JP3573177B2 - 線材の熱間圧延方法及び装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、線材の熱間圧延方法及び装置に関し、特に線径が5.5mm以下の細線を製造するための方法及び装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、細線の製造方法としては、孔径が次第に縮小する複数の線引きダイスに被圧延素材を順次通すことにより線材を得る、いわゆる伸線法が使用されている。一方、伸線法以外の線材製造法としては圧延法が知られている。ここで、比較的線径の小さい線材を圧延法により製造する場合、回転軸線が例えばほぼ90°の角度をなすように互いに隣接して配置された対ロールのスタンドを多段階に設け、それらの対ロールにより被圧延材に順次圧延を施して縮径する方法が採用されている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、伸線法は冷間加工しかできないため、特に高速度工具鋼や高合金鋼のような難加工性の材料を線材化する場合には、ダイスを一定パス通す毎に歪み除去のための焼鈍工程を追加しなければならず製造効率が悪い欠点がある。一方、圧延法は伸線法に比べて生産性が高く、また、熱間加工が可能であることから、上述のような難加工性の材料でも連続的に効率よく製造できる利点を有するが、熱間圧延のように被圧延材が加熱されてその変形抵抗が低下している場合には、上流側の対ロールから下流側の対ロールへ被圧延材が受け渡される際に線材に捻転が生じ、正常な圧延が不能となる場合がある。ここで、線材の線径が比較的大きい場合には、下流側の対ロールの入口部に補助ロール等で構成されたローラガイドを設け、そのローラガイドによりガイドしながら線材を供給することで捻転の発生を防止することができるが、線径が小さくなるとローラガイドもそれに合わせて小さくしなければならず、線径が5.5mm以下になるとローラガイドの取付けが実質的にできなくなり、そのような細線を圧延法で製造することは困難とされていた。
【0004】
次に、熱間圧延により線材を製造する場合は、被圧延材の加熱方法としては通電加熱法が用いられている。しかしながら、通電加熱法においては、例えば被圧延材の表面にスケールが付着していると、加熱時に電極と被圧延材との間でスパークが発生することがあり、そのスパークにより被圧延材の表面に疵等を生じてしまう欠点がある。
【0005】
本発明の課題は、線径が5.5mm以下の細線を、伸線法を用いることなく高効率かつ高品質で製造できる線材の熱間圧延方法及び装置を提供することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段及び作用・効果】
上述の課題を解決するために、本発明の熱間圧延方法の第一に係る発明は、搬送される被圧延材の表面に形成されたスケール層を、被圧延材搬送路の中間に設けられたスケール除去装置により連続的に除去するスケール除去工程と、被圧延材の搬送を許容した状態でこれと接触する電極を備え、その電極を介して該被圧延材を通電加熱する加熱装置により、スケール層が除去された被圧延材を加熱する加熱工程とを含み、その圧延工程が以下のように実施されることを特徴とする。すなわち圧延工程においては、被圧延材を互いに異なる方向から圧縮する第一の対ロールと第二の対ロールとが、被圧延材の圧延方向に互いに連なって配置された圧延機が使用され、被圧延材はそれぞれの対ロールにおいてその減面率が20〜35%となるように圧延が施され、それら第一の対ロールと第二の対ロールの外径をd、第一の対ロールと第二の対ロールとの中心間距離をL、第二の対ロールから導出された線材の線径をDとした場合に、これらの対ロールはL/dの値が1.2以下となるように設定されるとともに、L/Dの値が25以下となるように設定され、その第一の対ロールを導入側、第二の対ロールを導出側として、前述の加熱装置により加熱された被圧延材が順次圧延される。
【0007】
本発明者は、L/Dの値が30以下となるように第一及び第二の対ロールを互いに近接して配置することで、ローラガイドを使用しなくとも被圧延材に前述の捻転が生じることを効果的に防止ないし抑制することができ、ひいては線径が5.5mm以下の細線を熱間圧延法により製造することが可能となることを見い出したのである。これにより、上述のような線径を有する細線の製造能率を、従来の伸線法等と比べて飛躍的に高めることができる。一方、被圧延材は、圧延に先立ってスケール除去装置により表面のスケールが連続的に除去された後、その搬送が許容された状態でこれと接触する電極を介して通電加熱される。これにより、被圧延材と電極との接触を確実でかつ安定したものとすることができ、ひいては両者の間でスパークが発生することが防止ないし抑制されるので、高品質の細線を歩留まり良く製造することができる。
【0008】
一方、本発明の熱間圧延方法の第二に係る発明は、加熱工程が下記のように実施されることを特徴とする。すなわち、誘導加熱コイルを備えた加熱装置が被圧延材搬送路の中間に設けられ、被圧延材は搬送されつつその加熱装置により誘導加熱される。なお、圧延工程については第一の発明と同様に実施される。この方法によれば、被圧延材と接触する電極が使用されないので前述のスパーク等が生ずることもなく、高品質の細線を歩留まり良く製造することができる。
【0009】
上記第一及び第二の発明に共通して、加熱装置と圧延機との間の距離は4m以下に設定することができる。細線を熱間圧延により製造する場合、加熱された被圧延材は線径が細いことからその温度が低下しやすい。特に、高速度工具鋼、ステンレス鋼、超合金、チタン合金(例えばNi−Ti系形状記憶合金)などの難加工性材料は、熱間圧延における許容加熱温度範囲がかなりせまく、素材温度の低下に起因して割れ等の不良を発生しやすい傾向にあるが、加熱装置と圧延機との間の距離を4m以下に設定することで、加熱された被圧延材を直ちに圧延することが可能となり、上述のような温度低下、ひいてはそれに基づく製品不良等を効果的に防止することができる。なお、上記距離は、より望ましくは3m以下とするのがよい。
【0010】
ここで、最終的に得られる線材の線径を5.4〜1.3mmとすれば、得られる線材の寸法精度が良好で欠陥等の不良の発生も少なく、伸線法と比較した場合の製造効率上の優位性が特に大きくなるので望ましい。本発明の方法は、さらに望ましくは5.4〜1.6mmの線径の線材の製造に適用するのがよい。また、L/Dの値は望ましくは25以下、さらに望ましくは20以下とするのがよい。
【0011】
被圧延材は、第一の対ロール及び第二の対ロールのそれぞれにおいて、その減面率が5〜35%となるように圧延が施こすことが望ましい。減面率が5%未満になると線材の製造能率が低下する。一方、減面率が35%を超えると、1パス当りの加工度が大きくなり過ぎ、被加工材に欠陥が生じたりロールを痛めたりする場合がある。減面率は、より望ましくは10〜35%、さらに望ましくは20〜35%とするのがよい。
【0012】
第一及び第二の対ロールは、それらの回転軸線が互いにほぼ90°の角度をなすように配置することができる。この場合、第一の対ロールにより被圧延材を、その圧縮方向における断面寸法D1が、これと直交する方向の断面寸法D2よりも小さくなるように圧延し、第二の対ロールによりその被圧延材を、それら各断面寸法の比率D2/D1が縮小するように圧延することができる。このようにすれば、圧延1パス当りの減面率を大きくすることができ、製造効率をさらに高めることができる。
【0013】
上記第一及び第二の対ロールの組は、被圧延材の圧延方向に沿って複数組配置することができ、それら対ロールの組によって被圧延材に対し順次圧延を施すようにすることができる。こうすれば、被圧延材に対し段階的に圧延を施すことができ、断面寸法の大きい被圧延材からも細線を効率よく製造することができる。
【0014】
上記方法が適用できる被圧延材の材質は特に限定されないが、例えば前述の難加工性材料線材の製造に適用すれば、製造効率を高める上での波及効果が大きい。この場合、使用する被圧延材の材質に応じて、その圧延時の材料の温度を適宜設定することができる。ここで、本発明でいう熱間圧延とは、「被圧延材を加熱することにより、その被圧延材の変形抵抗を常温における変形抵抗よりも低下させた状態で圧延する」ことをいい、いわゆる温間圧延と通称される方法も含むものとする。例えば、鉄系材料の場合、第一の対ロールに導入されるときの被圧延材の温度を400〜1200℃に設定することができる。温度が400℃未満であると、変形抵抗低下による加工効率向上の効果が十分に得られない。また、1200℃を超えると、変形抵抗が逆に小さくなり過ぎて、線材に坐屈や捻転が生じやすくなり、正常な圧延の実施が困難になる。ここで、複数の対ロールの組を使用して多段階に圧延を行う場合には、被加工材が、例えば対ロールの組の少なくとも最初のものに導入される時点で、その温度が上述の範囲内のものとなるように設定すればよい。
【0015】
ここで、被圧延材の温度に対しては、材質によってさらに望ましい温度域が設定される場合がある。例えば高速度工具鋼を被圧延材とする場合、該被圧延材の温度を800〜1150℃に設定することが望ましい。温度が800℃未満となると十分な加工性が得られなくなるほか、被圧延材の組織中の炭化物に割れが生じてミクロボイドが発生し、延靱性の低下や焼入れ硬さの低下を招く。逆に、温度が1150℃よりも高くなると被圧延材の組織中に存在する炭化物が粗大化して、得られる線材の強度低下を招く。なお、温度範囲は、より望ましくは950〜1150℃とするのがよい。
【0016】
次に、上記第一の発明の方法を実施するための本発明の熱間圧延装置は、下記の要件を含んで構成されることを特徴とする。
▲1▼スケール除去装置:被圧延材搬送路の中間に設けられ、搬送される被圧延材の表面に形成されたスケール層を連続的に除去する
▲2▼加熱装置:スケール除去装置よりも下流側に設けられ、スケール層が除去された被圧延材に対し、その搬送を許容した状態でこれと接触する電極を備え、その電極を介して該被圧延材を通電加熱する。
▲3▼圧延機:加熱装置の直後に配置される。そして、被圧延材の圧延方向に互いに連なって配置され、かつ該被圧延材を互いに異なる方向から圧縮する第一の対ロールと第二の対ロールとを備え、それら第一の対ロールと第二の対ロールに対し、それらの中心間距離をL、第二の対ロールから導出された線材の線径をDとした場合に、L/Dの値が30以下となるように設定されるとともに、その第一の対ロールを導入側、第二の対ロールを導出側として被圧延材を順次圧延する。
上記装置によれば、前記第一の発明の方法を効率的に実施することができる。
【0017】
ここで、スケール除去装置は、被圧延材を搬送しながら、その表面に研磨粒子を含んだ気流を吹き付けてスケール層を該表面から除去するショットブラスト装置を含むものとして構成することができる。これにより、被圧延材の表面からスケールをより効果的に除去することができる。
【0018】
また、通電加熱装置は、被圧延材に接触して連続的に通電加熱するローラー電極と、そのローラー電極を該被加熱材に対して押し付ける加圧機構を備えたものとして構成することができる。これにより、電極と被圧延材との接触状態をより確実なものとすることができる。この場合、ローラー電極としては、その外周面の被圧延材と接触する部分に、該被圧延材の搬送をガイドする溝を設けたものを使用することが望ましい。また、加圧機構としては、ばね方式のものや、空圧あるいは油圧などの圧力シリンダー方式のものを採用することができる。この場合、被圧延材に対するローラー電極の加圧力の調整を容易にする観点から、エアーシリンダー方式のものが特に好適に使用できる。
【0019】
次に、前述の第二の発明の方法を実施するための本発明の熱間圧延装置は、第一の発明の方法を実施するための熱間圧延装置と同様の構成の圧延機を有するとともに、加熱装置が、被圧延材の搬送路の中間に設けられ、その被圧延材を搬送しつつ、これを誘導加熱コイルにより加熱するものとして構成される。本装置によれば、前記第二の発明の方法を効率的に実施することができる。
【0020】
ここで、上記各装置構成においては、加熱装置と圧延機との間の距離を4m以下、より望ましくは3m以下に設定することができる。
【0021】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。
図1は、本発明に係る熱間圧延装置1の一例を概念的に示すもので、高速度工具鋼あるいはステンレス鋼等で構成された被圧延材A1を、コイル状態から引き出すアンコイラー2を備え、このアンコイラー2から引き出された被圧延材A1は多段ローラー式の矯正機3に入り、この矯正機3を出た後スケール除去装置4に入る。
【0022】
スケール除去装置4としては、図2に示すショットブラスト装置が使用されている。このショットブラスト装置4は、同図(a)及び(b)に示すように、搬送される被圧延材A1に対し、その両側に配置された回転式の研磨粒子吹付ノズル14aから、研磨粒子を含んだ気流14bを吹き付けて、被圧延材A1の表面に形成されたスケール層を除去するものである。吹付け後の研磨粒子は、同図(a)に示すように、ハウジング14cの底部に回収された後、バケットコンベア14dにより上方に搬送され、図示しないブロア等の気流発生源からの気流と混合され、流路14eを通って再び吹付ノズル14aに供給される。
【0023】
スケールが除去された被圧延材A1は続いて加熱装置5に入る。この加熱装置5は、図3(a)に示すように、被圧延材A1に直接接触してこれを連続的に通電加熱する水冷式の入側ローラー電極51及び52と出側ローラー電極53及び54、それらローラー電極をそれぞれ被圧延材A1に対して押し付ける加圧機構としての入側エアーシリンダー55及び56と出側エアーシリンダー57及び58、さらにローラー電極51〜54を介して被圧延材A1に通電することによりこれを抵抗発熱させる電源59(図1)等を備えている。ここで、各ローラー電極51〜54の外周部分には、被圧延材A1をガイドする溝51a〜54aが形成されている。その溝51a〜54aの断面形状は、図3(b)に示すように被圧延材A1の断面形状に適合させたものが採用されており、例えば被圧延材A1が円形断面を有している場合には半円弧状のものとされている。
【0024】
加熱装置5によって連続的に加熱された被圧延材A1は圧延機6に入って圧延され、水冷装置7で水冷されたあと、コイラー8によってコイル状に巻取られる。圧延機6には、図4に示すような対スタンドSが、図1に示すように被圧延材A1の搬送方向に沿って複数組配置されている。各対スタンドSは、被圧延材A1の導入側に、回転軸線が設置面(図示せず)に対しほぼ垂直方向を向くように配置された第一の対ロール101a及び101bを備えた第一スタンド101(水平スタンド)と、その後段に配置され、回転軸線がほぼ水平方向を向くように配置された第二の対ロール102a及び102bを備えた第二スタンド102(垂直スタンド)とを備え、両対ロール101a及び101bならびに102a及び102bの各回転軸線は、互いにほぼ90°の角度をなすものとされている。
【0025】
図5に示すように、第一の対ロール101a及び101bならびに第二の対ロール102a及び102bは、それぞれその外周面が圧延面151a及び151bならびに152a及び152bとされ、それら圧延面には被圧延材A1の断面形状及び寸法を規定する溝部161a及び161bならびに162a及び162bが形成されている。ここで、図5(a)に示すように、第一スタンド101のロール101a及び101bは、互いの圧延面151a及び151bを組み合わせたときに、断面形状が楕円状のロール孔型161cが形成されるようになっている。また、第二スタンド102の対ロール102a及び102bは、互いの圧延面152a及び152bを組み合わせたときに、断面形状が円状のロール孔型162cが形成されるようになっている。また、図6に示すように、各対スタンドSにおいて、第一スタンド101と第二スタンド102との中心間の距離をL、線材A2の線径をDとしたときのL/Dの値は30以下に設定されている。
【0026】
ここで、図1に示すように加熱装置5と圧延機6との間の距離K(図1参照)は4m以下に設定されている。なお距離Kは、加熱装置5の出側ローラー電極53及び54から圧延機6の最初の対スタンドSの入口部までの距離とされている。
【0027】
以下、熱間圧延装置1の作動について説明する。
矯正機3を出た被圧延材A1は、ショットブラスト装置4に入ってそこで表面のスケールが除去され、続いて加熱装置5において、入側ローラー電極51及び52と出側ローラー電極53及び54との間で通電されて抵抗発熱し、所定の温度まで上昇させられる。その温度調節は、入側ローラー電極51及び52と出側ローラー電極53及び54との間で流す電流を調節することによって行われる。
【0028】
被圧延材A1は、予めショットブラスト装置4によりスケールが除去されているので、ローラー電極51〜54との間の接触が確実となり、スパークの発生が抑制されることとなる。また、電極ローラー51〜54には被圧延材A1の断面形状に適合した形状の溝51a〜54a(図3)が形成されていることから、接触不良に基づくスパークの発生がさらに効果的に抑制されている。なお、被圧延材A1の断面形状が直径D0の丸形をなすときには、半円弧状の溝51a〜54aの半径Rが、1.05×(D0/2) ≦ R ≦ 5.0×(D0/2)の範囲内のものとなるように設定することが、スパーク発生防止上さらに望ましい。
【0029】
一方、出側ローラー電極53及び54により被圧延材A1が例えば1000℃以上の高温に加熱されている場合は、被圧延材A1は変形抵抗が相当小さくなっており、ローラー電極との間の摩擦力で被圧延材A1に坐屈等の所望しない変形が生じたりしないよう、出側ローラー電極53及び54による加圧力を入側ローラー電極51及び52による加圧力よりも小さく設定することが望ましい。これらの加圧力の調整は、エアーシリンダー55〜58の圧力を調整することによって行うことができる。
【0030】
こうして加熱された被圧延材A1は圧延機6に導入される。ここで、加熱装置5と圧延機6との間の距離Kは4m以下と小さく設定されていることから、加熱された被圧延材A1の温度低下が抑制される。圧延機6においては、被圧延材A1は各対スタンドSにおいて順次圧延される。すなわち、図4に示す対スタンドSに対し、断面が円状で外径寸法がD0である被圧延材A1を第一スタンド101側より導入すると、図5(a)に示すように、被圧延材A1は、第一スタンド101の孔型161cで断面が楕円状となるように圧延され、次いで同図(b)に示すように、第二スタンド102の孔型162cで断面が円状となるように圧延されて、図6に示すように線径D(<D0)の線材A2となって導出される。すなわち、被圧延材の断面形状は図5(c)に示すように円状−楕円状−円状と変化しつつ、その断面積を縮小してゆくこととなる。
【0031】
ここで、第一スタンド101において被圧延材A1は、その圧縮方向における断面寸法D1(すなわち楕円の短軸に相当)が、これと直交する方向の断面寸法D2(すなわち楕円の長軸に相当)よりも小さくなるように圧延される。次いで第二スタンド102では、被圧延材A1に対する圧縮方向がほぼ90°変化することから、上記断面寸法の比D2/D1が縮小するように圧延される。すなわち圧延後の上記各寸法をD1’及びD2’とすれば、(D2/D1)>(D2’/D1’)となる。ここで、各スタンド101及び102における減面率を5〜35%となるように調整すれば、熱間圧延の効率を高めることができる。
【0032】
ここで、第一スタンド101と第二スタンド102とは、前述のL/Dの値が30以下となるように互いに近接させることにより、被圧延材A1に捻転が生じにくくなるので、これらスタンド間にローラガイドは設けなくてもよくなり、線径が5.5mm以下の細線を熱間圧延により製造することが可能となる。なお、ロールの外径をdとしたときに、上記中心間距離Lとの間にL<1.2dの関係が成り立っていれば、被圧延材A1への捻転の発生がさらに起こりにくくなる。なおLは、より望ましくはL<1.0dとするのがよい。なお、本実施例では、対スタンド内Sにおいて被圧延材の導入側が水平スタンド、導出側が垂直スタンドとされているが、この位置関係を逆転することも可能である。
【0033】
ここで、対スタンドSにおいて、第一及び第二の対ロール101a及び101bならびに102a及び102bに形成されるロール孔型161c及び162cの形状は、楕円状−円状の組み合わせに限らず各種のものが使用できる。以下にその例を示す。図7においては、ロール孔型161c及び162cがそれぞれ縦長菱形状及び正方形状に形成されており、線材A2は正方形状の断面となって導出される。また、図8に示すように、被圧延材A1から線材A2に至る断面形状の変化が、正方形状−楕円状−円状となるように圧延を行うこともできる。
【0034】
さらに、第一及び第二の対ロール101a及び101bならびに102a及び102bの少なくとも一方に対し、ロール孔型が形成されないものを使用することも可能である。図9に示す例では、被圧延材A1は正方形状の断面を有するものとされ、同図(a)に示すように、第一の対ロール101a及び101bの圧延面151a及び151bは平形とされてロール孔型は形成されていない。このような対ロール101a及び101bにより被圧延材A1は、(a)に示すようにロールによる圧縮方向につぶれるように変形して長方形状の断面を有するものとなり、次いで(b)に示すように、例えば正方形状のロール孔型162cを有した第二の対ロール102a及び102bを通すことにより、対応する形状の断面を有した線材A2とされる。また、図10は、第一及び第二の対ロールの双方に対し、ロール孔型が形成されない平形の圧延面を有するものを使用した例を示している。被圧延材A1は、同図(a)に示すように第一の対ロール101a及び101bにより長方形状断面となるように圧縮変形し、次いで(b)に示すように、第二の対ロール102a及び102bによりこれと逆方向に圧縮変形して、例えば正方形状の断面を有する線材A2となる。
【0035】
さらに、上述のような対スタンドを複数使用して段階的に圧延を施す場合、各対スタンドにおけるロール孔型形状(あるいは平形圧延面)は、同一の組合せのみを使用して圧延を施してもよいが、2種以上の組合せを複合させて圧延を施すようにしてもよい。図11は、2つの対スタンドS1及びS2を使用して圧延を行う場合の例を示しており、同図(a)、(b)は楕円状−円状、あるいは縦長菱形状−菱形状等、同一のロール孔型の組合せのみを使用して圧延する場合を、(c)は互いに異なる組合せを複合させた例を示している。すなわち、(c)においては、前段側の対スタンドS1では平形圧延面−平形圧延面の組合せが、後段側の対スタンドS2では楕円状−円状のロール孔型の組合せが採用されている。
【0036】
次に、加熱装置5においては、入側ローラー電極51及び52ならびに出側ローラー電極53及び54のうち少なくともいずれかを、被圧延材A1の走行方向に移動可能にし、少なくとも被圧延材A1の先端部分もしくは後端部分の通電加熱時に、電極間隔を変えて通電するように構成することができる。このように加熱装置5を構成することにより、以下に述べるように被圧延材A1の先端部もしくは後端部に発生する加熱不十分の部分が少なくなり、材料歩留まりを向上させることができる。
【0037】
図12はその一例を示しており、入側ローラー電極51及び52と出側ローラー電極53及び54は、それぞれ電極ホルダー21ないし31に回転可能に保持されており、駆動モータ22ないし32によって回転駆動されるとともに、各電極ホルダー21及び31がエアーシリンダ23及び33によって被圧延材A1の走行方向及びその反対方向に移動可能とされている。
【0038】
その作用であるが、スケール除去装置4(図1)を出た被圧延材A1は、搬送速度v’で搬送されながら加熱装置5に入り、図13(a)に示すようにその先端部分が出側ローラー電極53及び54から長さl1だけ出たところで通電が開始され、エアーシリンダ33(図12)のロッド33aを引込み作動させることにより、出側ローラー電極53及び54を被圧延材A1とともに速度v’で移動させ、同図(b)に示す状態を経た後、(c)に示すように、電極間隔が所定の加熱効率を達成するのに十分な値l0となったところでエアーシリンダ33の引込み作動を停止させる。そして、電極間隔をl0に固定した状態で被圧延材A1を速度vで走行させながら通電加熱を行う。こうして加熱装置5を出た被圧延材A1の先端部分は、(d)に示すように、通電加熱しない先端部の長さl1とこれに続く加熱不十分の部分の長さl2とを加えた長さ(l1+l2)の部分が図示しない切断機によって切断された後、圧延機6に供給される。
【0039】
他方、被圧延材A1の終端部分に近づき、終端部分の残りの長さが前記(l1+l2)の長さと同じになれば、エアーシリンダ23を押出し作動させて入側ローラー電極51及び52を速度v’で移動させ、電極間隔がl2に到達すればエアーシリンダ23の押出し作動を停止させて通電加熱を終了し、被圧延材A1の終端部分から長さ(l1+l2)の部分を切断機により切断・除去する。従って、入側ローラー電極51及び52と出側ローラー電極53及び54との間隔をl0に固定して配置した場合は、被圧延材A1の先端部及び末端部の切断長さはl0+l1となるのに対し、上述のように構成した場合には切断長さを、それよりもかなり短いl1+l2とすることができ、被圧延材A1の歩留りを向上させることができる。
【0040】
最後に、被圧延材A1は、通電加熱するかわりに誘導加熱炉を用いて加熱するようにしてもよい。すなわち、図1においてスケール除去装置4と通電式の加熱装置5に代えて、図14に示す誘導加熱炉44を配置する。誘導加熱炉44は、入口部44aと出口部44bを有するトンネル状に形成され、内部に誘導加熱コイル44cを備えている。入口部44aから導入された被圧延材A1は、搬送されながらこの誘導加熱コイル44cにより誘導加熱されて出口部44bから導出される。ここで、出口部44bと圧延機6との間の距離を4m以下とすれば、加熱された被圧延材A1の温度低下を抑制する上で効果的である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の熱間圧延装置を概念的に示す側面図。
【図2】ショットブラスト装置の模式図。
【図3】通電加熱式の加熱装置の要部をその作用とともに示す説明図。
【図4】圧延機の対ロールの配置関係を示す斜視図。
【図5】そのロール孔型の断面形状の一例を示す模式図。
【図6】圧延機の対ロールの配置関係を示す平面模式図。
【図7】ロール孔型の断面形状の変形例を示す模式図。
【図8】圧延に伴う線材の断面形状変化の例を示す断面模式図。
【図9】第一及び第二の対ロールのうち、その一方の圧延面を平形に形成した例を示す模式図。
【図10】第一及び第二の対ロールの圧延面を、いずれも平形に形成した例を示す模式図。
【図11】複数の対ロールの組により段階的に圧延を施した場合の、線材の断面形状変化の例を示す断面模式図。
【図12】ローラー電極を移動可能に設けた加熱装置の例を示す模式図。
【図13】その作用説明図。
【図14】誘導加熱炉の斜視図及び側面断面図。
【符号の説明】
1 熱間圧延装置
4 スケール除去装置
5 加熱装置
6 圧延機
44 加熱装置
44c 誘導加熱コイル
51〜54 ローラー電極
55〜58 エアーシリンダー(加圧機構)
101a、101b 第一の対ロール
102a、102b 第二の対ロール
A1 被圧延材
A2 、A3 線材
Claims (8)
- 搬送される被圧延材の表面に形成されたスケール層を、被圧延材搬送路の中間に設けられたスケール除去装置により連続的に除去するスケール除去工程と、
被圧延材の搬送を許容した状態でこれと接触する電極を備え、その電極を介して該被圧延材を通電加熱する加熱装置により、前記スケール層が除去された被圧延材を加熱する加熱工程と、
前記加熱された被圧延材を圧延して線径が5.5mm以下の線材を得る圧延工程とを含み、
前記圧延工程においては、前記被圧延材を互いに異なる方向から圧縮する第一の対ロールと第二の対ロールとが、該被圧延材の圧延方向に互いに連なって配置された圧延機が使用され、前記被圧延材はそれぞれの対ロールにおいてその減面率が20〜35%となるように圧延が施され、それら第一の対ロールと第二の対ロールの外径をd、第一の対ロールと第二の対ロールの中心間距離をL、前記第二の対ロールから導出された線材の線径をDとした場合に、これらの対ロールはL/dの値が1.2以下となるように設定されるとともに、L/Dの値が25以下となるように設定され、その第一の対ロールを導入側、第二の対ロールを導出側として、前記被圧延材が順次圧延されることを特徴とする線材の熱間圧延方法。 - 誘導加熱コイルを備えた加熱装置を被圧延材搬送路の中間に設け、被圧延材を搬送しつつその加熱装置により誘導加熱する加熱工程と、
前記加熱された被圧延材を圧延して線径が5.5mm以下の線材を得る圧延工程とを含み、
前記圧延工程においては、前記被圧延材の圧延方向に互いに連なって配置され、かつ該被圧延材を互いに異なる方向から圧縮する第一の対ロールと第二の対ロールとを備えた圧延機が使用され、前記被圧延材はそれぞれの対ロールにおいてその減面率が20〜35%となるように圧延が施され、それら第一の対ロールと第二の対ロールの外径をd、第一の対ロールと第二の対ロールの中心間距離をL、前記第二の対ロールから導出された線材の線径をDとした場合に、これらの対ロールはL/dの値が1.2以下となるように設定されるとともに、L/Dの値が25以下となるように設定され、その第一の対ロールを導入側、第二の対ロールを導出側として、前記被圧延材が順次圧延されることを特徴とする線材の熱間圧延方法。 - 前記加熱装置と前記圧延機との間の距離が4m以下に設定されている請求項1又は2に記載の熱間圧延方法。
- 被圧延材搬送路の中間に設けられ、搬送される前記被圧延材の表面に形成されたスケール層を連続的に除去するスケール除去装置と、
そのスケール除去装置よりも下流側に設けられ、前記スケール層が除去された被圧延材に対し、その搬送を許容した状態でこれと接触する電極を備え、その電極を介して該被圧延材を通電加熱する加熱装置と、
その加熱装置の直後に配置された圧延機であって、被圧延材の圧延方向に互いに連なって配置され、かつ被圧延材を互いに異なる方向から圧延による減面率が20〜35%となるように圧縮する第一の対ロールと第二の対ロールとを備え、それらの対ロールの外径をd、前記第一の対ロールと第二の対ロールの中心間距離をL、前記第二の対ロールから導出された線材の線径をDとした場合に、L/dの値が1.2以下、L/Dの値が25以下となるように設定されるとともに、その第一の対ロールを導入側、第二の対ロールを導出側として、前記加熱装置により加熱された被圧延材を順次圧延する圧延機と、
を含むことを特徴とする線材の熱間圧延装置。 - 前記スケール除去装置は、前記被圧延材を搬送しながら、その表面に研磨粒子を含んだ気流を吹き付けて前記スケール層を該表面から除去するショットブラスト装置を含む請求項4記載の熱間圧延装置。
- 前記通電加熱装置は、
被圧延材に接触して連続的に通電加熱するローラー電極と、
そのローラー電極を該被加熱材に対して押し付ける加圧機構とを備える請求項4又は5に記載の熱間圧延装置。 - 被圧延材搬送路の中間に設けられ、該被圧延材を搬送しつつ、これを誘導加熱コイルにより加熱する加熱装置と、
その加熱装置の直後に配置された圧延機であって、被圧延材の圧延方向に互いに連なって配置され、かつ被圧延材を互いに異なる方向から圧延による減面率が20〜35%となるように圧縮する第一の対ロールと第二の対ロールとを備え、それらの対ロールの外径をd、前記第一の対ロールと第二の対ロールの中心間距離をL、前記第二の対ロールから導出された線材の線径をDとした場合に、L/dの値が1.2以下、L/Dの値が25以下となるように設定されるとともに、その第一の対ロールを導入側、第二の対ロールを導出側として、前記加熱装置により加熱された被圧延材を順次圧延する圧延機と、
を含むことを特徴とする線材の熱間圧延装置。 - 前記加熱装置と前記圧延機との間の距離が4m以下に設定されている請求項4ないし7のいずれかに記載の熱間圧延装置。
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