JP3601512B2

JP3601512B2 - 燃料タンク・燃料パイプ用フェライト系ステンレス鋼板およびその製造方法

Info

Publication number: JP3601512B2
Application number: JP2001386623A
Authority: JP
Inventors: 好弘矢沢; 峰男村木; 芳宏尾崎; 國夫福田; 宮崎　　淳; 康加藤
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2000-12-22
Filing date: 2001-12-19
Publication date: 2004-12-15
Anticipated expiration: 2021-12-19
Also published as: JP2002363712A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガソリン、メタノール等の有機燃料の容器や配管部材に用いて好適なフェライト系ステンレス鋼板に関し、とくに自動車の燃料タンクや燃料パイプヘの加工が容易であって、しかも実環境において生成される有機酸を含む有機燃料（とくに劣化ガソリン）中での耐食性に優れるフェライト系ステンレス鋼板とその製造方法についての提案である。
【０００２】
【従来の技術】
自動車用燃料タンクには、従来、軟鋼板の表面に鉛を含むめっき処理を施したターンシートが広く用いられてきた。しかし、近年、環境問題への関心の高まりにより、鉛を含む材料の使用が厳しく制限される方向にある。このため、ターンシートに代わる材料の開発が種々模索されている。しかし、それらの材料は、次のような問題を抱えている。例えば、無鉛めっき材として、Ａｌ−Ｓｉ系のめっき材料が開発されているが、この材料は、溶接性や長期の耐食性に不安があり、広範囲に使用されるには至っていない。また、樹脂材料を燃料タンクに使用する試みもなされているが、この材料では、本質的に、燃料が樹脂材料を透過し揮散するのを防止することができず、燃料の蒸散規制の動きもあって、工業的に使用するには限界がある。さらに、樹脂材料は、リサイクル性の面でも問題がある。
【０００３】
また、表面処理等を施さずに使用できる鋼として、オーステナイト系ステンレス鋼板を使用する試みもなされている。このオーステナイト系ステンレス鋼板は、フェライト系ステンレス鋼板に比べ、加工性や耐食性に優れるという特性を有するものの、燃料タンクに用いるには高価であることのほか、応力腐食割れ（ＳＣＣ）の懸念も抱えているため、実用化には至っていない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
一方、フェライト系ステンレス鋼板は、Ｎｉを含有しないため、オーステナイト系ステンレス鋼板に比ベ価格的に有利である。しかし、フェライト系ステンレス鋼板は、燃料タンクや燃料パイプに使用する場合には、実環境中でガソリン中に生成する蟻酸、酢酸等の有機酸を含むいわゆる劣化ガソリンに対する耐食性が十分ではない。また、燃料タンクとして複雑形状に深絞り加工したり、燃料パイプとして厳しい拡管や曲げ加工したりするには、十分な加工性を有していないという問題があった。
【０００５】
上記問題点を解決するために、特開平６−１３６４８５号公報、特開平６−１５８２２１号公報には、耐食性を有するステンレス鋼板と加工性の良い低炭素鋼板または極低炭素鋼板とを複層した鋼板とし、耐食性と加工性とを両立させた技術が開示されている。しかしながら、複層鋼板は、製造性が劣ることは否めず、大量供給の要請に対して十分に応えられるものではなかった。
【０００６】
そこで、本発明の第一の目的は、自動車の燃料タンクや燃料パイプに用いるための優れた加工性を備え、かつ、劣化ガソリンに対する耐食性にも優れたフェライト系ステンレス鋼板およびその製造方法を提案することにある。
また、本発明の第二の目的は、一軸引張りにより２５％変形した時の上記鋼板表面のうねり高さが５０μｍ以下であるフェライト系ステンレス鋼板とそれの有利な製造方法を提案することにある。
また、本発明の第三の目的は、燃料タンクや燃料パイプに成形加工するのに適した、または、加工時に潤滑油や潤滑ビニール等の潤滑剤の使用を省略できる、潤滑剤を塗布焼付けすることで、優れた深絞り成形性を示すフェライト系ステンレス鋼板およびその製造方法を提案することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
発明者らは、上記課題を達成するために、フェライト系ステンレス鋼板の劣化ガソリン中における耐食性およびｒ値に及ぼす影響について調査した。その結果、ＭｏとＶとを複合して適正量添加することにより、劣化ガソリン中での耐食性を向上させることができること、および、上記Ｍｏの添加による加工性（ｒ値）の低下は、熱間圧延条件および冷間圧延条件を規制することにより抑制できることを知見した。
そして、より安定して良好なプレス成形性を得るためには、熱延板焼鈍条件を適正化し、成形加工後のうねり高さを小さくすることが有効であり、さらに、潤滑剤を鋼板表面に塗布焼付けするようにすれば、被成形材とプレス金型との動摩擦係数を低減でき、一段と複雑な製品の成形が可能であることを知見した。
本発明は、これらの知見に基づいて開発したものである。
【０００８】
すなわち、本発明は、Ｃ：0.01mass％以下、Si：1.0mass％以下、Mn：1.5mass％以下、Ｐ：0.06mass％以下、Ｓ：0.03mass％以下、Al：1.0mass％以下、Cr：11〜20mass％、Ni：2.0mass％以下、Mo：0.5〜3.0mass％、Ｖ：0.02〜1.0mass％、Ｎ：0.04mass％以下を含み、かつNb：0.01〜0.8mass％、Ti：0.01〜1.0mass％の１種または２種を含有し、残部はFeおよび不可避的不純物からなり、一軸引張で 25 ％変形させたときに発生する鋼板表面のうねり高さが 50 μ m 以下の特性を示すことを特徴とする燃料タンク及び燃料パイプ用フェライト系ステンレス鋼板である。
【０００９】
なお、本発明の上記鋼板は、鋼板の表面に、ステアリン酸カルシウムとポリエチレンワックスが添加されたアクリル樹脂からなる潤滑剤を片面あたり0.5〜4.0g/m²塗布し焼付けて被覆したものであることが好ましい。
【００１０】
また、本発明は、Ｃ：０．０１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．５ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．０６ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０３ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｃｒ：１１〜２０ｍａｓｓ％、Ｎｉ：２．０ｍａｓｓ％以下、Ｍｏ：０．５〜３．０ｍａｓｓ％、Ｖ：０．０２〜１．０ｍａｓｓ％、Ｎ：０．０４ｍａｓｓ％以下を含み、かつＮｂ：０．０１〜０．８ｍａｓｓ％、Ｔｉ：０．０１〜１．０ｍａｓｓ％の１種または２種を含有し、残部はＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間粗圧延後、最終パスの線圧を３．５ＭＮ／ｍ以上とした熱間仕上圧延を行い、次いで、１回または中間焼鈍を挟む２回以上の総圧下率７５％以上の冷間圧延を行い、その後、仕上焼鈍することを特徴とする燃料タンク及び燃料パイプ用フェライト系ステンレス鋼板の製造方法を提案する。
【００１１】
本発明方法においては、上記熱間仕上圧延で得られた熱延板を、次式；
９００≦Ｔ＋２０ｔ≦１１５０
ただしＴ：温度（℃）、ｔ：保持時間（分）
を満たす条件で熱延板焼鈍することが好ましく、さらに、上記仕上焼鈍後の鋼板表面に、アクリル樹脂を主成分とし、これにステアリン酸カルシウム及びポリエチレンワックスを添加してなる潤滑剤を、片面当たり０．５〜４．Ｏｇ／ｍ^２の範囲で塗布し焼付け処理することが好ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】
初めに、本発明の開発過程において行った実験について説明する。この実験は、Ｍｏ，Ｖの劣化ガソリン中における耐食性に及ぼす影響を調査したものであり、試験片として、Ｃ：０．００３〜０．００５ｍａｓｓ％、Ｓｉ：０．０７〜０．１３ｍａｓｓ％、Ｍｎ：０．１５〜０．３５ｍａｓｓ％、Ｐ：０．０２〜０．０６ｍａｓｓ％、Ｓ：０．０１〜０．０３ｍａｓｓ％、Ｃｒ：１４．５〜１８．２ｍａｓｓ％、Ｎｉ：０．２〜１．０ｍａｓｓ％、Ａｌ：０．０２〜０．０４ｍａｓｓ％、Ｎｂ：０．００１〜０．４５ｍａｓｓ％、Ｔｉ：０．３〜０．５ｍａｓｓ％、Ｎ：０．００４〜０．０１１ｍａｓｓ％を含み、かつＭｏおよび／またはＶを含有する各種フェライト系ステンレス鋼板を用いた。まず、耐食性試験は、上記試験片を、蟻酸を８００ｍａｓｓｐｐｍ含む劣化ガソリン中に１２０時間保持し、外観の変化を観察する方法を採用した。その結果、外観に変化が見られない鋼板を耐食性良（○）、外観に発錆や赤変（変色）が認められた鋼板を耐食性劣（×）と評価した。
図１は、上記耐食性の評価結果を、Ｍｏ及びＶ含有量で整理したものである。この図１から、劣化ガソリン中における耐食性は、ＭｏとＶを共に含み、かつ、Ｍｏ：０．５ｍａｓｓ％以上、Ｖ：０．０２ｍａｓｓ％以上の含有範囲において優れていることがわかる。
【００１３】
上記のように劣化ガソリン中での耐食性を確保するためには、ＭｏとＶの添加が有効である。しかし一方で、ＭｏとＶの添加は、加工性（ｒ値）の劣化を招くことが知られている。そこで発明者らは、前述したように、ｒ値改善のために、熱延仕上圧延における最終パスの線圧（圧延荷重を板幅で除した値）、および総冷延圧下率の規制を試みることにした。以下は、その条件を究明するための実験である。すなわち、この実験では、成分組成として、Ｃ：０．００３〜０．００５ｍａｓｓ％、Ｓｉ：０．０７〜０．１３ｍａｓｓ％、Ｍｎ：０．１５〜０．３５ｍａｓｓ％、Ｐ：０．０２〜０．０６ｍａｓｓ％、Ｓ：０．０１〜０．０３ｍａｓｓ％、Ｃｒ：１４．５〜１８．２ｍａｓｓ％、Ｎｉ：０．２〜１．０ｍａｓｓ％、Ｍｏ：０．５〜１．６ｍａｓｓ％、Ｖ：０．０２〜０．４３ｍａｓｓ％、Ａｌ：０．０２〜０．０４ｍａｓｓ％、Ｎｂ：０．００１〜０．４５ｍａｓｓ％、Ｔｉ：０．３〜０．５ｍａｓｓ％、Ｎ：０．００４〜０．０１１ｍａｓｓ％を含み、残部が実質的にＦｅからなる鋼スラブを、１０００〜１２００℃に加熱後、仕上圧延終了温度６５０〜９００℃とした熱間圧延を行った後、８００〜１０００℃×３０〜１２０秒の熱延板焼鈍を行い、その後、冷間圧延および８５０〜１０５０℃×３０〜１２０秒の仕上焼鈍を行い製品とした。これらの製品板について、平均ｒ値を測定し、このｒ値と熱延仕上圧延における最終パスの線圧と総冷延圧下率との関係を調査した。
図２は、上記調査結果を示したものである。この図から、Ｍｏを０．５ｍａｓｓ％以上含む高合金鋼においても、１．５以上の高いｒ値をえるためには、熱延最終パスの線圧を３．５ＭＮ／ｍ以上、かつ総冷延圧下率を７５％以上とすればよいことがわかった。
【００１４】
ところで、成形加工後の鋼板表面に発生する“うねり”は、成品外観の観点からはさほど問題とはならない。しかし、発明者らは、燃料タンクのような過酷なプレス加工においては、上記うねりは、プレス時の割れをもたらす要因となるため、うねり高さを制限する必要があることを知見した。それは、加工によって生じたうねりが、被成形材とプレス金型との接触状態を変化させて、局所的に潤滑油の油膜切れを生じさせ、“かじり”の要因となるからである。また、この“かじり”はうねりに沿った割れを発生させる。
【００１５】
そこで、上記うねりと成形性との関係についても調査した。その結果、一軸引張りにより２５％変形した時の表面うねり高さが５０μｍ以下の特性を有する鋼板であれば、プレス成形性が良好で、複雑形状の燃料タンクにも加工できることがわかった。ここで、上記うねりは、圧延方向に引張変形後、引張方向に直交方向に測定したうねり高さで評価したものである。
【００１６】
さらに、このうねり高さと製造条件との関係についても調査した。その結果、熱延板焼鈍の影響が最も大きいことがわかった。図３は、Ｃ：０．００３〜０．００５ｍａｓｓ％、Ｓｉ：０．０７〜０．１３ｍａｓｓ％、Ｍｎ：０．１５〜０．３５ｍａｓｓ％、Ｐ：０．０２〜０．０６ｍａｓｓ％、Ｓ：０．０１〜０．０３ｍａｓｓ％、Ｃｒ：１４．５〜１８．２ｍａｓｓ％、Ｎｉ：０．２〜１．０ｍａｓｓ％、Ｍｏ：０．５〜１．６ｍａｓｓ％、Ｖ：０．０４〜０．４３ｍａｓｓ％、Ａｌ：０．０２〜０．０４ｍａｓｓ％、Ｎｂ：０．００１〜０．４５ｍａｓｓ％、Ｔｉ：０．３〜０．５ｍａｓｓ％、Ｎ：０．００４〜０．０１１ｍａｓｓ％を含み、残部実質的にＦｅからなるフェライト系ステンレス鋼における熱延板焼鈍条件が、うねり高さに及ぼす影響を示したものである。なお、この調査においては、熱延板厚は５．０ｍｍ、冷延後板厚は０．８ｍｍ（総圧下率８４％）、仕上焼鈍条件は９００℃×６０秒とした。
図３によれば、９００≦Ｔ＋２０ｔ≦１１５０を満たす焼鈍温度Ｔ（℃）と保持時間ｔ（分）で熱延板焼鈍すれば、うねり高さを５０μｍ以下に抑制できることがわかる。
なお、図３において、上限を外れるとうねり高さが大きくなる理由は、結晶粒の粗大化するためであり、また、下限を外れるとうねり高さが大きくなる理由は、リジングが著しくなるためである。
本発明は、上述した試験結果に裏付けされた新規知見に基づいて完成したものである。
【００１７】
以下、本発明において、成分組成および製造条件を上記範囲に限定した理由について説明する。
Ｃ：０．０１ｍａｓｓ％以下
Ｃは、粒界を強化し、耐二次加工脆性（強加工した後にわずかな衝撃により割れる現象）を向上させる元素である。しかし、その含有量が多過ぎると、炭化物となって粒界に析出し、耐二次加工脆性および粒界腐食性に悪影響を及ぼす。とくに、Ｃの含有量が０．０１ｍａｓｓ％を超えると、この悪影響が顕著となるので、上限は０．０１ｍａｓｓ％以下に限定する。耐二次加工脆性および加工性の向上の観点からは、０．００２ｍａｓｓ％超え〜０．００８ｍａｓｓ％とすることが望ましい。
【００１８】
Ｓｉ：１．０ｍａｓｓ％以下
Ｓｉは、耐酸化性および耐食性の向上に有効な元素であり、燃料タンク内外面の耐食性を向上させる。このような効果を発揮するためには、０．２ｍａｓｓ％以上含有することが好ましい。しかし、１．０ｍａｓｓ％を超えると鋼が脆化し、溶接部の耐二次加工脆性も劣化するので１．０ｍａｓｓ％以下、好ましくは０．７５ｍａｓｓ％以下の範囲とする。
【００１９】
Ｍｎ：１．５ｍａｓｓ％以下
Ｍｎは、耐酸化性を改善するのに有効な元素である。この効果を発揮させるには、０．５ｍａｓｓ％以上の含有が好ましい。しかし、Ｍｎは、過剰に含有すると鋼の靭性を劣化させ、また溶接部の耐二次加工脆性を劣化させる。よって、その含有量は１．５ｍａｓｓ％以下、好ましくは１．３０ｍａｓｓ％以下とする。
【００２０】
Ｐ：０．０６ｍａｓｓ％以下
Ｐは、粒界に偏析しやすく、深絞り成形等の強加工を施した後の粒界強度を低減させる元素である。このため、耐二次加工脆性を向上するには、できる限り少なくするのが望ましい。しかし、Ｐの含有量をあまりに低く制限すると、製鋼コストの上昇を招くため、Ｐ含有量は０．０６ｍａｓｓ％以下とする。望ましくは０．０３ｍａｓｓ％以下とする。
【００２１】
Ｓ：０．０３ｍａｓｓ％以下
Ｓは、ステンレス鋼板の耐食性に有害な元素であるため、できるだけ低減することが好ましい。しかし、製鋼での脱硫コストを考慮して、０．０３ｍａｓｓ％を上限とする。さらに、ＭｎやＴｉで固定できる範囲である０．０１ｍａｓｓ％以下にすることがより好ましい。
【００２２】
Ａｌ：１．０ｍａｓｓ％以下
Ａｌは、精錬時の脱酸剤として必要な元素であるが、過度に含有すると介在物を生成し、表面外観や耐食性の劣化を招くので、１．０ｍａｓｓ％以下に制限する。さらに好ましくは、０．５０ｍａｓｓ％以下にするのがよい。
【００２３】
Ｃｒ：１１〜２０ｍａｓｓ％
Ｃｒは、耐酸化性および耐食性の向上に有効な元素であり、これらの効果を得るためには１１ｍａｓｓ％以上が必要である。一方、２０ｍａｓｓ％を超えて含有すると、たとえｒ値が高い場合でも、強度の上昇や延性の低下などのために加工性が劣化する。このため、Ｃｒ含有量は、１１〜２０ｍａｓｓ％の範囲とする。なお、溶接部の耐食性の観点からは、１４ｍａｓｓ％以上とすることが好ましい。より好ましくは、１４〜１８ｍａｓｓ％とする。
【００２４】
Ｎｉ：２．０ｍａｓｓ％以下
Ｎｉは、ステンレス鋼板の耐食性を向上させる元素であり、この効果を発揮させるためには０．２ｍａｓｓ％以上の含有が好ましい。しかし、２．０ｍａｓｓ％を超えて多量に含有すると鋼が硬質化し、また、オーステナイト相の生成により応力腐食割れが発生しやすくなる。このため、Ｎｉ量は２．０ｍａｓｓ％以下の範囲で含有させることができる。好適には、０．２〜０．８ｍａｓｓ％とするのが望ましい。
【００２５】
Ｍｏ：０．５〜３．０ｍａｓｓ％
Ｍｏは、Ｖとともに、劣化ガソリンに対する耐食性の向上に有効な元素である。劣化ガソリンに対する耐食性を発揮させるためには、Ｍｏ含有量は少なくとも０．５ｍａｓｓ％以上必要である。しかし、３．０ｍａｓｓ％を超えて含有すると、熱処理時に析出物を生じて加工性の劣化を招く。このため、Ｍｏ含有量は、０．５〜３．０ｍａｓｓ％の範囲、好ましくは、０．７〜１．６ｍａｓｓ％とする。
【００２６】
Ｖ：０．０２〜１．０ｍａｓｓ％
Ｖは、上記Ｍｏと複合的に作用して、劣化ガソリンに対する耐食性の向上に有効な元素である。この効果は、０．０２ｍａｓｓ％以上の添加量で発現する。しかし、Ｖを１．０ｍａｓｓ％を超えて含有すると、Ｍｏと同様に、熱処理時に析出物を生じて加工性の劣化を招く。このため、Ｖ含有量は、０．０２〜１．０ｍａｓｓ％の範囲、さらに、好ましくは、０．０５〜０．３ｍａｓｓ％の範囲とする。
【００２７】
Ｎ：０．０４ｍａｓｓ％以下
Ｎは、粒界を強化して耐二次加工脆性を向上する元素である。しかし、過度に含有すると、窒化物となって粒界に析出し、耐食性に悪影響を及ぼす元素でもある。このため、Ｎの含有量は０．０４ｍａｓｓ％以下とする。好適には、０．０２０ｍａｓｓ％以下にするのが望ましい。
【００２８】
Ｎｂ：０．０１〜０．８ｍａｓｓ％、Ｔｉ：０．０１〜１．０ｍａｓｓ％
ＮｂおよびＴｉは、固溶状態のＣ，Ｎを化合物として固定することによりｒ値を向上させる元素である。これらの効果は、それぞれの含有量を０．０１ｍａｓｓ％以上として、単独又は複合して添加することにより発現する。一方、Ｎｂ量が０．８ｍａｓｓ％を超えると靭性が劣化し、また、Ｔｉ量が１．０ｍａｓｓ％を超えると表面外観および靭性の劣化を招くので、これらの値を上限とする。さらに、好ましくは、ＮｂはＯ．０５〜０．４ｍａｓｓ％、また、Ｔｉは０．０５〜０．４０ｍａｓｓ％にするのが望ましい。
【００２９】
なお、本発明鋼においては、以上の各成分のほかに、Ｃｏ，Ｂを、耐二次加工脆性改善の観点から、それぞれ０．３ｍａｓｓ％以下、０．０１ｍａｓｓ％以下の範囲で含有してもよい。また、必要に応じて、Ｚｒ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｃａ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｔａ：０．３ｍａｓｓ％以下、Ｗ：０．３ｍａｓｓ％以下、Ｃｕ：１ｍａｓｓ％以下、Ｓｎ：０．３ｍａｓｓ％以下の範囲で添加しても、本発明の効果を特に減じるものではない。
【００３０】
次に、本発明に係るフェライト系ステンレス鋼板の特性について説明する。
本発明に係る鋼板は、燃料タンクに成形した際に十分な強度を確保する必要があるため、その板厚は０．４ｍｍ以上とすることが好ましい。しかし、必要以上に厚くすると、十分な冷延圧下率が確保できず、ｒ値の低下を招くため、１．０ｍｍ程度に止めるのが好ましい。
【００３１】
本発明に係るステンレス鋼板は、ｒ値が１．５０以上望ましくは１．９０以上で深絞り加工性に優れたものとする。ｒ値が１．５０未満であると、複雑な燃料タンク形状への絞り加工や複雑なパイプ曲げ加工が困難であるばかりでなく、加工できてもその後の衝撃による割れ（二次加工脆性）が顕著となるためである。
【００３２】
また、本発明に係る鋼板は、板の面方向に平行な方向に２５％の一軸引張変形した時の表面うねり高さが５０μｍ以下となるような特性を示すことが好ましい。その理由は、前記うねり高さが、５０μｍ以下の鋼板であれば、プレス成形性が良好で、複雑形状の燃料タンクにも加工できるからである。
【００３３】
さらに、上記の特性を有する鋼板の表面には、より厳しい複雑な形状への加工を行うため、あるいは、加工時の潤滑油や潤滑ビニール等の潤滑剤を省略するために、片面当たり０．５〜４．０ｇ／ｍ^２の潤滑剤を塗布して被覆することが有効である。この潤滑剤を鋼板表面に規定範囲内で塗布することにより、被成形材とプレス金型との動摩擦係数が低減して「かじり」を防止され、一段と複雑な製品の成形が可能となる。
ここで、上記潤滑剤としては、ベース樹脂にアクリル樹脂を用い、これにステアリン酸カルシウム（３〜２０ｖｏｌ％）、ポリエチレンワックス（３〜２０ｖｏｌ％）を添加したものが好ましい。また、この潤滑剤は、アルカリで容易に脱膜可能な脱膜型潤滑剤であることが好ましい。この理由は、プレス成形後、スポット溶接やシーム溶接が必要な場合、潤滑コートに起因しで溶接部で鋭敏化が生じ、著しい耐食性劣化を引き起こすためである。
【００３４】
次に、本発明に係るフェライト系ステンレス鋼板の製造方法について説明する。本発明に係る鋼板の製造方法は、製鋼−熱間圧延−熱延板焼鈍−酸洗−冷間圧延−仕上焼鈍の各工程よりなり、その製造工程の一部を除き、一般的に採用されているフェライト系ステンレス鋼板の方法をそのまま適用することができる。
【００３５】
製鋼においては、前記必須成分および必要に応じて添加される成分を含有する鋼を、転炉あるいは電気炉等で溶製し、ＶＯＤにより２次精錬を行う方法が好適である。溶製した溶鋼は、公知の鋳造方法にしたがって鋼素材（スラブ）とすることができるが、生産性および品質の観点から、連続鋳造法を適用するのが好ましい。
【００３６】
連続鋳造して得られた鋼素材は、１０００〜１２５０℃に加熱され、熱間圧延により所望の板厚の熱延板とされる。ここで、ｒ値の高い鋼板を安定的に製造するためには、前述したように、熱間圧延の最終パスの線圧を３．５ＭＮ／ｍ以上にすることが必要である。線圧が大きいほど、鋼板に歪が蓄積され、高いｒ値が安定して得られるためである。この大きな線圧は、熱延温度の低下、高合金化、熱延速度の増加、ロール径の増加等を適宜に組合せることで実現可能である。
【００３７】
得られた熱延板は、必要に応じて熱延板焼鈍（連続焼鈍）を施す。この焼鈍条件の管理は、うねり高さが小さく良好なプレス成形性を備えた鋼板を、安定的に生産するうえで重要な要件である。すなわち、前述したように、熱延板焼鈍の条件は、焼鈍温度をＴ（℃）、保持時間ｔ（分）としたとき、次式；
９００≦Ｔ＋２０ｔ≦１１５０
を満たすよう、焼鈍温度および保持時間を設定することが必要である。なお、工業的には、連続焼鈍を採用することが、生産性および制御性の観点からは好ましい。
【００３８】
熱延板焼鈍（連続焼鈍）された鋼板は、その後、酸洗され、冷間圧延される。この冷延工程では、必要に応じて中間焼鈍を含む２回以上の冷間圧延を行ってもよい。この場合、ｒ値の高い鋼板を得るには、前述した熱間圧延の最終パスの線圧を確保するとともに、１回または２回以上の冷間圧延からなる冷延工程の総圧下率を７５％以上、好ましくは８２％以上とすることが必要である。
【００３９】
冷間圧延された冷延板はその後、好ましくは８００〜１１００℃の仕上焼鈍（連続焼鈍）され、次いで酸洗処理を施されて、製品板となる。また、用途によっては、仕上焼鈍後の鋼板に、さらに軽度の調質圧延を加えて、鋼板の形状、機械的特性および表面粗度の調整を行うこともできる。
【００４０】
仕上焼鈍または調質圧延の後、より厳しい加工に対応するため、あるいは、潤滑剤を省略するため、必要に応じて、鋼板表面にアクリル樹脂を主成分とし、これにステアリン酸カルシウム、ポリエチレンワックス（３〜２０ｖｏｌ％）を添加した潤滑コートを塗布、焼付け処理する。この潤滑コートは、摺動性の改善効果を発揮するためには、少なくとも片面当たり０．５ｇ／ｍ^２以上の塗布が必要である。ただし、４．Ｏｇ／ｍ^２を超えるとその効果が飽和するとともに、脱膜せずそのままシーム溶接やスポット溶接をした場合には、通電不良が発生し、溶接性が阻害される。また、潤滑コートに起因しで溶接部で鋭敏化が生じる。このため、潤滑剤の塗布量は、片面当たり０．５〜４．Ｏｇ／ｍ^２に制限する。溶接性や加工性を兼備するためには１．０〜２．５ｇ／ｍ^２とするのがより好ましい。なお、本発明鋼を用いて燃料パイプとして使用する場合の接合方法としては、ＴＩＧ、ＭＩＧ、ＥＲＷ等のアーク溶接、電縫溶接、レーザー溶接など、通常の溶接方法がすべて適用可能である。
【００４１】
【実施例】
（実施例１）
表１に示した成分組成を有する鋼スラブを、１１２０℃に加熱後、熱間圧延して、板厚４．０〜５．５ｍｍの熱延板とした。次いで、この熱延板を、熱延板焼鈍し、冷間圧延した後、仕上焼鈍し、酸洗により脱スケールして製品とした。この時の、熱間仕上圧延最終パスの線圧、冷間圧延の総圧下率、熱延板焼鈍、中間焼鈍および仕上焼鈍の焼鈍条件等の製造条件を表２に示した。
上記製品板を供試材とし、下記の方法で、ｒ値測定、円筒深絞り性試験および耐食性試験を行った。
＜ｒ値（平均塑性歪比）測定＞：ｒ値は、ＪＩＳ１３号Ｂ試験片を用い、ＪＩＳＺ２２５４に準拠して、圧延方向に対して平行方向のｒ値（ｒ _０）、圧延方向に対し４５°方向のｒ値（ｒ_４５）および圧延方向に対し９０°方向のｒ値（ｒ_９０）を測定し、下記式より求めた平均ｒ値である。
記
ｒ＝（ｒ _０＋２ｒ_４５＋ｒ_９０）／４
＜円筒深絞り性試験＞：円筒深絞り性は、上記供試材より打抜いた７０ｍｍ径のブランク板を、３３ｍｍφのポンチで円筒深絞り加工し、割れの有無を観察することにより評価した。
＜耐食性試験＞：耐食性試験は、上記深絞りした加工品を、１２００ｍａｓｓｐｐｍの蟻酸と４００ｍａｓｓｐｐｍの酢酸を含む、劣化ガソリン中に５日間浸漬する腐食試験を行い、試験後の表面外観および質量変化を調査した。その結果、質量変化が０．１ｇ／ｍｍ^２以下でかつ、外観に赤変のない場合を○、それ以外を×として評価した。
【００４２】
得られた結果を、表２に併せて示したが、本発明の条件に適合するものはすべて、加工性に優れるだけでなく、劣化ガソリン中における耐食性にも優れていることがわかる。
【００４３】
【表１】

【００４４】
【表２】

【００４５】
（実施例２）
表３に示す成分組成を有する鋼スラブを、１１２０℃に加熱後、圧延終了温度を７８０℃とする熱間圧延を行い、板厚５．０ｍｍの熱延板とした。この熱延板を、表２に示す各条件で熱延板焼鈍し、その後、酸洗して脱スケールし、板厚０．８ｍｍ（総圧下率８４％）に冷間圧延した。この冷延板を９００℃で仕上焼鈍し、酸洗により脱スケールし、供試材とした。これらの供試材を用いて、下記の方法により、うねり高さ評価、張出し試験および耐食性試験を行った。
＜うねり高さ評価＞：うねり高さは、引張方向を圧延方向と平行とする引張試験片を採取し、一軸引張により２５％の歪を付与し、変形後の鋼板表面に発生したうねり高さを、引張方向と直交する方向に測定し、評価した。
＜張出し試験＞：市販の潤滑油を用いてφ１００ｍｍの球頭ポンチによる張出し試験を行い、割れが生じるまでの張出し高さを測定し、プレス成形性を評価した。
＜耐食性試験＞：供試材より打抜いた７０ｍｍ径のブランク板を、３３ｍｍφのポンチで円筒深絞りした加工品を腐食試験片とし、実施例１で行ったのと同じ腐食試験を行い、評価した。
【００４６】
得られた試験結果を、表４に併せて示す。その結果、本発明の条件に適合した例はすべて、うねり高さが小さく、優れた加工性と耐食性を有していることがわかる。
【００４７】
【表３】

【００４８】
【表４】

【００４９】
（実施例３）
実験例１で用いた表２の供試材Ｎｏ．１の鋼板（板厚０．８ｍｍ）を、アルカリ洗浄した後、この鋼板に対して、アクリル樹脂を主成分とし、これにステアリン酸カルシウム（５ｖｏｌ％）とポリエチレンワックス（５ｖｏｌ％）を添加した潤滑剤を、片面当たり０．２〜５．０ｇ／ｍ２の範囲で塗布し、その後、８０±５℃で１５秒の焼付処理を施した。この鋼板を用いて、下記の方法で、摺動性及び溶接性を調査した。
＜摺動性試験＞：３００ｍｍ長さ×１０ｍｍ幅の試験片１枚を、２枚の平面金型（サンプルとの接触面積２００ｍｍ^２）で上下から挟み、面圧８０ＭＰａを負荷した状態で、試験片を引抜き、この時の所要力（Ｆ）から動摩擦係数（μ）を求め、評価した。
＜溶接性試験＞：溶接性は、試験片を２枚重ね、クロム銅合金（１６ｍｍφ）のＲタイプ電極（Ｒ−４０ｍｍ）を用い、加圧力２ＫＮ、電流５ｋＡの条件でスポット溶接し、その時のナゲット径を測定し、ナゲット径が３√ｔ以下（ｔ：板厚）を溶接不良（×）、３√ｔ超を溶接性良好（○）として評価した。
【００５０】
試験の結果を表５に示したが、良好な摺動性（μ：０．１以下）を得るためには少なくとも０．５ｇ／ｍ^２以上の塗布量とすることが必要である。しかし、塗布量が４．０ｇ／ｍ^２を超えると摺動性の改善効果が飽和するとともに、スポット溶接では、通電不良のため十分なナゲット径が確保できず、溶接性が阻害される。
【００５１】
【表５】

【００５２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、成形性に優れると共に劣化ガソリンに対する耐食性にも優れたフェライト系ステンレス鋼板を提供することができる。したがって、この鋼板を用いて製造した燃料タンクおよび燃料パイプは、劣化したガソリン、メタノール等の環境でも安全に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】フェライト系ステンレス鋼板のＭｏとＶの含有量が劣化ガソリン中での耐食性に及ぼす影響を示した図である。
【図２】熱延仕上圧延最終パスの線圧および総冷延圧下率が最終製品のｒ値に及ぼす影響を示した図である。
【図３】熱延板焼鈍条件がうねり高さに及ぼす影響を示した図である。

Claims

Ｃ：0.01mass％以下、Si：1.0mass％以下、Mn：1.5mass％以下、Ｐ：0.06mass％以下、Ｓ：0.03mass％以下、Al：1.0mass％以下、Cr：11〜20mass％、Ni：2.0mass％以下、Mo：0.5〜3.0mass％、Ｖ：0.02〜1.0mass％、Ｎ：0.04mass％以下を含み、かつNb：0.01〜0.8mass％、Ti：0.01〜1.0mass％の１種または２種を含有し、残部はFeおよび不可避的不純物からなり、一軸引張で 25 ％変形させたときに発生する鋼板表面のうねり高さが 50 μ m 以下の特性を示すことを特徴とする燃料タンク及び燃料パイプ用フェライト系ステンレス鋼板。
上記鋼板は、その表面に、ステアリン酸カルシウムとポリエチレンワックスが添加されたアクリル樹脂からなる潤滑剤を片面あたり0.5〜4.0g/m²有することを特徴とする請求項１に記載のフェライト系ステンレス鋼板。
Ｃ：0.01mass％以下、Si：1.0mass％以下、Mn：1.5mass％以下、Ｐ：0.06mass％以下、Ｓ：0.03mass％以下、Al：1.0mass％以下、Cr：11〜20mass％、Ni：2.0mass％以下、Mo：0.5〜3.0mass％、Ｖ：0.02〜1.0mass％、Ｎ：0.04mass％以下を含み、かつNb：0.01〜0.8mass％、Ti：0.01〜1.0mass％の１種または２種を含有し、残部はFeおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、熱間粗圧延後、最終パスの線圧を3.5MN/m以上とした熱間仕上圧延を行い、次いで、１回または中間焼鈍を挟む２回以上の総圧下率75％以上の冷間圧延を行い、その後、仕上焼鈍することを特徴とする燃料タンク及び燃料パイプ用フェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
上記熱間仕上圧延で得られた熱延板を、次式；
900≦Ｔ＋20ｔ≦1150
ただしＴ：温度(℃)、ｔ：保持時間(分)
を満たす条件で熱延板焼鈍することを特徴とする請求項３に記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
上記仕上焼鈍後の鋼板表面に、アクリル樹脂を主成分とし、これにステアリン酸カルシウム及びポリエチレンワックスを添加してなる潤滑剤を、片面当たり0.5〜4.0g/m²の範囲で塗布し焼付け処理することを特徴とする請求項３または４に記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。