JP3598606B2 - ファスナーおよびその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は車両用のウインドウモールディングを取付けるための長尺合成樹脂製のファスナー、特にアッパー部よりもサイド部の高さが高い車体パネルの開口縁に沿ってウインドウモールディングを取付けるためのファスナー、およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１０は車両のフロントウインドウを示す正面図であり、１はウインドウプレート、２は車体パネル、３はウインドウモールディング、４はファスナーである。ウインドウプレート１の外周縁と車体パネル２の開口部の間隙に沿って取付けられるウインドウモールディング３として、アッパー部５ではリップ３ａがウインドウプレート１に近接してフラッシュな面を形成し、サイド部６ではウインドウプレート１から離間して水受部を形成するように、コーナー部７で徐々に変化して連続一体的に形成されたものが提案されている（例えば実願平１−１４１８５３号（実開平３−８１１１５号））。このウインドウモールディング３は、サイド部６においてウインドウプレート１上の雨水を水受部に集めて流下させ、サイドウインドウへの横流れを防止するようになっている。
【０００３】
このようなウインドウモールディング３を取付ける車体パネル２の開口部には、アッパー部５よりもサイド部６の高さが高いものがある。この場合、ウインドウプレート１の外周縁部を取付ける車体パネル２の底部フランジ２ａを基準面とすると、側部フランジ２ｂの高さが変化することになる。
【０００４】
図１１は図１０における車体パネル２の底部フランジ２ａおよび側部フランジ２ｂの高さを示す展開図である。ほぼ一般的な車両においてはコーナー部７における底部フランジ２ａを結ぶ面を基準面８とすると、底部フランジはアッパー部５の中間部分において基準面８から５０〜８０ｍｍ、サイド部６の中間部分において１０〜３０ｍｍの範囲で車外側に凸の湾曲状になっているが、両サイド部６、６にアッパー部５を加えた全長ほぼ２２００〜２６００ｍｍに比較するとほぼ直線に近い線上にある。側部フランジ２ｂの高さはアッパー部５で低く、サイド部６ではアッパー部５よりも高くなっており、コーナー部７またはその付近は高さが徐々に変化する変化部９となっている。２ｂ′は高さがさらに高く、かつ全体が徐々に変化する側部フランジの例を示している。
【０００５】
上記のような側部フランジ２ｂに取付けるファスナー４は、側部フランジ２ｂの高さに対応して、基準面からの高さが変化する必要がある。
ところがウインドウモールディング３の取付部は全長にわたってほぼ同一形状、同一寸法となっており、これを車体パネルの外表面に取付けるため、ファスナー４の上端部から一定距離の部分に係止部を形成する必要がある。このためファスナーの上端部は高さが変わるにもかかわらず、上部の断面形状はほぼ同一形状なる。
【０００６】
図１２は例えば特開平４−１５９１３１号に示された従来のファスナー４を示す斜視図である。ファスナー４は、帯状の本体部１１の上端部１１ａと下端部１１ｂの中間部から係止部１２が突出した形状になっている。このうち上端部１１ａが単一直線状となるように、係止部１２を含む上部が同形状に形成され、下端部１１ｂの突出長さをアッパー部５とサイド部６の境界付近の変化部で変化させることにより、実質的にファスナー４の高さが変化している。上記のファスナー４は、合成樹脂の押出成形により、係止部１２を含む同じ断面形状の上部を固定オリフィスから押出し、突出長さの変化する下部を可変オリフィスから押出すことにより製造されている。
【０００７】
上記のファスナー４は、上端部１１ａが単一直線状となり、下端部１１ｂは非単一直線状となっているが、下端部１１ｂを取付ける車体パネル２の底部フランジ２ａは、ウインドウプレート１に対応して基準面８に近い面となっているので、非単一直線状の下端部１１ｂを底部フランジ２ａに取付けるためには、高さが変化する変化部９において、ファスナー４を面方向に大きく変形させて側部フランジに固着する必要がある。
【０００８】
ところがこのように面方向にファスナー４を大きく変形させて側部フランジに固着するのは困難であり、また取付後はその復元力により、経時的にファスナー４が浮上がって、側部フランジ２ｂから剥離し、ウインドウモールディング３も車体パネル２から浮上がるという問題点がある。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記問題点を解決するため、取付が容易で、取付後は安定な取付状態を維持し、変形、浮上がり、剥離等が生じることなく、ウインドウモールを車体パネルに安定して取付けることが可能なファスナーおよびその効率的な製造方法を得ることである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、次のファスナーおよびその製造方法である。
（１）アッパー部よりもサイド部の高さが高い車体パネルの開口縁に沿ってウインドウモールディングを取付けるための長尺合成樹脂製のファスナーであって、
車体パネルの窓開口縁の側部フランジに、アッパー部からコーナー部を経てサイド部に至る長手方向に沿って連続して固着される帯状の本体部と、
前記本体部と一体に成形され、その表面側で本体部の上端部と下端部との間の位置から窓開口の中心側に向けて、長手方向に連続して突出する係止部とからなり、
自由状態において前記本体部の下端部は、長手方向に沿って車体パネルの底部フランジにほぼ対応するほぼ単一直線状態を保ち、
この下端部から上端部に至る距離は、側部フランジの高さにほぼ対応して、アッパー部よりもサイド部の距離が大きくなり、これにより上端部はアッパー部とサイド部とで非単一直線状を保ち、
かつ本体部の下端部から係止部までの距離は、側部フランジの高さの増減にほぼ対応して、アッパー部よりもサイド部の距離が大きくなり、これにより係止部はアッパー部とサイド部とで非単一直線状を保つとともに、非単一直線状の上端部とほぼ平行になっていることを特徴とするファスナー。
（２）本体部の上端部とほぼ平行に形成された第１の固着材、および本体部の下端部とほぼ平行に形成された第２の固着材を、本体部の裏面側に有する上記（１）記載のファスナー。
（３）本体部の下端部とほぼ平行となるように、本体部の全長にわたって本体部と一体的に設けられた耐伸縮性の材料からなる芯材を有する上記（１）または（２）記載のファスナー。
（４）本体部の下端部から上端部および係止部に至る距離はコーナー部またはその近傍で徐々に変化している上記（１）ないし（３）のいずれかに記載のファスナー。
（５）本体部の下端部が窓開口部中心側に湾曲している上記（１）ないし（４）のいずれかに記載のファスナー。
（６）係止部が断面釣針状に形成されている上記（１）ないし（５）のいずれかに記載のファスナー。
（７）長手方向の中間位置から一定の位置にマーキングが形成されている上記（１）ないし（６）のいずれかに記載のファスナー。
（８）アッパー部よりもサイド部の高さが高い車体パネルの開口縁に沿ってウインドウモールディングを取付けるための長尺合成樹脂製のファスナーを押出成形により製造する製造方法であって、
車体パネルの窓開口縁の側部フランジに、アッパー部からコーナー部を経てサイド部に至る長手方向に沿って連続して固着される帯状の本体部と、
前記本体部と一体に成形され、その表面側で本体部の上端部と下端部との間の位置から窓開口の中心側に向けて、長手方向に連続して突出する係止部とからなる長尺材を、
自由状態において前記本体部の下端部が長手方向に沿ってほぼ単一直線状態を保ち、
この下端部から上端部に至る距離が、アッパー部よりもサイド部で大きくなり、これにより上端部はアッパー部とサイド部とで非単一直線状を保ち、
かつ本体部の下端部から係止部までの距離がアッパー部よりもサイド部で大きくなり、これにより係止部はアッパー部とサイド部とで非単一直線状を保つとともに、非単一直線状の上端部とほぼ平行になっているように、押出し長さに応じて押出成形型のオリフィスを変位させて、合成樹脂の押出成形により長尺材を得る工程と、
得られた長尺材をアッパー部からコーナー部を経てサイド部に至る部分を含む所定の長さに切断する工程とを含むことを特徴とするファスナーの製造方法。
（９）長尺材またはファスナーの本体部の裏面側に、本体部の上端部とほぼ平行に第１の固着材、本体部の下端部とほぼ平行に第２の固着材を形成する工程を含む上記（８）記載の方法。
（１０）長尺材の押出成形に際して、本体部の下端部とほぼ平行な位置に、耐伸縮性の芯材を一体化させる工程を含む上記（８）または（９）記載の方法。
（１１）長尺材の押出成形に際して、押出成形型に所定形状のオリフィスをそれぞれ有する固定ダイと可動ダイを設け、固定ダイにより長尺材の下端部をほぼ単一直線状に形成し、可動ダイにより長尺材の上端部および係止部を形成し、可動ダイの移動により、前記下端部を基準にして前記上端部および係止部の位置を変動させて押出成形するようにした上記（８）ないし（１０）のいずれかに記載の方法。
（１２）押出成形後に、長尺材の下端部を湾曲状に変形させるようにした上記（８）ないし（１１）のいずれかに記載の方法。
（１３） 長尺材の押出成形に際して、アッパー部の中間位置から一定の位置にマーキングを形成する上記（８）ないし（１２）のいずれかに記載の方法。
【００１１】
本発明のファスナーを形成する合成樹脂はゴムを含み、その材質は制限されないが、弾性と比較的剛性を有する樹脂、例えばポリアミド樹脂（ナイロン）が好ましい。また芯材としては、耐伸縮性材料例えば黄銅線やステンレス鋼等の金属細線、条、ガラス繊維ストランドなどが使用できる。
【００１２】
ファスナーは帯状の本体部と、その上下端部の間の位置から窓開口側に突出する係止部とから構成される。本体部は完全な平板状であってもよいが、車体パネルの側部フランジの形状に対応して、上端部で車体パネルの外表面側に湾曲し、下端で窓開口の中心側に湾曲しているのが好ましい。係止部はウインドウモールディングの係合部と係合できるように、横方向から上向きに湾曲して突出する断面釣針状に形成されているのが好ましい。この係止部を含むファスナーの上部は同断面形状に形成される。
【００１３】
ファスナーは下端部が車体パネルの底部フランジにほぼ対応して、ほぼ単一直線状態を保ち、この下端部を基準として下端部から上端部および係止部に至る距離は、側部フランジの高さに対応して変化し、これにより上端部および係止部は非単一直線状態を保つが、上記変化はコーナー部またはその付近で徐々に変化しているのが好ましい。
【００１４】
請求項１のファスナーは上記のような帯状の本体部と係止部が一体的に形成されたものであり、請求項８の方法により製造される。請求項２のファスナーは請求項１のファスナーの本体部の裏面側に、第１および第２の固着材が形成されたものであり、請求項９の方法により製造される。請求項３のファスナーは請求項１または２のファスナー本体部に耐伸縮性の芯材が一体化されているものであり、請求項１０の方法により製造される。請求項８ないし１０の方法において、断面形状を変化させるためには、請求項１１の方法を採用することができる。請求項５のファスナーは請求項１２の方法により製造される。
【００１５】
上記のファスナーは固着材を利用して車体パネルの側部フランジに取付けられるが、このとき長手方向ではマーキングを車体パネルの基準に合わせるのが好ましく、高さ方向では本体部の下端部を底部フランジに当接させてこの底部フランジを基準とし、上端部を側部フランジの上端にかかるように固着させる。この場合、本体部の形状は側部フランジにほぼ対応する形状となり、下端部は底部フランジに対応するほぼ単一直線状となっているので、面方向に大きく変形させることなくそのまま取付けることができ、取付けは容易である。
【００１６】
取付状態において、係止部にウインドウモールディングをその係合部を係止させて取付けるが、従来のような復元力は生じないので、取付状態は安定し、変形、浮上がり、剥離等が生じることがない。このため、ウインドウモールディングを安定した取付状態を維持することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面により説明する。
図１は一実施形態のファスナーの取付前の状態を示す正面図であり、取付後の展開図も同様に表われる。図２はファスナーの取付状態を示し、（ａ）は図１および図１０のＡ−Ａ断面図、（ｂ）はＢ−Ｂ断面図、（ｃ）はＣ−Ｃ断面図で、それぞれアッパー部、コーナー部およびサイド部の断面を示す。図３は取付前のファスナーのアッパー部を示す図１のＡ−Ａ断面図である。
【００１８】
車体パネル２は図１１について説明したような構造を有しているが、ウインドウプレート１に対応して形成される底部フランジ２ａから立上がる側部フランジ２ｂの高さが図２に示すように、サイド部６でＨ１、コーナー部７でＨ２、アッパー部５でＨ３の高さを有し、Ｈ１＞Ｈ２＞Ｈ３の関係となっている。コーナー部７におけるＨ２の高さは、変化部９の範囲で徐々に変化している。
【００１９】
ファスナー４は長尺帯状の本体部１１と、この帯状の本体部１１の中間部から断面釣針状に突出する係止部１２とが、ポリアミド樹脂等のように弾性を有する合成樹脂の押出成形により一体的に形成されている。本体部１１の内部には本体部１１の樹脂よりも耐伸縮性の２本の芯材１３が長手方向の全長に埋込まれて本体部１１と一体化されている。本体部１１の下端部１１ｂは自由状態で底部フランジ２ａとほぼ対応するように、ほぼ単一直線状に形成されている。なおこのファスナー４は、後でコーナー部７で車体パネルの曲りに沿って曲げて取付けるものであるから、芯材１３は厚さ方向の曲げを阻害しないような形状、材質のものが好ましく、具体的には金属細線（ワイヤー）、ガラス繊維ストランド等を使用するのが好ましい。テープ状の芯材を使用するときには、本体部１１と平行になるように埋込めば、厚さ方向の曲げを阻害しない。
【００２０】
この本体部１１の下端部１１ｂから上端部１１ａに至る距離は、側部フランジ２ｂの高さにほぼ対応して、アッパー部５の距離Ｗ3よりもサイド部６の距離Ｗ1の方が大きくなり、両者の境界部の変化部９の距離Ｗ2が徐々に変化している。これにより上端部１１ａは側部フランジ２ｂの上端部の形状にほぼ対応する非単一直線状に形成されている。なお図１における三角印Ｍはマーキングを示し、このマーキングＭはファスナー４の全長の中間位置Ｃ／Ｌ（車体パネルのアッパー部の幅方中心位置に対応する）からＬ3aだけ離れた位置に２ケ所設けられている。Ｌ３ aは中間位置Ｃ／Ｌに設けてもよいが、実際上はＬ３ a＝３００〜４００ｍｍの位置に設けておくと、ファスナー取付時のアクセス上便利である。このマーキングＭは、後述するように、ファスナー４を車体パネル２に取付ける際の長手方向の基準位置として使用されるもので、マーキングＭとしては本体部１１とは異色のペイント、プリント、ファスナー４の一部に設けた切欠、孔等で形成できる。
【００２１】
こうして上記各値は、Ｗ1＞Ｗ2＞Ｗ3で、かつＨ1≒Ｗ1、Ｈ2≒Ｗ2、Ｈ3≒Ｗ3の関係にある。下端部１１ｂから係止部１２に至る距離も側部フランジ２ｂの高さの増減に対応して変化し、係止部１２の上端部１２ａおよび下端部１２ｂも本体部１１の上端部１１ａと平行な非単一直線状に形成されている。本体部１１の下端部１１ｂから係止部１２の上端部１２ａに至るアッパー部５、コーナー部７およびサイド部６の距離をそれぞれｈ1、ｈ2、ｈ3とすると、ｈ1＞ｈ2＞ｈ3の関係がある。
【００２２】
これにより係止部１２の下端部１２ｂまたはその若干下の平面部分を境として、上部４ａは下端部１１ｂからの距離は変動するが、同じ断面形状を有する同断面形状部となり、下部４ｂは下端部１１ｂから上部４ａ側に向けた突出長さが変動する変化断面形状部となっている。芯材１３は本体部１１の下端部１１ｂと平行に配置され、芯材１３同志も平行に配置されている。このため、下部４ｂの形状（長さ）変化により、芯材１３の本体部１１における埋込位置は変化する。
【００２３】
本体部１１の中間部はほぼ平面状に形成されているが、上端部１１ａ付近は先細で車体パネル２の側部フランジ２ｂの上面側に対応して湾曲し、下端部１１ｂ付近は側部フランジ２ｂの下面側に対応して窓開口１４の中心側に湾曲している。係止部１２は本体部１１から横向きに突出したのち上方（車外側方向）に向きを変え、さらに本体部１１側に係合部１２ｃが突出し、全体的に断面釣針状に形成されている。
【００２４】
本体部１１の裏面側（側部フランジ２ｂ側）には、上端部１１ａとほぼ平行に第１の固着材１５ａが、また下端部１１ｂとほぼ平行に同様の第２の固着材１５ｂが形成されている。これらの固着材１５ａ、１５ｂは一定幅にスリットした両面粘着テープ、接着材層等の固着性材料からなり、ファスナー４を車体パネル２の側部フランジ２ｂに固着可能にする。
【００２５】
図２（ａ）〜（ｃ）において、二点鎖線で断面を示すウインドウモールディング３はリップ３ａがアッパー部５ではウインドウプレート１に近接してフラッシュな面を形成し、サイド部６で離間して水受部３ｂが形成され、コーナー部７またはその近くではその中間の構造となっており、取付脚３ｃを係止部１２に係合させることにより、ファスナー４に取付けられるようになっている。
【００２６】
上記のファスナー４は下端部１１ｂは底部フランジ２ａの面にほぼ対応する断面形状を有し、長手方向にはほぼ単一直線状に形成され、本体部１１の形状は側部フランジ２ｂにぼぼ対応する形状となっているから、従来のようにコーナー部においてファスナー４の本体部１１を面方向に大きく変形させる必要はなく、そのままの状態でマーキングＭを車体パネル２の底部フランジ２ａおよび／または側部フランジ２ｂに設けた例えば突起等の基準に一致させて側部フランジ２ｂに対向させ、下端部１１ｂを底部フランジ２ａに当接させ、上端部１１ａが側部フランジ２ｂの上端部にかかるように固着させて、コーナー部７で厚さ方向に曲げて車体パネル２に取付ける。なお、このファスナー４はウインドウモールディング３を取付ける前に車体パネル２に取付けられる。またコーナー部７で厚さ方向に曲げるときに、係止部１２および下端部１１ｂには圧縮応力が発生するが、実用上の限度を超える応力が発生する場合には係止部１２および下端部１１ｂに細幅のスリットや切欠きを複数個設けておけばよい。このように部分的にスリットや切欠きを設けたものであっても、本願では長手方向に連続するものとして説明している。
【００２７】
ファスナー４の取付状態において、ウインドウモールディング３の取付脚３ｃを差し込んで係止部１２ｃに係合させることにより、ウインドウモールディング３をファスナー４に取付ける。このとき係止部１２は側部フランジ２ｂの上端からほぼ同距離に連続して配置されているから、その高さの変化に対応してウインドウモールディングの取付高さも変わる。これによりリップ３ａはアッパー部５ではウインドウプレート１の外表面に近接してフラッシュ面を形成し、サイド部６では離間して水受部３ｂが形成され、ウインドウプレート上の雨水を集めて流下させ、ウインドウプレート１上の水がウインドウモールディング３を横切って流れるのを防ぐ。
【００２８】
上記のファスナー４の取付は、ファナスーをコーナー部またはその近くで面方向に変形させることなく、そのまま取付けることができるので取付けは容易である。またファスナーの取付状態においては、従来のような本体部１１の復元力は生じないので、取付状態は安定し、変形、浮上がり、剥離等が生じることがない。このため、ウインドウモールディング３の安定した取付状態を維持することができる。
【００２９】
耐伸縮性芯材１３を一体化させることにより、ファスナー４の長手方向の寸法安定性が向上し、製造に際して所定の位置に正確に変化断面部を形成でき、ファスナーとしての使用に際して伸縮が防止される。また本体部１１の上端部１１ａが車体パネル２の上面側に湾曲し、下端部１１ｂが窓開口１４の中心側に湾曲していると、側部フランジ２ｂの上端および下端部の曲面部にフィットして、ファスナー４の取付時の基準として使用できるので、固着が容易にかつ正確に行なえる。
【００３０】
図４はファスナー４の製造方法を示す系統図である。
図中、２１はアンコイラ、２２は送出量検出器、２３は押出成形型、２４ａ、２４ｂは第１および第２の整形機、２５は冷却装置（加硫装置）、２６は引取機、２７は引取量検出器、２８は固着材貼付機、２９は切断機、３０は制御装置である。
【００３１】
ファスナー４の製造方法は、アンコイラ２１から金属ワイヤー等の芯材１３を送出し、ロータリ式エンコーダ等の送出量検出器２２で芯材１３の送出量を検出して制御装置３０に信号を送り、その後芯材１３を連続して押出成形型２３に供給して押出成形を行う。押出成形型２３では芯材１３を埋込むように、押出機３１から軟化した樹脂（ゴムを含む）を固定ダイ３２に押出し、可動ダイ３２により図２に示すファスナー４の左サイド部６、左コーナー部７、アッパー部５、右コーナー部７、右サイド部６の断面形状の繰返し形状を連続して形成して、押出成形し、整形機２４で整形して長尺材２０を形成する。芯材１３の表面には樹脂との固着性を高めるために接着剤等のコーティングをしておくのが好ましい。
【００３２】
図５は図４におけるＤ−Ｄ断面図、図６は図５のＥ−Ｅ断面図、図７（ａ）は図５のＦ−Ｆ断面図、図８は図６のＧ−Ｇ断面図である。
押出成形型２３の固定ダイ３２では、芯材ホルダ３４から供給される芯材１３を埋込むとともに本体部１１を形成するように、樹脂流路３５ａおよび係止部１２を形成する樹脂流路３５ｂから同期して樹脂３６を押出し、長尺材２０を押出成形する。固定ダイ３２には樹脂流路３５ａ、３５ｂに対応して、オリフィス３７ａ、３７ｂが独立して開口しており、これらから押出された樹脂３６は可動ダイ３３内で合流して互いに融着するように構成されている。
【００３３】
可動ダイ３３は固定ダイ３２の出口側に、固定ダイ３２のオリフィス３７ａ、３７ｂを部分的に塞ぐように配置され、サーボモータやパルスモータ等のモータ、あるいはシリンダ等の駆動装置３８により、ガイドレール３９に沿って上下動可能となっており、オリフィス４１が開口している。図５における可動ダイ３３の実線位置はアッパー部５を成形する上限位置を示し、２点鎖線３３ａの位置はサイド部６を成形する上限位置を示す。なお、図５に関する説明においては、紙面上の左側を上、上側、上部とし、右側を下、下側、下部としている。
【００３４】
可動ダイ３３が３３ａに移動することにより、オリフィス４１は４１ａに移動するが、オリフィス４１の移動範囲をカバーするように、固定ダイ３２のオリフィス３７ａ、３７ｂは開口している。すなわちオリフィス３７ａは実線で示された上下端を有する縦に細長い長方形状に開口し、その上端部は可動ダイ３３の上端部より高く開口している。
【００３５】
オリフィス３７ｂは係止部１２の上部および下部の曲線に対応する曲線状の上辺および下辺を有する平行四辺形状に開口しているが、図５には破線３７ｂで示されている。
固定ダイ３２のオリフィス３７ａは可動ダイ３３の移動範囲を越えて上部に開口しているため、余分の樹脂３６ｂが排出されているので、可動ダイ３３の移動による固定ダイ３２のオリフィスの面積は実質的に変化せず、従ってオリフィスの部分における樹脂圧の変化はなく、樹脂流に流速の変動や乱流は生じない。
【００３６】
可動ダイ３３の出口側の上部には第１の整形機２４ａが固着され、可動ダイ３３とともに上下動するようになっている。第１の整形機２４ａは長尺材２０の上端部２０ａ付近を湾曲させるように、ねじれガイド型が採用されている。
さらに可動ダイ３３の下流側の離れた位置には、固定ダイ３２に対して固定位置を保って第２の整形機２４ｂが設けられ、１対の回転する整形ローラ４２、４３の整形面４２ａ、４３ａ間に長尺材２０の下端部２０ｂを挟んで湾曲させるようになっている。整形ローラ４２、４３を支持するガイド４２ｂ、４３ｂは逆ねじ棒４４の回転により間隔を調整するようになっている。
【００３７】
上記の構成において押出成形型２３の固定ダイ３２のオリフィス３７ａ、３７ｂから押出される樹脂３６は部分的に可動ダイ３３に遮ぎられ、オリフィス３７ａ、３７ｂおよび４１が一致した部分から長尺材２０が押出される。このため固定ダイ３２の上流の芯材１３の送出量検出装置２２の送出量信号に基づき制御装置３０の指令によって駆動装置３８が駆動して可動ダイ３３が上下動して、実線の下限位置３３から２点鎖線の上限位置３３ａまで移動することによって、断面形状の変化する長尺材２０が得られる。なお、芯材１３は耐伸縮性の材料なので芯材１３の送出量は長尺材２０の押出量に実質的に一致する。従って長尺材２０の押出量を直接測定しなくても、押出量の代用値として使用し得る。
【００３８】
この場合、長尺材２０の下端部２０ｂは固定ダイ３２のオリフィス３７ａによってほぼ単一直線状に形成され、本体部１１の上部および係止部１２が一体化した部分は可動ダイ３３のオリフィス４１によって形成され、可動ダイ３３の移動により、下端部２０ｂに対してその位置が変動し断面形状の異なる長尺材２０が形成される。なお、芯材１３、１３は互いに平行でかつ下端部２０ｂから一定の距離を保って一体化された状態で押出される。
【００３９】
ここで可動ダイ３３は、下限位置に図１のサイド部６に相当するＬ１×２の長さ分とどまり、これから変化部９に相当するＬ２の長さ分の時間で下限位置３３から上限位置３３ａに移動し、この上限位置でアッパー部５に相当するＬ３の長さ分とどまり、さらにＬ２の長さ分の時間で下限位置３３に戻り、これを繰返す。これにより図１のようにアッパー部５とサイド部６が変化部９を介して繰返す長尺材２０が得られる。なお、図１で説明したマーキングＭは長尺材２０の押出成形と同期して形成するのが好ましく、固定ダイ３２の出口側に設けたペイントスプレー装置（図示せず）から係止部１２側に向けてペイントやインクを間欠的に噴射することで形成できる。ペイント噴射のタイミングは可動ダイ３３の移動制御と同様に芯材１３の送出し量を検出して、噴射装置を作動させればよい。
【００４０】
可動ダイ３３を出た長尺材２０の上端部２０ａは、図７（ｂ）の断面形状から可動ダイ３３とともに上下動する第１の整形機２４ａにガイドされて進むことにより、係止部１２とは逆方向に湾曲し、図７（ｃ）の断面形状になる。また下端部２０ｂは第２の整形機２４ｂの整形ローラ４２、４３の整形面４２ａ、４３ａ間を通過することにより、上端部２０ａとは逆方向に湾曲する。
【００４１】
このようにして整形された長尺材２０は、図４に示す冷却装置２５で冷却（ゴムの場合は加硫）し、引取機２６で引取られる。引取量検出器２７は長尺材２０の引取量を検出するもので、送出量検出器２２の代りに設けられるものであり、どちらか一方でよい。引取られた長尺材２０は固着材貼付機２８において固着材１５ａ、１５ｂを貼付する。
【００４２】
図９は固着材貼付機２８を示す図４のＨ−Ｈ断面図である。固着材貼付機２８は固定ローラ５１に長尺材２０を受け、アンコイラ５３から送出される第１および第２の固着材１５ａ、１５ｂ（この例では片面に離型紙を有する一定幅の両面粘着テープ）を圧着ローラ５４で圧着して長尺材２０の本体部２０ｃの裏面に貼着する。
【００４３】
このとき第２の固着材１５ｂは下端部２０ｂ側の一定位置に貼着されるが、長尺材２０の下端部２０ｂは固定ローラ５１の溝５１ａに係合するため、本体部１１の長さが長くなる（幅が大きくなる）に従い、係止部１２に係合する可動ローラ５２は圧縮スプリング５５を押して５２ａの位置まで移動する。これに同期して制御装置３０からの指令により、モータ５６およびねじ棒５７が回転し、ガイドリール５８が５８ａの位置まで移動し、第１の固着材１５ａの固着位置を変える。
【００４４】
以上により第１および第２の固着材１５ａ、１５ｂを固着した長尺材２０は、制御装置３０の指令により切断機２９において、図１のＬの長さとなるようにサイド部６の下端末位置に対応する切断位置Ｘで切断し、１本のファスナー４が製造される。
【００４５】
上記の製造方法では、可動ダイ３３を移動させることにより、前記のように断面形状が変化するファスナーを効率よく製造することができ、上端部１１ａおよび下端部１１ｂの変形、ならびに固着材の形成も容易である。そして製造のための装置および操作も簡単である。
【００４６】
上記の製造方法において、ファスナー４の形状により装置の構成も変わり、例えば本体部１１の上端部１１ａおよび下端部１１ｂが湾曲しない場合は、整形機２４ａ、２４ｂは省略される。また固着材貼付機２８は、固着材が接着剤の場合は塗布機に代わる。さらに固着材１５ａ、１５ｂは長尺材２０の長さＬの切断後に行ってもよい。また芯材１３の送出量を検出したが、長尺材の押出量を直接検出してもよい。
【００４７】
【発明の効果】
本発明のファスナーは、帯状の本体部の下端部が自由状態では長手方向にほぼ単一直線状に形成され、このほぼ単一直線状の下端部から本体部の上端部および係止部に至る距離が変化して上端部および係止部が長手方向に非単一直線状に形成されているため、被取付部である車体パネルの側部フランジの形状にほぼ対応する形状のファスナーが得られる。このため取付に際し従来のように面方向への変形が不要になり、取付が容易で、取付後は安定な取付状態を維持する。そして変形、浮上がり、剥離等が生じることなく、ウインドウモールディングを車体パネルに対して正確な位置で安定して取付けることが可能である。
【００４８】
本発明のファスナーに第１および第２の固着材を設けると、ファスナーおよび被取付部である側部フランジの形状に対応した位置に固着材を形成して、固着性を高めることができる。
【００４９】
本発明のファスナーに耐伸縮性の芯材を一体化する。ファスナーの寸法および形状安定性を保つことができ、また製造に際して送出量の基準として、位置精度を高めることができる。
【００５０】
本発明のファスナーの本体部の下端部から上端部に至る距離をコーナー部付近で徐々に変えることにより、被取付体である側部フランジの形状に対応した形状にして固着性を高めることができる。
【００５１】
本発明のファスナーの下端部を湾曲させることにより、被取付部への適合性を高めることができ、取付が正確かつ容易になり、取付安定性が高くなる。
【００５２】
本発明のファスナーの長手方向の一定位置にマーキングを形成し、車体パネルの基準点と一致させて取付けることにより、長手方向でズレのない正確な位置にファスナーを取付けることができる。
【００５３】
本発明のファスナーの製造方法は、押出成形により断面形状を変化させて長尺材を形成し、これを切断するようにしたので、簡単な装置と操作により、上記のファスナーを効率よく製造することができる。
【００５４】
本発明の製造方法において、第１および第２の固着材を形成する工程を付加することにより、固着性の高いファスナーを容易に製造することができる。
【００５５】
本発明の製造方法において、耐伸縮性の芯材を一体化させることにより、送出量を検出して断面変化のための正確な位置基準とすることができ、長尺材の伸縮を防止して位置精度の高いファスナーを製造することができる。
【００５６】
本発明の製造方法において、固定ダイおよび可動ダイを有する押出成形型を用いてファスナーを製造することにより、本体部の下端をほぼ単一直線状に形成し、本体部の上部および係止部を同断面形状のまま突出位置のみを変えたファスナーを容易に製造することができる。
【００５７】
本発明の製造方法において、押出成形後に長尺材の下端部を変形させることにより、下端部がほぼ単一直線状を保ち、かつ湾曲したファスナーを容易に製造することができる。
【００５８】
本発明の製造方法において、押出成形に同期してマーキングを形成することにより、所定の位置にマーキングを形成したファスナーを容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態のファスナーの取付前の状態を示す正面図である。
【図２】（ａ）はファスナーの取付状態を示す図１および図１０のＡ−Ａ断面図、（ｂ）はＢ−Ｂ断面図、（ｃ）はＣ−Ｃ断面図である。
【図３】ファスナー取付前の図１のＡ−Ａ断面図である。
【図４】ファスナーの製造方法を示す系統図である。
【図５】図４のＤ−Ｄ断面図である。
【図６】図５のＥ−Ｅ断面図である。
【図７】（ａ）は図５のＦ−Ｆ断面図、（ｂ）、（ｃ）は長尺材の一部の断面図である。
【図８】図６のＧ−Ｇ断面図である。
【図９】図４のＨ−Ｈ断面図である。
【図１０】車両のフロントウインドウを示す正面図である。
【図１１】底部フランジと側部フランジの高さを示す展開図である。
【図１２】従来のファスナーを示す斜視図である。
【符号の説明】
１ ウインドウプレート
２ 車体パネル
２ａ 底部フランジ
２ｂ 側部フランジ
３ ウインドウモールディング
３ａ リップ
４ ファスナー
５ アッパー部
６ サイド部
７ コーナー部
８ 基準面
９ 変化部
１１ 本体部
１１ａ 上端部
１１ｂ 下端部
１２ 係止部
１３ 芯材
１４ 窓開口
１５ａ 第１の固着材
１５ｂ 第２の固着材
２０ 長尺材
２１ アンコイラ
２２ 送出量検出器
２３ 押出成形型
２４ａ、２４ｂ 整形機
２５ 冷却装置
２６ 引取機
２７ 引取量検出器
２８ 固着材貼付機
２９ 切断機
３０ 制御装置
３１ 押出機
３２ 固定ダイ
３３ 可動ダイ
３４ 芯材ホルダ
３５ａ、３５ｂ 樹脂流路
３６ 樹脂
３７ａ、３７ｂ、４１ オリフィス
３８ 駆動装置
３９ ガイドレール
４２、４３ 整形ローラ
４２ａ、４３ａ 整形面
４２ｂ、４３ｂ ガイド
４４ 逆ねじ棒
５１ 固定ローラ
５２ 可動ローラ
５３ アンコイラ
５４ 圧着ローラ
５５ 圧縮スプリング
Ｍ マーキング
【発明の属する技術分野】
本発明は車両用のウインドウモールディングを取付けるための長尺合成樹脂製のファスナー、特にアッパー部よりもサイド部の高さが高い車体パネルの開口縁に沿ってウインドウモールディングを取付けるためのファスナー、およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１０は車両のフロントウインドウを示す正面図であり、１はウインドウプレート、２は車体パネル、３はウインドウモールディング、４はファスナーである。ウインドウプレート１の外周縁と車体パネル２の開口部の間隙に沿って取付けられるウインドウモールディング３として、アッパー部５ではリップ３ａがウインドウプレート１に近接してフラッシュな面を形成し、サイド部６ではウインドウプレート１から離間して水受部を形成するように、コーナー部７で徐々に変化して連続一体的に形成されたものが提案されている（例えば実願平１−１４１８５３号（実開平３−８１１１５号））。このウインドウモールディング３は、サイド部６においてウインドウプレート１上の雨水を水受部に集めて流下させ、サイドウインドウへの横流れを防止するようになっている。
【０００３】
このようなウインドウモールディング３を取付ける車体パネル２の開口部には、アッパー部５よりもサイド部６の高さが高いものがある。この場合、ウインドウプレート１の外周縁部を取付ける車体パネル２の底部フランジ２ａを基準面とすると、側部フランジ２ｂの高さが変化することになる。
【０００４】
図１１は図１０における車体パネル２の底部フランジ２ａおよび側部フランジ２ｂの高さを示す展開図である。ほぼ一般的な車両においてはコーナー部７における底部フランジ２ａを結ぶ面を基準面８とすると、底部フランジはアッパー部５の中間部分において基準面８から５０〜８０ｍｍ、サイド部６の中間部分において１０〜３０ｍｍの範囲で車外側に凸の湾曲状になっているが、両サイド部６、６にアッパー部５を加えた全長ほぼ２２００〜２６００ｍｍに比較するとほぼ直線に近い線上にある。側部フランジ２ｂの高さはアッパー部５で低く、サイド部６ではアッパー部５よりも高くなっており、コーナー部７またはその付近は高さが徐々に変化する変化部９となっている。２ｂ′は高さがさらに高く、かつ全体が徐々に変化する側部フランジの例を示している。
【０００５】
上記のような側部フランジ２ｂに取付けるファスナー４は、側部フランジ２ｂの高さに対応して、基準面からの高さが変化する必要がある。
ところがウインドウモールディング３の取付部は全長にわたってほぼ同一形状、同一寸法となっており、これを車体パネルの外表面に取付けるため、ファスナー４の上端部から一定距離の部分に係止部を形成する必要がある。このためファスナーの上端部は高さが変わるにもかかわらず、上部の断面形状はほぼ同一形状なる。
【０００６】
図１２は例えば特開平４−１５９１３１号に示された従来のファスナー４を示す斜視図である。ファスナー４は、帯状の本体部１１の上端部１１ａと下端部１１ｂの中間部から係止部１２が突出した形状になっている。このうち上端部１１ａが単一直線状となるように、係止部１２を含む上部が同形状に形成され、下端部１１ｂの突出長さをアッパー部５とサイド部６の境界付近の変化部で変化させることにより、実質的にファスナー４の高さが変化している。上記のファスナー４は、合成樹脂の押出成形により、係止部１２を含む同じ断面形状の上部を固定オリフィスから押出し、突出長さの変化する下部を可変オリフィスから押出すことにより製造されている。
【０００７】
上記のファスナー４は、上端部１１ａが単一直線状となり、下端部１１ｂは非単一直線状となっているが、下端部１１ｂを取付ける車体パネル２の底部フランジ２ａは、ウインドウプレート１に対応して基準面８に近い面となっているので、非単一直線状の下端部１１ｂを底部フランジ２ａに取付けるためには、高さが変化する変化部９において、ファスナー４を面方向に大きく変形させて側部フランジに固着する必要がある。
【０００８】
ところがこのように面方向にファスナー４を大きく変形させて側部フランジに固着するのは困難であり、また取付後はその復元力により、経時的にファスナー４が浮上がって、側部フランジ２ｂから剥離し、ウインドウモールディング３も車体パネル２から浮上がるという問題点がある。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記問題点を解決するため、取付が容易で、取付後は安定な取付状態を維持し、変形、浮上がり、剥離等が生じることなく、ウインドウモールを車体パネルに安定して取付けることが可能なファスナーおよびその効率的な製造方法を得ることである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、次のファスナーおよびその製造方法である。
（１）アッパー部よりもサイド部の高さが高い車体パネルの開口縁に沿ってウインドウモールディングを取付けるための長尺合成樹脂製のファスナーであって、
車体パネルの窓開口縁の側部フランジに、アッパー部からコーナー部を経てサイド部に至る長手方向に沿って連続して固着される帯状の本体部と、
前記本体部と一体に成形され、その表面側で本体部の上端部と下端部との間の位置から窓開口の中心側に向けて、長手方向に連続して突出する係止部とからなり、
自由状態において前記本体部の下端部は、長手方向に沿って車体パネルの底部フランジにほぼ対応するほぼ単一直線状態を保ち、
この下端部から上端部に至る距離は、側部フランジの高さにほぼ対応して、アッパー部よりもサイド部の距離が大きくなり、これにより上端部はアッパー部とサイド部とで非単一直線状を保ち、
かつ本体部の下端部から係止部までの距離は、側部フランジの高さの増減にほぼ対応して、アッパー部よりもサイド部の距離が大きくなり、これにより係止部はアッパー部とサイド部とで非単一直線状を保つとともに、非単一直線状の上端部とほぼ平行になっていることを特徴とするファスナー。
（２）本体部の上端部とほぼ平行に形成された第１の固着材、および本体部の下端部とほぼ平行に形成された第２の固着材を、本体部の裏面側に有する上記（１）記載のファスナー。
（３）本体部の下端部とほぼ平行となるように、本体部の全長にわたって本体部と一体的に設けられた耐伸縮性の材料からなる芯材を有する上記（１）または（２）記載のファスナー。
（４）本体部の下端部から上端部および係止部に至る距離はコーナー部またはその近傍で徐々に変化している上記（１）ないし（３）のいずれかに記載のファスナー。
（５）本体部の下端部が窓開口部中心側に湾曲している上記（１）ないし（４）のいずれかに記載のファスナー。
（６）係止部が断面釣針状に形成されている上記（１）ないし（５）のいずれかに記載のファスナー。
（７）長手方向の中間位置から一定の位置にマーキングが形成されている上記（１）ないし（６）のいずれかに記載のファスナー。
（８）アッパー部よりもサイド部の高さが高い車体パネルの開口縁に沿ってウインドウモールディングを取付けるための長尺合成樹脂製のファスナーを押出成形により製造する製造方法であって、
車体パネルの窓開口縁の側部フランジに、アッパー部からコーナー部を経てサイド部に至る長手方向に沿って連続して固着される帯状の本体部と、
前記本体部と一体に成形され、その表面側で本体部の上端部と下端部との間の位置から窓開口の中心側に向けて、長手方向に連続して突出する係止部とからなる長尺材を、
自由状態において前記本体部の下端部が長手方向に沿ってほぼ単一直線状態を保ち、
この下端部から上端部に至る距離が、アッパー部よりもサイド部で大きくなり、これにより上端部はアッパー部とサイド部とで非単一直線状を保ち、
かつ本体部の下端部から係止部までの距離がアッパー部よりもサイド部で大きくなり、これにより係止部はアッパー部とサイド部とで非単一直線状を保つとともに、非単一直線状の上端部とほぼ平行になっているように、押出し長さに応じて押出成形型のオリフィスを変位させて、合成樹脂の押出成形により長尺材を得る工程と、
得られた長尺材をアッパー部からコーナー部を経てサイド部に至る部分を含む所定の長さに切断する工程とを含むことを特徴とするファスナーの製造方法。
（９）長尺材またはファスナーの本体部の裏面側に、本体部の上端部とほぼ平行に第１の固着材、本体部の下端部とほぼ平行に第２の固着材を形成する工程を含む上記（８）記載の方法。
（１０）長尺材の押出成形に際して、本体部の下端部とほぼ平行な位置に、耐伸縮性の芯材を一体化させる工程を含む上記（８）または（９）記載の方法。
（１１）長尺材の押出成形に際して、押出成形型に所定形状のオリフィスをそれぞれ有する固定ダイと可動ダイを設け、固定ダイにより長尺材の下端部をほぼ単一直線状に形成し、可動ダイにより長尺材の上端部および係止部を形成し、可動ダイの移動により、前記下端部を基準にして前記上端部および係止部の位置を変動させて押出成形するようにした上記（８）ないし（１０）のいずれかに記載の方法。
（１２）押出成形後に、長尺材の下端部を湾曲状に変形させるようにした上記（８）ないし（１１）のいずれかに記載の方法。
（１３） 長尺材の押出成形に際して、アッパー部の中間位置から一定の位置にマーキングを形成する上記（８）ないし（１２）のいずれかに記載の方法。
【００１１】
本発明のファスナーを形成する合成樹脂はゴムを含み、その材質は制限されないが、弾性と比較的剛性を有する樹脂、例えばポリアミド樹脂（ナイロン）が好ましい。また芯材としては、耐伸縮性材料例えば黄銅線やステンレス鋼等の金属細線、条、ガラス繊維ストランドなどが使用できる。
【００１２】
ファスナーは帯状の本体部と、その上下端部の間の位置から窓開口側に突出する係止部とから構成される。本体部は完全な平板状であってもよいが、車体パネルの側部フランジの形状に対応して、上端部で車体パネルの外表面側に湾曲し、下端で窓開口の中心側に湾曲しているのが好ましい。係止部はウインドウモールディングの係合部と係合できるように、横方向から上向きに湾曲して突出する断面釣針状に形成されているのが好ましい。この係止部を含むファスナーの上部は同断面形状に形成される。
【００１３】
ファスナーは下端部が車体パネルの底部フランジにほぼ対応して、ほぼ単一直線状態を保ち、この下端部を基準として下端部から上端部および係止部に至る距離は、側部フランジの高さに対応して変化し、これにより上端部および係止部は非単一直線状態を保つが、上記変化はコーナー部またはその付近で徐々に変化しているのが好ましい。
【００１４】
請求項１のファスナーは上記のような帯状の本体部と係止部が一体的に形成されたものであり、請求項８の方法により製造される。請求項２のファスナーは請求項１のファスナーの本体部の裏面側に、第１および第２の固着材が形成されたものであり、請求項９の方法により製造される。請求項３のファスナーは請求項１または２のファスナー本体部に耐伸縮性の芯材が一体化されているものであり、請求項１０の方法により製造される。請求項８ないし１０の方法において、断面形状を変化させるためには、請求項１１の方法を採用することができる。請求項５のファスナーは請求項１２の方法により製造される。
【００１５】
上記のファスナーは固着材を利用して車体パネルの側部フランジに取付けられるが、このとき長手方向ではマーキングを車体パネルの基準に合わせるのが好ましく、高さ方向では本体部の下端部を底部フランジに当接させてこの底部フランジを基準とし、上端部を側部フランジの上端にかかるように固着させる。この場合、本体部の形状は側部フランジにほぼ対応する形状となり、下端部は底部フランジに対応するほぼ単一直線状となっているので、面方向に大きく変形させることなくそのまま取付けることができ、取付けは容易である。
【００１６】
取付状態において、係止部にウインドウモールディングをその係合部を係止させて取付けるが、従来のような復元力は生じないので、取付状態は安定し、変形、浮上がり、剥離等が生じることがない。このため、ウインドウモールディングを安定した取付状態を維持することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面により説明する。
図１は一実施形態のファスナーの取付前の状態を示す正面図であり、取付後の展開図も同様に表われる。図２はファスナーの取付状態を示し、（ａ）は図１および図１０のＡ−Ａ断面図、（ｂ）はＢ−Ｂ断面図、（ｃ）はＣ−Ｃ断面図で、それぞれアッパー部、コーナー部およびサイド部の断面を示す。図３は取付前のファスナーのアッパー部を示す図１のＡ−Ａ断面図である。
【００１８】
車体パネル２は図１１について説明したような構造を有しているが、ウインドウプレート１に対応して形成される底部フランジ２ａから立上がる側部フランジ２ｂの高さが図２に示すように、サイド部６でＨ１、コーナー部７でＨ２、アッパー部５でＨ３の高さを有し、Ｈ１＞Ｈ２＞Ｈ３の関係となっている。コーナー部７におけるＨ２の高さは、変化部９の範囲で徐々に変化している。
【００１９】
ファスナー４は長尺帯状の本体部１１と、この帯状の本体部１１の中間部から断面釣針状に突出する係止部１２とが、ポリアミド樹脂等のように弾性を有する合成樹脂の押出成形により一体的に形成されている。本体部１１の内部には本体部１１の樹脂よりも耐伸縮性の２本の芯材１３が長手方向の全長に埋込まれて本体部１１と一体化されている。本体部１１の下端部１１ｂは自由状態で底部フランジ２ａとほぼ対応するように、ほぼ単一直線状に形成されている。なおこのファスナー４は、後でコーナー部７で車体パネルの曲りに沿って曲げて取付けるものであるから、芯材１３は厚さ方向の曲げを阻害しないような形状、材質のものが好ましく、具体的には金属細線（ワイヤー）、ガラス繊維ストランド等を使用するのが好ましい。テープ状の芯材を使用するときには、本体部１１と平行になるように埋込めば、厚さ方向の曲げを阻害しない。
【００２０】
この本体部１１の下端部１１ｂから上端部１１ａに至る距離は、側部フランジ２ｂの高さにほぼ対応して、アッパー部５の距離Ｗ3よりもサイド部６の距離Ｗ1の方が大きくなり、両者の境界部の変化部９の距離Ｗ2が徐々に変化している。これにより上端部１１ａは側部フランジ２ｂの上端部の形状にほぼ対応する非単一直線状に形成されている。なお図１における三角印Ｍはマーキングを示し、このマーキングＭはファスナー４の全長の中間位置Ｃ／Ｌ（車体パネルのアッパー部の幅方中心位置に対応する）からＬ3aだけ離れた位置に２ケ所設けられている。Ｌ３ aは中間位置Ｃ／Ｌに設けてもよいが、実際上はＬ３ a＝３００〜４００ｍｍの位置に設けておくと、ファスナー取付時のアクセス上便利である。このマーキングＭは、後述するように、ファスナー４を車体パネル２に取付ける際の長手方向の基準位置として使用されるもので、マーキングＭとしては本体部１１とは異色のペイント、プリント、ファスナー４の一部に設けた切欠、孔等で形成できる。
【００２１】
こうして上記各値は、Ｗ1＞Ｗ2＞Ｗ3で、かつＨ1≒Ｗ1、Ｈ2≒Ｗ2、Ｈ3≒Ｗ3の関係にある。下端部１１ｂから係止部１２に至る距離も側部フランジ２ｂの高さの増減に対応して変化し、係止部１２の上端部１２ａおよび下端部１２ｂも本体部１１の上端部１１ａと平行な非単一直線状に形成されている。本体部１１の下端部１１ｂから係止部１２の上端部１２ａに至るアッパー部５、コーナー部７およびサイド部６の距離をそれぞれｈ1、ｈ2、ｈ3とすると、ｈ1＞ｈ2＞ｈ3の関係がある。
【００２２】
これにより係止部１２の下端部１２ｂまたはその若干下の平面部分を境として、上部４ａは下端部１１ｂからの距離は変動するが、同じ断面形状を有する同断面形状部となり、下部４ｂは下端部１１ｂから上部４ａ側に向けた突出長さが変動する変化断面形状部となっている。芯材１３は本体部１１の下端部１１ｂと平行に配置され、芯材１３同志も平行に配置されている。このため、下部４ｂの形状（長さ）変化により、芯材１３の本体部１１における埋込位置は変化する。
【００２３】
本体部１１の中間部はほぼ平面状に形成されているが、上端部１１ａ付近は先細で車体パネル２の側部フランジ２ｂの上面側に対応して湾曲し、下端部１１ｂ付近は側部フランジ２ｂの下面側に対応して窓開口１４の中心側に湾曲している。係止部１２は本体部１１から横向きに突出したのち上方（車外側方向）に向きを変え、さらに本体部１１側に係合部１２ｃが突出し、全体的に断面釣針状に形成されている。
【００２４】
本体部１１の裏面側（側部フランジ２ｂ側）には、上端部１１ａとほぼ平行に第１の固着材１５ａが、また下端部１１ｂとほぼ平行に同様の第２の固着材１５ｂが形成されている。これらの固着材１５ａ、１５ｂは一定幅にスリットした両面粘着テープ、接着材層等の固着性材料からなり、ファスナー４を車体パネル２の側部フランジ２ｂに固着可能にする。
【００２５】
図２（ａ）〜（ｃ）において、二点鎖線で断面を示すウインドウモールディング３はリップ３ａがアッパー部５ではウインドウプレート１に近接してフラッシュな面を形成し、サイド部６で離間して水受部３ｂが形成され、コーナー部７またはその近くではその中間の構造となっており、取付脚３ｃを係止部１２に係合させることにより、ファスナー４に取付けられるようになっている。
【００２６】
上記のファスナー４は下端部１１ｂは底部フランジ２ａの面にほぼ対応する断面形状を有し、長手方向にはほぼ単一直線状に形成され、本体部１１の形状は側部フランジ２ｂにぼぼ対応する形状となっているから、従来のようにコーナー部においてファスナー４の本体部１１を面方向に大きく変形させる必要はなく、そのままの状態でマーキングＭを車体パネル２の底部フランジ２ａおよび／または側部フランジ２ｂに設けた例えば突起等の基準に一致させて側部フランジ２ｂに対向させ、下端部１１ｂを底部フランジ２ａに当接させ、上端部１１ａが側部フランジ２ｂの上端部にかかるように固着させて、コーナー部７で厚さ方向に曲げて車体パネル２に取付ける。なお、このファスナー４はウインドウモールディング３を取付ける前に車体パネル２に取付けられる。またコーナー部７で厚さ方向に曲げるときに、係止部１２および下端部１１ｂには圧縮応力が発生するが、実用上の限度を超える応力が発生する場合には係止部１２および下端部１１ｂに細幅のスリットや切欠きを複数個設けておけばよい。このように部分的にスリットや切欠きを設けたものであっても、本願では長手方向に連続するものとして説明している。
【００２７】
ファスナー４の取付状態において、ウインドウモールディング３の取付脚３ｃを差し込んで係止部１２ｃに係合させることにより、ウインドウモールディング３をファスナー４に取付ける。このとき係止部１２は側部フランジ２ｂの上端からほぼ同距離に連続して配置されているから、その高さの変化に対応してウインドウモールディングの取付高さも変わる。これによりリップ３ａはアッパー部５ではウインドウプレート１の外表面に近接してフラッシュ面を形成し、サイド部６では離間して水受部３ｂが形成され、ウインドウプレート上の雨水を集めて流下させ、ウインドウプレート１上の水がウインドウモールディング３を横切って流れるのを防ぐ。
【００２８】
上記のファスナー４の取付は、ファナスーをコーナー部またはその近くで面方向に変形させることなく、そのまま取付けることができるので取付けは容易である。またファスナーの取付状態においては、従来のような本体部１１の復元力は生じないので、取付状態は安定し、変形、浮上がり、剥離等が生じることがない。このため、ウインドウモールディング３の安定した取付状態を維持することができる。
【００２９】
耐伸縮性芯材１３を一体化させることにより、ファスナー４の長手方向の寸法安定性が向上し、製造に際して所定の位置に正確に変化断面部を形成でき、ファスナーとしての使用に際して伸縮が防止される。また本体部１１の上端部１１ａが車体パネル２の上面側に湾曲し、下端部１１ｂが窓開口１４の中心側に湾曲していると、側部フランジ２ｂの上端および下端部の曲面部にフィットして、ファスナー４の取付時の基準として使用できるので、固着が容易にかつ正確に行なえる。
【００３０】
図４はファスナー４の製造方法を示す系統図である。
図中、２１はアンコイラ、２２は送出量検出器、２３は押出成形型、２４ａ、２４ｂは第１および第２の整形機、２５は冷却装置（加硫装置）、２６は引取機、２７は引取量検出器、２８は固着材貼付機、２９は切断機、３０は制御装置である。
【００３１】
ファスナー４の製造方法は、アンコイラ２１から金属ワイヤー等の芯材１３を送出し、ロータリ式エンコーダ等の送出量検出器２２で芯材１３の送出量を検出して制御装置３０に信号を送り、その後芯材１３を連続して押出成形型２３に供給して押出成形を行う。押出成形型２３では芯材１３を埋込むように、押出機３１から軟化した樹脂（ゴムを含む）を固定ダイ３２に押出し、可動ダイ３２により図２に示すファスナー４の左サイド部６、左コーナー部７、アッパー部５、右コーナー部７、右サイド部６の断面形状の繰返し形状を連続して形成して、押出成形し、整形機２４で整形して長尺材２０を形成する。芯材１３の表面には樹脂との固着性を高めるために接着剤等のコーティングをしておくのが好ましい。
【００３２】
図５は図４におけるＤ−Ｄ断面図、図６は図５のＥ−Ｅ断面図、図７（ａ）は図５のＦ−Ｆ断面図、図８は図６のＧ−Ｇ断面図である。
押出成形型２３の固定ダイ３２では、芯材ホルダ３４から供給される芯材１３を埋込むとともに本体部１１を形成するように、樹脂流路３５ａおよび係止部１２を形成する樹脂流路３５ｂから同期して樹脂３６を押出し、長尺材２０を押出成形する。固定ダイ３２には樹脂流路３５ａ、３５ｂに対応して、オリフィス３７ａ、３７ｂが独立して開口しており、これらから押出された樹脂３６は可動ダイ３３内で合流して互いに融着するように構成されている。
【００３３】
可動ダイ３３は固定ダイ３２の出口側に、固定ダイ３２のオリフィス３７ａ、３７ｂを部分的に塞ぐように配置され、サーボモータやパルスモータ等のモータ、あるいはシリンダ等の駆動装置３８により、ガイドレール３９に沿って上下動可能となっており、オリフィス４１が開口している。図５における可動ダイ３３の実線位置はアッパー部５を成形する上限位置を示し、２点鎖線３３ａの位置はサイド部６を成形する上限位置を示す。なお、図５に関する説明においては、紙面上の左側を上、上側、上部とし、右側を下、下側、下部としている。
【００３４】
可動ダイ３３が３３ａに移動することにより、オリフィス４１は４１ａに移動するが、オリフィス４１の移動範囲をカバーするように、固定ダイ３２のオリフィス３７ａ、３７ｂは開口している。すなわちオリフィス３７ａは実線で示された上下端を有する縦に細長い長方形状に開口し、その上端部は可動ダイ３３の上端部より高く開口している。
【００３５】
オリフィス３７ｂは係止部１２の上部および下部の曲線に対応する曲線状の上辺および下辺を有する平行四辺形状に開口しているが、図５には破線３７ｂで示されている。
固定ダイ３２のオリフィス３７ａは可動ダイ３３の移動範囲を越えて上部に開口しているため、余分の樹脂３６ｂが排出されているので、可動ダイ３３の移動による固定ダイ３２のオリフィスの面積は実質的に変化せず、従ってオリフィスの部分における樹脂圧の変化はなく、樹脂流に流速の変動や乱流は生じない。
【００３６】
可動ダイ３３の出口側の上部には第１の整形機２４ａが固着され、可動ダイ３３とともに上下動するようになっている。第１の整形機２４ａは長尺材２０の上端部２０ａ付近を湾曲させるように、ねじれガイド型が採用されている。
さらに可動ダイ３３の下流側の離れた位置には、固定ダイ３２に対して固定位置を保って第２の整形機２４ｂが設けられ、１対の回転する整形ローラ４２、４３の整形面４２ａ、４３ａ間に長尺材２０の下端部２０ｂを挟んで湾曲させるようになっている。整形ローラ４２、４３を支持するガイド４２ｂ、４３ｂは逆ねじ棒４４の回転により間隔を調整するようになっている。
【００３７】
上記の構成において押出成形型２３の固定ダイ３２のオリフィス３７ａ、３７ｂから押出される樹脂３６は部分的に可動ダイ３３に遮ぎられ、オリフィス３７ａ、３７ｂおよび４１が一致した部分から長尺材２０が押出される。このため固定ダイ３２の上流の芯材１３の送出量検出装置２２の送出量信号に基づき制御装置３０の指令によって駆動装置３８が駆動して可動ダイ３３が上下動して、実線の下限位置３３から２点鎖線の上限位置３３ａまで移動することによって、断面形状の変化する長尺材２０が得られる。なお、芯材１３は耐伸縮性の材料なので芯材１３の送出量は長尺材２０の押出量に実質的に一致する。従って長尺材２０の押出量を直接測定しなくても、押出量の代用値として使用し得る。
【００３８】
この場合、長尺材２０の下端部２０ｂは固定ダイ３２のオリフィス３７ａによってほぼ単一直線状に形成され、本体部１１の上部および係止部１２が一体化した部分は可動ダイ３３のオリフィス４１によって形成され、可動ダイ３３の移動により、下端部２０ｂに対してその位置が変動し断面形状の異なる長尺材２０が形成される。なお、芯材１３、１３は互いに平行でかつ下端部２０ｂから一定の距離を保って一体化された状態で押出される。
【００３９】
ここで可動ダイ３３は、下限位置に図１のサイド部６に相当するＬ１×２の長さ分とどまり、これから変化部９に相当するＬ２の長さ分の時間で下限位置３３から上限位置３３ａに移動し、この上限位置でアッパー部５に相当するＬ３の長さ分とどまり、さらにＬ２の長さ分の時間で下限位置３３に戻り、これを繰返す。これにより図１のようにアッパー部５とサイド部６が変化部９を介して繰返す長尺材２０が得られる。なお、図１で説明したマーキングＭは長尺材２０の押出成形と同期して形成するのが好ましく、固定ダイ３２の出口側に設けたペイントスプレー装置（図示せず）から係止部１２側に向けてペイントやインクを間欠的に噴射することで形成できる。ペイント噴射のタイミングは可動ダイ３３の移動制御と同様に芯材１３の送出し量を検出して、噴射装置を作動させればよい。
【００４０】
可動ダイ３３を出た長尺材２０の上端部２０ａは、図７（ｂ）の断面形状から可動ダイ３３とともに上下動する第１の整形機２４ａにガイドされて進むことにより、係止部１２とは逆方向に湾曲し、図７（ｃ）の断面形状になる。また下端部２０ｂは第２の整形機２４ｂの整形ローラ４２、４３の整形面４２ａ、４３ａ間を通過することにより、上端部２０ａとは逆方向に湾曲する。
【００４１】
このようにして整形された長尺材２０は、図４に示す冷却装置２５で冷却（ゴムの場合は加硫）し、引取機２６で引取られる。引取量検出器２７は長尺材２０の引取量を検出するもので、送出量検出器２２の代りに設けられるものであり、どちらか一方でよい。引取られた長尺材２０は固着材貼付機２８において固着材１５ａ、１５ｂを貼付する。
【００４２】
図９は固着材貼付機２８を示す図４のＨ−Ｈ断面図である。固着材貼付機２８は固定ローラ５１に長尺材２０を受け、アンコイラ５３から送出される第１および第２の固着材１５ａ、１５ｂ（この例では片面に離型紙を有する一定幅の両面粘着テープ）を圧着ローラ５４で圧着して長尺材２０の本体部２０ｃの裏面に貼着する。
【００４３】
このとき第２の固着材１５ｂは下端部２０ｂ側の一定位置に貼着されるが、長尺材２０の下端部２０ｂは固定ローラ５１の溝５１ａに係合するため、本体部１１の長さが長くなる（幅が大きくなる）に従い、係止部１２に係合する可動ローラ５２は圧縮スプリング５５を押して５２ａの位置まで移動する。これに同期して制御装置３０からの指令により、モータ５６およびねじ棒５７が回転し、ガイドリール５８が５８ａの位置まで移動し、第１の固着材１５ａの固着位置を変える。
【００４４】
以上により第１および第２の固着材１５ａ、１５ｂを固着した長尺材２０は、制御装置３０の指令により切断機２９において、図１のＬの長さとなるようにサイド部６の下端末位置に対応する切断位置Ｘで切断し、１本のファスナー４が製造される。
【００４５】
上記の製造方法では、可動ダイ３３を移動させることにより、前記のように断面形状が変化するファスナーを効率よく製造することができ、上端部１１ａおよび下端部１１ｂの変形、ならびに固着材の形成も容易である。そして製造のための装置および操作も簡単である。
【００４６】
上記の製造方法において、ファスナー４の形状により装置の構成も変わり、例えば本体部１１の上端部１１ａおよび下端部１１ｂが湾曲しない場合は、整形機２４ａ、２４ｂは省略される。また固着材貼付機２８は、固着材が接着剤の場合は塗布機に代わる。さらに固着材１５ａ、１５ｂは長尺材２０の長さＬの切断後に行ってもよい。また芯材１３の送出量を検出したが、長尺材の押出量を直接検出してもよい。
【００４７】
【発明の効果】
本発明のファスナーは、帯状の本体部の下端部が自由状態では長手方向にほぼ単一直線状に形成され、このほぼ単一直線状の下端部から本体部の上端部および係止部に至る距離が変化して上端部および係止部が長手方向に非単一直線状に形成されているため、被取付部である車体パネルの側部フランジの形状にほぼ対応する形状のファスナーが得られる。このため取付に際し従来のように面方向への変形が不要になり、取付が容易で、取付後は安定な取付状態を維持する。そして変形、浮上がり、剥離等が生じることなく、ウインドウモールディングを車体パネルに対して正確な位置で安定して取付けることが可能である。
【００４８】
本発明のファスナーに第１および第２の固着材を設けると、ファスナーおよび被取付部である側部フランジの形状に対応した位置に固着材を形成して、固着性を高めることができる。
【００４９】
本発明のファスナーに耐伸縮性の芯材を一体化する。ファスナーの寸法および形状安定性を保つことができ、また製造に際して送出量の基準として、位置精度を高めることができる。
【００５０】
本発明のファスナーの本体部の下端部から上端部に至る距離をコーナー部付近で徐々に変えることにより、被取付体である側部フランジの形状に対応した形状にして固着性を高めることができる。
【００５１】
本発明のファスナーの下端部を湾曲させることにより、被取付部への適合性を高めることができ、取付が正確かつ容易になり、取付安定性が高くなる。
【００５２】
本発明のファスナーの長手方向の一定位置にマーキングを形成し、車体パネルの基準点と一致させて取付けることにより、長手方向でズレのない正確な位置にファスナーを取付けることができる。
【００５３】
本発明のファスナーの製造方法は、押出成形により断面形状を変化させて長尺材を形成し、これを切断するようにしたので、簡単な装置と操作により、上記のファスナーを効率よく製造することができる。
【００５４】
本発明の製造方法において、第１および第２の固着材を形成する工程を付加することにより、固着性の高いファスナーを容易に製造することができる。
【００５５】
本発明の製造方法において、耐伸縮性の芯材を一体化させることにより、送出量を検出して断面変化のための正確な位置基準とすることができ、長尺材の伸縮を防止して位置精度の高いファスナーを製造することができる。
【００５６】
本発明の製造方法において、固定ダイおよび可動ダイを有する押出成形型を用いてファスナーを製造することにより、本体部の下端をほぼ単一直線状に形成し、本体部の上部および係止部を同断面形状のまま突出位置のみを変えたファスナーを容易に製造することができる。
【００５７】
本発明の製造方法において、押出成形後に長尺材の下端部を変形させることにより、下端部がほぼ単一直線状を保ち、かつ湾曲したファスナーを容易に製造することができる。
【００５８】
本発明の製造方法において、押出成形に同期してマーキングを形成することにより、所定の位置にマーキングを形成したファスナーを容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態のファスナーの取付前の状態を示す正面図である。
【図２】（ａ）はファスナーの取付状態を示す図１および図１０のＡ−Ａ断面図、（ｂ）はＢ−Ｂ断面図、（ｃ）はＣ−Ｃ断面図である。
【図３】ファスナー取付前の図１のＡ−Ａ断面図である。
【図４】ファスナーの製造方法を示す系統図である。
【図５】図４のＤ−Ｄ断面図である。
【図６】図５のＥ−Ｅ断面図である。
【図７】（ａ）は図５のＦ−Ｆ断面図、（ｂ）、（ｃ）は長尺材の一部の断面図である。
【図８】図６のＧ−Ｇ断面図である。
【図９】図４のＨ−Ｈ断面図である。
【図１０】車両のフロントウインドウを示す正面図である。
【図１１】底部フランジと側部フランジの高さを示す展開図である。
【図１２】従来のファスナーを示す斜視図である。
【符号の説明】
１ ウインドウプレート
２ 車体パネル
２ａ 底部フランジ
２ｂ 側部フランジ
３ ウインドウモールディング
３ａ リップ
４ ファスナー
５ アッパー部
６ サイド部
７ コーナー部
８ 基準面
９ 変化部
１１ 本体部
１１ａ 上端部
１１ｂ 下端部
１２ 係止部
１３ 芯材
１４ 窓開口
１５ａ 第１の固着材
１５ｂ 第２の固着材
２０ 長尺材
２１ アンコイラ
２２ 送出量検出器
２３ 押出成形型
２４ａ、２４ｂ 整形機
２５ 冷却装置
２６ 引取機
２７ 引取量検出器
２８ 固着材貼付機
２９ 切断機
３０ 制御装置
３１ 押出機
３２ 固定ダイ
３３ 可動ダイ
３４ 芯材ホルダ
３５ａ、３５ｂ 樹脂流路
３６ 樹脂
３７ａ、３７ｂ、４１ オリフィス
３８ 駆動装置
３９ ガイドレール
４２、４３ 整形ローラ
４２ａ、４３ａ 整形面
４２ｂ、４３ｂ ガイド
４４ 逆ねじ棒
５１ 固定ローラ
５２ 可動ローラ
５３ アンコイラ
５４ 圧着ローラ
５５ 圧縮スプリング
Ｍ マーキング
Claims (13)
- アッパー部よりもサイド部の高さが高い車体パネルの開口縁に沿ってウインドウモールディングを取付けるための長尺合成樹脂製のファスナーであって、
車体パネルの窓開口縁の側部フランジに、アッパー部からコーナー部を経てサイド部に至る長手方向に沿って連続して固着される帯状の本体部と、
前記本体部と一体に成形され、その表面側で本体部の上端部と下端部との間の位置から窓開口の中心側に向けて、長手方向に連続して突出する係止部とからなり、
自由状態において前記本体部の下端部は、長手方向に沿って車体パネルの底部フランジにほぼ対応するほぼ単一直線状態を保ち、
この下端部から上端部に至る距離は、側部フランジの高さにほぼ対応して、アッパー部よりもサイド部の距離が大きくなり、これにより上端部はアッパー部とサイド部とで非単一直線状を保ち、
かつ本体部の下端部から係止部までの距離は、側部フランジの高さの増減にほぼ対応して、アッパー部よりもサイド部の距離が大きくなり、これにより係止部はアッパー部とサイド部とで非単一直線状を保つとともに、非単一直線状の上端部とほぼ平行になっていることを特徴とするファスナー。 - 本体部の上端部とほぼ平行に形成された第１の固着材、および本体部の下端部とほぼ平行に形成された第２の固着材を、本体部の裏面側に有する請求項１記載のファスナー。
- 本体部の下端部とほぼ平行となるように、本体部の全長にわたって本体部と一体的に設けられた耐伸縮性の材料からなる芯材を有する請求項１または２記載のファスナー。
- 本体部の下端部から上端部および係止部に至る距離はコーナー部またはその近傍で徐々に変化している請求項１ないし３のいずれかに記載のファスナー。
- 本体部の下端部が窓開口部中心側に湾曲している請求項１ないし４のいずれかに記載のファスナー。
- 係止部が断面釣針状に形成されている請求項１ないし５のいずれかに記載のファスナー。
- 長手方向の中間位置から一定の位置にマーキングが形成されている請求項１ないし６のいずれかに記載のファスナー。
- アッパー部よりもサイド部の高さが高い車体パネルの開口縁に沿ってウインドウモールディングを取付けるための長尺合成樹脂製のファスナーを押出成形により製造する製造方法であって、
車体パネルの窓開口縁の側部フランジに、アッパー部からコーナー部を経てサイド部に至る長手方向に沿って連続して固着される帯状の本体部と、
前記本体部と一体に成形され、その表面側で本体部の上端部と下端部との間の位置から窓開口の中心側に向けて、長手方向に連続して突出する係止部とからなる長尺材を、
自由状態において前記本体部の下端部が長手方向に沿ってほぼ単一直線状態を保ち、
この下端部から上端部に至る距離が、アッパー部よりもサイド部で大きくなり、これにより上端部はアッパー部とサイド部とで非単一直線状を保ち、
かつ本体部の下端部から係止部までの距離がアッパー部よりもサイド部で大きくなり、これにより係止部はアッパー部とサイド部とで非単一直線状を保つとともに、非単一直線状の上端部とほぼ平行になっているように、押出し長さに応じて押出成形型のオリフィスを変位させて、合成樹脂の押出成形により長尺材を得る工程と、
得られた長尺材をアッパー部からコーナー部を経てサイド部に至る部分を含む所定の長さに切断する工程とを含むことを特徴とするファスナーの製造方法。 - 長尺材またはファスナーの本体部の裏面側に、本体部の上端部とほぼ平行に第１の固着材、本体部の下端部とほぼ平行に第２の固着材を形成する工程を含む請求項８記載の方法。
- 長尺材の押出成形に際して、本体部の下端部とほぼ平行な位置に、耐伸縮性の芯材を一体化させる工程を含む請求項８または９記載の方法。
- 長尺材の押出成形に際して、押出成形型に所定形状のオリフィスをそれぞれ有する固定ダイと可動ダイを設け、固定ダイにより長尺材の下端部をほぼ単一直線状に形成し、可動ダイにより長尺材の上端部および係止部を形成し、可動ダイの移動により、前記下端部を基準にして前記上端部および係止部の位置を変動させて押出成形するようにした請求項８ないし１０のいずれかに記載の方法。
- 押出成形後に、長尺材の下端部を湾曲状に変形させるようにした請求項８ないし１１のいずれかに記載の方法。
- 長尺材の押出成形に際して、アッパー部の中間位置から一定の位置にマーキングを形成する請求項８ないし１２のいずれかに記載の方法。
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