JP3586919B2 - ゴムロール及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【産業上の利用分野】
本発明は、例えばプラスチックフィルム、紙等のシート状物のガイドロールや巻取機におけるタッチロールとして用いられている、いわゆるコンポジット製ゴムロールとその製造方法の改良に関する。
【0002】
【従来の技術】
近年、例えば、合成樹脂製フィルム、紙等のシート状物の製造工程において、その搬送速度の高速化や速度変動、振動等に対する追従性の改善、或は軽量化によるハンドリングの容易化を目的として、ロールの主要構成部材であるロールシェルに繊維強化金属或は繊維強化樹脂等のコンポジット材料を用いた、いわゆるコンポジット製ゴムロールが用いられている。
【0003】
例えば、実公平2−11407号公報では、フイルム、紙等のウェブの搬送ロール或いは巻取機のコンタクトロール用として、炭素繊維強化樹脂からなる円筒体(ロールシェル)の外周面に、ゴム或は合成樹脂等からなる外被筒を被覆し、接着剤によって接合したウエブ搬送ロールを提案している。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来ロールにおいては、円筒体の外周面へのゴム、外被筒等の接着時にトラブルを発生し易いという欠点を有していた。その理由は、
(1)第1に繊維強化金属或は繊維強化樹脂等のコンポジット材は、主として固形状物である繊維束と、液状物である溶融金属或は液状樹脂の二つの材料から構成されるため、その内部に完全にボイドを無くすことは困難であることである。 このことは、かかるコンポジット製ゴムロールの代表的な製造方法である、炭素繊維に合成樹脂を塗布しつつマンドレルに巻き付け、円筒状の繊維強化プラスチックを成型するフィラメントワインディング法においても例外ではなく、数ミクロンから数百ミクロンの小さなボイドが必ず存在する。この繊維強化プラスチックを荷重を受けるロールシェルとして用いる場合、通常その表面は切削或は研削加工がなされるが、図3に示すように、切削や研削加工後のコンポジット製ロールシェル1の外周面には、当然の結果として底部から開口部に向けて末広がり状のボイド5aや末狭まり状のボイド5bが存在する。
【0005】
(2)第2に上記ロールシェル1へのゴム層2のライニングの際にロールシェル1の表面には、ゴムライニングのため接着剤3が塗布されるが、シェル表面に開口するボイドが仮に末狭まり状のボイド5bである場合、その開口部が内部よりも先に閉塞されてしまうため、ボイド内部にまで接着剤が十分に充填されない欠点が生じることである。
【0006】
このようにボイド内部にまで十分接着剤が充填されない接着層3の上に加硫前のゴムシートが巻かれ、更にその上からテーピング処理がされた後に150〜160℃の雰囲気にてゴム加硫が施されるのであるが、この場合、加硫時の温度上昇によりボイド内の空気や水分に膨張が生じ、接着層3が半径方向に押し剥がされ、図に示すようにロールシェル1と接着層3との境界面で剥離部7等の接着不良が生じる。かかる境界層での接着不良が生じるとロールの再製作をせねばならず、ユーザへの納期遅れや製作費の大きな損失となる。なお、接着不良の程度が軽度の場合には、ゴムロールが生産装置に組み込まれてしまい、ロールの稼動時間の経過と共に徐々に上記剥離部が拡大し、ロールの部分的な真円度狂いによる振れが生じ、シート状物に皺、破れ、蛇行等が発生する等の重大な被害を及ぼすことになる。
【0007】
本発明は、かかる従来ロールの問題点に鑑みてなされたもので、ゴムライニング時にロールシェルとゴム層との境界部においてゴム層の接着不良や剥離等の生じにくい高品質のコンポジット製ゴムロールを提供せんとするものである。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明のゴムロールは、炭素繊維強化アルミニューム又は炭素繊維強化エポキシ樹脂からなるロールシェルの外周面に、ゴムロール成形後の厚みが0.03〜1mmとなる硬化したレジンコート層を予め設け、該レジンコート層の上にゴム層を接着剤で接着被覆してなることを特徴とするもので、かかるゴムロールの製造方法は、炭素繊維強化アルミニューム又は炭素繊維強化エポキシ樹脂からなるロールシェルの外周面にレジンコート層を形成し、硬化させ、その後ゴム層を接着剤で接着被覆することを特徴とする。
【0009】
以下、本発明のゴムロールをその一実施例を示す図面を参照して説明する。図1は、本発明のゴムロール6の一部を断面にした全体図である。
【0010】
図において1は、曲げ、捩り等の機械的荷重に耐える部材である円筒状のコンポジット製ロールシェル、2は、ゴム層、3は、ロールシェル1の外周面にゴム層2を被覆するために塗布された接着剤層、4は、ゴム層2をロールシェル外周面に被覆する前に予めロールシェル表面に形成したエポキシ樹脂系レジンコート層である。5は、圧入又は接着等の手段によってロールシェル両端部に固定された回転軸である。
【0011】
ここで、コンポジット製ロールシェルとしては、その構成材料として例えば炭素繊維強化アルミニュームや炭素繊維強化エポキシ樹脂を用いることができ、これらを用いると比強度、比剛性、耐熱性の点で優れた特性のものを得ることができる。いずれの場合においてもコンポジット製ロールシェル1は、まず、ゴム層2のゴムライニングのためにその外径を切削又は研削して真円度を高め、表面を平滑に仕上げる。
【0012】
次に、予め形成したシート状のゴム層2をロールシェル1外周面に巻き付け、樹脂系、ゴム系などの接着剤により、接着して一体化する。樹脂系接着剤としては、エポキシ系以外のものが好ましい。この際、ローラシェル1とゴム層2間の境界面に、上記した接着不良に起因する剥離部7が生じないようにするための工夫が必要である。その1つの方法として、表面が研磨されたコンポジット製ロールシェル1を例えば、オーブン等の加熱装置内で加熱し、ロールシェル表面がおよそ60〜80℃程度の温度に加熱された時点で、ロールシェル表面に仕上寸法が0.03〜1mmとなる厚さのエポキシ系合成樹脂によるレジンコート層4を形成する。このレジンコート層4としては、合成ゴム系、合成樹脂系であってもよいが、接着強度の点からエポキシ系合成樹脂が好ましい。その形成方法としては、例えば、公知の手作業によるヘラ塗り法、機械によりヘラ塗り後その表層にテーピングする方法等を用いることができる。このようにして形成されたエポキシ樹脂系レジンコート層4は、ロールシェル1の材質が炭素繊維強化エポキシ樹脂からなる場合には、マトリックス樹脂と同系の合成樹脂であるから当然のことながら強固な接着力が得られる。一方、ロールシェル1の材質が炭素繊維強化アルミニュームからなる場合にも、接着の適合性は良く、同様に強固な接着力が得られる。又、エポキシ系合成樹脂は、通常炭素繊維強化アルミニユームや一般金属に対しても接着性は良く、耐熱性も150〜160℃のゴム加硫時温度に十分耐えるものであるから、ロールシェル1とゴム層2の接着一体化に適している。なお、エポキシ樹脂系合成樹脂をロールシェル外周面に塗布する際、ロールシェル1を上記加熱装置内で約60〜80℃程度の温度に加熱する理由は、下記によるものである。
【0013】
(1)シエル全体の加熱により、ロールシェル1表面に開口したボイド5a、5b内に混入している水分や油分が蒸散すること。
【0014】
(2)エポキシ樹脂系合成樹脂は、常温では粘度が高いため、ロールシェル表面の微細なボイドに入り込みにくい。しかし、ロールシェルを加熱すると表面に塗布された合成樹脂粘度が大幅に低下するため、ボイドの開口寸法が微細なものであってもその内部に容易に入り込み易くなる。但し、加熱温度が80℃程度を越えると合成樹脂粘度が下がり過ぎて合成樹脂がロールシェル表面から流れ落ちたり、早く硬化し過ぎたりし、かえってコート作業が困難になる。逆に加熱温度が60℃未満と低くなり過ぎると、合成樹脂粘度が充分に下がらずコート作業がしずらくなる。この合成樹脂の適当な粘度低下をもたらす温度範囲が前述の温度範囲である。
【0015】
(3)加熱されたロールシェル表面のボイド5a、5b上に合成樹脂が塗布されると、ボイド内に封じ込められた空気が一時的に熱膨張により泡状となってロールシェル表面に顕在化するため、ロールシェル表面からボイドが消滅したかどうかの確認が容易になる。
【0016】
また、エポキシ樹脂系レジンコート層の厚みを0.03〜1mmとした理由は、
(1)被膜の確実性と、
(2)ムダの排除であり、この場合、厚みが0.03mm未満となると、被膜が不確実となって好ましくなく、逆に1mmを越えると無用な重量増加や、作業負担、コストアップとなってこれも好ましくない結果となる。
【0017】
以上のようにして塗布された合成樹脂を100〜160℃の温度で一旦硬化させると、強固なレジンコ−ト層となるので、ボイド5a、5bの少い良好なロールシェル表面が得られる。更に2度、3度と本塗布作業を繰り返すことにより、より確実にボイドの消滅した良好なロールシェル表面を得ることができる。
【0018】
他のもう1つの合成樹脂塗布方法は、前述したのと同程度の表面仕上げ状態のロールシェル1表面に、室温下で合成樹脂を0.3〜0.7mmの厚みのレジンコート層4をヘラ塗り形成し、この上に更に剥離性が良く、かつ、耐熱性に優れた例えばポリプロピレン製テープ、ポリエチレン製テープ等を複数回巻回して強固にテーピングし、そのままオーブン内で100〜160℃にて10分〜60分間程度加熱・硬化してもよい。この場合はテーピングの締め付け圧力により、一度の塗布作業でボイドの無い良好なロールシェル表面が得られる。
【0019】
このようにしてレジンコート層4が表面に形成されたロールシェル1に、ゴム接着用の例えば、エポキシ系樹脂以外の樹脂系接着剤を塗布してゴム層2を形成した場合、後の加硫工程で150〜160℃もの加硫温度に達してもボイドが原因の接着不良はほとんど発生しない。よって高品質のロールが製作可能となる。
【0020】
【作用】
本発明のゴムロールの製造方法は、ゴムライニング前に、ロールシェル表面にレジンコート層を形成し、硬化させ、その後、その上に接着剤を塗布するので、コンポジット材のボイドが消滅するか、もし僅か残ってもその外表面が強固にコートされるので、ロールシェル表面が緻密且つ平滑な状態になる。したがって、ゴムライニング時にロールシェル表面とゴム層間の剥離等のゴム接着トラブルが発生しない。かくして製造されたゴムロールは、上記接着トラブルに起因する欠点がない。
【0021】
【実施例1】
ポリアクリロニトリル系炭素繊維にエポキシ系マトリックス樹脂を含浸させ、フィラメントワインディング法で成型した炭素繊維強化樹脂製パイプの表面を研削加工で真円状に仕上げることにより、仕上り寸法が外径100mm、内径80mm、長さ1000mmのコンポジット製ロールシェル1を得た。
【0022】
そしてこのロールシェル1をオーブン内で90℃に加熱し、すばやく取り出してエポキシ系合成樹脂をヘラ塗りで外表面全体に塗布した。この作業時間には、約5分間を要し、作業後のシェル温度は約70℃にまで低下していたが、その間、合成樹脂は適当な粘度低下によりほぼシェル全体に均一な厚みで塗布することができた。この段階でロールシェル1を再度オーブン内で120℃の温度で約60分間加熱し、エポキシ系合成樹脂を硬化させた。より確実にシェル外周面上のボイド5a、5bを消滅させるために以上のような塗布工程を更に3回繰返して、ロールシェル外周面に強固なレジンコート層4を形成した。次にレジンコート層4の上にゴムライニング用の樹脂系からなる接着剤を塗布し、成型後の厚みが8mm、JISショア硬度50°のクロロプレンゴムをライニングして本発明のゴムロール6を得た。このロールに対し、ロールを回転しつつ触手で遠心力によって生じるゴム剥離部分の浮き上がりを確認する非破壊手段により、ロールシェル1とゴム層2との境界面に剥離、空気溜まり等が生じていないか検査したところ、全数ともゴム接着トラブルなく、高品質のゴムロールを得ることができた。
【0023】
【実施例2】
実施例1で用いたのと同程度にロールシェル1表面を研削仕上げした炭素繊維強化エポキシ樹脂製のロールシェル1をフィラメントワインディング装置で得た。そして、ロールシェル表面に硬化後の合成樹脂厚みが約0.5mmとなるようにエポキシ系合成樹脂を外表面全体にヘラ塗りしてレジンコート層4を形成した。次にこの上から幅20mmのポリプロピレン製テープを約5mm幅の重ね巻きをしつつ、ロール表面全体を強固にテーピングした。この状態のロールシェルをオーブン内で120℃にて約60分間加熱し、シェル内のエポキシ系合成樹脂を硬化させた。エポキシ系合成樹脂が硬化後、テーピングを除去して、ロールシェル外周面に実施例1と同様のゴムライニング加工を施し、実施例1と同様の手段で剥離、空気溜まり等の有無を検査したところ、製造本数10本中全数がゴム接着トラブルなく、高品質のゴムロールを得ることができた。
【0024】
【発明の効果】
請求項1のゴムロールは、ロールシェル外周面にゴムロール成形後の厚みが0.03〜1mmとなる硬化したレジンコート層を予め設け、該レジンコート層の上にゴム層を接着剤で接着被覆してなるので、経時的なロール振れや真円度の狂い、ゴム剥れ等のトラブル等が生じない優れたロールが得られる。したがって、本発明の製造方法で製造したゴムロールを生産設備に組み込んだ場合、ゴムロールのゴム剥離によるロールの振れ増大や製品への傷付きが解消され、安定したシート状物の生産が可能となる。
【0025】
また、請求項3のゴムロールの製造方法は、コンポジット材表面にボイドが消滅した状態となるので、ゴムライニング時にロールシェル表面に対するゴム接着不良等のトラブルがない。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係るゴムロールを一部断面にした全体図である。
【図2】図1のA−A矢視断面図である。
【図3】従来のコンポジット製ロールの軸方向の部分断面図である。
【符号の説明】
1…コンポジット製ロールシェル
2…ゴム層
3…接着剤層
4…レジンコート層
5…回転軸
6…ゴムロール
7…剥離部
Claims (7)
- 炭素繊維強化アルミニューム又は炭素繊維強化エポキシ樹脂からなるロールシェルの外周面に、硬化したレジンコート層を設け、該レジンコート層の上にゴム層を接着剤で接着被覆してなることを特徴とするゴムロール。
- 前記レジンコート層は、ゴムロール成形後の厚みが0.03〜1mmの範囲内のものであることを特徴とする請求項1のゴムロール。
- 前記レジンコート層は、エポキシ系合成樹脂が硬化してなるものであることを特徴とする請求項1または2のゴムロール。
- 炭素繊維強化アルミニューム又は炭素繊維強化エポキシ樹脂からなるロールシェルの外周面にレジンコート層を形成し、硬化させ、その後ゴム層を接着剤で接着被覆することを特徴とするゴムロールの製造方法。
- 前記レジンコート層を形成するに際し、前記ロールシェル外周面を60〜80℃の温度に加熱し、レジンコート材をロールシェル外周面に塗布することを特徴とする請求項4のゴムロールの製造方法。
- 前記レジンコート層を形成するに際し、レジンコート材を、前記レジンコート層のゴムロール成形後の厚みが0.03〜1mmの範囲内となるように塗布することを特徴とする請求項4または5のゴムロール製造方法。
- 請求項4〜6のいずれかに記載のゴムロールの製造方法によって製造されてなるゴムロール。
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