JP3595226B2

JP3595226B2 - ガラス板のエッジ欠陥検出方法及び同検出装置

Info

Publication number: JP3595226B2
Application number: JP33400399A
Authority: JP
Inventors: 淳司三宅; 啓輔筒井
Original assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Priority date: 1999-11-25
Filing date: 1999-11-25
Publication date: 2004-12-02
Anticipated expiration: 2019-11-25
Also published as: JP2001153816A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はガラス板のエッジに発生する欠陥、特にカケを能率よく検出することのできる検出技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ガラス板（例えば自動車用ガラス、磁気ディスクのガラス基板）は、製造過程で切断し、エッジを研磨して出荷するものがある。エッジにカケなどの欠陥があってはいけないので、前記出荷前に製品検査を実施する。
従来は、検査員による目視検査が主流であったが、能率が悪く、見落しの危険もあるので、検査の自動化の研究が進み、実用技術が確立されつつある。
【０００３】
例えば、特開平４−２３６３４３号公報「ガラスエッジの欠点検出方法」が知られており、この検出方法は、同公報の図１（Ａ）に示される通りに、ＣＣＤカメラ１でガラスエッジ研磨面３を撮影し、それを画像処理することを特徴とし、具体的には図１（Ｂ）において、エッジの幅Ｃｉ−１を測定し、幅Ｃｉ−１が所定値より大きければ「カケ」、０なら「未研磨」と識別することで、検査の自動化を達成したものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記検出方法では、図１（Ｂ）において５１２画素×５１２画素からなる２値化画像を、矢印Ｘ及び矢印Ｙのごとく白から黒へ情報が反転する点を探さなければならないこと、並びにガラスエッジの全長にわたって画像処理をしなければならないので、同公報図２に示す演算を膨大な量実行しなければならず、その為には高速で大容量の画像処理電算システムが必要となり、この様なシステムは極めて高価であるから、設備導入、すなわち検査の自動化の妨げになっている。
そこで、本発明の目的はより安価な画像処理電算システムで済ませることのできるエッジ欠陥検出技術を提供し、検査の迅速化並びに自動化を促すことにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、検査対象物であるガラス板のエッジを詳細に観察した。先ず、研磨面は研磨砥石で研磨したために極微小の疵の集合体であり、結果として半透明のすりガラス状態にあること、一方、カケはクリア（透明）状態にあることが確認できた。
【０００６】
ところで、顕微鏡で物を観察するときに、顕微鏡の視野外に光源を置くと、視野が全体的に暗くなり、光で照された微粒や微生物のみが光ってみえることがある。この様な方法を暗視野照明法と言う。ガラス板は透明体であるから、この様な暗視野照明法を直接的に使用することはできないと考えられてきたため、ガラス板を対象に暗視野照明法を試みることは従来行われていなかった。
【０００７】
本発明者等は、顕微鏡をカメラ、微粒をカケに置き換えることにより、カケを光らせることができるのではないかとの発想から、ガラス板の上にカメラを置き、ガラス板の下に光源を置き、この光源でガラス板を照したところ、ガラス板の上表面及びこの上表面に付着している指紋などの汚れが、光ってしまい、カケなどの欠陥を検出するに至らなかった。しかし、暗視野照明法の特徴は捨て難い。そこで、種々の研究を進め、透光体であるガラス板を、黒色化（具体的にはカメラに達する光量を絞ることで達成）すれば、暗視野照明法をガラス板に適用することができることを見出した。
【０００８】
以上の知見に基づいて完成した発明は次の通りである。
請求項１は、光源とカメラとの間に、切断後に研磨したガラス板のエッジを介在させ、このエッジへ光源から光を入射し、この入射光線でエッジに存在する欠陥を明るくし、これをカメラで撮影し、この画像を処理して欠陥の有無を調べるガラス板のエッジ欠陥検出方法であって、
前記ガラス板は一定方向へ搬送し、前記カメラは前記ガラス板に対し垂直に配置し、
前記光源は、ガラス板の前縁を照らす第１光源及びガラス板の後縁を照らす第２光源で構成し、
これらの第１光源及び第２光源は、前記カメラから垂直に下ろした軸を挟んで前記ガラス板の搬送方向に対称な位置に、カメラの視野の中心線から外して互いに平行に配置し且つガラス板の搬送方向に直交する方向に延びる光源であって、
前記第１光源及び第２光源からは、前記ガラス板を上から見て描くエッジの法線に対して、±４５°の範囲から出射させて、前記カメラで画像を得るようにし、
この画像においてガラス板の表面並びにエッジの一般面が暗くなり、エッジに存在するカケが明るくなるように、光源からカメラに至る光量を絞り調整することで、カケを光学的に検出するようにし、
前記画像の処理は、画像中にカケに対応した輝点が無ければ欠陥無し、輝点があるときには輝点の大きさを演算してそれがしきい値を超えたときに欠陥有りと判定する如くに、処理を自動化したことを特徴とする。
【０００９】
エッジに出現するカケのみを光らせ、ガラス板の他の部分は全て暗くすることにより、カケの検出を図る。
そして、カケに対応する輝点のみを演算対象とすることで、演算時間を大幅に短縮し、自動化をより容易にする。
【００１０】
請求項２では、前記光源は、線光源又は面光源であることを特徴とする。
【００１１】
点光源であればカケから得られる光量は比較的少く、線光源での光量はそれより多く、面光源であれば大きな光量が得られる。従って、カケの検出性能を重視するのであれば面光源を採用すればよく、線光源であれば設備コストを抑えつつ検出精度を維持することができる。
【００１２】
請求項３では、光源は、カメラの視野の中心線とエッジとが重なったときのエッジを中心点とし、カメラの視野の中心線に対して３゜〜６０゜の範囲に配置することを特徴とする。
【００１３】
角度が３゜未満であれば、光源がエッジからはみ出す虞れがある。また、角度が６０゜を超えると光源の配置は難しくなる。そして、３゜〜６０゜の範囲に光源を配置すれば、ほぼ全てのカケに対応できることが実験的に確認できている。
【００１４】
請求項４は、光源とカメラとの間に、切断後に研磨したガラス板のエッジを介在させ、このエッジへ光源から光を入射し、この入射光線でエッジに存在する欠陥を明るくし、これをカメラで撮影し、この画像を処理して欠陥の有無を調べるガラス板のエッジ欠陥検出装置であって、
前記カメラは、一定方向へ搬送されるガラス板に対し垂直に配置し、
前記光源は、ガラス板の前縁を照らす第１光源及びガラス板の後縁を照らす第２光源で構成し、
これらの第１光源及び第２光源は、前記カメラから垂直に下ろした軸を挟んで前記ガラス板の搬送方向に対称な位置に、カメラの視野の中心線から外して互いに平行に配置し且つガラス板の搬送方向に直交する方向に延びる光源であって、且つ前記第１光源及び第２光源は、前記ガラス板を上から見て描くエッジの法線に対して、±４５°の範囲に配置し、
前記ガラス板のエッジ欠陥検出装置に、カメラの映像を表示する画像表示装置を備えるとともに、この画像表示装置の画像においてガラス板の表面並びにガラス板のエッジの一般面が暗くなりエッジに存在するカケが明るくなるように光源からカメラに至る光量を絞り調整する光量調整部を備え、
前記画像表示装置に、画像中にカケに対応した輝点が無ければ欠陥無し、輝点があるときには輝点の大きさを演算してそれがしきい値を超えたときに欠陥有りと判定する欠陥判別装置を付属させたことを特徴とする。
【００１５】
暗視野に光源を配置し且つ光量調整部で光量を絞ることにより、カケのみを輝点として検出することができる。そのための装置構成は、光源、カメラ、画像表示装置及び光量調整部という簡単なもので済ませることができ、エッジ欠陥検出装置の低コスト化を達成することができる。
加えて、カケに対応する輝点を欠陥判別装置で識別させることにより効率よくカケを検出する。カケの検出が自動化できたので、ガラス板の検査を迅速に行うことができる。
【００１６】
請求項５では、光源は、線光源又は面光源であることを特徴とする。
請求項６では、光源は、カメラの視野の中心線とエッジとが重なったときのエッジを中心点とし、カメラの視野の中心線に対して３゜〜６０゜の範囲に配置することを特徴とする。
【００１７】
請求項５に関しては、点光源であればカケから得られる光量は比較的少く、線光源での光量はそれより多く、面光源であれば大きな光量が得られる。従って、カケの検出性能を重視するのであれば面光源を採用すればよく、線光源であれば設備コストを抑えつつ検出精度を維持することができる。
請求項６に関しては、角度が３゜未満であれば、光源がエッジからはみ出す虞れがある。また、角度が６０゜を超えると光源の配置は難しくなる。そして、３゜〜６０゜の範囲に光源を配置すれば、ほぼ全てのカケに対応できる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
図１は本発明に係るガラス板のエッジ欠陥検出装置の原理図であり、エッジ欠陥検出装置１０は、ガラス板１１を挟む形でガラス板１１の一側（上方）に配置する撮像手段としてのカメラ１２と、ガラス板１１の他側（下方）に且つカメラ１２の視野から外すためにガラス板１１の陰に配置する第１光源１３並びに第２光源１４と、カメラ１２の映像信号を画像として表示する表示装置１５と、この画像表示装置１５の画像においてガラス板１１の表面並びにガラス板１１のエッジ１６の一般面が暗くなりエッジ１６に存在するカケが明るくなるように光源１３，１４からカメラ１２に至る光量を絞り調整する光量調整部１７と、画像中にカケに対応した輝点が無ければ欠陥無し、輝点があるときには輝点の大きさを演算してそれがしきい値を超えたときに欠陥有りと判定する欠陥判別装置１８と、からなる。
【００１９】
前記ガラス板１１は、切断したエッジ１６を研磨処理したものである。このため、エッジ１６は微細なカケの集合面となり、すりガラスに近似した半透明な面となる。
カメラ１２は、ＣＣＤ（固体撮像デバイス）カメラが好適である。
光源１３，１４はスポットライトに代表される点光源、蛍光管若しくは一列に並べた複数個のスポットライト群に代用される線光源、複数個のランプを碁盤目上に配置した面光源の何れであってもよい。
【００２０】
光量調整部１７は、カメラ１２に付属した「絞り」がその代表例であるが、光源１３，１４に投入する電流を増減して光源１３，１４から射出する光（射出光）の光量を調節するもの、又は画像表示装置１５でコントラストを調整するものであっても差支えない。要は、光源１３，１４からカメラ１２に至る光量を実質的に絞り調整することのできる手段であればよい。
【００２１】
図２（ａ），（ｂ）は第１・第２光源の配置説明図であり、ガラス板１１を矢印のとおり水平に移動するときに、（ａ）に示す通りに第１光源１３でガラス板１１の前縁を照し、（ｂ）に示す通りに第２光源１４でガラス板１１の後縁を照す。
【００２２】
以下、第１光源１３について説明するが、第２光源も同様であるから、その説明は省略する。
【００２３】
次に、上記エッジ欠陥検出装置１０のカケ検出原理を説明する。
図３は健全なガラス板をエッジ欠陥検出装置でモニターしたときの画像の説明図であり、下からの光２１はガラス板１１を通過した後にカメラ１２に到達する。
ガラス板１１は透光体であるため、カメラの絞りを開放気味にしている場合、ガラス板１１の上面又は下面に指紋などの汚れがあると、下面側の暗視野照明からの光がその汚れで散乱され、それが輝点となる。このままでは本発明は実施できない。
【００２４】
そこで、本発明では、光量調整部１７にて、画像２３が全体的に暗くなるように光量を絞っておく。なお、微細なカケの集りであるエッジはガラス板の一般面に比較して明るくなる。しかし、この明るさは欠陥に基づくカケに比べれば十分に暗い。そこで、光量を絞ってガラス板の一般面は背景と同様の黒色、エッジは灰色となるようにする。この様に一般面を灰色ないし黒色にすることを画像２３を全体的に暗くすると表現した。
【００２５】
図４はカケのあるエッジをエッジ欠陥検出装置でモニターしたときの画像の説明図であり、前記の通りに絞り調整した結果、ガラス板１１の上面２２は黒色の面、エッジ１６の一般面は灰色になる。一方、エッジ１６にカケ２６があるときには、このカケ２６は透明な面（すなわちエッジの研磨面は粗面であるがカケは綺麗な面が現れるため透明な面）となり、そこへ光の一部が通過し、屈折してカメラ１２に至る。
この結果、カケ２６を通過した十分に大きな光量がカメラ１２に到達し、画像表示装置１５の画像中に輝点２７として現れる。
【００２６】
次に、光源の好ましい配置位置を説明する。
本発明はガラス板１１を灰色ないし黒色の面にすることにより暗視野照明法を採用することに成功したものであり、暗視野照明法であるから半透明体化したガラス板１１の陰に光源を配置することでカケを検出することはできる。しかし、ガラス板１１のエッジの形状からカケの発生には一定の傾向が見られるので、この発生傾向から好ましい光源の配置位置を決めることにする。
【００２７】
図５（ａ）〜（ｂ）はガラス板のエッジの形状及びカケの形状を説明する図である。
（ａ）は、磁気ディスク用ガラス板１１のエッジを拡大したものであり、エッジ１６には上下に４５゜の面取り２８，２８を施す。この図のｂ部やｃ部にカケが発生する場合がある。
（ｂ）は、上面２２と面取り２８との間にカケ２６が発生した例を示し、上向きの光２１は下面２４で屈折し、更にカケ２６で屈折し、カメラに向う。このときの下面２４における入射角度をθ１とすれば、この角度θ１は、カケ２６がごく水平に近いため３゜程度となる。
【００２８】
（ｃ）は、エッジ１６と面取り２８との間にカケ２６が発生した例を示し、上向きの光２１は下面２４で屈折し、更にカケ２６で屈折し、カメラに向う。このときの下面２４における入射角度をθ２とすれば、この角度θ２は、カケ２６がごく鉛直に近いため６０゜程度となる。
上記角度θ１，θ２はカケ２６を屈折点としたものであるが、カケ２６はどの部位に発生するかは不明である。そこで、次図の様に近似させて汎用性を高める。
【００２９】
図６は本発明に係る光源の配置説明図であり、３１をカメラ１２の視野の中心線とし、３３をエッジの中心点とする。この中心点３３はエッジの高さ中心であってもよい。
このエッジの中心点３３を回転中心として、ガラス板１１の陰の領域にて、カメラの視野の中心３１から角度（ψ１〜ψ２）の範囲に光源を置く。ψ１は前記θ１、ψ２は前記θ２に近似し、光源はカメラの視野の中心線３１に対して３゜〜６０゜の範囲に配置すればよい。
【００３０】
なお、上記説明ではカケ２６は平坦な面としたが、多くのカケは貝殻模様の多面体である。とすれば、３゜〜６０゜の範囲で射出すれば、この光は前記多角面の何れかの面で屈折してカメラに達することになり、このことからも、点光源を３゜〜６０゜の範囲の何処かに配置すればよいことになる。
【００３１】
ただし、点光源であればカケから得られる光量は比較的少く、線光源での光量はそれより多く、面光源であれば大きな光量が得られる。従って、設備コストを重視するのであれば点光源、カケの検出性能を重視するのであれば面光源を採用すればよく、図１，２で述べたような線光源であれば設備コストを抑えつつ検出精度を維持することができるという双方の特長を併せ持つと看做すことができる。
【００３２】
図７は図６の７−７矢視図であり、エッジ１６に直交する法線３５を引いたときに、この法線３５に対して±４５゜の範囲に光源を配置すれば、ほぼ全てのカケを検出することができることが実験で確認できた。
【００３３】
次に、本発明に係るカケの自動検出技術を説明する。
図８（ａ），（ｂ）は画像表示装置の映像イメージ図を示し、（ａ）において、ガラスの一般面が黒色でエッジの一般面が灰色であり、画面の殆どが灰色ないし黒色であり、カケに相当する部分のみが輝点２７となっていることを示す。
（ｂ）は（ａ）のｂ部拡大図であり、画像が画素３６の集合体であるから、輝点２７の画素３６をカウントすることで、カケの大きさを推定することができることを示す。
【００３４】
図９は本発明に係るガラス板のエッジ欠陥検出フロー図である。ＳＴ××はステップ番号を示す。
ＳＴ０１：先ず、カメラでエッジを撮影する。
ＳＴ０２：この画像を、先ず電算機にて輝点が有るか否かを調べる。輝点の有無だけであるから、画面を大雑把に区画して、画面が白くなっているか否かを調べればよく、白い部分を含む区画が有れば、その区画のみを細分化して再度輝点の有無を調べる。この様に段階的に判別することで、判別所要時間を従来よりも大幅に短縮することができる。
【００３５】
ＳＴ０３：輝点があれば、図８（ｂ）の要領で画素の数をカウントする。
ＳＴ０４：カウントした画素数をＮ、予め定めた「しきい値」をｎとし、Ｎがしきい値ｎを上回っている否かを調べる。
なお、輝点はごく小さなものであれば実用上問題無いとすれば、許容されるべき輝点の大きさは予め定めることができる。これをしきい値ｎとすればよい。
ＳＴ０５：Ｎ＞ｎであれば、輝点が許容できぬほど大きいので「カケ有り」と看做し、そのことを表示するとともに、警報（例えばブザー吹奏）を発する。
【００３６】
ＳＴ０６：ＳＴ０２で輝点が発見できなかったとき、並びにＳＴ０４でＮ≦ｎのときには「カケ無し」と看做して、検査対象のガラス板はエッジに欠陥は認められなかったとする。
【００３７】
従来は、健全なエッジをも画像処理で欠陥がないことをいちいち識別していたため、その処理に膨大な演算が必要であった。これに対して本発明は輝点のみを見出し、無ければ欠陥無しとするため、画像処理がごく簡略化でき、カケが有る場合であっても輝点のみを処理対象とするため、同様に画像処理がごく簡略化できる。
【００３８】
尚、実施例ではガラス板を水平搬送し、ガラス板の上方にカメラ、下方に光源を配置したが、ガラス板の姿勢は任意であり、これに伴なってカメラと光源はガラス板の一側と他側にあれば、本発明は実施できる。
【００３９】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１のガラス板のエッジ欠陥検出方法によれば、エッジに出現するカケのみを光らせ、ガラス板の他の部分は全て暗くすることができ、カケの検出を容易に且つ効率よく行うことができる。従って、カケなどの欠陥を検出するためのコストを削減することができる。
加えて、請求項１のガラス板のエッジ欠陥検出方法では、画像の処理は、画像中にカケに対応した輝点が無ければ欠陥無し、輝点があるときには輝点の大きさを演算してそれがしきい値を超えたときに欠陥有りと判定する如くに、処理を自動化したことを特徴とし、カケに対応する輝点のみを演算対象とすることで、演算時間を大幅に短縮し、自動化をより容易にする。
【００４０】
請求項２のガラス板のエッジ欠陥検出方法では、光源は、線光源又は面光源である。
仮に、点光源であればカケから得られる光量は比較的少く、線光源での光量はそれより多く、面光源であれば大きな光量が得られる。従って、カケの検出性能を重視するのであれば面光源を採用すればよく、線光源であれば設備コストを抑えつつ検出精度を維持することができる。
【００４１】
請求項３のガラス板のエッジ欠陥検出方法では、光源は、カメラの視野の中心線とエッジとが重なったときのエッジを中心点とし、カメラの視野の中心線に対して３゜〜６０゜の範囲に配置することを特徴とし、角度が３゜未満であれば、光源がエッジからはみ出す虞れがある。また、角度が６０゜を超えると光源の配置は難しくなる。そして、３゜〜６０゜の範囲に光源を配置すれば、ほぼ全てのカケに対応できる。
【００４２】
請求項４のガラス板のエッジ欠陥検出装置は、カメラ、光源、画像表示装置、光量調整部で構成した簡単なものであり、暗視野に光源を配置し且つ光量調整部で光量を絞ることにより、カケのみを輝点として検出することができる。そのための装置構成は、光源、カメラ、画像表示装置及び光量調整部という簡単なもので済ませることができ、エッジ欠陥検出装置の低コスト化を達成することができる。
加えて、請求項４のガラス板のエッジ欠陥検出装置は、画像表示装置に、画像中にカケに対応した輝点が無ければ欠陥無し、輝点があるときには輝点の大きさを演算してそれがしきい値を超えたときに欠陥有りと判定する欠陥判別装置を付属させたことを特徴とし、カケに対応する輝点を欠陥判別装置で識別させることにより効率よくカケを検出する。カケの検出が自動化できたので、ガラス板の検査を迅速に行うことができる。
【００４３】
請求項５に関しては、点光源であればカケから得られる光量は比較的少く、線光源での光量はそれより多く、面光源であれば大きな光量が得られる。従って、カケの検出性能を重視するのであれば面光源を採用すればよく、線光源であれば設備コストを抑えつつ検出精度を維持することができる。
請求項６に関しては、角度が３゜未満であれば、光源がエッジからはみ出す虞れがある。また、角度が６０゜を超えると光源の配置は難しくなる。そして、３゜〜６０゜の範囲に光源を配置すれば、ほぼ全てのカケに対応できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るガラス板のエッジ欠陥検出装置の原理図
【図２】第１・第２光源の配置説明図
【図３】健全なガラス板をエッジ欠陥検出装置でモニターしたときの画像の説明図
【図４】カケのあるエッジをエッジ欠陥検出装置でモニターしたときの画像の説明図
【図５】ガラス板のエッジの形状及びカケの形状を説明する図
【図６】本発明に係る光源の配置説明図
【図７】図６の７−７矢視図
【図８】画像表示装置の映像イメージ図
【図９】本発明に係るガラス板のエッジ欠陥検出フロー図
【符号の説明】
１０…ガラス板のエッジ欠陥検出装置、１１…ガラス板、１２…カメラ、１３…光源（第１光源）、１４…光源（第２光源）、１５…画像表示装置、１６…エッジ、１７…光量調整部、１８…欠陥判別装置、２３…画像、２６…カケ、２７…輝点、３１…カメラの視野の中心線、３３…エッジの中心点。

Claims

光源とカメラとの間に、切断後に研磨したガラス板のエッジを介在させ、このエッジへ光源から光を入射し、この入射光線でエッジに存在する欠陥を明るくし、これをカメラで撮影し、この画像を処理して欠陥の有無を調べるガラス板のエッジ欠陥検出方法であって、
前記ガラス板は一定方向へ搬送し、前記カメラは前記ガラス板に対し垂直に配置し、
前記光源は、ガラス板の前縁を照らす第１光源及びガラス板の後縁を照らす第２光源で構成し、
これらの第１光源及び第２光源は、前記カメラから垂直に下ろした軸を挟んで前記ガラス板の搬送方向に対称な位置に、カメラの視野の中心線から外して互いに平行に配置し且つガラス板の搬送方向に直交する方向に延びる光源であって、
前記第１光源及び第２光源からは、前記ガラス板を上から見て描くエッジの法線に対して、±４５°の範囲から出射させて、前記カメラで画像を得るようにし、
この画像においてガラス板の表面並びにエッジの一般面が暗くなり、エッジに存在するカケが明るくなるように、光源からカメラに至る光量を絞り調整することで、カケを光学的に検出するようにし、
前記画像の処理は、画像中にカケに対応した輝点が無ければ欠陥無し、輝点があるときには輝点の大きさを演算してそれがしきい値を超えたときに欠陥有りと判定する如くに、処理を自動化したことを特徴とするガラス板のエッジ欠陥検出方法。
前記光源は、線光源又は面光源であることを特徴とする請求項１記載のガラス板のエッジ欠陥検出方法。
前記光源は、カメラの視野の中心線とエッジとが重なったときのエッジを中心点とし、カメラの視野の中心線に対して３゜〜６０゜の範囲に配置することを特徴とした請求項１又は請求項２記載のガラス板のエッジ欠陥検出方法。
光源とカメラとの間に、切断後に研磨したガラス板のエッジを介在させ、このエッジへ光源から光を入射し、この入射光線でエッジに存在する欠陥を明るくし、これをカメラで撮影し、この画像を処理して欠陥の有無を調べるガラス板のエッジ欠陥検出装置であって、
前記カメラは、一定方向へ搬送されるガラス板に対し垂直に配置し、
前記光源は、ガラス板の前縁を照らす第１光源及びガラス板の後縁を照らす第２光源で構成し、
これらの第１光源及び第２光源は、前記カメラから垂直に下ろした軸を挟んで前記ガラス板の搬送方向に対称な位置に、カメラの視野の中心線から外して互いに平行に配置し且つガラス板の搬送方向に直交する方向に延びる光源であって、且つ前記第１光源及び第２光源は、前記ガラス板を上から見て描くエッジの法線に対して、±４５°の範囲に配置し、
前記ガラス板のエッジ欠陥検出装置に、前記カメラの映像を表示する画像表示装置を備えるとともに、この画像表示装置の画像においてガラス板の表面並びにガラス板のエッジの一般面が暗くなりエッジに存在するカケが明るくなるように光源からカメラに至る光量を絞り調整する光量調整部を備え、
前記画像表示装置に、画像中にカケに対応した輝点が無ければ欠陥無し、輝点があるときには輝点の大きさを演算してそれがしきい値を超えたときに欠陥有りと判定する欠陥判別装置を付属させたことを特徴とするガラス板のエッジ欠陥検出装置。
前記光源は、線光源又は面光源であることを特徴とする請求項４記載のガラス板のエッジ欠陥検出装置。
前記光源は、カメラの視野の中心線とエッジとが重なったときのエッジを中心点とし、カメラの視野の中心線に対して３゜〜６０゜の範囲に配置することを特徴とした請求項４又は請求項５記載のガラス板のエッジ欠陥検出装置。