量（Ｌｄ ）で、幅方向成形量（Ｗｄ ）の成形を施す（図１８を参照）。この幅方向成形量（Ｗｄ ）は、前記したことから、素線９１の幅（Ｗ）よりも大きく、「Ｗｄ ≒Ｗ９ −Ｗ」の関係にある。また、転位部９３においての素線９１相互間の周知の線間短絡の発生などを回避するために、さらに厚さ（Ｔ）方向の成形が必要になる場合がある。この厚さ（Ｔ）方向成形は、幅（Ｗ）方向成形を済ました素線９１に対して、層間隔（Ｔ９２）にほぼ等しい厚さ方向成形量（Ｔｄ ）となるように、図１９に示すように施す。
【０００８】
そうして、転位コイル９では、成形処理が施された素線９１が転位部９３に関して次のように配列されている。すなわち、一方の素線積層体９２（図１６の場合には素線積層体９２Ａ）に属する各層の素線９１については、最上層に位置する素線９１から、順次、図１６に矢印で示す方向に転位ピッチ（Ｐｄ ）だけ成形位置（転位位置）をずらして配列される。また、他方の素線積層体９２（図１６の場合には素線積層体９２Ｂ）に属する各層の素線９１については、最下層に位置する素線９１から、順次、図１６に矢印で示す方向に転位ピッチ（Ｐｄ ）だけ成形位置（転位位置）をずらして配列される。さらに、図１６〜図１９には転位部９３を１個しか示していないが、転位を行う前記目的から、転位部９３の個数は２個以上であることが一般である。
【０００９】
次に、回転電気機械用の転位コイルの従来例の製造方法および回転電気機械の転位コイル用の従来例の製造装置について、一般例の転位コイル９に対する図１６〜図１９を引用して説明する。転位コイルの従来例の製造方法，製造装置としては、（１）人手により行う方法、（２）ロボットを用いて行う方法、（３）自動機を用いる方法が知られている。それらの概要は次のとおりである。
【００１０】
（１）人手により行う方法；未成形の素線９１を得るため長尺の平角状の線材を所要の長さに切断し、未成形の素線９１（図１７を参照）に所望の転位位置で幅（Ｗ）方向成形を行い、必要に応じて，幅（Ｗ）方向成形が施された素線９１（図１８を参照）にさらに厚さ（Ｔ）方向成形を行って、所望の間隔で複数の転位位置で成形加工が施された素線９１（図１８または図１９を参照）を得るまでの工程は、自動機により行われている。そうして、前記成形加工が施された素線９１の複数本を、図１６に例示するような状態に人手により組み合わせることで、転位コイル９を製造する。
【００１１】
すなわち、人手により行う方法では、成形加工が施された複数の素線９１を用い、図１６に例示するそれぞれの素線積層体９２Ａ，素線積層体９２Ｂを組立てる作業と、これ等の素線積層体９２Ａと素線積層体９２Ｂとを組合わせて、図１６に例示する状態に組立る作業が人手により行われている。
（２）ロボットを用いて行う方法；所望の間隔で複数の転位位置で成形加工が施された素線９１（図１８または図１９を参照）を得るまでの工程は、前記（１）項の人手により行う方法と同一である。ロボットを用いて行う方法では、成形加工が施された素線９１の複数本を組み合わせる工程を、人手を代用できる機能を持つ周知の産業用ロボットを用いて転位コイル９を製造する。
【００１２】
（３）自動機を用いる方法；素線９１の幅（Ｗ）方向成形と，この幅（Ｗ）方向成形が施された素線９１の組み合わせとを、自動的に行う自動機を用いて転位コイル９の製造を行う方法である。自動機を用いる方法では、まず、長尺の平角状の線材を所要の長さに自動機により切断して未成形の素線９１（図１７を参照）を作製する。この未成形の素線９１の複数本を用い、素線９１をその厚さ（Ｔ）方向に所望の本数積層した素線積層体９２を作製する。さらに、この素線積層体９２の２個を素線９１の幅（Ｗ）方向に配列した素線９１の配列体（図１６を参照）を用意する。
【００１３】
そうしてこの配列体に対して、転位部９３の領域に位置する各層の素線９１の幅方向の成形を、一方の素線積層体９２（図１６の場合の素線積層体９２Ａ）に属する素線９１については最上層に位置する素線９１から、また、他方の素線積層体９２（図１６の場合の素線積層体９２Ｂ）に属する素線９１については最下層に位置する素線９１から、順次、図１６に矢印で示す方向に転位ピッチ（Ｐｄ ）だけ成形位置（転位位置）をずらしつつ同時に実施して、１個所の転位部９３に対する成形処理を終了する。複数個所の転位部９３を持つ転位コイル９を製造する場合には、１個所の転位部９３に対する成形処理の終了に続いて、順次、残りの転位部９３に対する成形処理を同様に実施する。
【００１４】
その際、成形位置（転位位置）の転位ピッチ（Ｐｄ ）毎のずらしと、次の転位部９３への移動とは、素線９１の配列体を素線の長さ方向に沿って間欠的に移送できるコイル移送機構により行われている。なお、素線９１の幅（Ｗ）方向成形には１対の成形処理体が用いられているが、一方の成形処理体の加圧部には片持ち支持されたロールが用いられ、他方の成形処理体の加圧部には金型が用いられている。ただし、従来例による自動機を用いる方法では、素線９１の厚さ（Ｔ）方向成形を可能にしたものは無い。すなわち、従来例による自動機を用いる方法は、転位ピッチ（Ｐｄ ）が比較的に長いなどのため，厚さ（Ｔ）方向成形が不要な転位コイル９を製造する場合にのみ適用されている。
【００１５】
なお、素線９１の相互間に高い電圧が印加される転位コイルなどでは、転位部９３における素線絶縁層の電気絶縁性能を強化するために、転位位置の素線９１相互間に、電気絶縁材製シート（例えば、０．２〜１〔ｍｍ〕程度の厚さを持つポリエステル樹脂材製シート）を用いた図示しない介挿体を介挿する介挿処理が行われている。従来例における介挿体の介挿処理は、前記（１）〜（３）で説明した全ての従来例において、人手により行われている。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
前述した従来技術による転位コイル９の製造方法および転位コイル９用の製造装置を用いることで、所望の転位コイル９を製造することができているが、近年、次記するようなことが問題となり、その解決が望まれている。すなわち、回転電気機械の大容量化などが進展してその設計条件が苛酷になるのに従い、特にタービン発電機などにおいては、３個所またはそれ以上の個数の転位部９３を持つ転位コイル９の必要性が増大してきている。また、転位部９３の個数の増大などに対応するために、素線９１の長さに沿う方向の転位部９３領域の長さ寸法の短縮が必要になり、これにともなって、転位ピッチ（Ｐｄ ）の短小化が必要になってきている。
【００１７】
▲１▼人手により行う方法では、転位コイル９が必要とする形状・寸法を持つ幅方向および厚さ方向の成形処理を機械的に行うことができるが、それぞれの素線積層体９２の組立て作業と、両素線積層体９２の組合せ作業に、多くの人手と，長い製作時間が必要となる問題がある。これに加えて、転位ピッチ（Ｐｄ ）の短小化を図ることは厚さ（Ｔ）方向の成形が必須になることで、成形処理済の素線９１の取扱いが困難になり、素線積層体９２の組立て作業と，両素線積層体９２の組合せ作業に関する前記問題が増大される。特に、３個所以上の転位部９３を持つ転位コイル９を製造する場合には、両素線積層体９２の組合せ作業時に、それぞれの素線積層体９２を互いに反対方向に，素線９１の厚さ（Ｔ）方向に弓なりに反らせることが必要になるので、前記問題の解決が重要な課題になっている。すなわち、３個所以上の転位部９３を持つ転位コイル９では、多くの場合に転位ピッチ（Ｐｄ ）が短小化されるが、転位ピッチ（Ｐｄ ）の短小化は、素線積層体９２を弓なりに反らせる際の曲げ剛性を増大させるので、両素線積層体９２の組合せ作業が極めて困難になる。そうして、素線９１を多数（例えば、数十層程度あるいはそれ以上）積層する転位コイル９を製造する場合では、このような転位コイル９では、多くの場合に、素線９１の積層方向の外形寸法が１００〔ｍｍ〕程度あるいはそれ以上になることもあって、その困難さが飛躍的に増大される。
【００１８】
▲２▼ロボットを用いて行う方法では、２個所以内の転位部９３を持つ転位コイル９を製造する場合には、素線積層体９２の前記組立て作業と，両素線積層体９２の前記組合せ作業とを、産業用ロボットにより行うことができるので、人手により行う方法の場合の前記人手と製作時間の問題はほぼ解決されている。しかしながら、３個所以上の転位部９３を持つ転位コイル９は、ロボットを用いて行う方法では製造することができない。したがって、３個所以上の転位部９３を持つ転位コイル９の場合には、人手により行う方法の場合の前記問題が存在する。
【００１９】
▲３▼従来例による自動機を用いる方法では、厚さ（Ｔ）方向成形が不要な転位コイル９を製造する場合には、３個所以上の転位部９３を持つ場合を含めて、長尺の線材を切断して未成形の素線９１を得る工程以降，転位コイル９の製造を完了するまでの工程の全てを連続して自動的に実行できる。したがって、人手により行う方法やロボットを用いて行う方法が持つ前記問題はほぼ解決されている。しかしながら前記したところにより、転位ピッチ（Ｐｄ ）の短小化にともなって厚さ（Ｔ）方向成形を行う必要がある転位コイル９が増大していることから、このような転位コイル９の製造が可能な自動機が強く望まれている。
【００２０】
▲４▼転位部９３に対する介挿体の介挿処理は、人手により行われているので、長い製作時間を要することが問題になっている。
この発明は、前述の従来技術の問題点に鑑みなされたものであり、その第１の目的は、素線の幅および厚さ方向の成形処理の自動化が可能な回転電気機械の転位コイル用の製造装置を提供することであり、その第２の目的は、素線の幅および厚さ方向の成形処理の自動化が可能な回転電気機械用の転位コイルの製造方法を提供することである。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
この発明では前述の第１の目的は、１）請求項１に記載したところにより、平角状の外形を持つ導電材製の素線の複数を素線の厚さ方向に積層した素線積層体の２個を素線の幅方向に並置した断面構成を持ち，素線の転位が行われる転位部が素線の長さ方向に間隔をおいて複数個所に設けられる転位コイルの製造に際し、前記転位部において素線を幅方向および厚さ方向に屈曲させる成形処理を行って回転電気機械用の転位コイルの製造を行う回転電気機械の転位コイル用の製造装置において、素線積層体を素線の長さ方向に沿って移送するコイル移送部と、転位対象の素線をその幅方向側端部で掴んで把持すると共に成形処理用の空間が形成された後に素線の把持を解く素線把持機能と，素線把持機能で把持された状態の素線を素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させてこの素線が属していた素線積層体から分離する素線分離機能と，成形処理を済ませた素線を素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させて素線積層体に戻す素線戻し機能とを有する素線分離部と、転位対象の素線が分離された素線積層体を素線の積層方向に沿って移動させて転位対象の素線との間に前記成形処理用の空間を形成する機能を有するコイル引離部と、転位対象の素線を素線積層体から引き離された位置で保持する素線保持部と、転位対象の素線の幅方向の両側のそれぞれに配置され，転位対象の素線の幅方向の屈曲成形を行う１対の幅方向用の成形処理体と，転位対象の素線を幅方向の一方の端部で押えて前記成形処理を行う際の素線の跳ね上がりを防止する素線押え体と，幅方向の成形処理が行われる位置に幅方向用の成形処理体の移動を行う移動機構とを有する幅方向成形部と、前記成形処理用空間を利用して転位対象の素線の厚さ方向の両側のそれぞれに配置され，幅方向成形部による幅方向の成形処理を済ませた転位対象の素線の厚さ方向の屈曲成形を行う１対の厚さ方向用の成形処理体と，厚さ方向の屈曲成形が行われる位置に厚さ方向用の成形処理体の移動を行う移動機構とを有する厚さ方向成形部と、を備える構成とすること、または、２）請求項２に記載したところにより、平角状の外形を持つ導電材製の素線の複数を素線の厚さ方向に積層した素線積層体の２個を素線の幅方向に並置した断面構成を持ち，素線の転位が行われる転位部が素線の長さ方向に間隔をおいて複数個所に設けられる転位コイルの製造に際し、未転位状態の前記素線が転位コイルと同一の断面構成で配列された素線積層体に対して、転位部において前記素線を幅方向および厚さ方向に屈曲させる成形処理と，素線の転位位置に電気絶縁材製の介挿体を介挿する介挿処理とを行って回転電気機械用の転位コイルの製造を行う回転電気機械の転位コイル用の製造装置において、素線積層体を素線の長さ方向に沿って移送するコイル移送部と、転位対象の素線をその幅方向側端部で掴んで把持すると共に成形処理用の空間が形成された後に素線の把持を解く素線把持機能と，素線把持機能で把持された状態の素線を素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させてこの素線が属していた素線積層体から分離する素線分離機能と，成形処理を済ませた素線を素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させて素線積層体に戻す素線戻し機能とを有する素線分離部と、転位対象の素線が分離された素線積層体を素線の積層方向に沿って移動させて転位対象の素線との間に前記成形処理用の空間を形成する機能を有するコイル引離部と、転位対象の素線を素線積層体から引き離された位置で保持する素線保持部と、転位対象の素線の幅方向の両側のそれぞれに配置され，転位対象の素線の幅方向の屈曲成形を行う１対の幅方向用の成形処理体と，転位対象の素線を幅方向の一方の端部で押えて前記成形処理を行う際の素線の跳ね上がりを防止する素線押え体と，幅方向の成形処理が行われる位置に幅方向用の成形処理体の移動を行う移動機構とを有する幅方向成形部と、前記成形処理用空間を利用して転位対象の素線の厚さ方向の両側のそれぞれに配置され，幅方向成形部による幅方向の成形処理を済ませた転位対象の素線の厚さ方向の屈曲成形を行う１対の厚さ方向用の成形処理体と，厚さ方向の屈曲成形が行われる位置に厚さ方向用の成形処理体の移動を行う移動機構とを有する厚さ方向成形部と、前記介挿体をその貯留部から１個ずつ取り出す取出機構と，取出機構から介挿体を受取って前記成形処理を済ませた転位対象の素線と隣接する他の素線との間に挿入する挿入機構と，介挿処理の実施に備えて挿入機構などの移動を行う移動機構とを有する介挿処理部と、を備える構成とすること、または、３）請求項３に記載したところにより、前記１項または２項に記載の手段において、幅方向成形部は、転位対象の素線を幅方向の成形処理が行われる部位に案内する案内機構を有する構成とすること、または、４）請求項４に記載したところにより、前記１項から３項までのいずれかに記載の手段において、厚さ方向成形部は、厚さ方向の成形処理が行われる部位に転位対象の素線を案内する案内機構を有する構成とすること、または、５）請求項５に記載したところにより、前記１項から４項までのいずれかに記載の手段において、幅方向成形部が有する成形処理体は、転位対象の素線を加圧する部位に，転がり軸受で回動自在に支持されたロールを持つ構成とすること、または、６）請求項６に記載したところにより、前記１項から５までのいずれかに記載の手段において、幅方向成形部が持つ１対の幅方向用の成形処理体のそれぞれは転位対象の素線の加圧用にロールを備え、転位対象の素線の幅方向の前記素線押え体で押さえられない方の端部側に配設される成形処理体は、前記素線押え体で押さえられる方の端部側に配設される成形処理体が持つロールよりも反素線押え体側に，複数のロールを有する構成とすること、または、７）請求項７に記載したところにより、前記１項から４項までのいずれかに記載の手段において、幅方向成形部が有する成形処理体は、転位対象の素線を加圧する部位に，成形処理後の素線の幅方向外形と同等の輪郭を持つ加圧面を有する金型を持つ構成とすること、または、８）請求項８に記載したところにより、前記１項から７項までのいずれかに記載の手段において、厚さ方向成形部が有する成形処理体は、転位対象の素線を加圧する部位に，転がり軸受で回動自在に支持されたロールを持つ構成とすること、または、９）請求項９に記載したところにより、前記１項から７項までのいずれかに記載の手段において、厚さ方向成形部が有する成形処理体は、転位対象の素線を加圧する部位に，成形処理後の素線の厚さ方向外形と同等の輪郭を持つ加圧面を有する金型を持つ構成とすること、または、１０）請求項１０に記載したところにより、前記１項から９項までのいずれかに記載の手段において、介挿処理部は、成形処理を済ませた転位対象の素線と隣接する他の素線との間に挿入した介挿体の抜け出しを防止するための、介挿体用の仮支持機構を有する構成とすること、または、１１）請求項１１に記載したところにより、前記１項および前記３項から９項までのいずれかに記載の手段において、素線分離部，コイル引離部，素線保持部と，幅方向成形部または幅方向成形部および厚さ方向成形部のそれぞれを２セット備え、転位部における素線の成形処理を、前記素線積層体の素線の積層方向の両側のそれぞれにおいて平行して行えるようにした構成とすること、さらにまたは、１２）請求項１２に記載したところにより、前記１１項に記載の手段において、前記介挿処理部，または介挿処理部および介挿体用の前記仮支持機構を２セット備え、転位部における介挿体の介挿処理を、前記素線積層体の素線の積層方向の両側のそれぞれにおいて平行して行えるようにした構成とすること、により達成される。また、この発明では前述の第２の目的は、１３）請求項１３に記載したところにより、平角状の外形を持つ導電材製の素線の複数を素線の厚さ方向に積層した素線積層体の２個を素線の幅方向に並置した断面構成を持ち，素線の転位が行われる転位部が素線の長さ方向に間隔をおいて複数個所に設けられ、この転位部において素線を幅方向および厚さ方向に屈曲させる成形処理を行う回転電気機械用の転位コイルの製造方法において、コイル移送部により素線の長さ方向に移送される素線積層体が持つ転移対象の素線の転位位置が幅方向成形部の直下に到達すると，コイル移送部による素線積層体の移送を一時停止し、転位対象の素線をその幅方向側端部で素線分離部が持つ素線把持機能を用いて把持し、この状態の素線を素線分離部が持つ素線分離機能を用いて素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させてこの素線が属していた素線積層体から分離し、転位対象の素線が分離された素線積層体を，コイル引離部が持つ機能を用いて素線の積層方向に沿って移動させて転位対象の素線との間に成形処理用の空間を形成し、転位対象の素線を素線積層体から引き離された位置で素線保持部により保持し、その後，素線分離部による転位対象の素線の把持を解放し、幅方向成形部が有している転位対象の素線の幅方向の両側のそれぞれに配置される１対の幅方向用の成形処理体により，転位位置においての転位対象の素線の幅方向の屈曲成形を行い、引き続いて厚さ方向の屈曲成形を行う必要がある場合には、幅方向成形部が持つ移動機構による幅方向用の成形処理体の転位部の周辺からの退避と，厚さ方向成形部が持つ移動機構による厚さ方向用の成形処理体の転位部の位置への移動と，厚さ方向成形部が有している転位対象の素線の厚さ方向の両側のそれぞれに配置される１対の厚さ方向用の成形処理体による転位位置においての転位対象の素線の厚さ方向の屈曲成形と，厚さ方向の屈曲成形後の厚さ方向成形部が持つ移動機構による厚さ方向用の成形処理体の転位部の周辺からの退避とを実行し、続いて、前記成形処理を済ませた素線を，素線保持部による保持から解放すると共に素線分離部が持つ素線戻し機能を用いて素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させて素線積層体に戻し，１個所の転位位置における素線の成形処理を完了させ、続いて、コイル移送部により素線積層体の次の転位対象の素線に関する転位位置を幅方向成形部の直下に向けて移送し、以上の工程を，一方の素線積層体が持つ素線の本数に従う回数繰り返すことで、一方の素線積層体が持つ全ての素線の１個所の転位部における幅方向および厚さ方向の成形処理を行う製造方法とすること、または、１４）請求項１４に記載したところにより、平角状の外形を持つ導電材製の素線の複数を素線の厚さ方向に積層した素線積層体の２個を素線の幅方向に並置した断面構成を持ち，素線の転位が行われる転位部が素線の長さ方向に間隔をおいて複数個所に設けられ、この転位部において素線を幅方向および厚さ方向に屈曲させる成形処理と，素線の転位位置に電気絶縁材製の介挿体を介挿する介挿処理とを行う回転電気機械用の転位コイルの製造方法において、コイル移送部により素線の長さ方向に移送される素線積層体が持つ転移対象の素線の転位位置が幅方向成形部の直下に到達すると，コイル移送部による素線積層体の移送を一時停止し、転位対象の素線をその幅方向側端部で素線分離部が持つ素線把持機能を用いて把持し、この状態の素線を素線分離部が持つ素線分離機能を用いて素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させてこの素線が属していた素線積層体から分離し、転位対象の素線が分離された素線積層体を，コイル引離部が持つ機能を用いて素線の積層方向に沿って移動させて転位対象の素線との間に成形処理用の空間を形成し、転位対象の素線を素線積層体から引き離された位置で素線保持部により保持し、その後，素線分離部による転位対象の素線の把持を解放し、幅方向成形部が有している転位対象の素線の幅方向の両側のそれぞれに配置される１対の幅方向用の成形処理体により，転位位置においての転位対象の素線の幅方向の屈曲成形を行い、引き続いて厚さ方向の屈曲成形を行う必要がある場合には、幅方向成形部が持つ移動機構による幅方向用の成形処理体の転位部の周辺からの退避と，厚さ方向成形部が持つ移動機構による厚さ方向用の成形処理体の転位部の位置への移動と，厚さ方向成形部が有している転位対象の素線の厚さ方向の両側のそれぞれに配置される１対の厚さ方向用の成形処理体による転位位置においての転位対象の素線の厚さ方向の屈曲成形と，厚さ方向の屈曲成形後の厚さ方向成形部が持つ移動機構による厚さ方向用の成形処理体の転位部の周辺からの退避とを実行し、続いて，介挿処理部が持つ挿入機構などを介挿処理部が持つ移動機構により転位部の位置に移動し、前記介挿体をその貯留部から取出機構により１個取り出し、前記１個の介挿体を取出機構から挿入機構に受渡し、挿入機構によりこの１枚の介挿体を，前記成形処理を済ませた転位対象の素線と隣接する他の素線との間に挿入し、介挿体の挿入処理後に介挿処理部が持つ移動機構により介挿体の挿入機構などを転位部の周辺から退避し、続いて、前記成形処理を済ませた素線の素線保持部による保持を解放すると共に，素線分離部が持つ素線戻し機能を用いて素線の厚さ方向に沿って移動させて素線積層体に戻して１個所の転位位置における素線の成形処理および介挿処理を完了させ、続いて、コイル移送部により素線積層体の次の転位対象の素線に関する転位位置を幅方向成形部の直下に向けて移送し、以上の工程を，一方の素線積層体が持つ素線の本数に従う回数繰り返すことで、一方の素線積層体が持つ全ての素線の１個所の転位部における幅方向および厚さ方向の成形処理，および介挿処理を行う製造方法とすること、または、１５）請求項１５に記載したところにより、前記１３項または１４項に記載の手段において、転位対象の素線は、幅方向成形部が持つ案内機構により幅方向の成形処理が行われる部位に案内される製造方法とすること、または、１６）請求項１６に記載したところにより、前記１３項から１５項までのいずれかに記載の手段において、転位対象の素線は、厚さ方向成形部が持つ案内機構により厚さ方向の成形処理が行われる部位に案内される製造方法とすること、または、１７）請求項１７に記載したところにより、前記１４項から１６項までのいずれかに記載の手段において、介挿処理部による前記介挿体の挿入に際し、挿入機構により挿入される介挿体を、介挿処理部が持つ介挿体用の仮支持機構によって反挿入側へ抜け出すのを防止する製造方法とすること、または、１８）請求項１８に記載したところにより、前記１３項，１５項および１６項のいずれかに記載の手段において、素線分離部，コイル引離部，素線保持部と，幅方向成形部または幅方向成形部および厚さ方向成形部のそれぞれが２セット備えられ、転位部における素線の成形処理を、前記素線積層体の素線の積層方向の両側のそれぞれにおいて平行して行うようにした製造方法とすること、さらにまたは、１９）請求項１９に記載したところにより、前記１８項に記載の手段において、介挿処理部，または介挿処理部および介挿体用の仮支持機構が２セット備えられ、転位部における介挿体の介挿処理を、前記素線積層体の素線の積層方向の両側のそれぞれにおいて平行して行うようにした製造方法とすること、により達成される。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下この発明の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。なお、以下の説明においては、図１６〜図１９に示した一般例の転位コイルと同一部分には同じ符号を付し、その説明を省略する。また、以後の説明に用いる図中には、図１６〜図１９で付した符号については、極力代表的な符号のみを記すようにしている。
【００２３】
まず、図１〜図６を用いて、この発明の実施の形態の一例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置と、この製造装置を用いての回転電気機械用の転位コイルの製造方法を説明する。ここで、図１は、この発明の実施の形態の一例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す正面図であり、図２は、図１に示した転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図である。図３は、図１に示した素線分離部の要部を転位コイルと共に示す図１におけるＡ−Ａ断面図であり、図４は、図１に示したコイル引離部を周辺装置と共に示す図１におけるＢ−Ｂ破断部を含む側面図である。
【００２４】
図５は、図１に示した幅方向成形部の要部を示す図であり、（ａ）は幅方向成形部の要部の正面図で、（ｂ）は図５（ａ）におけるＣ−Ｃ断面図である。また、図６は、図１に示した厚さ方向成形部の要部を示す図であり、（ａ）は厚さ方向成形部の要部の下面図で、（ｂ）は図６（ａ）におけるＤ−Ｄ断面図で、（ｃ）は図６（ａ）におけるＥ−Ｅ断面図である。なお、図１，図２中には、図３〜図６で付した符号については、極力代表的な符号のみを記すようにしている。
【００２５】
図１〜図６において、１は、素線分離部２と、コイル引離部３と、素線保持部４と、幅方向成形部５と、厚さ方向成形部６と、スライドベース７と、基台９９とを備えた回転電気機械の転位コイル用の製造装置である。スライドベース７は、製造装置１が据付けられる基台（例えば、定盤であり、基礎や床面などに載置または固定される）９９に固定され、その反基台９９側には、幅方向成形部５，厚さ方向成形部６の転位対象の素線９１の長さ方向に沿う方向の移動を案内するための、周知の案内溝が形成されている。この発明による転位コイル用の製造装置１では、前記したものの他に、従来例の前記自動機も備えていた、長尺の平角状の線材を所要の長さに切断するステーション、未成形の素線９１の複数本を用いた素線９１の配列体を作製するステーションなども必要であるが、周知のことなのでその図示と説明を割愛する。
【００２６】
素線分離部２は、図３に詳細に示すように、大きく分けて、素線分離機構部２Ａと、コイル押圧機構部２Ｂとを備え、素線分離機構部２Ａは、素線把持機構２２と、素線分離機構２３と、長さ方向移動案内機構２４と、位置出し機構２５とを備えている。コイル押圧機構部２Ｂは、コイル支え台２１１と、コイル支え具２１２と、素線積層体押圧機構２１３とを備え、転位対象の素線９１が含まれる素線積層体９２（図１〜図６に示した事例の場合には、素線積層体９２Ａ）を素線９１の積層方向に押圧して転位対象の素線９１を素線把持機構２２の動作領域に位置させる役目を担う。コイル支え台２１１は、素線９１の幅（Ｗ）方向側で，かつ，素線積層体９２Ｂ側の側面で転位コイル９を保持すると共に、基台９９に固定される。コイル保持具２１２は、コイル支え台２１１に保持された素線積層体９２Ｂの素線９１の積層方向で，かつ，素線把持機構２２に対して反対側となる端部を保持している。
【００２７】
素線積層体押圧機構２１３は、素線積層体９２Ａの素線把持機構２２に対して反対側となる端部に当接される当接具２１４と、素線積層体９２Ａを素線把持機構２２の動作領域に向けて押圧する押圧機構２１５とを有している。素線把持機構２２は、転位対象の素線９１をその幅（Ｗ）方向側の両端部で掴んで把持する機能を有し、転位対象の素線９１を直接に把持する爪体２２１，２２１と、爪体用移動体２２２，２２２と、爪体駆動機構２２３とを備えている。それぞれの爪体用移動体２２２は、ほぼ矩形状の断面形状を持つ柱状体で、それぞれの爪体２２１を，転位コイル９側の外側面に装着し、反転位コイル９側の外側面は、素線分離機構２３の把持機構支持体２３１が持つ周知の案内溝にしゅう動自在に案内される。
【００２８】
爪体用移動体２２２の残る相対する外側面には、把持機構支持体２３１が持つ案内溝と嵌合う案内部が形成され、爪体用移動体２２２のその中心部には互いに異なる方向のめねじ孔が形成されている。爪体用移動体２２２，２２２が中心部にそれぞれに持つめねじ孔は、同一ねじピッチ，同一ねじ径のねじ（ただし、互いに異なる方向のねじ）を、ねじの中心軸線を互いに一致させて形成されている。爪体駆動機構２２３は、爪体用移動体２２２，２２２が持つ前記ねじとそれぞれに嵌合うねじを一体に有する軸状体であり、素線分離機構２３が持つ把持機構支持体２３１に形成された駆動機構支持部に回転自在に支持されると共に、図示しない駆動体（例えば、モータ）により駆動される。
【００２９】
素線分離機構２３は、素線把持機構２２を支持する把持機構支持体２３１と、連結体２３２と、連結軸２３３と、厚さ方向移動体２３４と、駆動軸２３５と、旋回止め２３６とを備えている。把持機構支持体２３１は、反転位コイル９側に持つ円形軸によって連結体２３２と回動自在に結合し合っており、転位コイル９側には把持機構支持体２３１をしゅう動自在に案内する案内溝が形成されている。把持機構支持体２３１の前記案内溝と対向し合う部位の外端部には爪体駆動機構２２３が持つ軸部を回転自在に支持する駆動機構支持部が形成され、また、前記案内溝を真ん中に挟んでその両側の部位には、位置出し機構２５を装着する１対の位置出し機構装着部が形成されている。この位置出し機構装着部のそれぞれには、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向に沿う方向の中心軸線を持つねじ孔が形成されている。把持機構支持体２３１の反転位コイル９側には、旋回止め２３６と協同して、軸部を中心とする把持機構支持体２３１の過度の回動を制限するための凹孔が形成されている。
【００３０】
連結体２３２は、転位コイル９側に把持機構支持体２３１が持つ円形軸と回動自在に嵌合う貫通孔が形成され、反転位コイル９側で連結軸２３３〔その中心軸線は、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向にほほ平行すると共に，転位対象の素線９１の長さ方向にほぼ直交する〕を介して、厚さ方向移動体２３４と回動自在に結合されている。連結体２３２が持つ貫通孔は、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向に沿う方向の中心軸線を持ち、この中心軸線は、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向の中心位置にほぼ合致するように設定されている。また、連結体２３２には、旋回止め２３６を収納するための収納部が形成されている。この旋回止め２３６は、把持機構支持体２３１に形成された収納部に装填され、把持機構支持体２３１が持つ前記凹孔に嵌まり込む鋼球と、この鋼球を前記凹孔側に押圧するばね体とで構成されている。
【００３１】
厚さ方向移動体２３４は、ほぼ矩形状の断面形状を持つ柱状体で、矩形状の中心部にはねじ孔が、両外側面には，長さ方向移動体２４１が持つ案内溝と嵌合う案内部が、転位コイル９側の端部には連結軸２３３を嵌込む貫通孔が、それぞれ形成されている。厚さ方向移動体２３４が持つねじ孔は、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向にほぼ沿う方向の中心軸線を持ち、また、連結軸２３３を嵌込む貫通孔は、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向に沿うと共に，転位対象の素線９１の長さ方向にほぼ直交する方向の中心軸線を持つように形成されている。また、厚さ方向移動体２３４は、長さ方向移動体２４１が持つ案内溝にしゅう動自在に嵌込まれている。駆動軸２３５は、転位コイル９側の端部に、厚さ方向移動体２３４が持つねじ孔と嵌合うおねじが形成されており、反転位コイル９側の端部で、図示しない駆動体（例えば、モータ）により駆動されて、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向に沿って移動できる。
【００３２】
長さ方向移動案内機構２４は、長さ方向移動体２４１と、長さ方向案内体２４２と、支え台２４３とを備えている。長さ方向移動体２４１は、その下部で長さ方向案内体２４２と周知の案内溝によってしゅう動自在に結合され、その上部には、厚さ方向移動体２３４が持つ案内部と嵌合う案内溝が形成され、転位対象の素線９１の長さ方向に関する両側面のそれぞれは、長さ方向案内体２４２に装着された周知のばね体によって弾性的に支持されている。また、長さ方向案内体２４２は、その上部で前記案内溝によって長さ方向移動体２４１を、転位対象の素線９１の長さ方向にしゅう動自在に支持し、その側部で，周知の案内溝によって支え台２４３としゅう動自在に結合されと共に、図示しない駆動体（例えば、モータ）により駆動されて、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向（図１における上下方向）に沿って移動できる。支え台２４３は、その側部で案内溝によって長さ方向案内体２４２をしゅう動自在に支持すると共に、その基部は基台９９に固定される。位置出し機構２５は、把持機構支持体２３１が持つ１対の位置出し機構装着部に形成されたそれぞれのねじ孔に装着されるねじ体であり、位置出し機構２５の先端部は、転位対象の素線９１の素線分離機構部２Ａ側の側面に接触できるように設定される。
【００３３】
以上説明した構成を持つ素線分離機構部２Ａでは、素線把持機構２２は、２本爪を持つ工作機用の周知のバイスと同様に機能する。この素線把持機構２２は、把持機構２３１に支持されることで、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向の中心位置にほぼ合致する中心軸線を中心として回動することができ、また、連結軸２３３を中心として左右に回動できることで、素線把持機構２２が持つ爪体２２１，２２１による転位対象の素線９１の把持を確実にすることができている。また、転位対象の素線９１を素線把持機構２２で把持した状態で、駆動軸２３５を駆動して素線把持機構２２を反転位コイル９側に移動させることで、転位対象の素線９１を、この素線９１が属していた素線積層体９２Ａから分離させる。
【００３４】
転位対象の素線９１は、素線把持機構２２で把持する際に素線積層体押圧機構２１３によって素線積層体と共に押圧されるが、位置出し機構２５は、その際の転位対象の素線９１の位置を定めている。また位置出し機構２５は、成形処理を終えた転位対象の素線９１を素線積層体９２Ａに戻す際には、その先端部で転位対象の素線９１を素線積層体９２Ａに向けて押圧する役目も果たしている。また、長さ方向移動体２４１は、長さ方向案内体２４２により、案内溝に案内されると共に，転位対象の素線９１の長さ方向に関する両側面を弾性的に支持されているので、爪体２２１，２２１が転位対象の素線９１を把持する際の転位対象の素線９１の配置関係などに対応して、案内溝による案内方向に従動的に移動する。
【００３５】
このような素線分離機構部２Ａの構成により、爪体２２１，２２１で把持したとしても、転位対象の素線９１が受ける力を僅かなものにできる。ところで、幅方向成形部５は、素線９１の幅（Ｗ）方向成形処理を行う際には、後記する成形処理体５１Ａが持つ成形ロール５５の表面が素線９１の幅（Ｗ）方向の端面に接触した後、成形処理体５１Ａを素線９１に抗してさらに移動させて、素線９１を図１８（ａ）に示した状態に屈曲させる。そうして、素線分離機構部２Ａは、長さ方向案内体２４２を駆動体により駆動することで、成形処理体５１Ａの素線９１に抗してさらに移動する動作に同期して、成形処理体５１Ａと同一方向に移動する。素線分離機構部２Ａは、成形処理を終えた転位対象の素線９１が位置出し機構２５に押圧されて素線積層体９２Ａに戻った後に、元の状態に復帰する。
【００３６】
コイル引離部３は、図４に詳細に示すように、引張り体３１，３２と、ホルダー３３，３４と、引張り体駆動軸３５，３６と、ホルダー駆動軸３７と、ホルダー案内体３８，３８と、支持フレーム３９とを備えている。引張り体３１は、その基部を、ホルダー３３に素線積層体９２Ａの素線９１の積層方向に沿ってしゅう動可能に保持され、その先端部で転位対象の素線９１が分離された素線積層体９２Ａの素線分離機構部２Ａ側の端面を保持する。引張り体３１の基部には、素線積層体９２Ａの素線９１の積層方向に沿う中心軸線を持つねじ孔が形成されている。ホルダー３３は、引張り体３１を転位コイル９側の側部で，しゅう動可能に保持すると共に、反素線分離機構部２Ａ側となる基部でホルダー案内体３８に、周知の案内溝により転位コイル９の素線９１の幅（Ｗ）方向に沿う方向にしゅう動可能に組合わされて支持されている。このホルダー３３には、転位コイル９側の側部に支持部が、また、ホルダー駆動軸３７が持つねじ部と嵌合うねじ孔が、それぞれ形成されている。
【００３７】
ホルダー３３が持つ前記支持部には、引張り体駆動軸３５を回転自在に支持すると共に、引張り体３１の基部に形成されたねじ孔と同心に貫通孔が形成されている。ホルダー駆動軸３７は、前記爪体駆動機構２２３と同様な構成を有し、ホルダー３３が持つ前記ねじ孔と，ホルダー３４が持つ後記するねじ孔とそれぞれに嵌合うねじを一体に有する軸状体であり、図示しない駆動体（例えば、モータ）によって駆動される。それぞれのホルダー案内体３８は、支持フレーム３９に装着され、ホルダー３３，３４を転位コイル９の素線９１の幅（Ｗ）方向にほぼ沿う方向にしゅう動可能に保持する。引張り体３２は、引張り体３１と全く同一の形状を持ち、その先端部で素線積層体９２Ｂの素線分離機構部２Ａ側の端面を保持し、その基部はホルダー３４に素線積層体９２Ｂの素線９１の積層方向に沿ってしゅう動可能に保持される。
【００３８】
ホルダー３４は、ホルダー駆動軸３７が持つ前記ねじと嵌合うねじ孔を除いては，引張り体３１と全く同一の形状を持ち、基部で、ホルダー３３の場合と同様に支持されている。ホルダー３４が持つホルダー駆動軸３７のねじと嵌合うねじ孔は、ホルダー３３が持つホルダー駆動軸３７のねじと嵌合うねじ孔と対比すると、ねじの中心軸線を互いに一致させると共に、同一ねじピッチ，同一ねじ径のねじを有しており、相異点は、ねじの方向が互いに異なることのみである。引張り体駆動軸３５，３６は、同一の形状・構造を有しており、ホルダー３３，３４がそれぞれの支持部に持つ前記貫通孔に回動自在に支持されると共に、先端部に持つねじ部で、引張り体３１，３２がそれぞれの基部に持つ前記ねじ孔と嵌合う。支持フレーム３９は、素線分離機構部２Ａ側の側面でホルダー案内体３８，３８を装着すると共に、その基部は基台９９に据付けられる。
【００３９】
以上説明した構成を持つコイル引離部３では、ホルダー３３，３４とホルダー駆動軸３７とは、２本爪を持つ工作機用の周知のバイスと同様に機能する。そうして、転位対象の素線９１が素線分離機構部２Ａによって素線積層体９２Ａから分離されて、まだ、素線把持機構２２で把持されている状態において、ホルダー駆動軸３７を駆動体により駆動して、ホルダー３３，３４を介して引張り体３１，３２を素線積層体９２Ａ，９２Ｂに向かって同時に移動を開始させる。引張り体３１，３２の先端部が素線積層体９２Ａ，９２Ｂの押圧を可能な位置になると、ホルダー駆動軸３７の駆動は停止される。
【００４０】
次に、引張り体駆動軸３５，３６を図示しない駆動体（例えば、モータ）により同時に駆動して、引張り体３１，３２の転位コイル９側への移動を開始させる。引張り体３１，３２の先端部はやがて素線積層体９２Ａ．９２Ｂに接触するが、この状態でさらに引張り体駆動軸３５，３６の駆動を継続し、引張り体３１，３２の先端部で素線積層体９２Ａ，９２Ｂを押圧し、転位対象の素線９１と，素線積層体９２Ａ，９２Ｂとの間に成形処理用の空間を形成する。なお、引張り体３１，３２は、成形処理が終了した転位対象の素線９１を素線積層体９２に戻す直前のタイミングで、素線積層体９２Ａ，９２Ｂから離される。
【００４１】
素線保持部４は、転位対象の素線９１の長さ方向に沿って配列された複数対（この場合の事例では２対）の案内体４１と、全ての案内体４１を装着する案内体ホルダー４２と、支持体４３と、案内体ホルダー用の図示しない駆動体（例えば、モータ）とを備えている。それぞれの案内体４１は、尖頭状の先端部を持つ円柱体であり、対となる他の案内体４１との間には、転位対象の素線９１を厚さ（Ｔ）側で案内するために、素線９１の素線絶縁層を含む厚さ（Ｔ）方向寸法に対応した隙間が形成されている。案内体ホルダー４２は、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向に沿う方向に移動自在に，支持体４３に支持されると共に、前記駆動体により駆動される。そうして、支持体４３は、スライドベース７の端部に固定される。
【００４２】
以上説明した構成を持つ素線保持部４は、転位対象の素線９１が、素線分離部２によって素線積層体９２から分離された後に、この素線９１をそのままの位置に保持する役目を担っている。転位対象の素線９１が素線積層体９２から分離される前では、案内体４１が邪魔になるので、案内体４１は、転位コイル９の周辺から離しておく。転位対象の素線９１が素線積層体９２から分離されると、案内体ホルダー４２が転位対象の素線９１に向けて前記駆動体により駆動されて、素線９１の厚さ（Ｔ）側を、案内体４１の相互間で保持する。この時、複数対の案内体４１が備えられているので、転位対象の素線９１の長さ方向も、所定の位置に案内する。なお、素線保持部４は、転位対象の素線９１の成形処理が終了すると、案内体ホルダー４２を移動して、案内体４１による転位対象の素線９１の支持を解除する。
【００４３】
幅方向成形部５は、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向の両側のそれぞれに配置されて、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向の屈曲成形を行う１対の幅方向用の成形処理体５１Ａ，５１Ｂと、素線押え部５８（素線押え体５８２）と、幅方向成形部用のスタンド５９と、スタンド５９用の図示しない移動機構（例えば、周知のシリンダー）とを備える。成形処理体５１Ａ，５１Ｂと、素線押え部５８とは、図５に詳細に示されている。成形処理体５１Ａは、成形ロール５２と、バックアップロール５３，５３と、ホルダ５４とを備えている。成形ロール５２は、ロールの表面部に転位対象の素線９１をその厚さ（Ｔ）方向で挟み込む凹溝が形成されていると共に、ロールと同心の支持軸を有するいわゆる片持ちロールである。前記凹溝は、転位対象の素線９１に対するガイドの役目を果している。
【００４４】
それぞれのバックアップロール５３も、ロールと同心の図示しない支持軸を有する片持ちロールである。成形ロール５２と、両バックアップロール５３，５３とは、ホルダ５４が持つ滑り軸受機構により回転自在に支持される。なお、この滑り軸受機構には、滑り軸受ブッシュや、支持軸を支持するホルダ５４の面に硬化処理などを施す構造などの周知の適宜の構造を採ることができる。ホルダ５４は、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向に移動自在にスタンド５９に支持されており、素線９１の幅（Ｗ）方向の屈曲成形を行う際には、例えば、図示しない駆動体（例えば、周知のシリンダー）によって、素線９１に向けて移動する。
【００４５】
成形処理体５１Ｂは、成形ロール５５と、２本の成形ロール５６と、ホルダ５７とを備え、それぞれの成形ロール５５，５６は、転位対象の素線９１の長さ方向に沿って図示のように配列されている。成形ロール５５，５６は、成形ロール５２と同様に、ロールの表面部に転位対象の素線９１を挟み込む凹溝が形成されていると共に、ロールと同心の支持軸を有する片持ちロールである。成形ロール５５，５６は、ホルダ５７が持つ滑り軸受機構（ホルダ５４が持つ滑り軸受機構と同様）により回転自在に支持されている。そうして、成形ロール５５の表面と成形ロール５６，５６との表面との間には、前記幅（Ｗ）方向成形量（Ｗｄ ）に対応する間隔が形成されるように、成形ロール５５および両成形ロール５６の支持位置が設定されている。
【００４６】
成形ロール５６を２本（複数）用いる構成は、この発明による特長的な構成であり、幅方向成形部５による幅（Ｗ）方向成形処理後の素線９１の長さ方向の平行度の維持に有効に寄与する。ホルダ５７は、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向に移動自在にスタンド５９に支持されており、素線９１の幅（Ｗ）方向の屈曲成形を行う際には、例えば、図示しない駆動体（例えば、周知のシリンダー）によって、素線９１に向けて移動する。素線押え部５８は、支持体５８１と、支持体５８１に取付けられた素線押え体５８２とを有し、支持体５８１は、転位対象の素線９１に対する成形処理を前記転位ピッチ（Ｐｄ ）毎に進める際の、転位コイル９を進める方向のホルダ５７の端部に、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向に沿う方向に移動自在に、周知のあり溝により支持されている。
【００４７】
素線押え体５８２は、素線９１の幅（Ｗ）方向の屈曲成形を行う際に、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向の端面を、成形処理体５１Ａ側から押さえる。また、支持体５８１は、成形処理体５１Ｂの移動を行う際、素線押え体５８２が転位対象の素線９１に引掛かるのを回避するため、素線押え体５８２を退避させるように動作する。スタンド５９は、成形処理体５１Ａが持つホルダ５４と、成形処理体５１Ｂが持つホルダ５７とを、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向に移動自在に支持し、スライドベース７に、転位対象の素線９１の長さ方向に沿って移動自在に支持されると共に、前記移動機構によって駆動される。
【００４８】
以上説明した構成を持つ幅方向成形部５では、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向の成形処理を行う場合には、まず、成形処理体５１Ｂを素線９１に向けて移動し、成形ロール５５の表面を素線９１の幅（Ｗ）方向の端面に接触させる。その際、成形ロール５６の表面と，素線９１の幅（Ｗ）方向端面との間には間隔が存在している。この状態で、素線押え体５８を移動し、転位対象の素線９１の成形ロール５６の表面に接触していない方の幅（Ｗ）方向端面を、素線押え体５８２で押さえる。その後、成形処理体５１Ａを素線９１に向けて移動させ、成形ロール５５の表面を素線押え体５８２で押さえられている素線９１の幅（Ｗ）方向の端面に接触させる。
【００４９】
続いて、成形処理体５１Ａを素線９１に抗してさらに移動させて、所定の成形位置（転位位置）において、素線９１を図１７（ａ）に示した状態から図１８（ａ）に示した状態に屈曲させ、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向の成形処理を終了する。その際、成形ロール５５の表面に一部が接触されている方の幅（Ｗ）方向の端面の屈曲された部分に関しては、成形ロール５６，５６によっても支持される。この素線９１の幅（Ｗ）方向の屈曲成形に際して，成形処理体５１Ａが加える加圧力は、発明者らが調査したところでは、素線９１が２〔ｍｍ〕×５〔ｍｍ〕の平角銅線の場合に約２５００〔Ｎ〕程度、素線９１が２〔ｍｍ〕×１０〔ｍｍ〕の平角銅線である場合に約３５００〔Ｎ〕程度と、大きな加圧力が必要であることが確認できている。
【００５０】
素線９１の幅（Ｗ）方向の成形処理の終了後、成形処理体５１Ａ，成形処理体５１Ｂ，素線押え体５８を元の状態に復帰させたうえで、厚さ（Ｔ）方向の成形処理に備え、幅方向成形部５を前記移動機構を用いて転位対象の素線９１の長さ方向に沿って移動させ、転位部９３の周辺域から幅方向成形部５を退避させる。なお、幅方向成形部５は、厚さ（Ｔ）方向の成形処理の終了後に、元の位置に復帰される。
【００５１】
厚さ方向成形部６は、１対の厚さ方向用の成形処理体６１Ａ，６１Ｂと、成形処理体用支持体６８と、厚さ方向成形部用のスタンド６９と、成形処理体用支持体６８用の図示しない駆動体（例えば、シリンダー）と、スタンド６９用の図示しない移動機構（例えば、シリンダー）とを備える。成形処理体６１Ａ，６１Ｂは、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向の両側のそれぞれに配置されて、前記成形処理用空間を利用して転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向の屈曲成形を行うものであり、図６に詳細に示されている。成形処理体６１Ａは、成形ロール６２，６２と、成形ロール６３，６３と、ホルダ６４とを備えている。両成形ロール６３は、両成形ロール６２に対して、転位対象の素線９１に対する成形処理を前記転位ピッチ（Ｐｄ ）毎に進める際の、転位コイル９を進める方向側に配設されている。
【００５２】
両成形ロール６２と，両成形ロール６３とは、ロールと同心の支持軸を有するいわゆる片持ちロールである。全ての成形ロール６２，６３は、ホルダ６４が持つ滑り軸受機構（ホルダ５４が持つ滑り軸受機構と同様）により回転自在に支持される。そうして、幅（Ｗ）方向の成形処理後の転位対象の素線９１の形状（図１８参照）を考慮して、この事例の場合には、ロール長は、成形ロール６２が、成形ロール６３の場合よりも長く設定されている。また、図６において中央部に配置されたそれぞれ１本の成形ロール６２，６３を、図６において端部に配置されたそれぞれ１本の成形ロール６２，６３と対比すると、中央部のロールの表面と，端部のロールの表面との間には、前記厚さ（Ｔ）方向成形量（Ｔｄ ）に対応する間隔が形成されるように、それぞれの成形ロール６２，６３の支持位置が設定されている。
【００５３】
ホルダ６４は、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向ヘの移動が自在なように、成形処理体用支持体６８に支持されており、素線９１の厚さ（Ｔ）方向の屈曲成形を行う際には、例えば、図示しない駆動体（例えば、周知のシリンダー）によって、素線９１の厚さ（Ｔ）方向に沿って、素線９１に向けて移動する。成形処理体６１Ｂは、成形ロール６５，６５と、ホルダ６６とを備えている。両成形ロール６５は、ロールと同心の支持軸を有するいわゆる片持ちロールである。両成形ロール６５は、ホルダ６６が持つ滑り軸受機構（ホルダ５４が持つ滑り軸受機構と同様）により回転自在に支持される。
【００５４】
そうして、両成形ロール６５のロール長は、成形ロール６２が持つロール長とほぼ同等に設定されている。ホルダ６６は、成形処理体用支持体６８に固定的に支持されている。成形処理体用支持体６８は、ホルダ６４，６８を前記のように支持すると共に、スタンド６９に、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向ヘの移動が自在なように支持されており、スタンド６９に対して前記駆動体により駆動される。スタンド６９は、成形処理体用支持体６８を前記のように支持すると共に、スライドベース７に、転位対象の素線９１の長さ方向に沿って移動自在に支持されると共に、前記移動機構によって駆動される。
【００５５】
以上説明した構成を持つ厚さ方向成形部６では、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向の成形処理を行う場合には、まず、スタンド６９を前記移動機構によって駆動することで、厚さ方向成形部６を転位部９３の周辺域に移動する。厚さ方向成形部６が転位部９３の周辺域に到達したら、続いて、成形処理体用支持体６８を前記駆動体によって駆動して、成形処理体６１Ａを前記成形処理用空間に進入させると同時に、成形処理体６１Ｂを成形処理体６１Ａと共に移動する。この時、成形処理体６１Ａが持つ成形ロール６２，６３は、いずれも片持ちロールであるので、成形処理用空間への進入を容易にしている。続いて、成形処理体６１Ａを成形処理体６１Ｂに向けて移動し、成形ロール６２，６３の内、中央部に位置するロールの表面を転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向の端面に接触させる。
【００５６】
その際、成形ロール６２，６３の内、端部に位置するロールの表面は素線９１の厚さ（Ｔ）方向の端面に接触していない。この状態で、成形処理体６１Ａを素線９１に抗して成形処理体６１Ｂに向けてさらに移動させて、所定の成形位置（転位位置）において、素線９１を図１８（ｂ）に示した状態から図１９（ｂ）に示した状態に屈曲させ、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向の成形処理を終了する。素線９１の厚さ（Ｔ）方向の成形処理の終了後、成形処理体６１Ａ，６１Ｂを素線９１の幅（Ｗ）方向に移動し、その後、スタンド６９用の移動機構を用いて、厚さ方向成形部６を転位対象の素線９１の長さ方向に沿って移動させ、転位部９３の周辺域から退避させる。
【００５７】
転位対象の素線９１の１個所の成形位置（転位位置）においての、幅方向成形部５による前記幅（Ｗ）方向成形と、厚さ方向成形部６による前記厚さ（Ｔ）方向成形とが終了すると、転位対象の素線９１は、素線分離機構部２Ａが転位コイル９に向けて移動し，位置出し機構２５によって押圧されることによって、素線積層体９２に戻される。続いて、転位コイル９を、転位コイル９用の図示しないコイル移送部（従来例によるものと同一）によって、図２におけるＱ矢方向に転位ピッチ（Ｐｄ ）だけ移動したうえで、次の転位対象の素線９１に対する成形処理を前記したところと同様に実施する。
【００５８】
前記した成形処理は、１個所の転位部９３の素線積層体９２Ａが持つ全ての成形位置（転位位置）に対して繰り返して実施される。さらに、複数個所の転位部９３がある場合には、前記コイル移送部により転位コイル９を、Ｑ矢方向に転位部９３の間隔だけ移動したうえで、前記工程を繰り返す。そうして、素線積層体９２Ａが持つ全ての成形位置（転位位置）の成形処理を終了したら、転位コイル９を最初の位置に戻し、反転をしたうえで、続いて素線積層体９２Ｂに対する成形処理を、素線積層体９２Ａの場合と同様に実施して、転位コイル９の全ての成形処理を完了する。
【００５９】
図１〜図６に示すこの発明の実施の形態の一例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置１では前述構成とし、また、製造装置１を用いての転位コイルの製造方法を前述方法としたので、素線分離部２，コイル引離部３，素線保持部４を用いることで、短い転位ピッチ（Ｐｄ ）の場合でも、転位対象の素線９１の成形位置（転位位置）の周囲に、特に厚さ（Ｔ）方向の成形処理に必要な成形処理用空間を、確実に形成することができる。これにより、この成形処理用空間を利用することで、転位コイル９を得るための前記成形処理を、幅方向成形部５および厚さ方向成形部６を使用して自動化することができる。すなわち、製造装置１を用いることにより、短小の転位ピッチ（Ｐｄ ）を持ち，幅方向および厚さ方向の成形が必要な転位コイル９の製造を自動化することができ、その製造工数および製造原価を低減することができる。
【００６０】
これまでの説明では、転位対象の素線９１に対する成形処理は、幅（Ｗ）方向と厚さ（Ｔ）方向の両方向が行われるとしてきたが、これに限定されるものではなく、例えば、素線９１の幅（Ｗ）寸法に対して，転位ピッチ（Ｐｄ ）が相対的に長い場合などでは、幅（Ｗ）方向のみの成形を行うようにしてもよいものである。
【００６１】
また、これまでの説明では、一方の成形処理体５１Ｂは、２本（複数）の成形ロール５６を備えるとしてきたが、これに限定されるものではなく、例えば、幅（Ｗ）方向成形処理後の素線９１の長さ方向の平行度が比較的に良好である場合などでは、成形ロール５６の本数は１本であってもよいものである。
なおまた、これまでの説明では、幅方向成形部５と厚さ方向成形部６とは、それぞれ別個にスタンド５９と，スタンド６９とを備えるとしてきたが、これに限定されるものではなく、例えば、幅方向成形部５と厚さ方向成形部６とは、同一のスタンドに搭載されてもよく、その場合には、それぞれの転位部９３の周辺域への移動と，転位部９３の周辺域からの退避に際しては、両者が一体となって移動を行うことになる。なお、このような構成とすることにより、それぞれのスタンドが持つ移動機構も含めてスタンドが集約されるので、製造装置１の構造を簡略化することができる。
【００６２】
次に、図７，図８を用いて、この発明の実施の形態の異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置と、この製造装置を用いての回転電気機械用の転位コイルの製造方法を説明する。なお、以下の説明においては、図１〜図６に示したこの発明の実施の形態の一例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置と同一部分には同じ符号を付し、その説明を省略する。また、以後の説明に用いる図中には、図１〜図６で付した符号については、極力代表的な符号のみを記すようにしている。ここで、図７は、この発明の実施の形態の異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図であり、図８は、図７に示した介挿処理部の図７におけるＦ−Ｆ矢視図である。なお、図７中には、図８で付した符号については、代表的な符号のみを記すようにしている。なおまた、図８には、一部部品の動作状況を一点鎖線で示している。
【００６３】
図７，図８において、１Ａは、図１〜図６に示したこの発明による回転電気機械の転位コイル用の製造装置１に対して、介挿処理部８を追加して備えるようにした回転電気機械の転位コイル用の製造装置である。介挿処理部８は、図８に詳細に示すように、貯留部８１と、取出機構８４と、挿入機構８６と、仮り支え部８８と、介挿処理部用のスタンド８９と、挿入機構８６用の図示しない駆動体と、スタンド８９用の図示しない移動機構とを備え、転位処理を施された素線９１の転位位置（成形位置）の隣接する他の素線との間に、電気絶縁材製シート（例えば、０．２〜１〔ｍｍ〕程度の厚さを持つポリエステル樹脂材製シート）を用いたシート状の介挿体９８を機械的に挿入する装置である。
【００６４】
貯留部８１は、複数の貯留槽８２と、取出機構８４が介挿体９８を受取れるように貯留槽８２内から介挿体９８を押出す動作を行う押出し機構８３と、貯留部８１の移動を行う図示しない周知の駆動体とを有する。貯留槽８２は、介挿体９８をその厚さ方向に積層して貯留できる有底筒状に形成された容器であり、スタンド８９に面する壁面には、貯留槽８２を転位対象の素線９１の長さ方向に沿う方向に案内するあり溝８２１が形成されている。また、貯留槽８２の底部には開口８２２が形成され、貯留槽８２のあり溝８２１が形成された壁面の反対側の壁面には、介挿体９８の積層方向に沿って長く溝８２２が形成されている。
【００６５】
押出し機構８３は、貯留槽８２中の介挿体９８の内，前記開口８２２側に最も近い介挿体９８を押圧する押圧体８３２と、駆動軸８３３と、駆動軸８３３を駆動するモータ８３４と、移動体８３５と、駆動軸８３３，移動体８３５などを支持する支持体８３１とを持つ。駆動軸８３３は、外周におねじが形成されると共に、支持体８３１に回転自在に支持されている。移動体８３５は、駆動軸８３３が持つおねじと嵌合うねじ孔と、支持体８３１の側面にしゅう動自在に案内される側部を持つと共に、端部に押圧体８３２を固着している。
【００６６】
取出機構８４は、貯留槽８２に貯留されている介挿体９８の面方向にほぼ沿って移動する横移動体と，横移動体用の案内部と，横移動体を移動させる駆動モータと，支持部とを持つ横移動部８４１と、縦移動部８５とを持つ。取出機構８４は、横移動部８４１が持つ支持部でスタンド８９に装着されている。縦移動部８５は、前記横移動体に装着された駆動モータ８５１と、横移動部８４１の横移動体に案内されて，貯留槽８２に貯留されている介挿体９８の厚さ方向にほぼ沿って移動する縦移動部８５２と、縦移動部８５２に装着されて，介挿体９８の吸着を行う周知の真空チャック８５３とを持つ。
【００６７】
縦移動部８５２は、駆動モータ８５１の回転方向に従って、図８における紙面の上下方向に移動する。そうして、取出機構８４は、真空チャック８５３が貯留槽８２から受取った１枚の介挿体９８を、まず、駆動モータ８５１を駆動して上方向に移送し、次いで前記横横移動体を移動することで，図８における紙面の右方向に移送し、さらに，駆動モータ８５１を逆方向に駆動して下方向に移送し、この位置で介挿体９８を挿入機構８６に渡す役割を務めている。挿入機構８６は、取出機構８４からの介挿体９８の受取りと，介挿体９８の転位コイルへの挿入とを行う挿入部８７と、支持部８６１と、挿入部８７の回動時に支持部８６１を回動するモータ８６２とを有する。
【００６８】
支持部８６１は、挿入部８７を回動自在に支持する回動部と、スタンド８９が持つ案内溝８９１に，転位コイル９の素線９１の長さ方向に移動自在に支持される横移動部と、挿入機構８６による介挿体９８の転位コイルへの挿入位置を調整する調整部とを持ち、回動部はモータ８６２によりほぼ９０度だけ回動される。挿入部８７は、支持部８６１が持つ回動部に装着される周知のシリンダー８７１と、シリンダー８７１に駆動されると共に，前記回動部にしゅう動自在に支持される移動体８７２と、移動体８７２の反シリンダー８７１側に装着された周知の開閉式バイス８７３とを有する。
【００６９】
挿入機構８６は、介挿体９８の受取と転位コイル９への挿入に関し、次のように動作する。挿入機構８６は、取出機構８４から前記１枚の介挿体９８を開閉式バイス８７３で受取ると、支持部８６１が反時計方向にほぼ９０度回動する。この状態で、シリンダー８７１が伸長して移動体８７２を図８における紙面の下方向に移動し、開閉式バイス８７３が掴んでいる介挿体９８を、転位処理を施された素線９１と隣接する他の素線との間に挿入する。次いで、開閉式バイス８７３は、介挿体９８を離したうえでシリンダー８７１を動作させて後退する。
【００７０】
仮り支え部８８は、周知のシリンダー８８１と、シリンダー８８１の先端部に装着された仮り支え体８８２と、シリンダー８８１をスタンド８９に取付ける取付部８８３とを有する。仮り支え部８８は、転位コイル９が介挿体９８の挿入を受ける際に、転位コイル９に関する介挿体９８の反挿入側に仮り支え体８８２を延ばし、介挿体９８の転位コイル９からの抜出しを防止する役目を担っている。スタンド８９は、貯留部８１，取出機構８４，挿入機構８６，および仮り支持部８８を前記のように支持すると共に、スライドベース７に、転位対象の素線９１の長さ方向に沿って移動自在に支持されると共に、前記移動機構（例えば、シリンダー）によって駆動される。
【００７１】
以上説明した構成を持つ介挿処理部８では、転位対象の素線９１の成形位置（転位位置）における前記成形処理を済ませた後に、転位対象の素線９１の転位位置と隣接する他の素線との間に介挿体９８の挿入を次記のような工程で行う。まず、貯留部８１から取出機構８４を介して前記手順で介挿体９８を挿入機構８６に受け渡す。介挿体９８を開閉式バイス８７３により掴んだ挿入機構８６は、まず、９０度反時計方向に回動し、続いて、図示しない挿入機構８６用の駆動体を動作させて、開閉式バイス８７３を、介挿体９８の転位コイル９への挿入位置まで移動させる。
【００７２】
次に、挿入機構８６は、シリンダー８７１を伸長して、介挿体９８を転位コイル９に挿入する。その際、仮り支え部８８は、転位コイル９の介挿体９８がされる部位の，反挿入側に、仮り支え体８８２を位置させておく。次いで、挿入機構８６は、開閉式バイス８７３から介挿体９８を離したうえでシリンダー８７１を動作させて開閉式バイス８７３をいったん後退させ、開閉式バイス８７３を閉じる。挿入機構８６は、シリンダー８７１を再度動作させて開閉式バイス８７３の先端で介挿体９８を転位コイル９に深く挿入する。
【００７３】
なお、貯留部８１が持つ駆動体は、ある貯留槽８２に貯留される介挿体９８を使い切ったために，次の貯留槽８２から介挿体９８を供給する必要がある場合に、次の貯留槽８２の移動のために用いられる。転位コイル９への１枚の介挿体９８の挿入が終えると、介挿処理部８は、挿入機構８６用の駆動体などを動作させて、挿入機構８６と仮り支え体８８２とを、成形処理用空間の周辺から退避させる。その後、前述したように成形処理を施された素線９１が素線積層体に戻されるので、挿入された介挿体９８は、素線９１の間に確実に保持される。このように動作する介挿処理部８は、例えば、転位対象の素線９１に対する成形処理が、幅（Ｗ）方向と厚さ（Ｔ）方向の両方向が行われる場合には、幅（Ｗ）方向および厚さ（Ｔ）方向の成形処理が施された転位対象の素線９１の成形位置（転位位置）に対して、介挿体９８の挿入を行う。
【００７４】
このため、製造装置１Ａでは、厚さ（Ｔ）方向の成形処理が終了すると、幅方向成形部５は、厚さ方向成形部６と共に、介挿処理部８が待機している場所とは反対側に転位対象の素線９１の長さ方向に沿って退避する。こうして、幅方向成形部５と厚さ方向成形部６とが共に退避した後に、介挿処理部８は転位部９３の周辺域に移動機構を駆動させて移動する。そうして、介挿体９８の介挿処理が終了すると、介挿処理部８は待機場所に退避し、転位部９３の周辺域には幅方向成形部５を移動させる。
【００７５】
図７，図８に示すこの発明の実施の形態の異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置１Ａでは前述構成とし、また、製造装置１Ａを用いての転位コイルの製造方法を前述方法としたので、前述の転位コイル用の製造装置１および製造装置１を用いての転位コイルの製造方法の場合の作用・効果に加えて、素線９１の成形位置（転位位置）に対しての介挿体９８の挿入処理を自動的に行うことができる。すなわち、製造装置１Ａを用いることにより、介挿体９８を挿入する構造を持つ転位コイル９では、介挿体９８を挿入する工程も含めてその製造を自動化することができ、その製造工数および製造原価を低減することができる。
【００７６】
図７，図８を用いてのこれまでの説明では、製造装置１Ａが備える介挿処理部８は仮り支え部８８を有するとしてきたが、これに限定されるものではなく、例えば、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向を、水平面に対してある角度（例えば、４５度）を持たせるようにした場合などでは、素線９１間に挿入された介挿体９８が転位コイル９から抜出すことが少ないので、仮り支え部８８の設置は必ずしも必要ではない。
【００７７】
また、図７，図８を用いてのこれまでの説明では、製造装置１Ａが備える幅方向成形部５，厚さ方向成形部６，および介挿処理部の３個のユニットは、転位コイル９の素線９１の積層方向の一方の側面側に、転位対象の素線９１の長さ方向に沿わせて移動されるとしてきたが、これに限定されるものではなく、例えば、３個のユニットの内の適宜の１個のユニットの移動経路を、転位対象の素線９１の長さ方向に対して直交する経路にするとか，立体的な移動経路にするとかの、経路をとるようにしてもよいものである。
【００７８】
なおまた、図７，図８を用いてのこれまでの説明では、製造装置１Ａが備える幅方向成形部５，厚さ方向成形部６，および介挿処理部８は、それぞれ別個にスタンド５９，スタンド６９，およびスタンド８９を備えるとしてきたが、これに限定されるものではなく、例えば、適宜の２者同志，または，３者の全てが同一のスタンドに搭載されてもよく、その場合には、それぞれの転位部９３の周辺域への移動と，転位部９３の周辺域からの退避に際しては、同一のスタンドに搭載されたユニットは一体となって移動を行うことになる。なお、このような構成とすることにより、スタンドが持つ移動機構を含めてスタンドが集約されるので、製造装置１Ａの構造を簡略化することができる。
【００７９】
次に、図９，図１０，図１１，図２０を用いて、この発明の実施の形態のさらに異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置と、この製造装置を用いての回転電気機械用の転位コイルの製造方法を説明する。ここで、図９は、この発明の実施の形態のさらに異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図である。図１０は、図９に示した幅方向成形部の要部を示す図であり、（ａ）は幅方向成形部の要部の正面図で、（ｂ）は図１０（ａ）におけるＧ−Ｇ断面図である。また、図１１は、図９に示した厚さ方向成形部の要部を示す図であり、（ａ）は厚さ方向成形部の要部の下面図で、（ｂ）は図１１（ａ）におけるＨ−Ｈ断面図で、（ｃ）は図１１（ａ）におけるＪ−Ｊ断面図である。図２０は、図１１（ｃ）におけるＮ矢視図である。
【００８０】
図９〜図１１，図２０において、１Ｂは、図１〜図６に示したこの発明による回転電気機械の転位コイル用の製造装置１に対して、幅方向成形部５および厚さ方向成形部６に替えて、それぞれ、幅方向成形部５Ａおよび厚さ方向成形部６Ａを用いるようにした転位コイル用の製造装置である。幅方向成形部５Ａは、前記幅方向成形部５と対比すると、幅方向成形部５が持つ成形処理体５１Ａ，５１Ｂに替えて、それぞれ、成形処理体５１Ｃ，５１Ｄを用いるようにしている。成形処理体５１Ｃ，５１Ｄは、図１０に詳細に示されている。成形処理体５１Ｃは、成形処理体５１Ａと対比すると、ホルダ５４に替えて、成形ロール５２を支持する部位に、周知の転がり軸受５４９を装着したホルダ５４Ａを用いることのみが異なる。
【００８１】
また、成形処理体５１Ｄは、成形処理体５１Ｂと対比すると、ホルダ５７に替えて、成形ロール５５および成形ロール５６，５６を支持する部位に、周知の転がり軸受５７９を装着するホルダ５７Ａを用いると共に、案内機構５７Ｂを追加して備えることが異なっている。案内機構５７Ｂは、ホルダ５７Ａの、素線押え部５８が支持されている端部とは反対側となる端部に装着されており、案内体５７１，５７１と、案内体支持部５７２を有している。案内体５７１は、尖頭状の先端部を持つ円柱体であり、対となる他の案内体５７１との間に、転位対象の素線９１を厚さ（Ｔ）側で案内するために、素線９１の素線絶縁層を含む厚さ（Ｔ）方向寸法に対応した隙間が形成されるようにして、案内体支持部５７２に固着されている。案内体支持部５７２は、１対の案内体５７１による前記隙間の中心を、成形ロール５５，５６が持つ前記凹溝の中心に合致させるように設定して、ホルダ５７Ａに装着される。
【００８２】
以上説明した構成を持つ幅方向成形部５Ａは、前記幅方向成形部５の場合と対比すると、用いられている成形ロール５２，５５，５６が、低摩擦の転がり軸受５４９または５７９によって支持されるので、容易に回転することができる。これにより、幅方向成形部５Ａを用いての成形時には、幅方向成形部５Ａに与える成形荷重を低減でき、このことによって素線９１が持つ素線絶縁層が損傷を受け難くなる。また、幅方向成形部５Ａは、幅方向成形部５の場合と同様に、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向の成形処理を行う場合には、成形処理体５１Ｄを素線９１に向けてまず移動し、成形ロール５５の表面を素線９１の幅（Ｗ）方向の端面に接触させる。その際、素線９１の厚さ（Ｔ）側を、案内機構５７Ｂが持つ案内体５７１の相互間で保持する。案内機構５７Ｂによる素線９１の保持は、幅（Ｗ）方向の成形が行われる部位の極く近くで行われるので、転位対象の素線９１は、成形ロール５５，５６の凹溝位置に正確に案内される。これによって、幅（Ｗ）方向の成形を、素線９１に損傷を与えることなく、しかも、より高精度に行うことができる。
【００８３】
また、厚さ方向成形部６Ａは、前記厚さ方向成形部６と対比すると、厚さ方向成形部６が持つ成形処理体６１Ａ，６１Ｂに替えて、それぞれ、成形処理体６１Ｃ，６１Ｄを用いるようにしている。成形処理体６１Ｃ，６１Ｄは、図１１に詳細に示されている。成形処理体６１Ｃは、前記成形処理体６１Ａと対比すると、ホルダ６４に替えて、成形ロール６２，６２および成形ロール６３，６３を支持する部位に、周知の転がり軸受６４９を装着したホルダ６４Ａを用いることのみが異なる。
【００８４】
また、成形処理体６１Ｄは、前記成形処理体６１Ｂと対比すると、ホルダ６６に替えて、成形ロール６５を支持する部位に、周知の転がり軸受６６９を装着したホルダ６６Ａを用いると共に、案内機構６７を追加して備えることが異なっている。案内機構６７は、Ｕ字状の形状を持つ案内溝６７１が形成された平板状体であり、転位対象の素線９１に対する成形処理を前記転位ピッチ（Ｐｄ ）毎に進める際の，転位コイル９を進める方向とは反対側のホルダ６６Ａの端面に装着される。案内溝６７１は、素線９１の素線絶縁層を含む厚さ（Ｔ）方向寸法に対応した寸法の溝幅とされて形成されている。そうして、案内機構６７がホルダ６６Ａに装着される際に、案内溝６７１は、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向の成形処理体６１Ｄ側の面が、成形ロール６５の外表面にほぼ接触することができるように設定される。
【００８５】
以上説明した構成を持つ厚さ方向成形部６Ａは、前記厚さ方向成形部６の場合と対比すると、用いられている成形ロール６２，６３，および６５が、低摩擦係数の転がり軸受６４９または６６９によって支持されるので、容易に回転することができる。これにより、幅方向成形部５Ａを用いての成形時には、幅方向成形部５Ａに与える成形荷重を低減でき、このことによって素線９１が持つ素線絶縁層が損傷を受け難くなる。また、厚さ方向成形部６Ａは、前記厚さ方向成形部６の場合と同様に、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向の成形処理を行う場合には、成形処理体６１Ｃを前記成形処理用空間に進入させると同時に、成形処理体６１Ｄを成形処理体６１Ｃと共に移動する。その際、素線９１の厚さ（Ｔ）側を、案内機構６７が案内溝６７１で保持する。案内機構６７による素線９１の保持は、厚さ（Ｔ）方向の成形が行われる部位の極く近くで行われるので、転位対象の素線９１は、成形ロール６５の表面位置に正確に案内される。これによって、幅（Ｗ）方向の成形を、素線９１に損傷を与えることなく、しかも、より高精度に行うことができる。
【００８６】
図９〜図１１，図２０を用いてのこれまでの説明では、案内機構５７Ｂは成形処理体５１Ｄのみに、また、案内機構６７は成形処理体６１Ｄのみに装着されるとしてきたが、これに限定されるものではなく、例えば、前記した製造装置１が備える成形処理体５１Ｂ，６１Ｂに装着しても有効である。
次に、図１２，図１３，図１４を用いて、この発明の実施の形態のさらに異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置と、この製造装置を用いての回転電気機械用の転位コイルの製造方法を説明する。ここで、図１２は、この発明の実施の形態のさらに異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図である。図１３は、図１２に示した幅方向成形部の要部を示す図であり、（ａ）は幅方向成形部の要部の正面図で、（ｂ）は図１３（ａ）に対する側面図である。また、図１４は、図１２に示した厚さ方向成形部の要部を示す図であり、（ａ）は厚さ方向成形部の要部の下面図で、（ｂ）は図１４（ａ）におけるＫ矢視図で、（ｃ）は図１４（ａ）におけるＭ矢視図である。
【００８７】
図１２〜図１４において、１Ｃは、図１〜図６に示したこの発明による回転電気機械の転位コイル用の製造装置１に対して、幅方向成形部５および厚さ方向成形部６に替えて、それぞれ、幅方向成形部５Ｂおよび厚さ方向成形部６Ｂを用いるようにした転位コイル用の製造装置である。幅方向成形部５Ｂは、前記幅方向成形部５と対比すると、前記幅方向成形部５が持つ成形処理体５１Ａ，５１Ｂに替えて、それぞれ、成形処理体５１Ｅ，５１Ｆを用いるようにしている。成形処理体５１Ｅ，５１Ｆは、図１３に詳細に示されている。成形処理体５１Ｅ，５１Ｆは、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向の成形処理後の素線９１の幅方向外形〔図１８（ａ）を参照〕と同等の輪郭を持つ加圧面５２Ａ，５３Ａを、それぞれに有する周知の金型である。
【００８８】
また、厚さ方向成形部６Ｂは、前記厚さ方向成形部６と対比すると、前記厚さ方向成形部６が持つ成形処理体６１Ａ，６１Ｂに替えて、それぞれ、成形処理体６１Ｅ，６１Ｆを用いるようにしている。成形処理体６１Ｅ，６１Ｆは、図１４に詳細に示されている。成形処理体６１Ｅ，６１Ｆは、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向の成形処理後の素線９１の厚さ方向外形〔図１９（ｂ）を参照〕と同等の輪郭を持つ加圧面６２Ａ，６５Ａを、それぞれに有する周知の金型である。以上説明した構成を持つ幅方向成形部５Ｂおよび厚さ方向成形部６Ｂは、前記幅方向成形部５および厚さ方向成形部６の場合と対比すると、素線９１の成形時に素線９１を直接加圧する成形処理体を金型としていることが相異点である。なお、幅方向成形部５Ｂおよび厚さ方向成形部６Ｂの、転位対象の素線９１の成形処理を行う場合の動作は、前記幅方向成形部５および厚さ方向成形部６の場合と同様である。そうして、例えば、幅（Ｗ）方向の寸法が狭いなどの，成形処理が容易な素線９１を対象にできる転位コイル用の製造装置の場合には、成形処理体を金型とすることで、その製造原価を低減できる。
【００８９】
続いて、図１５を用いて、この発明の実施の形態のさらに異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置と、この製造装置を用いての回転電気機械用の転位コイルの製造方法を説明する。ここで、図１５は、この発明の実施の形態のさらに異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図である。
【００９０】
図１５において、１Ｄは、図１〜図６に示したこの発明による回転電気機械の転位コイル用の製造装置１に対して、素線分離部２およびコイル引離部３に替えてそれぞれ素線分離部２Ｃおよびコイル引離部３Ａを備えると共に、素線分離部２Ｃ，コイル引離部３Ａ，素線保持部４，幅方向成形部５，厚さ方向成形部６，およびスライドベース７のそれぞれを各２セット備えるようにした転位コイル用の製造装置である。素線分離部２Ｃおよびコイル引離部３Ａの素線分離部２およびコイル引離部３に対する相異点は、素線分離機構部２Ａの主要部と、素線分離部３の主要部とを、転位コイル９の素線９１の積層方向の側面の、幅方向成形部５，厚さ方向成形部６などが配置されている側に集約化したものである。したがって、素線分離部２Ｃおよびコイル引離部３Ａが持つ機能は、素線分離部２およびコイル引離部３が持つ機能と全く同一であるので、重複を避けてその説明を省略する。なお、素線積層体９２Ｂが持つ転位対象の素線９１の前記分離処理を行う素線分離部２Ｃでは、コイル押圧機構部２Ｂが備える素線積層体押圧機構２１３は、素線積層体９２Ｂを押圧するようにしている。
【００９１】
転位コイル用の製造装置１Ｄの特徴的な構成は、図１５に示されているように、各１セットの素線分離部２Ｃ，コイル引離部３Ａ，素線保持部４，幅方向成形部５，厚さ方向成形部６，およびスライドベース７でなる構成体を、転位コイル９の素線９１の積層方向のそれぞれの側面に配設したことである。それぞれの前記構成体は、当然のこととして、前記転位コイル用の製造装置１と同等の構成と機能とを持つ。そうして、転位コイル用の製造装置１Ｄは、この２セットの構成体を用いて、転位コイル９の素線９１の積層方向の両側のそれぞれにおいて、一方の構成体は、素線積層体９２Ａが持つ素線９１の前記成形処理を、他方の構成体は、素線積層体９２Ｂが持つ素線９１の前記成形処理を、同時平行して実施できる。したがって、転位コイル用の製造装置１Ｄでは、製造装置１が持つ作用・効果をそのまま保持しながら、多数の転位部９３を持つ転位コイル９の製造を容易に行うことができる。
【００９２】
また、前記転位コイル用の製造装置１を用いる場合には、転位コイル９の製造は、素線積層体９２Ａの成形処理を終了したら、転位コイル９を最初の位置に戻し、反転をしたうえで、素線積層体９２Ｂに対する成形処理を実施する必要があった。また、製造装置１を用いる場合には、転位コイル９の反転時に、半製状態の転位コイル９が崩れないように慎重に取扱う必要もあった。この転位コイル用の製造装置１Ｄを用いる場合では、素線積層体９２Ａと素線積層体９２Ｂの成形処理が同時に行われることと、製造装置１を用いる場合とは異なり，半製状態の転位コイル９を反転するという面倒な作業も不要となるので、転位コイル９の製造原価の大幅な低減を図れる。
【００９３】
図１５を用いてのこれまでの説明では、転位コイル用の製造装置は介挿処理部８は備えていないとしてきたが、これに限定されるものではなく、幅方向成形部５，厚さ方向成形部６，スライドベース７などと共に、介挿処理部８も２セット備え、介挿体９８の挿入も含めて、転位コイル９の素線９１の積層方向の両側のそれぞれにおいて、同時平行して実施するようにしてもよいものである。そうしてその場合には、介挿処理部８の一部の機能，例えば，貯留部８１を、共用化してもよいものである。
【００９４】
【発明の効果】
この発明による回転電気機械の転位コイル用の製造装置および回転電気機械用の転位コイルの製造方法においては、前記課題を解決するための手段の項で述べた構成または製造方法とすることで、次記する効果が有る。
▲１▼前記課題を解決するための手段の項の第１項による構成または第１３項による製造方法とすることで、転位対象の素線の成形位置（転位位置）の周囲に、成形処理に必要な成形処理用空間を確実に形成することができ、転位コイルの製造を幅方向成形部，厚さ方向成形部を使用して自動化できる。これにより、厚さ方向成形が必要な転位コイルの製造工数および製造原価の低減が可能になる。また、
▲２▼前記課題を解決するための手段の項の第２項による構成または第１４項による製造方法とすることで、転位対象の素線それぞれの成形位置（転位位置）での成形処理を実施しながら介挿体の挿入が可能になるので、転位コイルへの介挿体の介挿処理を自動化できる。これにより、前記▲１▼項の効果を有しながら、介挿体の介挿が必要な転位コイルの製造工数および製造原価の低減が可能になる。また、
▲３▼前記課題を解決するための手段の項の第３項，第４項による構成または第１５項，第１６項による製造方法とすることで、成形処理体の近傍で転位対象の素線を正確に案内できるので、前記▲１▼，▲２▼項の効果を保持しながら、素線を損傷させること無しにしかもより高精度で、転位コイルの製造が可能になる。また、
▲４▼前記課題を解決するための手段の項の第５項，第８項による構成とすることで、素線を損傷させること無しに素線を成形することが可能になるので、前記▲１▼〜▲３▼項の効果を保持しながら、高品質な転位コイルの製造が可能になる。また、
▲５▼前記課題を解決するための手段の項の第６項による構成とすることで、素線の幅方向の成形時の寸法精度の向上が可能になるので、前記▲１▼〜▲３▼項の効果を保持しながら、より高品質な転位コイルの製造が可能になる。また、
▲６▼前記課題を解決するための手段の項の第７項，第９項による構成とすることで、素線の成形に必要な成形処理体の製造原価の低減が可能になる。また、
▲７▼前記課題を解決するための手段の項の第１０項による構成または第１７項による製造方法とすることで、前記▲１▼〜▲６▼項の効果を保持しながら、介挿体の介挿が必要な転位コイルの製造において、介挿体の確実な介挿の実現が可能になる。また、
▲８▼前記課題を解決するための手段の項の第１１項による構成または第１８項による製造方法とすることで、転位コイルの成形処理を、素線積層方向の両側で同時に実施することが可能になるので、前記▲１▼〜▲７▼項の効果を保持しながら、転位コイルの製造工数および製造原価の一層の低減が可能になる。また、このことと共に、厚さ方向成形が必要で、しかも、３個所以上の転位部を持つ転位コイルの製造の自動化が可能になる。さらにまた、
▲９▼前記課題を解決するための手段の項の第１２項による構成または第１９項による製造方法とすることで、３個所以上の転位部を持ちながら厚さ方向成形が必要で、しかも、介挿体の介挿が必要な複雑な構成を要求される転位コイルの製造の自動化が可能になり、この転位コイルの製造工数および製造原価の低減が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態の一例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す正面図
【図２】図１に示した転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図
【図３】図１に示した素線分離部の図１におけるＡ−Ａ断面図
【図４】図１に示したコイル引離部を周辺装置と共に示す図１におけるＢ−Ｂ破断部を含む側面図
【図５】図１に示した幅方向成形部の要部を示す図で、（ａ）は幅方向成形部の要部の正面図、（ｂ）は図５（ａ）におけるＣ−Ｃ断面図
【図６】図１に示した厚さ方向成形部の要部を示す図で、（ａ）は厚さ方向成形部の要部の下面図、（ｂ）は図６（ａ）におけるＤ−Ｄ断面図、（ｃ）は図６（ａ）におけるＥ−Ｅ断面図
【図７】この発明の実施の形態の異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図
【図８】図７に示した介挿処理部の図７におけるＦ−Ｆ矢視図
【図９】この発明の実施の形態のさらに異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図
【図１０】図９に示した幅方向成形部の要部を示す図で、（ａ）は幅方向成形部の要部の正面図、（ｂ）は図１０（ａ）におけるＧ−Ｇ断面図
【図１１】図９に示した厚さ方向成形部の要部を示す図で、（ａ）は厚さ方向成形部の要部の下面図、（ｂ）は図１１（ａ）におけるＨ−Ｈ断面図、（ｃ）は図１１（ａ）におけるＪ−Ｊ断面図
【図１２】この発明の実施の形態のさらに異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図
【図１３】図１２に示した幅方向成形部の要部を示す図で、（ａ）は幅方向成形部の要部の正面図、（ｂ）は図１３（ａ）に対する側面図
【図１４】図１２に示した厚さ方向成形部の要部を示す図で、（ａ）は厚さ方向成形部の要部の下面図、（ｂ）は図１４（ａ）におけるＫ矢視図、（ｃ）は図１４（ａ）におけるＭ矢視図
【図１５】図１５は、この発明の実施の形態のさらに異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図
【図１６】一般例の転位コイルの要部を示す斜視図
【図１７】転位コイルを構成する素線の転位のための成形加工前の要部を示す図で、（ａ）は図１６におけるＲ矢視図、（ｂ）は図１６におけるＳ矢視図
【図１８】転位コイルを構成する素線の転位のための幅方向成形加工後の要部を示す図で、（ａ）は図１６におけるＲ矢視図、（ｂ）は図１６におけるＳ矢視図
【図１９】転位コイルを構成する素線の転位のための幅方向および厚さ方向成形加工後の要部を示す図で、（ａ）は図１６におけるＲ矢視図、（ｂ）は図１６におけるＳ矢視図
【図２０】図１１（ｃ）におけるＮ矢視図
【符号の説明】
１ 製造装置
２ 素線分離部
３ コイル引離部
４ 素線保持部
５ 幅方向成形部
６ 厚さ方向成形部
７ スライドベース
９ 転位コイル
【発明の属する技術分野】
この発明は、大容量の回転電気機械の電機子コイルなどに用いられる転位コイルの製造に係わり、転位部の設置数の増大，転位ピッチの短縮化などに対応しつつ自動製造を可能にした、その製造装置および製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
タービン発電機，水車発電機などの大容量の回転電気機械の電機子に用いられる電機子コイルなどでは、漏れ磁束による表皮効果の影響を低減するために、コイルを構成している素線の転位が行われている。この転位を，周知のコイルスロットに装填される部位で行うようにした電機子コイルは、一般に転位コイルと呼ばれている（ギッターコイルと呼ぶ場合もある）。従来技術の回転電気機械の転位コイル用の製造装置および回転電気機械用の転位コイルの製造方法の説明に入る前に、まず、転位コイルの一般的構成について図１６〜図１９を用いて説明する。
【０００３】
ここで図１６は、一般例の転位コイルの要部を示す斜視図であり、図１７は、転位コイルを構成する素線の転位のための成形加工前の要部を示す図であり、（ａ）は図１６におけるＲ矢視図で、（ｂ）は図１６におけるＳ矢視図である。図１８は、転位コイルを構成する素線の転位のための幅方向成形加工後の要部を示す図であり、（ａ）は図１６におけるＲ矢視図で、（ｂ）は図１６におけるＳ矢視図である。図１９は、転位コイルを構成する素線の転位のための幅方向および厚さ方向成形加工後の要部を示す図であり、（ａ）は図１６におけるＲ矢視図で、（ｂ）は図１６におけるＳ矢視図である。なお、図１６は、幅方向成形と厚さ方向成形とが施された素線を用いる転位コイルを示している。
【０００４】
図１６〜図１９において、９は転位コイルであり、同数の素線（この事例の場合には、周知の平角銅線）９１を，素線９１の厚さ（Ｔ）方向に積層（図１６に示す事例では層数は６であるが、一般には１０〜１５０前後程度であることが多い）した素線積層体９２（以降、図１６において紙面に向かって左側に描かれている素線積層体９２を素線積層体９２Ａと呼び、同じく右側に描かれているものを素線積層体９２Ｂと呼び、両者の区分が不要な場合には，単に素線積層体９２と呼ぶ）の２個が、素線９１の幅（Ｗ）方向に並置された状態として配置されている。
【０００５】
なお、素線９１に，素線９１相互間の電気絶縁用に図示しない周知の素線絶縁層が施されていることが主たる理由で、転位コイル９の幅（Ｗ９ ）は、素線９１の幅（Ｗ）の２倍よりも大きく、転位コイル９における素線９１の厚さ方向の間隔〔層間隔（Ｔ９２）〕は、素線９１の厚さ（Ｔ）よりも大きい。また、用いられる素線９１の長さは、適用される回転電気機械の容量などにより当然異なるが、概して、１〔ｍ〕程度から１０〔ｍ〕を越える程度の範囲にある。
【０００６】
一般に素線の転位は、漏れ磁束により各素線に発生する電圧の均等化を図るために行われるものであるため、転位コイル９では、素線積層体９２の相互配列関係（図１６における左右関係）を交替させると共に、素線積層体内における層方向配列位置（図１６における上下関係）を反転させるように素線９１の配置換えをする。したがって、転位コイル９では転位部９３において、全ての素線９１は幅（Ｗ）方向に成形される必要がある。
【０００７】
素線９１の幅（Ｗ）方向成形は、未成形の素線９１（図１７を参照）に、転位ピッチ（Ｐｄ ）（図１６を参照）とほぼ同等値に設定した素線９１の長さ方向の屈曲量（Ｌｄ ）で、幅方向成形量（Ｗｄ ）の成形を施す（図１８を参照）。この幅方向成形量（Ｗｄ ）は、前記したことから、素線９１の幅（Ｗ）よりも大きく、「Ｗｄ ≒Ｗ９ −Ｗ」の関係にある。また、転位部９３においての素線９１相互間の周知の線間短絡の発生などを回避するために、さらに厚さ（Ｔ）方向の成形が必要になる場合がある。この厚さ（Ｔ）方向成形は、幅（Ｗ）方向成形を済ました素線９１に対して、層間隔（Ｔ９２）にほぼ等しい厚さ方向成形量（Ｔｄ ）となるように、図１９に示すように施す。
【０００８】
そうして、転位コイル９では、成形処理が施された素線９１が転位部９３に関して次のように配列されている。すなわち、一方の素線積層体９２（図１６の場合には素線積層体９２Ａ）に属する各層の素線９１については、最上層に位置する素線９１から、順次、図１６に矢印で示す方向に転位ピッチ（Ｐｄ ）だけ成形位置（転位位置）をずらして配列される。また、他方の素線積層体９２（図１６の場合には素線積層体９２Ｂ）に属する各層の素線９１については、最下層に位置する素線９１から、順次、図１６に矢印で示す方向に転位ピッチ（Ｐｄ ）だけ成形位置（転位位置）をずらして配列される。さらに、図１６〜図１９には転位部９３を１個しか示していないが、転位を行う前記目的から、転位部９３の個数は２個以上であることが一般である。
【０００９】
次に、回転電気機械用の転位コイルの従来例の製造方法および回転電気機械の転位コイル用の従来例の製造装置について、一般例の転位コイル９に対する図１６〜図１９を引用して説明する。転位コイルの従来例の製造方法，製造装置としては、（１）人手により行う方法、（２）ロボットを用いて行う方法、（３）自動機を用いる方法が知られている。それらの概要は次のとおりである。
【００１０】
（１）人手により行う方法；未成形の素線９１を得るため長尺の平角状の線材を所要の長さに切断し、未成形の素線９１（図１７を参照）に所望の転位位置で幅（Ｗ）方向成形を行い、必要に応じて，幅（Ｗ）方向成形が施された素線９１（図１８を参照）にさらに厚さ（Ｔ）方向成形を行って、所望の間隔で複数の転位位置で成形加工が施された素線９１（図１８または図１９を参照）を得るまでの工程は、自動機により行われている。そうして、前記成形加工が施された素線９１の複数本を、図１６に例示するような状態に人手により組み合わせることで、転位コイル９を製造する。
【００１１】
すなわち、人手により行う方法では、成形加工が施された複数の素線９１を用い、図１６に例示するそれぞれの素線積層体９２Ａ，素線積層体９２Ｂを組立てる作業と、これ等の素線積層体９２Ａと素線積層体９２Ｂとを組合わせて、図１６に例示する状態に組立る作業が人手により行われている。
（２）ロボットを用いて行う方法；所望の間隔で複数の転位位置で成形加工が施された素線９１（図１８または図１９を参照）を得るまでの工程は、前記（１）項の人手により行う方法と同一である。ロボットを用いて行う方法では、成形加工が施された素線９１の複数本を組み合わせる工程を、人手を代用できる機能を持つ周知の産業用ロボットを用いて転位コイル９を製造する。
【００１２】
（３）自動機を用いる方法；素線９１の幅（Ｗ）方向成形と，この幅（Ｗ）方向成形が施された素線９１の組み合わせとを、自動的に行う自動機を用いて転位コイル９の製造を行う方法である。自動機を用いる方法では、まず、長尺の平角状の線材を所要の長さに自動機により切断して未成形の素線９１（図１７を参照）を作製する。この未成形の素線９１の複数本を用い、素線９１をその厚さ（Ｔ）方向に所望の本数積層した素線積層体９２を作製する。さらに、この素線積層体９２の２個を素線９１の幅（Ｗ）方向に配列した素線９１の配列体（図１６を参照）を用意する。
【００１３】
そうしてこの配列体に対して、転位部９３の領域に位置する各層の素線９１の幅方向の成形を、一方の素線積層体９２（図１６の場合の素線積層体９２Ａ）に属する素線９１については最上層に位置する素線９１から、また、他方の素線積層体９２（図１６の場合の素線積層体９２Ｂ）に属する素線９１については最下層に位置する素線９１から、順次、図１６に矢印で示す方向に転位ピッチ（Ｐｄ ）だけ成形位置（転位位置）をずらしつつ同時に実施して、１個所の転位部９３に対する成形処理を終了する。複数個所の転位部９３を持つ転位コイル９を製造する場合には、１個所の転位部９３に対する成形処理の終了に続いて、順次、残りの転位部９３に対する成形処理を同様に実施する。
【００１４】
その際、成形位置（転位位置）の転位ピッチ（Ｐｄ ）毎のずらしと、次の転位部９３への移動とは、素線９１の配列体を素線の長さ方向に沿って間欠的に移送できるコイル移送機構により行われている。なお、素線９１の幅（Ｗ）方向成形には１対の成形処理体が用いられているが、一方の成形処理体の加圧部には片持ち支持されたロールが用いられ、他方の成形処理体の加圧部には金型が用いられている。ただし、従来例による自動機を用いる方法では、素線９１の厚さ（Ｔ）方向成形を可能にしたものは無い。すなわち、従来例による自動機を用いる方法は、転位ピッチ（Ｐｄ ）が比較的に長いなどのため，厚さ（Ｔ）方向成形が不要な転位コイル９を製造する場合にのみ適用されている。
【００１５】
なお、素線９１の相互間に高い電圧が印加される転位コイルなどでは、転位部９３における素線絶縁層の電気絶縁性能を強化するために、転位位置の素線９１相互間に、電気絶縁材製シート（例えば、０．２〜１〔ｍｍ〕程度の厚さを持つポリエステル樹脂材製シート）を用いた図示しない介挿体を介挿する介挿処理が行われている。従来例における介挿体の介挿処理は、前記（１）〜（３）で説明した全ての従来例において、人手により行われている。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
前述した従来技術による転位コイル９の製造方法および転位コイル９用の製造装置を用いることで、所望の転位コイル９を製造することができているが、近年、次記するようなことが問題となり、その解決が望まれている。すなわち、回転電気機械の大容量化などが進展してその設計条件が苛酷になるのに従い、特にタービン発電機などにおいては、３個所またはそれ以上の個数の転位部９３を持つ転位コイル９の必要性が増大してきている。また、転位部９３の個数の増大などに対応するために、素線９１の長さに沿う方向の転位部９３領域の長さ寸法の短縮が必要になり、これにともなって、転位ピッチ（Ｐｄ ）の短小化が必要になってきている。
【００１７】
▲１▼人手により行う方法では、転位コイル９が必要とする形状・寸法を持つ幅方向および厚さ方向の成形処理を機械的に行うことができるが、それぞれの素線積層体９２の組立て作業と、両素線積層体９２の組合せ作業に、多くの人手と，長い製作時間が必要となる問題がある。これに加えて、転位ピッチ（Ｐｄ ）の短小化を図ることは厚さ（Ｔ）方向の成形が必須になることで、成形処理済の素線９１の取扱いが困難になり、素線積層体９２の組立て作業と，両素線積層体９２の組合せ作業に関する前記問題が増大される。特に、３個所以上の転位部９３を持つ転位コイル９を製造する場合には、両素線積層体９２の組合せ作業時に、それぞれの素線積層体９２を互いに反対方向に，素線９１の厚さ（Ｔ）方向に弓なりに反らせることが必要になるので、前記問題の解決が重要な課題になっている。すなわち、３個所以上の転位部９３を持つ転位コイル９では、多くの場合に転位ピッチ（Ｐｄ ）が短小化されるが、転位ピッチ（Ｐｄ ）の短小化は、素線積層体９２を弓なりに反らせる際の曲げ剛性を増大させるので、両素線積層体９２の組合せ作業が極めて困難になる。そうして、素線９１を多数（例えば、数十層程度あるいはそれ以上）積層する転位コイル９を製造する場合では、このような転位コイル９では、多くの場合に、素線９１の積層方向の外形寸法が１００〔ｍｍ〕程度あるいはそれ以上になることもあって、その困難さが飛躍的に増大される。
【００１８】
▲２▼ロボットを用いて行う方法では、２個所以内の転位部９３を持つ転位コイル９を製造する場合には、素線積層体９２の前記組立て作業と，両素線積層体９２の前記組合せ作業とを、産業用ロボットにより行うことができるので、人手により行う方法の場合の前記人手と製作時間の問題はほぼ解決されている。しかしながら、３個所以上の転位部９３を持つ転位コイル９は、ロボットを用いて行う方法では製造することができない。したがって、３個所以上の転位部９３を持つ転位コイル９の場合には、人手により行う方法の場合の前記問題が存在する。
【００１９】
▲３▼従来例による自動機を用いる方法では、厚さ（Ｔ）方向成形が不要な転位コイル９を製造する場合には、３個所以上の転位部９３を持つ場合を含めて、長尺の線材を切断して未成形の素線９１を得る工程以降，転位コイル９の製造を完了するまでの工程の全てを連続して自動的に実行できる。したがって、人手により行う方法やロボットを用いて行う方法が持つ前記問題はほぼ解決されている。しかしながら前記したところにより、転位ピッチ（Ｐｄ ）の短小化にともなって厚さ（Ｔ）方向成形を行う必要がある転位コイル９が増大していることから、このような転位コイル９の製造が可能な自動機が強く望まれている。
【００２０】
▲４▼転位部９３に対する介挿体の介挿処理は、人手により行われているので、長い製作時間を要することが問題になっている。
この発明は、前述の従来技術の問題点に鑑みなされたものであり、その第１の目的は、素線の幅および厚さ方向の成形処理の自動化が可能な回転電気機械の転位コイル用の製造装置を提供することであり、その第２の目的は、素線の幅および厚さ方向の成形処理の自動化が可能な回転電気機械用の転位コイルの製造方法を提供することである。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
この発明では前述の第１の目的は、１）請求項１に記載したところにより、平角状の外形を持つ導電材製の素線の複数を素線の厚さ方向に積層した素線積層体の２個を素線の幅方向に並置した断面構成を持ち，素線の転位が行われる転位部が素線の長さ方向に間隔をおいて複数個所に設けられる転位コイルの製造に際し、前記転位部において素線を幅方向および厚さ方向に屈曲させる成形処理を行って回転電気機械用の転位コイルの製造を行う回転電気機械の転位コイル用の製造装置において、素線積層体を素線の長さ方向に沿って移送するコイル移送部と、転位対象の素線をその幅方向側端部で掴んで把持すると共に成形処理用の空間が形成された後に素線の把持を解く素線把持機能と，素線把持機能で把持された状態の素線を素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させてこの素線が属していた素線積層体から分離する素線分離機能と，成形処理を済ませた素線を素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させて素線積層体に戻す素線戻し機能とを有する素線分離部と、転位対象の素線が分離された素線積層体を素線の積層方向に沿って移動させて転位対象の素線との間に前記成形処理用の空間を形成する機能を有するコイル引離部と、転位対象の素線を素線積層体から引き離された位置で保持する素線保持部と、転位対象の素線の幅方向の両側のそれぞれに配置され，転位対象の素線の幅方向の屈曲成形を行う１対の幅方向用の成形処理体と，転位対象の素線を幅方向の一方の端部で押えて前記成形処理を行う際の素線の跳ね上がりを防止する素線押え体と，幅方向の成形処理が行われる位置に幅方向用の成形処理体の移動を行う移動機構とを有する幅方向成形部と、前記成形処理用空間を利用して転位対象の素線の厚さ方向の両側のそれぞれに配置され，幅方向成形部による幅方向の成形処理を済ませた転位対象の素線の厚さ方向の屈曲成形を行う１対の厚さ方向用の成形処理体と，厚さ方向の屈曲成形が行われる位置に厚さ方向用の成形処理体の移動を行う移動機構とを有する厚さ方向成形部と、を備える構成とすること、または、２）請求項２に記載したところにより、平角状の外形を持つ導電材製の素線の複数を素線の厚さ方向に積層した素線積層体の２個を素線の幅方向に並置した断面構成を持ち，素線の転位が行われる転位部が素線の長さ方向に間隔をおいて複数個所に設けられる転位コイルの製造に際し、未転位状態の前記素線が転位コイルと同一の断面構成で配列された素線積層体に対して、転位部において前記素線を幅方向および厚さ方向に屈曲させる成形処理と，素線の転位位置に電気絶縁材製の介挿体を介挿する介挿処理とを行って回転電気機械用の転位コイルの製造を行う回転電気機械の転位コイル用の製造装置において、素線積層体を素線の長さ方向に沿って移送するコイル移送部と、転位対象の素線をその幅方向側端部で掴んで把持すると共に成形処理用の空間が形成された後に素線の把持を解く素線把持機能と，素線把持機能で把持された状態の素線を素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させてこの素線が属していた素線積層体から分離する素線分離機能と，成形処理を済ませた素線を素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させて素線積層体に戻す素線戻し機能とを有する素線分離部と、転位対象の素線が分離された素線積層体を素線の積層方向に沿って移動させて転位対象の素線との間に前記成形処理用の空間を形成する機能を有するコイル引離部と、転位対象の素線を素線積層体から引き離された位置で保持する素線保持部と、転位対象の素線の幅方向の両側のそれぞれに配置され，転位対象の素線の幅方向の屈曲成形を行う１対の幅方向用の成形処理体と，転位対象の素線を幅方向の一方の端部で押えて前記成形処理を行う際の素線の跳ね上がりを防止する素線押え体と，幅方向の成形処理が行われる位置に幅方向用の成形処理体の移動を行う移動機構とを有する幅方向成形部と、前記成形処理用空間を利用して転位対象の素線の厚さ方向の両側のそれぞれに配置され，幅方向成形部による幅方向の成形処理を済ませた転位対象の素線の厚さ方向の屈曲成形を行う１対の厚さ方向用の成形処理体と，厚さ方向の屈曲成形が行われる位置に厚さ方向用の成形処理体の移動を行う移動機構とを有する厚さ方向成形部と、前記介挿体をその貯留部から１個ずつ取り出す取出機構と，取出機構から介挿体を受取って前記成形処理を済ませた転位対象の素線と隣接する他の素線との間に挿入する挿入機構と，介挿処理の実施に備えて挿入機構などの移動を行う移動機構とを有する介挿処理部と、を備える構成とすること、または、３）請求項３に記載したところにより、前記１項または２項に記載の手段において、幅方向成形部は、転位対象の素線を幅方向の成形処理が行われる部位に案内する案内機構を有する構成とすること、または、４）請求項４に記載したところにより、前記１項から３項までのいずれかに記載の手段において、厚さ方向成形部は、厚さ方向の成形処理が行われる部位に転位対象の素線を案内する案内機構を有する構成とすること、または、５）請求項５に記載したところにより、前記１項から４項までのいずれかに記載の手段において、幅方向成形部が有する成形処理体は、転位対象の素線を加圧する部位に，転がり軸受で回動自在に支持されたロールを持つ構成とすること、または、６）請求項６に記載したところにより、前記１項から５までのいずれかに記載の手段において、幅方向成形部が持つ１対の幅方向用の成形処理体のそれぞれは転位対象の素線の加圧用にロールを備え、転位対象の素線の幅方向の前記素線押え体で押さえられない方の端部側に配設される成形処理体は、前記素線押え体で押さえられる方の端部側に配設される成形処理体が持つロールよりも反素線押え体側に，複数のロールを有する構成とすること、または、７）請求項７に記載したところにより、前記１項から４項までのいずれかに記載の手段において、幅方向成形部が有する成形処理体は、転位対象の素線を加圧する部位に，成形処理後の素線の幅方向外形と同等の輪郭を持つ加圧面を有する金型を持つ構成とすること、または、８）請求項８に記載したところにより、前記１項から７項までのいずれかに記載の手段において、厚さ方向成形部が有する成形処理体は、転位対象の素線を加圧する部位に，転がり軸受で回動自在に支持されたロールを持つ構成とすること、または、９）請求項９に記載したところにより、前記１項から７項までのいずれかに記載の手段において、厚さ方向成形部が有する成形処理体は、転位対象の素線を加圧する部位に，成形処理後の素線の厚さ方向外形と同等の輪郭を持つ加圧面を有する金型を持つ構成とすること、または、１０）請求項１０に記載したところにより、前記１項から９項までのいずれかに記載の手段において、介挿処理部は、成形処理を済ませた転位対象の素線と隣接する他の素線との間に挿入した介挿体の抜け出しを防止するための、介挿体用の仮支持機構を有する構成とすること、または、１１）請求項１１に記載したところにより、前記１項および前記３項から９項までのいずれかに記載の手段において、素線分離部，コイル引離部，素線保持部と，幅方向成形部または幅方向成形部および厚さ方向成形部のそれぞれを２セット備え、転位部における素線の成形処理を、前記素線積層体の素線の積層方向の両側のそれぞれにおいて平行して行えるようにした構成とすること、さらにまたは、１２）請求項１２に記載したところにより、前記１１項に記載の手段において、前記介挿処理部，または介挿処理部および介挿体用の前記仮支持機構を２セット備え、転位部における介挿体の介挿処理を、前記素線積層体の素線の積層方向の両側のそれぞれにおいて平行して行えるようにした構成とすること、により達成される。また、この発明では前述の第２の目的は、１３）請求項１３に記載したところにより、平角状の外形を持つ導電材製の素線の複数を素線の厚さ方向に積層した素線積層体の２個を素線の幅方向に並置した断面構成を持ち，素線の転位が行われる転位部が素線の長さ方向に間隔をおいて複数個所に設けられ、この転位部において素線を幅方向および厚さ方向に屈曲させる成形処理を行う回転電気機械用の転位コイルの製造方法において、コイル移送部により素線の長さ方向に移送される素線積層体が持つ転移対象の素線の転位位置が幅方向成形部の直下に到達すると，コイル移送部による素線積層体の移送を一時停止し、転位対象の素線をその幅方向側端部で素線分離部が持つ素線把持機能を用いて把持し、この状態の素線を素線分離部が持つ素線分離機能を用いて素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させてこの素線が属していた素線積層体から分離し、転位対象の素線が分離された素線積層体を，コイル引離部が持つ機能を用いて素線の積層方向に沿って移動させて転位対象の素線との間に成形処理用の空間を形成し、転位対象の素線を素線積層体から引き離された位置で素線保持部により保持し、その後，素線分離部による転位対象の素線の把持を解放し、幅方向成形部が有している転位対象の素線の幅方向の両側のそれぞれに配置される１対の幅方向用の成形処理体により，転位位置においての転位対象の素線の幅方向の屈曲成形を行い、引き続いて厚さ方向の屈曲成形を行う必要がある場合には、幅方向成形部が持つ移動機構による幅方向用の成形処理体の転位部の周辺からの退避と，厚さ方向成形部が持つ移動機構による厚さ方向用の成形処理体の転位部の位置への移動と，厚さ方向成形部が有している転位対象の素線の厚さ方向の両側のそれぞれに配置される１対の厚さ方向用の成形処理体による転位位置においての転位対象の素線の厚さ方向の屈曲成形と，厚さ方向の屈曲成形後の厚さ方向成形部が持つ移動機構による厚さ方向用の成形処理体の転位部の周辺からの退避とを実行し、続いて、前記成形処理を済ませた素線を，素線保持部による保持から解放すると共に素線分離部が持つ素線戻し機能を用いて素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させて素線積層体に戻し，１個所の転位位置における素線の成形処理を完了させ、続いて、コイル移送部により素線積層体の次の転位対象の素線に関する転位位置を幅方向成形部の直下に向けて移送し、以上の工程を，一方の素線積層体が持つ素線の本数に従う回数繰り返すことで、一方の素線積層体が持つ全ての素線の１個所の転位部における幅方向および厚さ方向の成形処理を行う製造方法とすること、または、１４）請求項１４に記載したところにより、平角状の外形を持つ導電材製の素線の複数を素線の厚さ方向に積層した素線積層体の２個を素線の幅方向に並置した断面構成を持ち，素線の転位が行われる転位部が素線の長さ方向に間隔をおいて複数個所に設けられ、この転位部において素線を幅方向および厚さ方向に屈曲させる成形処理と，素線の転位位置に電気絶縁材製の介挿体を介挿する介挿処理とを行う回転電気機械用の転位コイルの製造方法において、コイル移送部により素線の長さ方向に移送される素線積層体が持つ転移対象の素線の転位位置が幅方向成形部の直下に到達すると，コイル移送部による素線積層体の移送を一時停止し、転位対象の素線をその幅方向側端部で素線分離部が持つ素線把持機能を用いて把持し、この状態の素線を素線分離部が持つ素線分離機能を用いて素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させてこの素線が属していた素線積層体から分離し、転位対象の素線が分離された素線積層体を，コイル引離部が持つ機能を用いて素線の積層方向に沿って移動させて転位対象の素線との間に成形処理用の空間を形成し、転位対象の素線を素線積層体から引き離された位置で素線保持部により保持し、その後，素線分離部による転位対象の素線の把持を解放し、幅方向成形部が有している転位対象の素線の幅方向の両側のそれぞれに配置される１対の幅方向用の成形処理体により，転位位置においての転位対象の素線の幅方向の屈曲成形を行い、引き続いて厚さ方向の屈曲成形を行う必要がある場合には、幅方向成形部が持つ移動機構による幅方向用の成形処理体の転位部の周辺からの退避と，厚さ方向成形部が持つ移動機構による厚さ方向用の成形処理体の転位部の位置への移動と，厚さ方向成形部が有している転位対象の素線の厚さ方向の両側のそれぞれに配置される１対の厚さ方向用の成形処理体による転位位置においての転位対象の素線の厚さ方向の屈曲成形と，厚さ方向の屈曲成形後の厚さ方向成形部が持つ移動機構による厚さ方向用の成形処理体の転位部の周辺からの退避とを実行し、続いて，介挿処理部が持つ挿入機構などを介挿処理部が持つ移動機構により転位部の位置に移動し、前記介挿体をその貯留部から取出機構により１個取り出し、前記１個の介挿体を取出機構から挿入機構に受渡し、挿入機構によりこの１枚の介挿体を，前記成形処理を済ませた転位対象の素線と隣接する他の素線との間に挿入し、介挿体の挿入処理後に介挿処理部が持つ移動機構により介挿体の挿入機構などを転位部の周辺から退避し、続いて、前記成形処理を済ませた素線の素線保持部による保持を解放すると共に，素線分離部が持つ素線戻し機能を用いて素線の厚さ方向に沿って移動させて素線積層体に戻して１個所の転位位置における素線の成形処理および介挿処理を完了させ、続いて、コイル移送部により素線積層体の次の転位対象の素線に関する転位位置を幅方向成形部の直下に向けて移送し、以上の工程を，一方の素線積層体が持つ素線の本数に従う回数繰り返すことで、一方の素線積層体が持つ全ての素線の１個所の転位部における幅方向および厚さ方向の成形処理，および介挿処理を行う製造方法とすること、または、１５）請求項１５に記載したところにより、前記１３項または１４項に記載の手段において、転位対象の素線は、幅方向成形部が持つ案内機構により幅方向の成形処理が行われる部位に案内される製造方法とすること、または、１６）請求項１６に記載したところにより、前記１３項から１５項までのいずれかに記載の手段において、転位対象の素線は、厚さ方向成形部が持つ案内機構により厚さ方向の成形処理が行われる部位に案内される製造方法とすること、または、１７）請求項１７に記載したところにより、前記１４項から１６項までのいずれかに記載の手段において、介挿処理部による前記介挿体の挿入に際し、挿入機構により挿入される介挿体を、介挿処理部が持つ介挿体用の仮支持機構によって反挿入側へ抜け出すのを防止する製造方法とすること、または、１８）請求項１８に記載したところにより、前記１３項，１５項および１６項のいずれかに記載の手段において、素線分離部，コイル引離部，素線保持部と，幅方向成形部または幅方向成形部および厚さ方向成形部のそれぞれが２セット備えられ、転位部における素線の成形処理を、前記素線積層体の素線の積層方向の両側のそれぞれにおいて平行して行うようにした製造方法とすること、さらにまたは、１９）請求項１９に記載したところにより、前記１８項に記載の手段において、介挿処理部，または介挿処理部および介挿体用の仮支持機構が２セット備えられ、転位部における介挿体の介挿処理を、前記素線積層体の素線の積層方向の両側のそれぞれにおいて平行して行うようにした製造方法とすること、により達成される。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下この発明の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。なお、以下の説明においては、図１６〜図１９に示した一般例の転位コイルと同一部分には同じ符号を付し、その説明を省略する。また、以後の説明に用いる図中には、図１６〜図１９で付した符号については、極力代表的な符号のみを記すようにしている。
【００２３】
まず、図１〜図６を用いて、この発明の実施の形態の一例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置と、この製造装置を用いての回転電気機械用の転位コイルの製造方法を説明する。ここで、図１は、この発明の実施の形態の一例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す正面図であり、図２は、図１に示した転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図である。図３は、図１に示した素線分離部の要部を転位コイルと共に示す図１におけるＡ−Ａ断面図であり、図４は、図１に示したコイル引離部を周辺装置と共に示す図１におけるＢ−Ｂ破断部を含む側面図である。
【００２４】
図５は、図１に示した幅方向成形部の要部を示す図であり、（ａ）は幅方向成形部の要部の正面図で、（ｂ）は図５（ａ）におけるＣ−Ｃ断面図である。また、図６は、図１に示した厚さ方向成形部の要部を示す図であり、（ａ）は厚さ方向成形部の要部の下面図で、（ｂ）は図６（ａ）におけるＤ−Ｄ断面図で、（ｃ）は図６（ａ）におけるＥ−Ｅ断面図である。なお、図１，図２中には、図３〜図６で付した符号については、極力代表的な符号のみを記すようにしている。
【００２５】
図１〜図６において、１は、素線分離部２と、コイル引離部３と、素線保持部４と、幅方向成形部５と、厚さ方向成形部６と、スライドベース７と、基台９９とを備えた回転電気機械の転位コイル用の製造装置である。スライドベース７は、製造装置１が据付けられる基台（例えば、定盤であり、基礎や床面などに載置または固定される）９９に固定され、その反基台９９側には、幅方向成形部５，厚さ方向成形部６の転位対象の素線９１の長さ方向に沿う方向の移動を案内するための、周知の案内溝が形成されている。この発明による転位コイル用の製造装置１では、前記したものの他に、従来例の前記自動機も備えていた、長尺の平角状の線材を所要の長さに切断するステーション、未成形の素線９１の複数本を用いた素線９１の配列体を作製するステーションなども必要であるが、周知のことなのでその図示と説明を割愛する。
【００２６】
素線分離部２は、図３に詳細に示すように、大きく分けて、素線分離機構部２Ａと、コイル押圧機構部２Ｂとを備え、素線分離機構部２Ａは、素線把持機構２２と、素線分離機構２３と、長さ方向移動案内機構２４と、位置出し機構２５とを備えている。コイル押圧機構部２Ｂは、コイル支え台２１１と、コイル支え具２１２と、素線積層体押圧機構２１３とを備え、転位対象の素線９１が含まれる素線積層体９２（図１〜図６に示した事例の場合には、素線積層体９２Ａ）を素線９１の積層方向に押圧して転位対象の素線９１を素線把持機構２２の動作領域に位置させる役目を担う。コイル支え台２１１は、素線９１の幅（Ｗ）方向側で，かつ，素線積層体９２Ｂ側の側面で転位コイル９を保持すると共に、基台９９に固定される。コイル保持具２１２は、コイル支え台２１１に保持された素線積層体９２Ｂの素線９１の積層方向で，かつ，素線把持機構２２に対して反対側となる端部を保持している。
【００２７】
素線積層体押圧機構２１３は、素線積層体９２Ａの素線把持機構２２に対して反対側となる端部に当接される当接具２１４と、素線積層体９２Ａを素線把持機構２２の動作領域に向けて押圧する押圧機構２１５とを有している。素線把持機構２２は、転位対象の素線９１をその幅（Ｗ）方向側の両端部で掴んで把持する機能を有し、転位対象の素線９１を直接に把持する爪体２２１，２２１と、爪体用移動体２２２，２２２と、爪体駆動機構２２３とを備えている。それぞれの爪体用移動体２２２は、ほぼ矩形状の断面形状を持つ柱状体で、それぞれの爪体２２１を，転位コイル９側の外側面に装着し、反転位コイル９側の外側面は、素線分離機構２３の把持機構支持体２３１が持つ周知の案内溝にしゅう動自在に案内される。
【００２８】
爪体用移動体２２２の残る相対する外側面には、把持機構支持体２３１が持つ案内溝と嵌合う案内部が形成され、爪体用移動体２２２のその中心部には互いに異なる方向のめねじ孔が形成されている。爪体用移動体２２２，２２２が中心部にそれぞれに持つめねじ孔は、同一ねじピッチ，同一ねじ径のねじ（ただし、互いに異なる方向のねじ）を、ねじの中心軸線を互いに一致させて形成されている。爪体駆動機構２２３は、爪体用移動体２２２，２２２が持つ前記ねじとそれぞれに嵌合うねじを一体に有する軸状体であり、素線分離機構２３が持つ把持機構支持体２３１に形成された駆動機構支持部に回転自在に支持されると共に、図示しない駆動体（例えば、モータ）により駆動される。
【００２９】
素線分離機構２３は、素線把持機構２２を支持する把持機構支持体２３１と、連結体２３２と、連結軸２３３と、厚さ方向移動体２３４と、駆動軸２３５と、旋回止め２３６とを備えている。把持機構支持体２３１は、反転位コイル９側に持つ円形軸によって連結体２３２と回動自在に結合し合っており、転位コイル９側には把持機構支持体２３１をしゅう動自在に案内する案内溝が形成されている。把持機構支持体２３１の前記案内溝と対向し合う部位の外端部には爪体駆動機構２２３が持つ軸部を回転自在に支持する駆動機構支持部が形成され、また、前記案内溝を真ん中に挟んでその両側の部位には、位置出し機構２５を装着する１対の位置出し機構装着部が形成されている。この位置出し機構装着部のそれぞれには、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向に沿う方向の中心軸線を持つねじ孔が形成されている。把持機構支持体２３１の反転位コイル９側には、旋回止め２３６と協同して、軸部を中心とする把持機構支持体２３１の過度の回動を制限するための凹孔が形成されている。
【００３０】
連結体２３２は、転位コイル９側に把持機構支持体２３１が持つ円形軸と回動自在に嵌合う貫通孔が形成され、反転位コイル９側で連結軸２３３〔その中心軸線は、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向にほほ平行すると共に，転位対象の素線９１の長さ方向にほぼ直交する〕を介して、厚さ方向移動体２３４と回動自在に結合されている。連結体２３２が持つ貫通孔は、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向に沿う方向の中心軸線を持ち、この中心軸線は、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向の中心位置にほぼ合致するように設定されている。また、連結体２３２には、旋回止め２３６を収納するための収納部が形成されている。この旋回止め２３６は、把持機構支持体２３１に形成された収納部に装填され、把持機構支持体２３１が持つ前記凹孔に嵌まり込む鋼球と、この鋼球を前記凹孔側に押圧するばね体とで構成されている。
【００３１】
厚さ方向移動体２３４は、ほぼ矩形状の断面形状を持つ柱状体で、矩形状の中心部にはねじ孔が、両外側面には，長さ方向移動体２４１が持つ案内溝と嵌合う案内部が、転位コイル９側の端部には連結軸２３３を嵌込む貫通孔が、それぞれ形成されている。厚さ方向移動体２３４が持つねじ孔は、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向にほぼ沿う方向の中心軸線を持ち、また、連結軸２３３を嵌込む貫通孔は、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向に沿うと共に，転位対象の素線９１の長さ方向にほぼ直交する方向の中心軸線を持つように形成されている。また、厚さ方向移動体２３４は、長さ方向移動体２４１が持つ案内溝にしゅう動自在に嵌込まれている。駆動軸２３５は、転位コイル９側の端部に、厚さ方向移動体２３４が持つねじ孔と嵌合うおねじが形成されており、反転位コイル９側の端部で、図示しない駆動体（例えば、モータ）により駆動されて、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向に沿って移動できる。
【００３２】
長さ方向移動案内機構２４は、長さ方向移動体２４１と、長さ方向案内体２４２と、支え台２４３とを備えている。長さ方向移動体２４１は、その下部で長さ方向案内体２４２と周知の案内溝によってしゅう動自在に結合され、その上部には、厚さ方向移動体２３４が持つ案内部と嵌合う案内溝が形成され、転位対象の素線９１の長さ方向に関する両側面のそれぞれは、長さ方向案内体２４２に装着された周知のばね体によって弾性的に支持されている。また、長さ方向案内体２４２は、その上部で前記案内溝によって長さ方向移動体２４１を、転位対象の素線９１の長さ方向にしゅう動自在に支持し、その側部で，周知の案内溝によって支え台２４３としゅう動自在に結合されと共に、図示しない駆動体（例えば、モータ）により駆動されて、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向（図１における上下方向）に沿って移動できる。支え台２４３は、その側部で案内溝によって長さ方向案内体２４２をしゅう動自在に支持すると共に、その基部は基台９９に固定される。位置出し機構２５は、把持機構支持体２３１が持つ１対の位置出し機構装着部に形成されたそれぞれのねじ孔に装着されるねじ体であり、位置出し機構２５の先端部は、転位対象の素線９１の素線分離機構部２Ａ側の側面に接触できるように設定される。
【００３３】
以上説明した構成を持つ素線分離機構部２Ａでは、素線把持機構２２は、２本爪を持つ工作機用の周知のバイスと同様に機能する。この素線把持機構２２は、把持機構２３１に支持されることで、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向の中心位置にほぼ合致する中心軸線を中心として回動することができ、また、連結軸２３３を中心として左右に回動できることで、素線把持機構２２が持つ爪体２２１，２２１による転位対象の素線９１の把持を確実にすることができている。また、転位対象の素線９１を素線把持機構２２で把持した状態で、駆動軸２３５を駆動して素線把持機構２２を反転位コイル９側に移動させることで、転位対象の素線９１を、この素線９１が属していた素線積層体９２Ａから分離させる。
【００３４】
転位対象の素線９１は、素線把持機構２２で把持する際に素線積層体押圧機構２１３によって素線積層体と共に押圧されるが、位置出し機構２５は、その際の転位対象の素線９１の位置を定めている。また位置出し機構２５は、成形処理を終えた転位対象の素線９１を素線積層体９２Ａに戻す際には、その先端部で転位対象の素線９１を素線積層体９２Ａに向けて押圧する役目も果たしている。また、長さ方向移動体２４１は、長さ方向案内体２４２により、案内溝に案内されると共に，転位対象の素線９１の長さ方向に関する両側面を弾性的に支持されているので、爪体２２１，２２１が転位対象の素線９１を把持する際の転位対象の素線９１の配置関係などに対応して、案内溝による案内方向に従動的に移動する。
【００３５】
このような素線分離機構部２Ａの構成により、爪体２２１，２２１で把持したとしても、転位対象の素線９１が受ける力を僅かなものにできる。ところで、幅方向成形部５は、素線９１の幅（Ｗ）方向成形処理を行う際には、後記する成形処理体５１Ａが持つ成形ロール５５の表面が素線９１の幅（Ｗ）方向の端面に接触した後、成形処理体５１Ａを素線９１に抗してさらに移動させて、素線９１を図１８（ａ）に示した状態に屈曲させる。そうして、素線分離機構部２Ａは、長さ方向案内体２４２を駆動体により駆動することで、成形処理体５１Ａの素線９１に抗してさらに移動する動作に同期して、成形処理体５１Ａと同一方向に移動する。素線分離機構部２Ａは、成形処理を終えた転位対象の素線９１が位置出し機構２５に押圧されて素線積層体９２Ａに戻った後に、元の状態に復帰する。
【００３６】
コイル引離部３は、図４に詳細に示すように、引張り体３１，３２と、ホルダー３３，３４と、引張り体駆動軸３５，３６と、ホルダー駆動軸３７と、ホルダー案内体３８，３８と、支持フレーム３９とを備えている。引張り体３１は、その基部を、ホルダー３３に素線積層体９２Ａの素線９１の積層方向に沿ってしゅう動可能に保持され、その先端部で転位対象の素線９１が分離された素線積層体９２Ａの素線分離機構部２Ａ側の端面を保持する。引張り体３１の基部には、素線積層体９２Ａの素線９１の積層方向に沿う中心軸線を持つねじ孔が形成されている。ホルダー３３は、引張り体３１を転位コイル９側の側部で，しゅう動可能に保持すると共に、反素線分離機構部２Ａ側となる基部でホルダー案内体３８に、周知の案内溝により転位コイル９の素線９１の幅（Ｗ）方向に沿う方向にしゅう動可能に組合わされて支持されている。このホルダー３３には、転位コイル９側の側部に支持部が、また、ホルダー駆動軸３７が持つねじ部と嵌合うねじ孔が、それぞれ形成されている。
【００３７】
ホルダー３３が持つ前記支持部には、引張り体駆動軸３５を回転自在に支持すると共に、引張り体３１の基部に形成されたねじ孔と同心に貫通孔が形成されている。ホルダー駆動軸３７は、前記爪体駆動機構２２３と同様な構成を有し、ホルダー３３が持つ前記ねじ孔と，ホルダー３４が持つ後記するねじ孔とそれぞれに嵌合うねじを一体に有する軸状体であり、図示しない駆動体（例えば、モータ）によって駆動される。それぞれのホルダー案内体３８は、支持フレーム３９に装着され、ホルダー３３，３４を転位コイル９の素線９１の幅（Ｗ）方向にほぼ沿う方向にしゅう動可能に保持する。引張り体３２は、引張り体３１と全く同一の形状を持ち、その先端部で素線積層体９２Ｂの素線分離機構部２Ａ側の端面を保持し、その基部はホルダー３４に素線積層体９２Ｂの素線９１の積層方向に沿ってしゅう動可能に保持される。
【００３８】
ホルダー３４は、ホルダー駆動軸３７が持つ前記ねじと嵌合うねじ孔を除いては，引張り体３１と全く同一の形状を持ち、基部で、ホルダー３３の場合と同様に支持されている。ホルダー３４が持つホルダー駆動軸３７のねじと嵌合うねじ孔は、ホルダー３３が持つホルダー駆動軸３７のねじと嵌合うねじ孔と対比すると、ねじの中心軸線を互いに一致させると共に、同一ねじピッチ，同一ねじ径のねじを有しており、相異点は、ねじの方向が互いに異なることのみである。引張り体駆動軸３５，３６は、同一の形状・構造を有しており、ホルダー３３，３４がそれぞれの支持部に持つ前記貫通孔に回動自在に支持されると共に、先端部に持つねじ部で、引張り体３１，３２がそれぞれの基部に持つ前記ねじ孔と嵌合う。支持フレーム３９は、素線分離機構部２Ａ側の側面でホルダー案内体３８，３８を装着すると共に、その基部は基台９９に据付けられる。
【００３９】
以上説明した構成を持つコイル引離部３では、ホルダー３３，３４とホルダー駆動軸３７とは、２本爪を持つ工作機用の周知のバイスと同様に機能する。そうして、転位対象の素線９１が素線分離機構部２Ａによって素線積層体９２Ａから分離されて、まだ、素線把持機構２２で把持されている状態において、ホルダー駆動軸３７を駆動体により駆動して、ホルダー３３，３４を介して引張り体３１，３２を素線積層体９２Ａ，９２Ｂに向かって同時に移動を開始させる。引張り体３１，３２の先端部が素線積層体９２Ａ，９２Ｂの押圧を可能な位置になると、ホルダー駆動軸３７の駆動は停止される。
【００４０】
次に、引張り体駆動軸３５，３６を図示しない駆動体（例えば、モータ）により同時に駆動して、引張り体３１，３２の転位コイル９側への移動を開始させる。引張り体３１，３２の先端部はやがて素線積層体９２Ａ．９２Ｂに接触するが、この状態でさらに引張り体駆動軸３５，３６の駆動を継続し、引張り体３１，３２の先端部で素線積層体９２Ａ，９２Ｂを押圧し、転位対象の素線９１と，素線積層体９２Ａ，９２Ｂとの間に成形処理用の空間を形成する。なお、引張り体３１，３２は、成形処理が終了した転位対象の素線９１を素線積層体９２に戻す直前のタイミングで、素線積層体９２Ａ，９２Ｂから離される。
【００４１】
素線保持部４は、転位対象の素線９１の長さ方向に沿って配列された複数対（この場合の事例では２対）の案内体４１と、全ての案内体４１を装着する案内体ホルダー４２と、支持体４３と、案内体ホルダー用の図示しない駆動体（例えば、モータ）とを備えている。それぞれの案内体４１は、尖頭状の先端部を持つ円柱体であり、対となる他の案内体４１との間には、転位対象の素線９１を厚さ（Ｔ）側で案内するために、素線９１の素線絶縁層を含む厚さ（Ｔ）方向寸法に対応した隙間が形成されている。案内体ホルダー４２は、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向に沿う方向に移動自在に，支持体４３に支持されると共に、前記駆動体により駆動される。そうして、支持体４３は、スライドベース７の端部に固定される。
【００４２】
以上説明した構成を持つ素線保持部４は、転位対象の素線９１が、素線分離部２によって素線積層体９２から分離された後に、この素線９１をそのままの位置に保持する役目を担っている。転位対象の素線９１が素線積層体９２から分離される前では、案内体４１が邪魔になるので、案内体４１は、転位コイル９の周辺から離しておく。転位対象の素線９１が素線積層体９２から分離されると、案内体ホルダー４２が転位対象の素線９１に向けて前記駆動体により駆動されて、素線９１の厚さ（Ｔ）側を、案内体４１の相互間で保持する。この時、複数対の案内体４１が備えられているので、転位対象の素線９１の長さ方向も、所定の位置に案内する。なお、素線保持部４は、転位対象の素線９１の成形処理が終了すると、案内体ホルダー４２を移動して、案内体４１による転位対象の素線９１の支持を解除する。
【００４３】
幅方向成形部５は、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向の両側のそれぞれに配置されて、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向の屈曲成形を行う１対の幅方向用の成形処理体５１Ａ，５１Ｂと、素線押え部５８（素線押え体５８２）と、幅方向成形部用のスタンド５９と、スタンド５９用の図示しない移動機構（例えば、周知のシリンダー）とを備える。成形処理体５１Ａ，５１Ｂと、素線押え部５８とは、図５に詳細に示されている。成形処理体５１Ａは、成形ロール５２と、バックアップロール５３，５３と、ホルダ５４とを備えている。成形ロール５２は、ロールの表面部に転位対象の素線９１をその厚さ（Ｔ）方向で挟み込む凹溝が形成されていると共に、ロールと同心の支持軸を有するいわゆる片持ちロールである。前記凹溝は、転位対象の素線９１に対するガイドの役目を果している。
【００４４】
それぞれのバックアップロール５３も、ロールと同心の図示しない支持軸を有する片持ちロールである。成形ロール５２と、両バックアップロール５３，５３とは、ホルダ５４が持つ滑り軸受機構により回転自在に支持される。なお、この滑り軸受機構には、滑り軸受ブッシュや、支持軸を支持するホルダ５４の面に硬化処理などを施す構造などの周知の適宜の構造を採ることができる。ホルダ５４は、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向に移動自在にスタンド５９に支持されており、素線９１の幅（Ｗ）方向の屈曲成形を行う際には、例えば、図示しない駆動体（例えば、周知のシリンダー）によって、素線９１に向けて移動する。
【００４５】
成形処理体５１Ｂは、成形ロール５５と、２本の成形ロール５６と、ホルダ５７とを備え、それぞれの成形ロール５５，５６は、転位対象の素線９１の長さ方向に沿って図示のように配列されている。成形ロール５５，５６は、成形ロール５２と同様に、ロールの表面部に転位対象の素線９１を挟み込む凹溝が形成されていると共に、ロールと同心の支持軸を有する片持ちロールである。成形ロール５５，５６は、ホルダ５７が持つ滑り軸受機構（ホルダ５４が持つ滑り軸受機構と同様）により回転自在に支持されている。そうして、成形ロール５５の表面と成形ロール５６，５６との表面との間には、前記幅（Ｗ）方向成形量（Ｗｄ ）に対応する間隔が形成されるように、成形ロール５５および両成形ロール５６の支持位置が設定されている。
【００４６】
成形ロール５６を２本（複数）用いる構成は、この発明による特長的な構成であり、幅方向成形部５による幅（Ｗ）方向成形処理後の素線９１の長さ方向の平行度の維持に有効に寄与する。ホルダ５７は、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向に移動自在にスタンド５９に支持されており、素線９１の幅（Ｗ）方向の屈曲成形を行う際には、例えば、図示しない駆動体（例えば、周知のシリンダー）によって、素線９１に向けて移動する。素線押え部５８は、支持体５８１と、支持体５８１に取付けられた素線押え体５８２とを有し、支持体５８１は、転位対象の素線９１に対する成形処理を前記転位ピッチ（Ｐｄ ）毎に進める際の、転位コイル９を進める方向のホルダ５７の端部に、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向に沿う方向に移動自在に、周知のあり溝により支持されている。
【００４７】
素線押え体５８２は、素線９１の幅（Ｗ）方向の屈曲成形を行う際に、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向の端面を、成形処理体５１Ａ側から押さえる。また、支持体５８１は、成形処理体５１Ｂの移動を行う際、素線押え体５８２が転位対象の素線９１に引掛かるのを回避するため、素線押え体５８２を退避させるように動作する。スタンド５９は、成形処理体５１Ａが持つホルダ５４と、成形処理体５１Ｂが持つホルダ５７とを、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向に移動自在に支持し、スライドベース７に、転位対象の素線９１の長さ方向に沿って移動自在に支持されると共に、前記移動機構によって駆動される。
【００４８】
以上説明した構成を持つ幅方向成形部５では、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向の成形処理を行う場合には、まず、成形処理体５１Ｂを素線９１に向けて移動し、成形ロール５５の表面を素線９１の幅（Ｗ）方向の端面に接触させる。その際、成形ロール５６の表面と，素線９１の幅（Ｗ）方向端面との間には間隔が存在している。この状態で、素線押え体５８を移動し、転位対象の素線９１の成形ロール５６の表面に接触していない方の幅（Ｗ）方向端面を、素線押え体５８２で押さえる。その後、成形処理体５１Ａを素線９１に向けて移動させ、成形ロール５５の表面を素線押え体５８２で押さえられている素線９１の幅（Ｗ）方向の端面に接触させる。
【００４９】
続いて、成形処理体５１Ａを素線９１に抗してさらに移動させて、所定の成形位置（転位位置）において、素線９１を図１７（ａ）に示した状態から図１８（ａ）に示した状態に屈曲させ、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向の成形処理を終了する。その際、成形ロール５５の表面に一部が接触されている方の幅（Ｗ）方向の端面の屈曲された部分に関しては、成形ロール５６，５６によっても支持される。この素線９１の幅（Ｗ）方向の屈曲成形に際して，成形処理体５１Ａが加える加圧力は、発明者らが調査したところでは、素線９１が２〔ｍｍ〕×５〔ｍｍ〕の平角銅線の場合に約２５００〔Ｎ〕程度、素線９１が２〔ｍｍ〕×１０〔ｍｍ〕の平角銅線である場合に約３５００〔Ｎ〕程度と、大きな加圧力が必要であることが確認できている。
【００５０】
素線９１の幅（Ｗ）方向の成形処理の終了後、成形処理体５１Ａ，成形処理体５１Ｂ，素線押え体５８を元の状態に復帰させたうえで、厚さ（Ｔ）方向の成形処理に備え、幅方向成形部５を前記移動機構を用いて転位対象の素線９１の長さ方向に沿って移動させ、転位部９３の周辺域から幅方向成形部５を退避させる。なお、幅方向成形部５は、厚さ（Ｔ）方向の成形処理の終了後に、元の位置に復帰される。
【００５１】
厚さ方向成形部６は、１対の厚さ方向用の成形処理体６１Ａ，６１Ｂと、成形処理体用支持体６８と、厚さ方向成形部用のスタンド６９と、成形処理体用支持体６８用の図示しない駆動体（例えば、シリンダー）と、スタンド６９用の図示しない移動機構（例えば、シリンダー）とを備える。成形処理体６１Ａ，６１Ｂは、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向の両側のそれぞれに配置されて、前記成形処理用空間を利用して転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向の屈曲成形を行うものであり、図６に詳細に示されている。成形処理体６１Ａは、成形ロール６２，６２と、成形ロール６３，６３と、ホルダ６４とを備えている。両成形ロール６３は、両成形ロール６２に対して、転位対象の素線９１に対する成形処理を前記転位ピッチ（Ｐｄ ）毎に進める際の、転位コイル９を進める方向側に配設されている。
【００５２】
両成形ロール６２と，両成形ロール６３とは、ロールと同心の支持軸を有するいわゆる片持ちロールである。全ての成形ロール６２，６３は、ホルダ６４が持つ滑り軸受機構（ホルダ５４が持つ滑り軸受機構と同様）により回転自在に支持される。そうして、幅（Ｗ）方向の成形処理後の転位対象の素線９１の形状（図１８参照）を考慮して、この事例の場合には、ロール長は、成形ロール６２が、成形ロール６３の場合よりも長く設定されている。また、図６において中央部に配置されたそれぞれ１本の成形ロール６２，６３を、図６において端部に配置されたそれぞれ１本の成形ロール６２，６３と対比すると、中央部のロールの表面と，端部のロールの表面との間には、前記厚さ（Ｔ）方向成形量（Ｔｄ ）に対応する間隔が形成されるように、それぞれの成形ロール６２，６３の支持位置が設定されている。
【００５３】
ホルダ６４は、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向ヘの移動が自在なように、成形処理体用支持体６８に支持されており、素線９１の厚さ（Ｔ）方向の屈曲成形を行う際には、例えば、図示しない駆動体（例えば、周知のシリンダー）によって、素線９１の厚さ（Ｔ）方向に沿って、素線９１に向けて移動する。成形処理体６１Ｂは、成形ロール６５，６５と、ホルダ６６とを備えている。両成形ロール６５は、ロールと同心の支持軸を有するいわゆる片持ちロールである。両成形ロール６５は、ホルダ６６が持つ滑り軸受機構（ホルダ５４が持つ滑り軸受機構と同様）により回転自在に支持される。
【００５４】
そうして、両成形ロール６５のロール長は、成形ロール６２が持つロール長とほぼ同等に設定されている。ホルダ６６は、成形処理体用支持体６８に固定的に支持されている。成形処理体用支持体６８は、ホルダ６４，６８を前記のように支持すると共に、スタンド６９に、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向ヘの移動が自在なように支持されており、スタンド６９に対して前記駆動体により駆動される。スタンド６９は、成形処理体用支持体６８を前記のように支持すると共に、スライドベース７に、転位対象の素線９１の長さ方向に沿って移動自在に支持されると共に、前記移動機構によって駆動される。
【００５５】
以上説明した構成を持つ厚さ方向成形部６では、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向の成形処理を行う場合には、まず、スタンド６９を前記移動機構によって駆動することで、厚さ方向成形部６を転位部９３の周辺域に移動する。厚さ方向成形部６が転位部９３の周辺域に到達したら、続いて、成形処理体用支持体６８を前記駆動体によって駆動して、成形処理体６１Ａを前記成形処理用空間に進入させると同時に、成形処理体６１Ｂを成形処理体６１Ａと共に移動する。この時、成形処理体６１Ａが持つ成形ロール６２，６３は、いずれも片持ちロールであるので、成形処理用空間への進入を容易にしている。続いて、成形処理体６１Ａを成形処理体６１Ｂに向けて移動し、成形ロール６２，６３の内、中央部に位置するロールの表面を転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向の端面に接触させる。
【００５６】
その際、成形ロール６２，６３の内、端部に位置するロールの表面は素線９１の厚さ（Ｔ）方向の端面に接触していない。この状態で、成形処理体６１Ａを素線９１に抗して成形処理体６１Ｂに向けてさらに移動させて、所定の成形位置（転位位置）において、素線９１を図１８（ｂ）に示した状態から図１９（ｂ）に示した状態に屈曲させ、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向の成形処理を終了する。素線９１の厚さ（Ｔ）方向の成形処理の終了後、成形処理体６１Ａ，６１Ｂを素線９１の幅（Ｗ）方向に移動し、その後、スタンド６９用の移動機構を用いて、厚さ方向成形部６を転位対象の素線９１の長さ方向に沿って移動させ、転位部９３の周辺域から退避させる。
【００５７】
転位対象の素線９１の１個所の成形位置（転位位置）においての、幅方向成形部５による前記幅（Ｗ）方向成形と、厚さ方向成形部６による前記厚さ（Ｔ）方向成形とが終了すると、転位対象の素線９１は、素線分離機構部２Ａが転位コイル９に向けて移動し，位置出し機構２５によって押圧されることによって、素線積層体９２に戻される。続いて、転位コイル９を、転位コイル９用の図示しないコイル移送部（従来例によるものと同一）によって、図２におけるＱ矢方向に転位ピッチ（Ｐｄ ）だけ移動したうえで、次の転位対象の素線９１に対する成形処理を前記したところと同様に実施する。
【００５８】
前記した成形処理は、１個所の転位部９３の素線積層体９２Ａが持つ全ての成形位置（転位位置）に対して繰り返して実施される。さらに、複数個所の転位部９３がある場合には、前記コイル移送部により転位コイル９を、Ｑ矢方向に転位部９３の間隔だけ移動したうえで、前記工程を繰り返す。そうして、素線積層体９２Ａが持つ全ての成形位置（転位位置）の成形処理を終了したら、転位コイル９を最初の位置に戻し、反転をしたうえで、続いて素線積層体９２Ｂに対する成形処理を、素線積層体９２Ａの場合と同様に実施して、転位コイル９の全ての成形処理を完了する。
【００５９】
図１〜図６に示すこの発明の実施の形態の一例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置１では前述構成とし、また、製造装置１を用いての転位コイルの製造方法を前述方法としたので、素線分離部２，コイル引離部３，素線保持部４を用いることで、短い転位ピッチ（Ｐｄ ）の場合でも、転位対象の素線９１の成形位置（転位位置）の周囲に、特に厚さ（Ｔ）方向の成形処理に必要な成形処理用空間を、確実に形成することができる。これにより、この成形処理用空間を利用することで、転位コイル９を得るための前記成形処理を、幅方向成形部５および厚さ方向成形部６を使用して自動化することができる。すなわち、製造装置１を用いることにより、短小の転位ピッチ（Ｐｄ ）を持ち，幅方向および厚さ方向の成形が必要な転位コイル９の製造を自動化することができ、その製造工数および製造原価を低減することができる。
【００６０】
これまでの説明では、転位対象の素線９１に対する成形処理は、幅（Ｗ）方向と厚さ（Ｔ）方向の両方向が行われるとしてきたが、これに限定されるものではなく、例えば、素線９１の幅（Ｗ）寸法に対して，転位ピッチ（Ｐｄ ）が相対的に長い場合などでは、幅（Ｗ）方向のみの成形を行うようにしてもよいものである。
【００６１】
また、これまでの説明では、一方の成形処理体５１Ｂは、２本（複数）の成形ロール５６を備えるとしてきたが、これに限定されるものではなく、例えば、幅（Ｗ）方向成形処理後の素線９１の長さ方向の平行度が比較的に良好である場合などでは、成形ロール５６の本数は１本であってもよいものである。
なおまた、これまでの説明では、幅方向成形部５と厚さ方向成形部６とは、それぞれ別個にスタンド５９と，スタンド６９とを備えるとしてきたが、これに限定されるものではなく、例えば、幅方向成形部５と厚さ方向成形部６とは、同一のスタンドに搭載されてもよく、その場合には、それぞれの転位部９３の周辺域への移動と，転位部９３の周辺域からの退避に際しては、両者が一体となって移動を行うことになる。なお、このような構成とすることにより、それぞれのスタンドが持つ移動機構も含めてスタンドが集約されるので、製造装置１の構造を簡略化することができる。
【００６２】
次に、図７，図８を用いて、この発明の実施の形態の異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置と、この製造装置を用いての回転電気機械用の転位コイルの製造方法を説明する。なお、以下の説明においては、図１〜図６に示したこの発明の実施の形態の一例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置と同一部分には同じ符号を付し、その説明を省略する。また、以後の説明に用いる図中には、図１〜図６で付した符号については、極力代表的な符号のみを記すようにしている。ここで、図７は、この発明の実施の形態の異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図であり、図８は、図７に示した介挿処理部の図７におけるＦ−Ｆ矢視図である。なお、図７中には、図８で付した符号については、代表的な符号のみを記すようにしている。なおまた、図８には、一部部品の動作状況を一点鎖線で示している。
【００６３】
図７，図８において、１Ａは、図１〜図６に示したこの発明による回転電気機械の転位コイル用の製造装置１に対して、介挿処理部８を追加して備えるようにした回転電気機械の転位コイル用の製造装置である。介挿処理部８は、図８に詳細に示すように、貯留部８１と、取出機構８４と、挿入機構８６と、仮り支え部８８と、介挿処理部用のスタンド８９と、挿入機構８６用の図示しない駆動体と、スタンド８９用の図示しない移動機構とを備え、転位処理を施された素線９１の転位位置（成形位置）の隣接する他の素線との間に、電気絶縁材製シート（例えば、０．２〜１〔ｍｍ〕程度の厚さを持つポリエステル樹脂材製シート）を用いたシート状の介挿体９８を機械的に挿入する装置である。
【００６４】
貯留部８１は、複数の貯留槽８２と、取出機構８４が介挿体９８を受取れるように貯留槽８２内から介挿体９８を押出す動作を行う押出し機構８３と、貯留部８１の移動を行う図示しない周知の駆動体とを有する。貯留槽８２は、介挿体９８をその厚さ方向に積層して貯留できる有底筒状に形成された容器であり、スタンド８９に面する壁面には、貯留槽８２を転位対象の素線９１の長さ方向に沿う方向に案内するあり溝８２１が形成されている。また、貯留槽８２の底部には開口８２２が形成され、貯留槽８２のあり溝８２１が形成された壁面の反対側の壁面には、介挿体９８の積層方向に沿って長く溝８２２が形成されている。
【００６５】
押出し機構８３は、貯留槽８２中の介挿体９８の内，前記開口８２２側に最も近い介挿体９８を押圧する押圧体８３２と、駆動軸８３３と、駆動軸８３３を駆動するモータ８３４と、移動体８３５と、駆動軸８３３，移動体８３５などを支持する支持体８３１とを持つ。駆動軸８３３は、外周におねじが形成されると共に、支持体８３１に回転自在に支持されている。移動体８３５は、駆動軸８３３が持つおねじと嵌合うねじ孔と、支持体８３１の側面にしゅう動自在に案内される側部を持つと共に、端部に押圧体８３２を固着している。
【００６６】
取出機構８４は、貯留槽８２に貯留されている介挿体９８の面方向にほぼ沿って移動する横移動体と，横移動体用の案内部と，横移動体を移動させる駆動モータと，支持部とを持つ横移動部８４１と、縦移動部８５とを持つ。取出機構８４は、横移動部８４１が持つ支持部でスタンド８９に装着されている。縦移動部８５は、前記横移動体に装着された駆動モータ８５１と、横移動部８４１の横移動体に案内されて，貯留槽８２に貯留されている介挿体９８の厚さ方向にほぼ沿って移動する縦移動部８５２と、縦移動部８５２に装着されて，介挿体９８の吸着を行う周知の真空チャック８５３とを持つ。
【００６７】
縦移動部８５２は、駆動モータ８５１の回転方向に従って、図８における紙面の上下方向に移動する。そうして、取出機構８４は、真空チャック８５３が貯留槽８２から受取った１枚の介挿体９８を、まず、駆動モータ８５１を駆動して上方向に移送し、次いで前記横横移動体を移動することで，図８における紙面の右方向に移送し、さらに，駆動モータ８５１を逆方向に駆動して下方向に移送し、この位置で介挿体９８を挿入機構８６に渡す役割を務めている。挿入機構８６は、取出機構８４からの介挿体９８の受取りと，介挿体９８の転位コイルへの挿入とを行う挿入部８７と、支持部８６１と、挿入部８７の回動時に支持部８６１を回動するモータ８６２とを有する。
【００６８】
支持部８６１は、挿入部８７を回動自在に支持する回動部と、スタンド８９が持つ案内溝８９１に，転位コイル９の素線９１の長さ方向に移動自在に支持される横移動部と、挿入機構８６による介挿体９８の転位コイルへの挿入位置を調整する調整部とを持ち、回動部はモータ８６２によりほぼ９０度だけ回動される。挿入部８７は、支持部８６１が持つ回動部に装着される周知のシリンダー８７１と、シリンダー８７１に駆動されると共に，前記回動部にしゅう動自在に支持される移動体８７２と、移動体８７２の反シリンダー８７１側に装着された周知の開閉式バイス８７３とを有する。
【００６９】
挿入機構８６は、介挿体９８の受取と転位コイル９への挿入に関し、次のように動作する。挿入機構８６は、取出機構８４から前記１枚の介挿体９８を開閉式バイス８７３で受取ると、支持部８６１が反時計方向にほぼ９０度回動する。この状態で、シリンダー８７１が伸長して移動体８７２を図８における紙面の下方向に移動し、開閉式バイス８７３が掴んでいる介挿体９８を、転位処理を施された素線９１と隣接する他の素線との間に挿入する。次いで、開閉式バイス８７３は、介挿体９８を離したうえでシリンダー８７１を動作させて後退する。
【００７０】
仮り支え部８８は、周知のシリンダー８８１と、シリンダー８８１の先端部に装着された仮り支え体８８２と、シリンダー８８１をスタンド８９に取付ける取付部８８３とを有する。仮り支え部８８は、転位コイル９が介挿体９８の挿入を受ける際に、転位コイル９に関する介挿体９８の反挿入側に仮り支え体８８２を延ばし、介挿体９８の転位コイル９からの抜出しを防止する役目を担っている。スタンド８９は、貯留部８１，取出機構８４，挿入機構８６，および仮り支持部８８を前記のように支持すると共に、スライドベース７に、転位対象の素線９１の長さ方向に沿って移動自在に支持されると共に、前記移動機構（例えば、シリンダー）によって駆動される。
【００７１】
以上説明した構成を持つ介挿処理部８では、転位対象の素線９１の成形位置（転位位置）における前記成形処理を済ませた後に、転位対象の素線９１の転位位置と隣接する他の素線との間に介挿体９８の挿入を次記のような工程で行う。まず、貯留部８１から取出機構８４を介して前記手順で介挿体９８を挿入機構８６に受け渡す。介挿体９８を開閉式バイス８７３により掴んだ挿入機構８６は、まず、９０度反時計方向に回動し、続いて、図示しない挿入機構８６用の駆動体を動作させて、開閉式バイス８７３を、介挿体９８の転位コイル９への挿入位置まで移動させる。
【００７２】
次に、挿入機構８６は、シリンダー８７１を伸長して、介挿体９８を転位コイル９に挿入する。その際、仮り支え部８８は、転位コイル９の介挿体９８がされる部位の，反挿入側に、仮り支え体８８２を位置させておく。次いで、挿入機構８６は、開閉式バイス８７３から介挿体９８を離したうえでシリンダー８７１を動作させて開閉式バイス８７３をいったん後退させ、開閉式バイス８７３を閉じる。挿入機構８６は、シリンダー８７１を再度動作させて開閉式バイス８７３の先端で介挿体９８を転位コイル９に深く挿入する。
【００７３】
なお、貯留部８１が持つ駆動体は、ある貯留槽８２に貯留される介挿体９８を使い切ったために，次の貯留槽８２から介挿体９８を供給する必要がある場合に、次の貯留槽８２の移動のために用いられる。転位コイル９への１枚の介挿体９８の挿入が終えると、介挿処理部８は、挿入機構８６用の駆動体などを動作させて、挿入機構８６と仮り支え体８８２とを、成形処理用空間の周辺から退避させる。その後、前述したように成形処理を施された素線９１が素線積層体に戻されるので、挿入された介挿体９８は、素線９１の間に確実に保持される。このように動作する介挿処理部８は、例えば、転位対象の素線９１に対する成形処理が、幅（Ｗ）方向と厚さ（Ｔ）方向の両方向が行われる場合には、幅（Ｗ）方向および厚さ（Ｔ）方向の成形処理が施された転位対象の素線９１の成形位置（転位位置）に対して、介挿体９８の挿入を行う。
【００７４】
このため、製造装置１Ａでは、厚さ（Ｔ）方向の成形処理が終了すると、幅方向成形部５は、厚さ方向成形部６と共に、介挿処理部８が待機している場所とは反対側に転位対象の素線９１の長さ方向に沿って退避する。こうして、幅方向成形部５と厚さ方向成形部６とが共に退避した後に、介挿処理部８は転位部９３の周辺域に移動機構を駆動させて移動する。そうして、介挿体９８の介挿処理が終了すると、介挿処理部８は待機場所に退避し、転位部９３の周辺域には幅方向成形部５を移動させる。
【００７５】
図７，図８に示すこの発明の実施の形態の異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置１Ａでは前述構成とし、また、製造装置１Ａを用いての転位コイルの製造方法を前述方法としたので、前述の転位コイル用の製造装置１および製造装置１を用いての転位コイルの製造方法の場合の作用・効果に加えて、素線９１の成形位置（転位位置）に対しての介挿体９８の挿入処理を自動的に行うことができる。すなわち、製造装置１Ａを用いることにより、介挿体９８を挿入する構造を持つ転位コイル９では、介挿体９８を挿入する工程も含めてその製造を自動化することができ、その製造工数および製造原価を低減することができる。
【００７６】
図７，図８を用いてのこれまでの説明では、製造装置１Ａが備える介挿処理部８は仮り支え部８８を有するとしてきたが、これに限定されるものではなく、例えば、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向を、水平面に対してある角度（例えば、４５度）を持たせるようにした場合などでは、素線９１間に挿入された介挿体９８が転位コイル９から抜出すことが少ないので、仮り支え部８８の設置は必ずしも必要ではない。
【００７７】
また、図７，図８を用いてのこれまでの説明では、製造装置１Ａが備える幅方向成形部５，厚さ方向成形部６，および介挿処理部の３個のユニットは、転位コイル９の素線９１の積層方向の一方の側面側に、転位対象の素線９１の長さ方向に沿わせて移動されるとしてきたが、これに限定されるものではなく、例えば、３個のユニットの内の適宜の１個のユニットの移動経路を、転位対象の素線９１の長さ方向に対して直交する経路にするとか，立体的な移動経路にするとかの、経路をとるようにしてもよいものである。
【００７８】
なおまた、図７，図８を用いてのこれまでの説明では、製造装置１Ａが備える幅方向成形部５，厚さ方向成形部６，および介挿処理部８は、それぞれ別個にスタンド５９，スタンド６９，およびスタンド８９を備えるとしてきたが、これに限定されるものではなく、例えば、適宜の２者同志，または，３者の全てが同一のスタンドに搭載されてもよく、その場合には、それぞれの転位部９３の周辺域への移動と，転位部９３の周辺域からの退避に際しては、同一のスタンドに搭載されたユニットは一体となって移動を行うことになる。なお、このような構成とすることにより、スタンドが持つ移動機構を含めてスタンドが集約されるので、製造装置１Ａの構造を簡略化することができる。
【００７９】
次に、図９，図１０，図１１，図２０を用いて、この発明の実施の形態のさらに異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置と、この製造装置を用いての回転電気機械用の転位コイルの製造方法を説明する。ここで、図９は、この発明の実施の形態のさらに異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図である。図１０は、図９に示した幅方向成形部の要部を示す図であり、（ａ）は幅方向成形部の要部の正面図で、（ｂ）は図１０（ａ）におけるＧ−Ｇ断面図である。また、図１１は、図９に示した厚さ方向成形部の要部を示す図であり、（ａ）は厚さ方向成形部の要部の下面図で、（ｂ）は図１１（ａ）におけるＨ−Ｈ断面図で、（ｃ）は図１１（ａ）におけるＪ−Ｊ断面図である。図２０は、図１１（ｃ）におけるＮ矢視図である。
【００８０】
図９〜図１１，図２０において、１Ｂは、図１〜図６に示したこの発明による回転電気機械の転位コイル用の製造装置１に対して、幅方向成形部５および厚さ方向成形部６に替えて、それぞれ、幅方向成形部５Ａおよび厚さ方向成形部６Ａを用いるようにした転位コイル用の製造装置である。幅方向成形部５Ａは、前記幅方向成形部５と対比すると、幅方向成形部５が持つ成形処理体５１Ａ，５１Ｂに替えて、それぞれ、成形処理体５１Ｃ，５１Ｄを用いるようにしている。成形処理体５１Ｃ，５１Ｄは、図１０に詳細に示されている。成形処理体５１Ｃは、成形処理体５１Ａと対比すると、ホルダ５４に替えて、成形ロール５２を支持する部位に、周知の転がり軸受５４９を装着したホルダ５４Ａを用いることのみが異なる。
【００８１】
また、成形処理体５１Ｄは、成形処理体５１Ｂと対比すると、ホルダ５７に替えて、成形ロール５５および成形ロール５６，５６を支持する部位に、周知の転がり軸受５７９を装着するホルダ５７Ａを用いると共に、案内機構５７Ｂを追加して備えることが異なっている。案内機構５７Ｂは、ホルダ５７Ａの、素線押え部５８が支持されている端部とは反対側となる端部に装着されており、案内体５７１，５７１と、案内体支持部５７２を有している。案内体５７１は、尖頭状の先端部を持つ円柱体であり、対となる他の案内体５７１との間に、転位対象の素線９１を厚さ（Ｔ）側で案内するために、素線９１の素線絶縁層を含む厚さ（Ｔ）方向寸法に対応した隙間が形成されるようにして、案内体支持部５７２に固着されている。案内体支持部５７２は、１対の案内体５７１による前記隙間の中心を、成形ロール５５，５６が持つ前記凹溝の中心に合致させるように設定して、ホルダ５７Ａに装着される。
【００８２】
以上説明した構成を持つ幅方向成形部５Ａは、前記幅方向成形部５の場合と対比すると、用いられている成形ロール５２，５５，５６が、低摩擦の転がり軸受５４９または５７９によって支持されるので、容易に回転することができる。これにより、幅方向成形部５Ａを用いての成形時には、幅方向成形部５Ａに与える成形荷重を低減でき、このことによって素線９１が持つ素線絶縁層が損傷を受け難くなる。また、幅方向成形部５Ａは、幅方向成形部５の場合と同様に、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向の成形処理を行う場合には、成形処理体５１Ｄを素線９１に向けてまず移動し、成形ロール５５の表面を素線９１の幅（Ｗ）方向の端面に接触させる。その際、素線９１の厚さ（Ｔ）側を、案内機構５７Ｂが持つ案内体５７１の相互間で保持する。案内機構５７Ｂによる素線９１の保持は、幅（Ｗ）方向の成形が行われる部位の極く近くで行われるので、転位対象の素線９１は、成形ロール５５，５６の凹溝位置に正確に案内される。これによって、幅（Ｗ）方向の成形を、素線９１に損傷を与えることなく、しかも、より高精度に行うことができる。
【００８３】
また、厚さ方向成形部６Ａは、前記厚さ方向成形部６と対比すると、厚さ方向成形部６が持つ成形処理体６１Ａ，６１Ｂに替えて、それぞれ、成形処理体６１Ｃ，６１Ｄを用いるようにしている。成形処理体６１Ｃ，６１Ｄは、図１１に詳細に示されている。成形処理体６１Ｃは、前記成形処理体６１Ａと対比すると、ホルダ６４に替えて、成形ロール６２，６２および成形ロール６３，６３を支持する部位に、周知の転がり軸受６４９を装着したホルダ６４Ａを用いることのみが異なる。
【００８４】
また、成形処理体６１Ｄは、前記成形処理体６１Ｂと対比すると、ホルダ６６に替えて、成形ロール６５を支持する部位に、周知の転がり軸受６６９を装着したホルダ６６Ａを用いると共に、案内機構６７を追加して備えることが異なっている。案内機構６７は、Ｕ字状の形状を持つ案内溝６７１が形成された平板状体であり、転位対象の素線９１に対する成形処理を前記転位ピッチ（Ｐｄ ）毎に進める際の，転位コイル９を進める方向とは反対側のホルダ６６Ａの端面に装着される。案内溝６７１は、素線９１の素線絶縁層を含む厚さ（Ｔ）方向寸法に対応した寸法の溝幅とされて形成されている。そうして、案内機構６７がホルダ６６Ａに装着される際に、案内溝６７１は、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向の成形処理体６１Ｄ側の面が、成形ロール６５の外表面にほぼ接触することができるように設定される。
【００８５】
以上説明した構成を持つ厚さ方向成形部６Ａは、前記厚さ方向成形部６の場合と対比すると、用いられている成形ロール６２，６３，および６５が、低摩擦係数の転がり軸受６４９または６６９によって支持されるので、容易に回転することができる。これにより、幅方向成形部５Ａを用いての成形時には、幅方向成形部５Ａに与える成形荷重を低減でき、このことによって素線９１が持つ素線絶縁層が損傷を受け難くなる。また、厚さ方向成形部６Ａは、前記厚さ方向成形部６の場合と同様に、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向の成形処理を行う場合には、成形処理体６１Ｃを前記成形処理用空間に進入させると同時に、成形処理体６１Ｄを成形処理体６１Ｃと共に移動する。その際、素線９１の厚さ（Ｔ）側を、案内機構６７が案内溝６７１で保持する。案内機構６７による素線９１の保持は、厚さ（Ｔ）方向の成形が行われる部位の極く近くで行われるので、転位対象の素線９１は、成形ロール６５の表面位置に正確に案内される。これによって、幅（Ｗ）方向の成形を、素線９１に損傷を与えることなく、しかも、より高精度に行うことができる。
【００８６】
図９〜図１１，図２０を用いてのこれまでの説明では、案内機構５７Ｂは成形処理体５１Ｄのみに、また、案内機構６７は成形処理体６１Ｄのみに装着されるとしてきたが、これに限定されるものではなく、例えば、前記した製造装置１が備える成形処理体５１Ｂ，６１Ｂに装着しても有効である。
次に、図１２，図１３，図１４を用いて、この発明の実施の形態のさらに異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置と、この製造装置を用いての回転電気機械用の転位コイルの製造方法を説明する。ここで、図１２は、この発明の実施の形態のさらに異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図である。図１３は、図１２に示した幅方向成形部の要部を示す図であり、（ａ）は幅方向成形部の要部の正面図で、（ｂ）は図１３（ａ）に対する側面図である。また、図１４は、図１２に示した厚さ方向成形部の要部を示す図であり、（ａ）は厚さ方向成形部の要部の下面図で、（ｂ）は図１４（ａ）におけるＫ矢視図で、（ｃ）は図１４（ａ）におけるＭ矢視図である。
【００８７】
図１２〜図１４において、１Ｃは、図１〜図６に示したこの発明による回転電気機械の転位コイル用の製造装置１に対して、幅方向成形部５および厚さ方向成形部６に替えて、それぞれ、幅方向成形部５Ｂおよび厚さ方向成形部６Ｂを用いるようにした転位コイル用の製造装置である。幅方向成形部５Ｂは、前記幅方向成形部５と対比すると、前記幅方向成形部５が持つ成形処理体５１Ａ，５１Ｂに替えて、それぞれ、成形処理体５１Ｅ，５１Ｆを用いるようにしている。成形処理体５１Ｅ，５１Ｆは、図１３に詳細に示されている。成形処理体５１Ｅ，５１Ｆは、転位対象の素線９１の幅（Ｗ）方向の成形処理後の素線９１の幅方向外形〔図１８（ａ）を参照〕と同等の輪郭を持つ加圧面５２Ａ，５３Ａを、それぞれに有する周知の金型である。
【００８８】
また、厚さ方向成形部６Ｂは、前記厚さ方向成形部６と対比すると、前記厚さ方向成形部６が持つ成形処理体６１Ａ，６１Ｂに替えて、それぞれ、成形処理体６１Ｅ，６１Ｆを用いるようにしている。成形処理体６１Ｅ，６１Ｆは、図１４に詳細に示されている。成形処理体６１Ｅ，６１Ｆは、転位対象の素線９１の厚さ（Ｔ）方向の成形処理後の素線９１の厚さ方向外形〔図１９（ｂ）を参照〕と同等の輪郭を持つ加圧面６２Ａ，６５Ａを、それぞれに有する周知の金型である。以上説明した構成を持つ幅方向成形部５Ｂおよび厚さ方向成形部６Ｂは、前記幅方向成形部５および厚さ方向成形部６の場合と対比すると、素線９１の成形時に素線９１を直接加圧する成形処理体を金型としていることが相異点である。なお、幅方向成形部５Ｂおよび厚さ方向成形部６Ｂの、転位対象の素線９１の成形処理を行う場合の動作は、前記幅方向成形部５および厚さ方向成形部６の場合と同様である。そうして、例えば、幅（Ｗ）方向の寸法が狭いなどの，成形処理が容易な素線９１を対象にできる転位コイル用の製造装置の場合には、成形処理体を金型とすることで、その製造原価を低減できる。
【００８９】
続いて、図１５を用いて、この発明の実施の形態のさらに異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置と、この製造装置を用いての回転電気機械用の転位コイルの製造方法を説明する。ここで、図１５は、この発明の実施の形態のさらに異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図である。
【００９０】
図１５において、１Ｄは、図１〜図６に示したこの発明による回転電気機械の転位コイル用の製造装置１に対して、素線分離部２およびコイル引離部３に替えてそれぞれ素線分離部２Ｃおよびコイル引離部３Ａを備えると共に、素線分離部２Ｃ，コイル引離部３Ａ，素線保持部４，幅方向成形部５，厚さ方向成形部６，およびスライドベース７のそれぞれを各２セット備えるようにした転位コイル用の製造装置である。素線分離部２Ｃおよびコイル引離部３Ａの素線分離部２およびコイル引離部３に対する相異点は、素線分離機構部２Ａの主要部と、素線分離部３の主要部とを、転位コイル９の素線９１の積層方向の側面の、幅方向成形部５，厚さ方向成形部６などが配置されている側に集約化したものである。したがって、素線分離部２Ｃおよびコイル引離部３Ａが持つ機能は、素線分離部２およびコイル引離部３が持つ機能と全く同一であるので、重複を避けてその説明を省略する。なお、素線積層体９２Ｂが持つ転位対象の素線９１の前記分離処理を行う素線分離部２Ｃでは、コイル押圧機構部２Ｂが備える素線積層体押圧機構２１３は、素線積層体９２Ｂを押圧するようにしている。
【００９１】
転位コイル用の製造装置１Ｄの特徴的な構成は、図１５に示されているように、各１セットの素線分離部２Ｃ，コイル引離部３Ａ，素線保持部４，幅方向成形部５，厚さ方向成形部６，およびスライドベース７でなる構成体を、転位コイル９の素線９１の積層方向のそれぞれの側面に配設したことである。それぞれの前記構成体は、当然のこととして、前記転位コイル用の製造装置１と同等の構成と機能とを持つ。そうして、転位コイル用の製造装置１Ｄは、この２セットの構成体を用いて、転位コイル９の素線９１の積層方向の両側のそれぞれにおいて、一方の構成体は、素線積層体９２Ａが持つ素線９１の前記成形処理を、他方の構成体は、素線積層体９２Ｂが持つ素線９１の前記成形処理を、同時平行して実施できる。したがって、転位コイル用の製造装置１Ｄでは、製造装置１が持つ作用・効果をそのまま保持しながら、多数の転位部９３を持つ転位コイル９の製造を容易に行うことができる。
【００９２】
また、前記転位コイル用の製造装置１を用いる場合には、転位コイル９の製造は、素線積層体９２Ａの成形処理を終了したら、転位コイル９を最初の位置に戻し、反転をしたうえで、素線積層体９２Ｂに対する成形処理を実施する必要があった。また、製造装置１を用いる場合には、転位コイル９の反転時に、半製状態の転位コイル９が崩れないように慎重に取扱う必要もあった。この転位コイル用の製造装置１Ｄを用いる場合では、素線積層体９２Ａと素線積層体９２Ｂの成形処理が同時に行われることと、製造装置１を用いる場合とは異なり，半製状態の転位コイル９を反転するという面倒な作業も不要となるので、転位コイル９の製造原価の大幅な低減を図れる。
【００９３】
図１５を用いてのこれまでの説明では、転位コイル用の製造装置は介挿処理部８は備えていないとしてきたが、これに限定されるものではなく、幅方向成形部５，厚さ方向成形部６，スライドベース７などと共に、介挿処理部８も２セット備え、介挿体９８の挿入も含めて、転位コイル９の素線９１の積層方向の両側のそれぞれにおいて、同時平行して実施するようにしてもよいものである。そうしてその場合には、介挿処理部８の一部の機能，例えば，貯留部８１を、共用化してもよいものである。
【００９４】
【発明の効果】
この発明による回転電気機械の転位コイル用の製造装置および回転電気機械用の転位コイルの製造方法においては、前記課題を解決するための手段の項で述べた構成または製造方法とすることで、次記する効果が有る。
▲１▼前記課題を解決するための手段の項の第１項による構成または第１３項による製造方法とすることで、転位対象の素線の成形位置（転位位置）の周囲に、成形処理に必要な成形処理用空間を確実に形成することができ、転位コイルの製造を幅方向成形部，厚さ方向成形部を使用して自動化できる。これにより、厚さ方向成形が必要な転位コイルの製造工数および製造原価の低減が可能になる。また、
▲２▼前記課題を解決するための手段の項の第２項による構成または第１４項による製造方法とすることで、転位対象の素線それぞれの成形位置（転位位置）での成形処理を実施しながら介挿体の挿入が可能になるので、転位コイルへの介挿体の介挿処理を自動化できる。これにより、前記▲１▼項の効果を有しながら、介挿体の介挿が必要な転位コイルの製造工数および製造原価の低減が可能になる。また、
▲３▼前記課題を解決するための手段の項の第３項，第４項による構成または第１５項，第１６項による製造方法とすることで、成形処理体の近傍で転位対象の素線を正確に案内できるので、前記▲１▼，▲２▼項の効果を保持しながら、素線を損傷させること無しにしかもより高精度で、転位コイルの製造が可能になる。また、
▲４▼前記課題を解決するための手段の項の第５項，第８項による構成とすることで、素線を損傷させること無しに素線を成形することが可能になるので、前記▲１▼〜▲３▼項の効果を保持しながら、高品質な転位コイルの製造が可能になる。また、
▲５▼前記課題を解決するための手段の項の第６項による構成とすることで、素線の幅方向の成形時の寸法精度の向上が可能になるので、前記▲１▼〜▲３▼項の効果を保持しながら、より高品質な転位コイルの製造が可能になる。また、
▲６▼前記課題を解決するための手段の項の第７項，第９項による構成とすることで、素線の成形に必要な成形処理体の製造原価の低減が可能になる。また、
▲７▼前記課題を解決するための手段の項の第１０項による構成または第１７項による製造方法とすることで、前記▲１▼〜▲６▼項の効果を保持しながら、介挿体の介挿が必要な転位コイルの製造において、介挿体の確実な介挿の実現が可能になる。また、
▲８▼前記課題を解決するための手段の項の第１１項による構成または第１８項による製造方法とすることで、転位コイルの成形処理を、素線積層方向の両側で同時に実施することが可能になるので、前記▲１▼〜▲７▼項の効果を保持しながら、転位コイルの製造工数および製造原価の一層の低減が可能になる。また、このことと共に、厚さ方向成形が必要で、しかも、３個所以上の転位部を持つ転位コイルの製造の自動化が可能になる。さらにまた、
▲９▼前記課題を解決するための手段の項の第１２項による構成または第１９項による製造方法とすることで、３個所以上の転位部を持ちながら厚さ方向成形が必要で、しかも、介挿体の介挿が必要な複雑な構成を要求される転位コイルの製造の自動化が可能になり、この転位コイルの製造工数および製造原価の低減が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態の一例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す正面図
【図２】図１に示した転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図
【図３】図１に示した素線分離部の図１におけるＡ−Ａ断面図
【図４】図１に示したコイル引離部を周辺装置と共に示す図１におけるＢ−Ｂ破断部を含む側面図
【図５】図１に示した幅方向成形部の要部を示す図で、（ａ）は幅方向成形部の要部の正面図、（ｂ）は図５（ａ）におけるＣ−Ｃ断面図
【図６】図１に示した厚さ方向成形部の要部を示す図で、（ａ）は厚さ方向成形部の要部の下面図、（ｂ）は図６（ａ）におけるＤ−Ｄ断面図、（ｃ）は図６（ａ）におけるＥ−Ｅ断面図
【図７】この発明の実施の形態の異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図
【図８】図７に示した介挿処理部の図７におけるＦ−Ｆ矢視図
【図９】この発明の実施の形態のさらに異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図
【図１０】図９に示した幅方向成形部の要部を示す図で、（ａ）は幅方向成形部の要部の正面図、（ｂ）は図１０（ａ）におけるＧ−Ｇ断面図
【図１１】図９に示した厚さ方向成形部の要部を示す図で、（ａ）は厚さ方向成形部の要部の下面図、（ｂ）は図１１（ａ）におけるＨ−Ｈ断面図、（ｃ）は図１１（ａ）におけるＪ−Ｊ断面図
【図１２】この発明の実施の形態のさらに異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図
【図１３】図１２に示した幅方向成形部の要部を示す図で、（ａ）は幅方向成形部の要部の正面図、（ｂ）は図１３（ａ）に対する側面図
【図１４】図１２に示した厚さ方向成形部の要部を示す図で、（ａ）は厚さ方向成形部の要部の下面図、（ｂ）は図１４（ａ）におけるＫ矢視図、（ｃ）は図１４（ａ）におけるＭ矢視図
【図１５】図１５は、この発明の実施の形態のさらに異なる例による回転電気機械の転位コイル用の製造装置の要部を転位コイルと共に示す上面図
【図１６】一般例の転位コイルの要部を示す斜視図
【図１７】転位コイルを構成する素線の転位のための成形加工前の要部を示す図で、（ａ）は図１６におけるＲ矢視図、（ｂ）は図１６におけるＳ矢視図
【図１８】転位コイルを構成する素線の転位のための幅方向成形加工後の要部を示す図で、（ａ）は図１６におけるＲ矢視図、（ｂ）は図１６におけるＳ矢視図
【図１９】転位コイルを構成する素線の転位のための幅方向および厚さ方向成形加工後の要部を示す図で、（ａ）は図１６におけるＲ矢視図、（ｂ）は図１６におけるＳ矢視図
【図２０】図１１（ｃ）におけるＮ矢視図
【符号の説明】
１ 製造装置
２ 素線分離部
３ コイル引離部
４ 素線保持部
５ 幅方向成形部
６ 厚さ方向成形部
７ スライドベース
９ 転位コイル
Claims (19)
- 平角状の外形を持つ導電材製の素線の複数を素線の厚さ方向に積層した素線積層体の２個を素線の幅方向に並置した断面構成を持ち，素線の転位が行われる転位部が素線の長さ方向に間隔をおいて複数個所に設けられる転位コイルの製造に際し、前記転位部において素線を幅方向および厚さ方向に屈曲させる成形処理を行って回転電気機械用の転位コイルの製造を行う回転電気機械の転位コイル用の製造装置において、素線積層体を素線の長さ方向に沿って移送するコイル移送部と、転位対象の素線をその幅方向側端部で掴んで把持すると共に成形処理用の空間が形成された後に素線の把持を解く素線把持機能と，素線把持機能で把持された状態の素線を素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させてこの素線が属していた素線積層体から分離する素線分離機能と，成形処理を済ませた素線を素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させて素線積層体に戻す素線戻し機能とを有する素線分離部と、転位対象の素線が分離された素線積層体を素線の積層方向に沿って移動させて転位対象の素線との間に前記成形処理用の空間を形成する機能を有するコイル引離部と、転位対象の素線を素線積層体から引き離された位置で保持する素線保持部と、転位対象の素線の幅方向の両側のそれぞれに配置され，転位対象の素線の幅方向の屈曲成形を行う１対の幅方向用の成形処理体と，転位対象の素線を幅方向の一方の端部で押えて前記成形処理を行う際の素線の跳ね上がりを防止する素線押え体と、幅方向の成形処理が行われる位置に幅方向用の成形処理体の移動を行う移動機構とを有する幅方向成形部と、前記成形処理用空間を利用して転位対象の素線の厚さ方向の両側のそれぞれに配置され，幅方向成形部による幅方向の成形処理を済ませた転位対象の素線の厚さ方向の屈曲成形を行う１対の厚さ方向用の成形処理体と，厚さ方向の屈曲成形が行われる位置に厚さ方向用の成形処理体の移動を行う移動機構とを有する厚さ方向成形部と、を備えることを特徴とする回転電気機械の転位コイル用の製造装置。
- 平角状の外形を持つ導電材製の素線の複数を素線の厚さ方向に積層した素線積層体の２個を素線の幅方向に並置した断面構成を持ち，素線の転位が行われる転位部が素線の長さ方向に間隔をおいて複数個所に設けられる転位コイルの製造に際し、未転位状態の前記素線が転位コイルと同一の断面構成で配列された素線積層体に対して、転位部において前記素線を幅方向および厚さ方向に屈曲させる成形処理と、素線の転位位置に電気絶縁材製の介挿体を介挿する介挿処理とを行って回転電気機械用の転位コイルの製造を行う回転電気機械の転位コイル用の製造装置において、素線積層体を素線の長さ方向に沿って移送するコイル移送部と、転位対象の素線をその幅方向側端部で掴んで把持すると共に成形処理用の空間が形成された後に素線の把持を解く素線把持機能と，素線把持機能で把持された状態の素線を素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させてこの素線が属していた素線積層体から分離する素線分離機能と，成形処理を済ませた素線を素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させて素線積層体に戻す素線戻し機能とを有する素線分離部と、転位対象の素線が分離された素線積層体を素線の積層方向に沿って移動させて転位対象の素線との間に前記成形処理用の空間を形成する機能を有するコイル引離部と、転位対象の素線を素線積層体から引き離された位置で保持する素線保持部と、転位対象の素線の幅方向の両側のそれぞれに配置され，転位対象の素線の幅方向の屈曲成形を行う１対の幅方向用の成形処理体と，転位対象の素線を幅方向の一方の端部で押えて前記成形処理を行う際の素線の跳ね上がりを防止する素線押え体と，幅方向の成形処理が行われる位置に幅方向用の成形処理体の移動を行う移動機構とを有する幅方向成形部と、前記成形処理用空間を利用して転位対象の素線の厚さ方向の両側のそれぞれに配置され，幅方向成形部による幅方向の成形処理を済ませた転位対象の素線の厚さ方向の屈曲成形を行う１対の厚さ方向用の成形処理体と，厚さ方向の屈曲成形が行われる位置に厚さ方向用の成形処理体の移動を行う移動機構とを有する厚さ方向成形部と、前記介挿体をその貯留部から１個ずつ取り出す取出機構と，取出機構から介挿体を受取って前記成形処理を済ませた転位対象の素線と隣接する他の素線との間に挿入する挿入機構と，介挿処理の実施に備えて挿入機構などの移動を行う移動機構とを有する介挿処理部と、を備えることを特徴とする回転電気機械の転位コイル用の製造装置。
- 請求項１または２に記載の回転電気機械の転位コイル用の製造装置において、幅方向成形部は、転位対象の素線を幅方向の成形処理が行われる部位に案内する案内機構を有することを特徴とする回転電気機械の転位コイル用の製造装置。
- 請求項１から３までのいずれかに記載の回転電気機械の転位コイル用の製造装置において、厚さ方向成形部は、厚さ方向の成形処理が行われる部位に転位対象の素線を案内する案内機構を有することを特徴とする回転電気機械の転位コイル用の製造装置。
- 請求項１から４までのいずれかに記載の回転電気機械の転位コイル用の製造装置において、幅方向成形部が有する成形処理体は、転位対象の素線を加圧する部位に，転がり軸受で回動自在に支持されたロールを持つことを特徴とする回転電気機械の転位コイル用の製造装置。
- 請求項１から５までのいずれかに記載の回転電気機械の転位コイル用の製造装置において、幅方向成形部が持つ１対の幅方向用の成形処理体のそれぞれは転位対象の素線の加圧用にロールを備え、転位対象の素線の幅方向の前記素線押え体で押さえられない方の端部側に配設される成形処理体は、前記素線押え体で押さえられる方の端部側に配設される成形処理体が持つロールよりも反素線押え体側に，複数のロールを有することを特徴とする回転電気機械の転位コイル用の製造装置。
- 請求項１から４までのいずれかに記載の回転電気機械の転位コイル用の製造装置において、幅方向成形部が有する成形処理体は、転位対象の素線を加圧する部位に，成形処理後の素線の幅方向外形と同等の輪郭を持つ加圧面を有する金型を持つことを特徴とする回転電気機械の転位コイル用の製造装置。
- 請求項１から７までのいずれかに記載の回転電気機械の転位コイル用の製造装置において、厚さ方向成形部が有する成形処理体は、転位対象の素線を加圧する部位に，転がり軸受で回動自在に支持されたロールを持つことを特徴とする回転電気機械の転位コイル用の製造装置。
- 請求項１から７までのいずれかに記載の回転電気機械の転位コイル用の製造装置において、厚さ方向成形部が有する成形処理体は、転位対象の素線を加圧する部位に，成形処理後の素線の厚さ方向外形と同等の輪郭を持つ加圧面を有する金型を持つことを特徴とする回転電気機械の転位コイル用の製造装置。
- 請求項２から９までのいずれかに記載の回転電気機械の転位コイル用の製造装置において、介挿処理部は、成形処理を済ませた転位対象の素線と隣接する他の素線との間に挿入した介挿体の抜け出しを防止するための、介挿体用の仮支持機構を有することを特徴とする回転電気機械の転位コイル用の製造装置。
- 請求項１および請求項３から９までのいずれかに記載の回転電気機械の転位コイル用の製造装置において、素線分離部，コイル引離部，素線保持部と，幅方向成形部または幅方向成形部および厚さ方向成形部のそれぞれを２セット備え、転位部における素線の成形処理を、前記素線積層体の素線の積層方向の両側のそれぞれにおいて平行して行えるようにしたことを特徴とする回転電気機械の転位コイル用の製造装置。
- 請求項１１に記載の回転電気機械の転位コイル用の製造装置において、前記介挿処理部，または介挿処理部および介挿体用の前記仮支持機構を２セット備え、転位部における介挿体の介挿処理を、前記素線積層体の素線の積層方向の両側のそれぞれにおいて平行して行えるようにしたことを特徴とする回転電気機械の転位コイル用の製造装置。
- 平角状の外形を持つ導電材製の素線の複数を素線の厚さ方向に積層した素線積層体の２個を素線の幅方向に並置した断面構成を持ち，素線の転位が行われる転位部が素線の長さ方向に間隔をおいて複数個所に設けられ、この転位部において素線を幅方向および厚さ方向に屈曲させる成形処理を行う回転電気機械用の転位コイルの製造方法において、コイル移送部により素線の長さ方向に移送される素線積層体が持つ転移対象の素線の転位位置が幅方向成形部の直下に到達すると，コイル移送部による素線積層体の移送を一時停止し、転位対象の素線をその幅方向側端部で素線分離部が持つ素線把持機能を用いて把持し、この状態の素線を素線分離部が持つ素線分離機能を用いて素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させてこの素線が属していた素線積層体から分離し、転位対象の素線が分離された素線積層体を，コイル引離部が持つ機能を用いて素線の積層方向に沿って移動させて転位対象の素線との間に成形処理用の空間を形成し、転位対象の素線を素線積層体から引き離された位置で素線保持部により保持し、その後，素線分離部による転位対象の素線の把持を解放し、幅方向成形部が有している転位対象の素線の幅方向の両側のそれぞれに配置される１対の幅方向用の成形処理体により，転位位置においての転位対象の素線の幅方向の屈曲成形を行い、引き続いて厚さ方向の屈曲成形を行う必要がある場合には、幅方向成形部が持つ移動機構による幅方向用の成形処理体の転位部の周辺からの退避と，厚さ方向成形部が持つ移動機構による厚さ方向用の成形処理体の転位部の位置への移動と，厚さ方向成形部が有している転位対象の素線の厚さ方向の両側のそれぞれに配置される１対の厚さ方向用の成形処理体による転位位置においての転位対象の素線の厚さ方向の屈曲成形と，厚さ方向の屈曲成形後の厚さ方向成形部が持つ移動機構による厚さ方向用の成形処理体の転位部の周辺からの退避とを実行し、続いて、前記成形処理を済ませた素線を，素線保持部による保持から解放すると共に素線分離部が持つ素線戻し機能を用いて素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させて素線積層体に戻し，１個所の転位位置における素線の成形処理を完了させ、続いて、コイル移送部により素線積層体の次の転位対象の素線に関する転位位置を幅方向成形部の直下に向けて移送し、以上の工程を，一方の素線積層体が持つ素線の本数に従う回数繰り返すことで、一方の素線積層体が持つ全ての素線の１個所の転位部における幅方向および厚さ方向の成形処理を行うことを特徴とする回転電気機械用の転位コイルの製造方法。
- 平角状の外形を持つ導電材製の素線の複数を素線の厚さ方向に積層した素線積層体の２個を素線の幅方向に並置した断面構成を持ち，素線の転位が行われる転位部が素線の長さ方向に間隔をおいて複数個所に設けられ、この転位部において素線を幅方向および厚さ方向に屈曲させる成形処理と，素線の転位位置に電気絶縁材製の介挿体を介挿する介挿処理とを行う回転電気機械用の転位コイルの製造方法において、コイル移送部により素線の長さ方向に移送される素線積層体が持つ転移対象の素線の転位位置が幅方向成形部の直下に到達すると，コイル移送部による素線積層体の移送を一時停止し、転位対象の素線をその幅方向側端部で素線分離部が持つ素線把持機能を用いて把持し、この状態の素線を素線分離部が持つ素線分離機能を用いて素線の厚さ方向にほぼ沿って移動させてこの素線が属していた素線積層体から分離し、転位対象の素線が分離された素線積層体を，コイル引離部が持つ機能を用いて素線の積層方向に沿って移動させて転位対象の素線との間に成形処理用の空間を形成し、転位対象の素線を素線積層体から引き離された位置で素線保持部により保持し、その後，素線分離部による転位対象の素線の把持を解放し、幅方向成形部が有している転位対象の素線の幅方向の両側のそれぞれに配置される１対の幅方向用の成形処理体により，転位位置においての転位対象の素線の幅方向の屈曲成形を行い、引き続いて厚さ方向の屈曲成形を行う必要がある場合には、幅方向成形部が持つ移動機構による幅方向用の成形処理体の転位部の周辺からの退避と，厚さ方向成形部が持つ移動機構による厚さ方向用の成形処理体の転位部の位置への移動と，厚さ方向成形部が有している転位対象の素線の厚さ方向の両側のそれぞれに配置される１対の厚さ方向用の成形処理体による転位位置においての転位対象の素線の厚さ方向の屈曲成形と，厚さ方向の屈曲成形後の厚さ方向成形部が持つ移動機構による厚さ方向用の成形処理体の転位部の周辺からの退避とを実行し、続いて，介挿処理部が持つ挿入機構などを介挿処理部が持つ移動機構により転位部の位置に移動し、前記介挿体をその貯留部から取出機構により１個取り出し、前記１個の介挿体を取出機構から挿入機構に受渡し、挿入機構によりこの１枚の介挿体を，前記成形処理を済ませた転位対象の素線と隣接する他の素線との間に挿入し、介挿体の挿入処理後に介挿処理部が持つ移動機構により介挿体の挿入機構などを転位部の周辺から退避し、続いて、前記成形処理を済ませた素線の素線保持部による保持を解放すると共に，素線分離部が持つ素線戻し機能を用いて素線の厚さ方向に沿って移動させて素線積層体に戻して１個所の転位位置における素線の成形処理および介挿処理を完了させ、続いて、コイル移送部により素線積層体の次の転位対象の素線に関する転位位置を幅方向成形部の直下に向けて移送し、以上の工程を，一方の素線積層体が持つ素線の本数に従う回数繰り返すことで、一方の素線積層体が持つ全ての素線の１個所の転位部における幅方向および厚さ方向の成形処理，および介挿処理を行うことを特徴とする回転電気機械用の転位コイルの製造方法。
- 請求項１３または１４に記載の回転電気機械用の転位コイルの製造方法において、転位対象の素線は、幅方向成形部が持つ案内機構により幅方向の成形処理が行われる部位に案内されることを特徴とする回転電気機械用の転位コイルの製造方法。
- 請求項１３から１５までのいずれかに記載の回転電気機械用の転位コイルの製造方法において、転位対象の素線は、厚さ方向成形部が持つ案内機構により厚さ方向の成形処理が行われる部位に案内されることを特徴とする回転電気機械用の転位コイルの製造方法。
- 請求項１４から１６までのいずれかに記載の回転電気機械用の転位コイルの製造方法において、介挿処理部による前記介挿体の挿入に際し、挿入機構により挿入される介挿体を、介挿処理部が持つ介挿体用の仮支持機構によって反挿入側へ抜け出すのを防止することを特徴とする回転電気機械用の転位コイルの製造方法。
- 請求項１３，１５および１６のいずれかに記載の回転電気機械の転位コイル用の製造方法において、素線分離部，コイル引離部，素線保持部と，幅方向成形部または幅方向成形部および厚さ方向成形部のそれぞれが２セット備えられ、転位部における素線の成形処理を、前記素線積層体の素線の積層方向の両側のそれぞれにおいて平行して行うようにしたことを特徴とする回転電気機械用の転位コイルの製造方法。
- 請求項１８に記載の回転電気機械の転位コイル用の製造方法において、介挿処理部，または介挿処理部および介挿体用の仮支持機構が２セット備えられ、転位部における介挿体の介挿処理を、前記素線積層体の素線の積層方向の両側のそれぞれにおいて平行して行うようにしたことを特徴とする回転電気機械用の転位コイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23977498A JP3620301B2 (ja) | 1998-08-26 | 1998-08-26 | 回転電気機械の転位コイル用の製造装置および回転電気機械用の転位コイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23977498A JP3620301B2 (ja) | 1998-08-26 | 1998-08-26 | 回転電気機械の転位コイル用の製造装置および回転電気機械用の転位コイルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000069722A JP2000069722A (ja) | 2000-03-03 |
| JP3620301B2 true JP3620301B2 (ja) | 2005-02-16 |
Family
ID=17049709
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23977498A Expired - Lifetime JP3620301B2 (ja) | 1998-08-26 | 1998-08-26 | 回転電気機械の転位コイル用の製造装置および回転電気機械用の転位コイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3620301B2 (ja) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10027564A1 (de) * | 2000-06-02 | 2001-12-06 | Alcatel Sa | Verfahren zur Herstellung von Drilleitern |
| JP3894004B2 (ja) * | 2002-03-11 | 2007-03-14 | トヨタ自動車株式会社 | 回転電機のコイル用のセグメントの成形方法及びそれに用いる成形型構造 |
| JP4772478B2 (ja) * | 2005-11-28 | 2011-09-14 | 株式会社日立製作所 | 回転電機の転位コイルの製造装置、回転電機の転位コイルの製造方法及び回転電機 |
| EP2559141B1 (en) * | 2010-04-14 | 2014-10-29 | Tecnomatic S.p.A. | Apparatus and method for pre-forming electrical bar conductors, in particular for bar windings of electrical machines |
| IT1399670B1 (it) * | 2010-04-14 | 2013-04-26 | Tecnomatic Spa | Apparato e metodo per la preformatura di conduttori elettrici a barra, in particolare per avvolgimenti a barra di macchine elettriche. |
| JP6096460B2 (ja) * | 2012-10-05 | 2017-03-15 | 株式会社東芝 | コイル製造システム |
| KR101999436B1 (ko) * | 2017-06-15 | 2019-07-11 | 두산중공업 주식회사 | 소선 가공 장치 |
| CN107634600B (zh) * | 2017-10-20 | 2023-06-06 | 哈尔滨理工大学 | 一种大型交流电机渐变式空换位定子线棒及渐变式空换位方法 |
| CN114094782B (zh) * | 2022-01-21 | 2022-05-10 | 山西汾西重工有限责任公司 | 小跨距大截面小端伸扭鼻的扁铜线波绕组尾部成型工装 |
-
1998
- 1998-08-26 JP JP23977498A patent/JP3620301B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000069722A (ja) | 2000-03-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3620301B2 (ja) | 回転電気機械の転位コイル用の製造装置および回転電気機械用の転位コイルの製造方法 | |
| US9450268B2 (en) | Method for producing and apparatus for producing secondary battery | |
| US8061504B2 (en) | Apparatus for extracting parts from general-purpose storage for vehicle | |
| US8225491B2 (en) | Coil manufacturing method | |
| US20100231083A1 (en) | Coil manufacturing method and coil manufacturing apparatus | |
| JP4960759B2 (ja) | 平角線の連結コイル巻線装置 | |
| JP3624707B2 (ja) | 回転電気機械の転位コイル用の製造装置および回転電気機械用の転位コイルの製造方法 | |
| JPWO2009107633A1 (ja) | 連結コイル形成装置および連結コイルの形成方法 | |
| WO2012144008A1 (ja) | 二次電池の製造方法及び製造装置 | |
| CN210985894U (zh) | 自动化生产定子常规线装置 | |
| CN117228393B (zh) | 一种自动剥离贴膜机 | |
| JP2001143548A (ja) | 圧接コネクタ付ツイスト線の製造方法 | |
| US20210057775A1 (en) | Stack holding apparatus | |
| JP2019195845A (ja) | コイル成形装置およびコイル成形方法 | |
| US20020076990A1 (en) | Apparatus for processing a stacked-type connector of a wire harness, a housing holder, apparatus and method and for stacking housings of a stacked-type connectors, and apparatus for pressing a joint portion of stacked-type connector | |
| CN106960975B (zh) | 卷绕式电芯加工装置 | |
| CN111740040A (zh) | 一种电芯自动包膜机 | |
| CN113814320B (zh) | 板端连接器自动冲滚机 | |
| CN205790242U (zh) | 用于卷绕式叠片电池极片的转移定位装置 | |
| JP5530035B2 (ja) | 少なくとも一部が閉じられた中空異型材を短いサイクルタイムで製造する装置および方法 | |
| KR20220169694A (ko) | 2장의 극판과 분리막을 고속 적층할 수 있는 스택 테이블 구조 및 적층방법 | |
| JP3983485B2 (ja) | 端子段取装置と端子保持ブロック及び端子段取方法 | |
| US6698459B2 (en) | Coil spring assembly machine | |
| US20230420722A1 (en) | Battery Pack Assembly Apparatus and Method | |
| CN218311951U (zh) | 冲切机构及焊接设备 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040729 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040803 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20041004 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20041026 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20041108 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071126 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081126 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091126 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091126 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101126 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111126 Year of fee payment: 7 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111126 Year of fee payment: 7 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111126 Year of fee payment: 7 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111126 Year of fee payment: 7 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121126 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131126 Year of fee payment: 9 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |