KR100218921B1

KR100218921B1 - 열간 가공에 의한 박판 제조 장치 및 방법

Info

Publication number: KR100218921B1
Application number: KR1019950005572A
Authority: KR
Inventors: 겐지로 나리따; 겐이찌 야스다; 유끼오 히라마; 고지 사또; 겐이찌 요시모또; 다다시 니시노; 신이찌 가가; 야스쯔구 요시무라
Original assignee: 가나이 쓰도무; 가부시기가이샤 히다치 세이사꾸쇼
Priority date: 1994-03-18
Filing date: 1995-03-17
Publication date: 1999-09-01
Also published as: TW337495B; KR950031264A; CN1080602C; CN1115268A

Abstract

본 발명은 후행 판재의 선단과 선행 판재의 후단을 연속 접속하는 접속기가 비구동식 소직경 작업 롤러를 갖는 압연기 스탠드 군에 앞선 공정에 제공되는 열간 가공에 외한 박판 제조 시스템 및 방법에 관한 것이다. 판재들을 연속적으로 접속함에 의해 압연된 판재들의 대부분은 정상 압연 조건, 즉 결합 후 압연 조건하에 압연될 수 있고, 압연된 재료의 대부분에서의 판재의 감소량이 현저히 증가되어 압연 효율이 현저히 상승된다. 그러므로 작업 롤러의 직경은 종래의 압연기에서 사용되는 작업 롤러의 직경보다 작게 감소될 수 있고, 압연기 스탠드가 작게 만들어질 수 있으며, 소형의 열간 가공에 의한 박판 제조 시스템을 실현하는 것이 가능해진다.

Description

열간 가공에 의한 박판 제조 장치 및 방법

제1도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 제1 실시예를 도시하는 개략도.

제2도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조하는 장치의 제2 실시예를도시하는 개략도.

제3도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 제3 실시예를 도시하는 개략도.

제4도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 제4 실시예를 도시하는 개략도.

제5도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 제5 실시예를 도시하는 개략도.

제6도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 제6 실시예를 도시하는 개략도.

제7도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 제7 실시예를 도시하는 개략도.

제8도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 제8 실시예를 도시하는 개략도.

제9a도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 선단 프레스의 제1 실시예를 도시하는 개략도.

제9b도는 제9a도의 선단 프레스의 작동을 도시하는 개략도.

제10a도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 선단 프레스의 제2 실시예를 도시하는 개략도.

제10b도는 제10a도의 선단 프레스의 작동을 도시하는 개략도.

제11a도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 접합기의 제1 실시예를 도시하는 개략도.

제11b도는 제11a도의 장치의 접합기의 작동을 도시하는 개략 확대도.

제12a도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 접합기의 제2 실시예를 도시하는 개략도.

제12b도는 제12a도의 장치의 접합기의 작동을 개략적으로 도시한 확대도.

제13a도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 접합기의 제3 실시예를 도시하는 개략도.

제13b도는 제13a도의 장치의 접합기의 작동을 개략적으로 도시한 확대도.

제14a도는 븐 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 접합기의 제4 실시예를 도시하는 개략도.

제14b도는 제14a도의 장치의 접합기의 작동을 개략적으로 도시한 확대도.

제15a도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 접합기의 제5 실시예를 도시하는 개략도.

제15b도는 제15a도의 장치의 접합기의 작동을 개략적으로 도시한 확대도.

제l6a도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 접합기의 제6 실시예를 도시하는 개략도.

제16b도는 제16a도의 장치의 접합기의 작동을 개략적으로 도시한 확대도.

제17도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 제9 실시예를 도시하는 개략도.

제18도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 제10 실시예를 도시하는 개략도.

제19도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 제11 실시예를 도시하는 개략도.

제19a도는 화살표 a 방향에서 도시한 제19도의 부분도.

제20a도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 제12 실시예를도시하는 개략도.

제20b도는 제20a도의 화살표 B 방향에서 도시한 제20a도의 부분도.

제21a도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 제13 실시예를 도시하는 개략도.

제21b도는 화살표 C 방향에서 도시한 제21a도 장치의 일부를 개략적으로 도시하는 확대도.

제22도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 제14 실시예를도시하는 개략도.

제23도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 제15 실시예를 도시하는 개략도.

제24a도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 일 실시예를 개략적으로 도시하는 평면도.

제24b도는 제24a도 장치의 측면도.

제25a도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 일 실시예를 개략적으로 도시하는 평면도.

제25b도는 제25도 장치의 측면도.

제26도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 다른 실시예를 도시하는 개략도.

제27도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 또 다른 실시예 도시하는 개략도.

제28도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 또 다른 실시예를 도시하는 개략도.

제29도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 접합기의 다른 실시예를 도시하며 접합 방법을 설명하는 개략도.

제30도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 접합기의 또 다른실시예를 도시하며 접합 방법을 설명하는 개략도.

＊도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 압연 스탠드 군 2, 2a 내지 2F : 접합기

3 : 선행 판재 4 : 후행 판재

5 : 4단 압연 스탠드 6 : 소직경 작업 롤러

9 : 6단 압연 스탠드 11 : 선단 프레스

12, 13, 14, 15 : 앤빌 블록 16 : 절단기

17 : 용융물 평활 토치 19 : 핀치 롤러

20 : 유도 가열 코일 유니트 21a : 아크 발생 유니트

23 : 산소 가스 분출 유니트 24 : 철 분말 혼합 유니트

25 : 유지 기구 26 : 진동기

35 : 해제 코일러 36 : 터널로

37 : 권취 코일러 38 : 균열로

39 : 연속 주조기 40 : 하부 코일러 또는 체인 래퍼

41 : 가열로

본 발명은 열간 가공에 의한 박판 제조 장치 및 방법에 관한 것으로, 특히 소형 제조 장치를 이용하여 매우 양질의 판재를 안정성 있게 제조하기에 적절한 열간 가공에 의한 판재 제조 장치 및 열간 가공에 의한 판재 제조 방법에 관한 것이다.

열간 가공에 의해 박판을 제조하기 위한 기존의 장치에 있어서는, 연속 주조기를 이용하여 200 mm 이상의 두께를 갖는 슬라브(slab)가 주조된다. 기본 재료로서의 이 슬라브는 다수의 기초 압연기(coarse rolling mill)을 이용하여 막대형 재료를 생산하기 위해 단일 방향으로 또는 역방향으로 압연된다. 이어서, 상기 막대형 재료는 다수의 마무리용의 탠덤식(tandem) 마무리 압연기를 이용하여 소정의 두께로 압연되고, 강재 스트립(steel sthp)을 형성하기 위해 하부 코일러(down coiler)형 코일링 유니트에 권취된다. 열간 가공에 의해 박판을 제조하기 위한 전술한 장치은 대량 생산 공장에 사용되고, 상류 측의 가열로로부터 하류 측의 권선 기계에 이르는 300 m 이상의 길이를 갖는 아주 큰 장치를 필요로 한다.

최근에, 다량의 철 파편이 발생됨으로써 이 철 파편을 재생하는 것이 중요하게 되었다. 따라서, 대규모의 대량 생산 제조 공장을 집중시키는 것보다 소규모의 소량 생산 제조 공장으로 분산 설치하고자 하는 시도가 있었다. 그러므로, 소규모 압연 장치에 대한 필요성이 생기게 되었다.

소규모 장치를 달성하기 위하여 압연 스탠드의 개수를 감소시키고자 제안된 다양한 방법 및 장치가 있었다. 예를 들면, 1988년의 일본국 특허출원 공개 제63-90303호에는 열간 가공 압연기 군 중의 적어도 하나가 역회전 압연기이고 에저(edger)가 상기 역회전 압연기의 입구측 또는 출구측에 구비되어 있는 열간 압연기 장치가 제안되고 있다.

소규모 장치를 달성하기 위한 다른 방법은 압연 작용당 판재 두께 감소량을 증가시킴으로써 압연기 장치의 개수를 감소시키는 것이다. 예를 들면, 1988년의 일본국 특허출원 공개 제63-132703호에는 연속 주조기 이후의 공정 내에 구비된 압연기의 최대 3개 또는 4개의 압연 스탠드에 의해 압연이 수행되는 방법이 제안되고 있다. 이러한 장치에 있어서, 선행 단계 내의 2개의 압연 스탠드는 큰 직경의 작업롤러를 구비하고 있다.

소규모 장치를 달성하기 위해 제안된 다른 방법은 압연기의 압연 스탠드의 개수를 감소시키거나 또는 압연 효율을 향상시킴으로써 압연 통과 시간을 감소시키는 것이다. 예를 들면, l980년의 일본국 특허 출원 공개 제55-22500호에는 고압으로 작동하는 기초 압연기가 최종 압연기의 라인 전방에 배치되는 방법이 제안되고 있다.

1988년의 일본국 특허 출원 공개 제63-90303호에 개시된 장치은, 역회전 압연을 수행함에는 복잡한 취급 기술이 필요하다는 단점 뿐만 아니라, 압연기 군 내에 설치된 역회전 압연기 및 에저로 구성된 하나 또는 그 이상의 쌍을 이용하여 역회전 기초 압연이 수행되고 마무리 탠덤식 압연이 상기 압연기의 전체를 이용하기 때문에 마무리 압연기의 전방에 동수의(even number) 압연 통과 시간 후에 판재를 처리하는 데에 넓은 공간이 필요하다는 단점을 가진다.

1988년의 일본국 특허 출원 공개 제63-132703호에 개시된 장치은 큰 직경의작업 롤러가 압연 하중을 증가시키고 상기 압연 부하를 지지하기에 충분한 축 강도를 갖는 큰 직경의 보강 롤러가 필요하기 때문에 상기 장치가 대규모로 되고 복잡해 진다는 단점을 가진다'

더욱이, 1980년의 일본국 특허 출원 공개 제55-22500호에 개시된 장치은 슬라브 압착 장치와 슬라브 인출 장치가 고압 압연 조건에서 기초 압연을 수행하는 것이 필요하다는 단점을 가진다. 따라서, 이 압연 방법 및 압연 장치은 복잡하게 되고, 슬라브 인출 장치용 공간이 고압 압연 작동 조건하에서 작동되는 기초 압연기와 마무리 압연기 사이에 필요하게 된다.

본 발명은 전술한 조건하에서 수행된다. 본 발명의 목적은 전체 장치의 길이가 짧은 소형의 제조 장치를 이용하여 양질의 판재를 안정적으로 제조할 수 있는 열간 가공에 의한 판재 제조 장치 및 방법을 제공하는 것이다.

본 발명은, 소직경의 작업 롤러를 갖는 압연기 스탠드의 연속적인 결합 능력을 보장하기 위해 박판용의 소직경 작업 롤러 및 접합기를 갖는 압연기 스탠드 군을 조합하여 설치함으로써, 소형의 제조 장치를 이용하여 양질의 판재를 안정적으로 제조할 수 있는 열간 가공에 의한 판재 제조 장치 및 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 한 관점에 의하면, 전술한 목적은 본 발명에 따라 간접 구동식의 소직경의 작업 롤러를 갖고 박판의 주조된 상태의 두께로부터 마무리된 상태의 두께로 상기 박판을 열간 가공하기 위한 마무리 압연 스탠드 군과 이들 압연기 스탠드의 상류에 위치하는 상기 박판을 연속적으로 접합하기 위한 접합기(splicing machine)를 구비하는 열간 가공에 의한 박판 제조 장치를 제공함으로써 달성된다.

본 발명의 양호한 실시예에 있어서, 박판은 1OO mm 이하의 두께로 주조되고, 마무리 압연기 스탠드의 작업 롤러는 700 mm 내지 800 mm의 직경을 갖는 기존의 작업롤러보다 사실상 작은 직경을 갖는다. 본 발명의 양호한 실시예에 있어서, 작업 롤러의 직경은 600 mm 이하이고, 300 mm 내지 400 mm 사이의 지경을 갖는 작-업 롤러가 특히 양호하다

본 명세서에서는, 압연된 스트립 위치 외부의 롤러 단부(또는 목부)에 결합된 구동 수단에 의해 회전 구동되지 않는 작업 롤러를 설명하기 위해 비구동식 (non-driven) 및 간접 구동식(indirectly dhven)이라는 용어가 사용된다.

본 발명의 다른 관점에 의하면, 상기 박판의 선단부를 테이퍼지게 하기 위한 선단 프레스(front edge press)와 상기 박판을 연속적으로 접합하기 위한 접합기는 소직경의 비구동식 또는 간접 구동식 작업 롤러를 갖는 압연기 군에 선행하는 공정내에 구비된다.

본 발명의 또 다른 관점에 의하면, 박판을 압연하기 위한 압연기 군을 갖는 열간 가공에 의한 박판 제조 장치에 있어서, 비구동식 또는 간접 구동식의 소직경의 작업 롤러는 상기 박판을 연속적으로 접합하기 위한 접합기의 하류에 위치하고, 해제 코일러(winding-off coiler)는 상기 접합기의 상류에 구비되고, 박판 코일을 취출, 이송 및 배출하기 위한 터널로(tunnel furnace)는 상기 해제 코일러의 상류에 구비되고, 권취 코일러는 터널로의 상류에 구비되고, 균열로(soaking pit)는 권취 코일러의 상류에 구비되고, 박판 주조용의 하나 이상의 연속 주조기는 균열로의 상류에 구비되고, 하부 코일러 또는 체인 래퍼(wrapper)는 압연기 군의 하류에 구비된다.

본 발명의 또 다른 관점에 의하면, 박판을 압연하기 위한 압연기 군을 갖는 열간 가공에 의한 박판 제조 장치에 있어서, 소직경의 비구동식 또는 간접 구동식 작업 롤러를 구비한 압연기는 상기 박판을 연속 접합하기 위한 접합기의 하류에 배치되고, 상기 박판을 배출할 수 있는 가열로는 상기 접합기의 상류에 구비되고, 상기 박판을 취출, 이송 및 배출할 수 있는 균열로는 가열로의 상류에 구비되고, 박판을 주조하기 위한 하나 이상의 연속 주조기는 상기 균열로의 상류에 구비되고, 하부 코일러 또는 체인 래퍼는 압연기 군의 하류에 위치한 공정 내에 구비된다. 이러한 장치은 생산 라인의 공간 및 길이가 최소가 되는 저가의 소형 장치이다.

본 발명의 양호한 실시예에 있어서, 상기 박판의 선단부를 테이퍼지게 하기 위한 선단 프레스는 테이퍼부 및 평행부를 갖는 앤빌 블록(anvil block)을 구비하고 있다. 이러한 배치로써, 상기 박판의 불필요한 이동이 제거되고, 점진적인 압착이 수행될 수 있다. 이러한 테이퍼진 선단부는 작업 롤러와 판재의 스트립간의 결합 또는 물림(biting)의 개시를 용이하게 할 수 있다.

본 발명의 양호한 실시예에 있어서, 상기 박판의 선단부를 테이퍼지게 하기 위한 선단 프레스는 회전가능한 상부 및 하부 앤빌 블록, 상기 앤빌 블록의 상부 및 하부 회전 중심들 사이를 연결하는 라인 사이에 제공된 오프셋(off-set), 및 상기 상부 및 하부 앤빌 블록 사이의 최소 바이트 간격 부분을 구비하고 있다. 이러한 배치로써, 박판과 앤빌 블록 사이의 불필요한 접촉이 제거되고, 점진적인 압착이 수행될 수 있다. 이 테이퍼진 선단부는 작업 롤러와 판재의 스트립간의 결합 또는 ''물림의 개시를 용이하게 할 수 있다.

임의의 양호한 실시예에 있어서, 제1 압연 스탠드의 작업 롤러와 압연되는 판재 사이의 마찰 계수를 증가시키기 위한 기계가 구비될 수 있다.

임의의 양호한 실시예에 있어서, 마찰 계수를 증가시키기 위한 기계는 압연기내에 설치된 작업 롤러를 연마(grind)하는 기계, 예컨대 회전 연마 숫돌이다.

임의의 양호한 실시예에 있어서, 마찰 계수를 증가시키기 위한 기계는 박판의 선단부 표면 상에 돌출부 및 함몰부를 형성하기 위한 기계이다.

임의의 양호한 실시예에 있어서, 마찰 계수를 증가시키기 위한 기계는 롤러와 압연되는 판재 사이에 마찰 증가제(riction increaser)를 공급하기 위한 기계이다.

임의의 양호한 실시예에 있어서, 상기 접합기는 후행 판재의 선단 및 선행 판재의 후단을 절단하기 위한 절단기와, 상기 판재의 폭 방향으로 배치된 다수의 용융물 평활 토치(melt-planing torch)를 갖는 용융물 평활 장치와, 상기 용융물 평활 토치를 상기 판재의 폭 방향으로 이동시키기 위한 이송 수단과, 그리고 후행 판재의 선단과 선행 판재의 후단 사이의 접경면에 가압력을 인가시키기 위한 압착 수단을 포함하고 있다.

본 발명의 양호한 실시예에 있어서, 상기 접합기는 후행 판재의 선단 및 선행 판재의 후단을 절단하기 위한 절단기와, 상기 판재의 접촉 표면(butt surface)을 유도 가열하도록 상기 판재의 상부 및 하부 표면에 배치된 유도 가열 코일과, 그리고 상기 접촉 표면의 접경면에 가압력을 인가시키기 위한 압착 수단을 포함하고 있다.

본 발명의 양호한 실시예에 있어서, 상기 접합기는 후행 판재의 선단 및 선행 판재의 후단을 절단하기 위한 절단기와, 상기 판재의 접촉 표면 사이의 간격 내에 전류를 전도시킴으로써 부분적으로 아아크(arc)를 발생시키기 위한 아아크 발생 수단과, 상기 아아크 발생 수단을 상기 판재의 폭 방향으로 이동시키기 위한 아아크 이송 수단과, 그리고 후행 판재의 선단과 선행 판재의 후단의 접촉 접경면에 가압력을 인가시키기 위한 압착 수단을 포함하고 있다.

본 발명의 양호한 실시예에 있어서, 상기 접합기는 후행 판재의 선단 및 선행판재의 후단을 절단하기 위한 절단기와, 후행 판재의 선단 및 선행 판재의 후단의 적어도 하나에 산소 가스를 분출(jetting)시키기 위한 산소 가스 분출 수단과, 상기 산소 가스에 철 분말을 ghs합시키기 위한 철 분말 혼합 수단과, 그리고 후행 판재의 선단 및 선행 판재의 후단의 접촉 표면에 가압력을 인가시키기 위한 압착 수단을 포함하고 있다.

본 발명의 양호한 실시예에 있어서, 상기 접합기는 후행 판재의 선단 및 선행 판재의 후단을 절단하기 위한 절단기와, 후행 판재의 선단 및 선행 판재의 후단의 적어도 하나를 진동시키기 위한 판재 진동 수단과, 후행 판재의 선단 및 선행 판재의 후단의 접촉 표면에 가압력을 인가시키기 위한 압착 수단을 포함하고 있다.

본 발명의 양호한 실시예에 있어서, 상기 접합기는 후행 판재의 선단 및 선행 판재의 후단을 압착 및 중첩시키기 위한 압착 수단과, 상호 간에 압착 및 중첩된 상기 후행 판재의 선단 및 상기 선행 판재의 후단을 활주시키기 위한 활주 수단과, 상기 후행 판재의 선단 및 상기 선행 판재의 후단의 중첩 표면 중의 적어도 하나에 적어도 하나의 만입부(indent portion)를 형성하기 위한 수단을 포함하고 있다.

본 발명의 양호한 실시예에 있어서, 상기 접합기는 후행 판재의 선단 및 선행 판재의 후단을 각각 얇게 하기 위한 씨닝(thinning) 수단과, 상기 씨닝 수단으로 얇아진 후행 판재의 선단 및 선행 판재의 후단을 압착 및 중첩시키기 위한 압착 수단과, 상호 간에 압착 및 중첩된 상기 후행 판재의 선단 및 상기 선행 판재의 후단을 활주시키기 위한 활주 수단을 포함하며, 그리고 상기 씨닝 수단은 상·기 후행 판재의 선단 및 상기 선행 판재의 후단의 중첩 표면 증의 적어도 하나에 적어도 하나의 만입부를 형성하기 위한 수단을 갖고 있다.

판재의 연속적 접합을 수행하기 위한 전술한 각 배치는 전체적으로 소정의 최소 크기의 소형 장치를 용이하게 달성하게 하는 경제적이고 효율적인 접합 작용을 제공한다.

본 발명의 양호한 실시예에 있어서, 압연기 또는 압연 스탠드의 군은 적어도 제1 전방 압연 스탠드 또는 제1 및 제2 전방 압연 스탠드들이 4단(four-high) 압연스탠드가 되도록 제조된다. 따라서, 이들 제1 단 압연 스탠드 또는 제1 및 제2 단압연 스탠드는 효과적으로 소형이 될 수 있다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예에 있어서, 압연기 스탠드 군이 적어도 전방 제1 압연기 스탠드 또는 제1 및 제2 전방 압연기 스탠드가 고온용 재료로 제조된 작업 롤러를 구비하고, 다른 하류의 압연기 스탠드가 저온용 재료로 제조된 작업롤러를 구비해서, 작업 롤러용 재료가 서로 상이하게 구성되어 있다. 이러한 구성에 의해, 비교적 고온 판재를 압연하고 상대적으로 고온 압연 운전을 유지시키는 것이 가능하다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예에 있어서, 상기 압연기 스탠드 군 중에서 적어도 하나의 압연기 스텐드는 작업 롤러가 작업 롤러축의 방향으로 조정 가능하게 이동 가능한 압연기 스탠드이다. 이러한 구성은 고품질 압연 판재의 유지를 용이하게 한다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예들에 있어서, 상기 압연기 스탠드 군 중에서 적어도 하나의 압연기 스탠드는 상하부 작업 롤러들이 롤 간의 틈새를 변화시키도록 서로에 대해 수평면에서 조정 가능하게 교차되는 압연기 스탠드이다. 이 구성 또한 고품질 압연 판재의 유지를 용이하게 한다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예들에 있어서, 상기 압연기 스탠드 군 중에서 적어도 하나의 압연기 스탠드는 축방향으로 이동할 수 있는 중간 롤러와 작업 롤러벤더를 구비한 6단 압연기 스탠드이다. 이 구성 또한 고품질 압연 판재의 유지를 용이하게 한다.

본 발명의 일 양태에 따라서, 박판을 압연하는 압연기 스탠드 군을 구비한 열간 가공에 의한 박판 제조 장치를 사용하여 열간 가공에 의해서 강재 스트립을 제조하기 위한 방법에 있어서, 그 방법은 선행 판재와 후행 판재를 연속적으로 접합하는 단계와, 강재 스트립을 제조하기 위한 비구동식 또는 간접 구동식 소직경작업 롤러를 구비한 적어도 하나의 압연 스탠드를 포함하는 상기 압연기 스탠드군을 사용해서 상기 박판을 압연하는 단계를 포함한다.

본 발명의 다른 양태에 따라서, 박판을 압연하는 압연기 스탠드 군을 구비한 열간 가공에 의한 박판 제조 장치를 사용하여 열간 가공에 의해서 강재 스트립을 제조하기 위한 방법에 있어서, 그 방법은 선단 프레스를 사용해서 박판의 선단을 테어퍼지게 하는 단계와, 상기 박판이 상기 압연기 스탠드 군에 의해 제1 장소에서 압연될 때 비구동식 또는 간접 구동식 소직경 작업 롤러를 구비한 압연기 스탠드 군을 사용해서 박판을 압연하는 단계, 및 상기 선행 판재와 후행 판재를 연속적으로 접합하는 단계를 포함하며, 그리고 상기 박판은 제1 박판에 후행하는 박판으로부터 강재 스트립을 제조하기 위해 비구동식 또는 간접 구동식 소직경 작업 롤러를 구비한 상기 압연기 스탠드 군을 사용해서 상기 압연기 스탠드 군에 의해 압연된다. 선단 프레스로 테이퍼지게 하는 것은 작업 롤러 내로의 선단의 도입을 수용함으로써 압연의 개시를 용이하게 한다.

본 발명에 다른 양태에 따라서, 박판을 압연하는 압연기 군을 구비한 열간 가공에 의한 박판 제조 방법에 있어서, 그 방법은 상기 압연기 군을 사용해서 제1판재를 압연할 시에 롤러와 상기 판재 사이에 마찰 계수를 증가시킨 상태에서 상기 판재와 맞물린후 비구동식 소직경 작업 롤러를 구비한 압연기가 마련된 압연기 군을 사용해서 압연될 판재를 압연하는 단계와, 상기 압연기 군을 사용해서 제1 판재에 후행하는 판재를 압연할 시에 선행 판재의 선단을 후행 판재의 선단에 연속적으로 접합시킨 후에 비구동식 소직경 작업 롤러를 구비한 상기 압연기 군을 사용해서 압연될 판재를 압연하는 단계를 포함한다.

본 발명의 다른 양태에 따라서, 박판을 압연하는 압연기 스탠드 군을 구비한 열간 가공에 의한 박판 제조 장치를 사용하여 열간 가공에 의해 강재 스트립을 제조하는 방법에 있어서, 그 방법은 하나 이상의 연속 주조기를 사용해서 박판을 주조하는 단계와, 권취 코일러를 사용해서 코일 형상을 형성하도록 박판을 권취하는 단계와, 상기 코일 형상의 판재를 터널로에서 가온 또는 가열하는 단계와, 상기 티널로에서 가온 또는 가열된 상기 코일 형상의 박판을 해제하는 단계와, 상기 해제된 박판을 연속적으로 접합하는 단계와, 비구동식 또는 간접 구동식 작업 롤러를 구비한 상기 압연기 스탠드 군에 의해 접합된 상기 박판을 압연하는 단계와, 그리고 하부 코일러 또는 체인 래퍼를 사용해서 상기 압연된 박판을 권취하는 단계를 포함한다.

본 발명의 다른 양태에 따라서, 박판을 압연하는 압연기 스탠드 군을 구비한 열간 가공에 의한 박판 제조 장치를 사용하여 열간 가공에 의해 강재 스트립을 제조하는 방법에 있어서, 그 방법은 하나 이상의 연속 주조기를 사용해서 박판을 주조하는 단계와, 균열로에서 상기 박판을 가온 또는 가열하는 단계와, 박판을 가열로에서 소정 온도로 가열하기 위해 균열로에서 가온 또는 가열된 상기 박판을 가열로로 운반하는 단계와, 상기 가열로에서 소정 온도로 가열된 박판을 연속적으로 접합하는 단계와, 비구동식 또는 간접 구동식 소직경 작업 롤러를 구비한 상기 압연기 스탠드 군에 의해 접합된 상기 박판을 압연하는 단계와, 하부 코일러 또는 체인 래퍼를 사용해서 압연된 상기 박판을 권취하는 단계를 포함한다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예에 있어서, 상기 방법은 테이퍼부 또는 평행부가 마련된 앤빌 블록을 구비한 선단 프레스를 사용해서 상기 박판의 선단부를 테이퍼지게 하는 단계를 포함한다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예에 있어서, 상기 방법은 회전 가능한 상하부 앤빌 블록을 구비한 선단 프레스를 사용해서 상기 박판의 선단부를 테이퍼지게 하는 단계를 포함하며, 상하부 회전 중심간을 연결하는 선과 상하부 앤빌 블록사이의 최소 물림 틈새부 사이에는 오프셋이 제공된다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예에 있어서는, 상기 박판들을 접합시키는 방법은 압연 방향에 수직하게 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 절단하는 단계와, 에지로부터 소정 폭을 갖는 부분으로 용융물 평활 토치의 제트 유동을 취송함으로써 압연된 판의 폭 방향으로 선행 판재의 선단 및 후행 판재의 선단 적어도 하나를 용융 평활시키는 단계와, 용융 평활에 의해 에지면에 접합면을 형성시키는 단계와, 그리고 박판을 접합하기 위해 접합면에 가압력을 인가하는 단계를 포함한다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예에 있어서, 상기 박판들을 접합하는 방법은 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 절단하는 단계와, 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단 사이에 틈새를 두고 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 접촉시키는 단계와, 상기 박판의 상하부면에 배열된 유도 가열 코일에 의해 박판의 접촉면을 유도 가열시키는 단계와, 선행 판재의 후단과 후행 판재의 후단을 접합시키기 위해 상기 접촉면의 경계면으로 가압력을 인가하는 단계를 포함한다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예에 있어서, 상기 박판들을 접합하는 방법은 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 절단하는 단계와, 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단 사이에 틈새를 두고 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 접촉시키는 단계와, 국소적으로 아아크를 발생시키기 위해 틈새에 직류 전류를 흐르게 하는 동시에 상기 아아크에 대한 폭 방향으로 자기력을 생성시키기 위해 상기 틈새의 두께 방향으로 교류 자기장을 인가하는 단계와, 상기 박판의 폭방향으로 아아크를 이동킴으로써 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 각각 가열 용용시키는 단계와, 각각의 에지에 접합면을 형성시키는 단계와, 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 접합시키기 위해 상기 접촉면의 경계면에 가압력을 인가하는 단계를 포함한다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예에 있어서, 상기 박판들을 접합하는 방법은 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 절단하는 단계와, 필요에 따라 산화 스케일을 가열 용융시키는 동시에 제거시키기 위해 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단 중 적어도 하나의 에지면으로 산소 가스 및 철분을 분사하는 단계와, 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단의 각각에 접합면을 형성시키는 단계와, 그리고 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 접합시키기 위해 접합면에 가압력을 인가하는 단계를 포함한다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예에 있어서, 상기 박판들을 접합하는 방법은 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 절단하는 단계와, 접합면을 형성시키기 위해 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단 중 적어도 하나의 에지면을 진동시키는 단계와, 그리고 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 접합시키기 위해 접합면에 가압력을 인가하는 단계를 포함한다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예에 있어서, 상기 박판들을 접합하는 방법은 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 중첩시키는 단계와, 상기 중첩면들 중 적어도 하나에 적어도 하나의 만입부를 형성시키는 단계와, 상기 선행 판재의 후단과 상기 후행 판재의 선단을 중첩 및 가압시키는 단계와, 그리고 상기 후행판재에 선행 판재를 연결시키기 위해 서로에 대해 중첩 및 가압된 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 활주시키는 단계를 포함한다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예에 있어서, 상기 박판들을 접합하는 방법은 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단의 각각을 얇게 하는 단계와, 그리고 그 에지를 얇게하는 중에, 중첩될 상기 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단의 표면들 중 적어도 하나에 적어도 하나의 만입부를 형성시키는 단계와, 상기 선행 판재의 후단과 상기 후행 판재의 선단을 중첩 및 가압시키는 단계와, 그리고 상기 후행 판재에 선행 판재를 연결시키기 위해 서로에 대해 중첩 및 가압된 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 활주시키는 단계를 포함한다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예에 있어서, 상기 방법은 적어도 제1 전방 압연기 스탠드 또는 제2 전방 압연기 스탠드가 4단 압연기로 구성된 압연기 스탠드군을 사용해서 상기 박판을 압연하는 단계를 포함한다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예에 있어서, 상기 방법은 적어도 전방 제1 압연기 스탠드 또는 제1 및 제2 전방 압연기 스탠드가 고온용 재료로 제조된 작업 롤러를 구비하고, 다른 하류의 압연기 스탠드가 저온용 재료로 제조된 작업 롤러를 구비해서, 작업 롤러용 재료가 서로 상이하게 구성된 상기 압연기 스탠드 군을 사용해서 박판을 압연하는 단계를 포함한다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예에 있어서, 상기 방법은 압연기 스탠드 군 중에서 적어도 하나의 압연기 스탠드가 롤러축 방향으로 조정 가능하게 이동 가능한 작업 롤러를 구비하도록 구성된 압연기 스탠드 군을 사용해서 상기 박판을 압연하는 단계를 포함한다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예들에 있어서, 상기 방법은 상기 압연기 스탠드군 중에서 적어도 하나의 압연기 스탠드가 작업 롤러의 축방향으로 이동 가능한 중간 롤러와 작업 롤러 벤더를 구비한 6단 압연기 스탠드로 구성된 압연기 스탠드군을 사용해서 상기 박판을 압연하는 단계를 포함한다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예들에 있어서, 상기 방법은 상기 박판을 제1 장소에서 압연하기 이전에 상기 압연기 스탠드 군을 통해서 모형 스트립을 통과시키는 단계와, 상기 모형 스트립과 상기 박판을 접합시키는 단계와, 그리고 상기 박판을 압연하는 단계를 포함한다. 이러한 구성에 의해, 압연 운전의 개시는 그 선단부를 테이퍼지게 하는 것과 같이 크기를 조절하고 모형 스트립의 형상을 만들어 냄으로써 용이해질 수 있다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예들에 있어서, 상기 방법은 박판이 제l 장소에서 압연될 때 경압(light pressure) 압연 상태하에서 상기 압연기 스탠드 군을 통해서 박판을 통과시키는 단계와, 그리고 소정 압력하에서 박판을 압연하는 단계를 포함한다. 이러한 구성은 압연될 접합 판재들의 전방부에서의 통과를 용이하게 함으로써 압연 운전의 개시를 용이하게 한다.

본 발명의 어떤 양호한 실시예들에 있어서, 상기 방법은 두꺼운 판재가 제1장소에서 압연되는 압연 스케줄에 의해 압연이 수행되는 것을 포함한다. 이러한 구성 또한 함께 접합된 박판들의 압연 개시를 용이하게 하고, 또 버려지는 폐기 판재의 양을 최소화한다.

본 발명의 발명자들의 연구 결과에 따르면 하기와 같은 사실이 밝혀졌다.

통상적인 대규모 제조 형태를 소규모 제조 형태로 변경시키기 위해서는 제조공정의 주요부인 열간 공정을 향상시키는 것이 필요하다. 이는 매 압연기 또는 압연기 스탠드마다 압연 효율을 증가시켜야 하고, 이에 부가하여 규모 및 크기가 작은 압연기를 제조해야 하는 것이 불가피하다.

한편, 매 압연기 스탠드마다 압연 효율을 향상시키기 위해서는 매 압연기 스탠드마다의 판재의 두께 감소량을 증가시키는 것이 요구된다. 그러나, 판재의 두께 감소량의 증가와 관련하여, 판재의 선단 부분과 결합하기 위한 판재의 두께 감소량의 한계와 작업 롤러들의 직경 사이에 관계가 있다. 그러므로, 판재의 두께 감소량이 작업 롤러들 사이에 판재의 선단을 결합하기 위한 한계를 지나 증가하도록 강요되는 경우, 판재가 작업 롤러들 사이로 들어갈 수 없고 작업 롤러들이 미끄러지기 때문에, 판재의 압연이 수행될 수 없다.

과거에는, 상술한 압연을 개시하는 문제점을 극복하기 위한 기술로서, 작업 롤러들의 직경을 증가시킴으로써 판재의 두께 감소량의 한계를 증가시키고 작업 롤러들 사이에의 판재의 선단의 결합을 조정하는 것이 시도되었다. 작업 롤러들의 직경을 증가시킴으로써 판재의 선단을 결합시키기 위한 판재의 두께 감소량의 한계를 증가시킬 수 있지만, 작업 롤러들의 직경의 증가는 압연 하중을 증가시키게 되고, 그에 따라 압연기의 크기가 커지게 된다.

압연기 스탠드 당 압연 효율을 개선함으로써 압연기들 또는 압연 스탠드들의 개수를 감소시키는 것은 대형 압연기들을 야기시킨다. 작업 롤러들의 직경을 감소시킴으로써 압연기들의 직경을 작게 만드는 것은 압연기 스탠드들의 개수를 많게 하고, 이는 소형 제조 플랜트를 얻으려는 목적에 어긋난다.

과거에는, 상술한 문게점을 극복하기 위한 기술로서, 상술한 바와 같이 역방향 으로 압연할 수 있는 압연기들을 사용하여 판재의 감소량의 한계 내에서 압연을 반복함으로써 압연이 수행되는 다중 통과 압연(multi-passing-through rolling)에 의해 압연기 스탠드들의 개수가 증가되었다.

다른 경우에는, 푸싱 장치 및 풀링 장치가 제공되고, 이 푸싱 장치 및 풀링 장치를 사용하여 상부 작업 롤러와 하부 작업 롤러 사이에 슬라브를 강제로 삽입함으로써 고압 상태 하에서 압연이 수행되었다.

상술한 바와 같이, 판재의 선단과 결합하기 위한 판재의 감소량을 증가시키기 위해 많은 노력이 이루어졌지만, 결합을 위한 한계와 직접적인 관계가 있는 판재의 선단 부분과 후단 부분이 절단되어 불안정한 상태로 압연된 부분으로서 버려지고 판재의 중간 부분만이 판재 제품으로서 유용하였다.

또한, 열간 가공에 의한 압연시의 판재의 길이는 냉간 가공에 의한 압연시의 판재의 길이에 비해 짧다. 결과적으로, 판재의 선단 부분 및 후단 부분에 의해 점유는 비율이 비교적 크기 때문에, 제품의 생산율을 개선하는 것이 어렵고, 압연이 효율적이지 못하다.

상술한 문제점들을 극복하기 위해, 열간 가공에 의한 연속 압연이 예컨대 일본국 특허 공개 (평)4-288207호(1992년)에 기술되어 있다. 이러한 열간 가공에 의한 연속 압연의 경우, 압연된 기부 재료들이 압연 과정에 앞서서 함께 연속적으로 접합되고, 그 다음에 압연된다. 이러한 기술의 경우, 열간 가공에 의한 종래 형태의 압연이 대규모 압연기들을 사용하여 수행되는 것으로 여겨진다. 그러므로, 이 기술은 판재를 제조하기 위한 소규모 압연 장치에는 적합하지 않다.

첨언하면, 일단 판재가 롤러들에 결합되었을 때 압연을 수행하는 경우에, 판재의 두께 감소량을 더 증가시킬 수 있다. 즉, 판재와 결합한 후 압연을 수행하는 경우에, 판재의 두께 감소량을 제한하는 아무런 기하학적 조건이 없게 되고, 롤 바이트 내의 중립 지점의 조건을 채택하는 한 압연이 수행될 수 있다. 이러한 특성을 이용하고 롤러들에 판재를 결합한 후에 압연하기 위해 기부를 채택함으로써 판재의 두께 감소량의 실질적인 증가가 실현될 수 있다. 달리 말하면, 압연 공정에 앞서서 압연된 기부 재료들을 연속적으로 접합하고, 접합된 이 압연 기부 재료들을 압연함으로써 판재의 두께 감소량을 증가시킬 수 있는데, 이 경우에 판재들의 대부분은 안정 상태 조건하에서, 즉 결합 후 조건(after-engaged condition)하에서 압연된다.

또한, 본 발명자들은 소직경 작업 롤러들을 사용하여 압연하는 것은 결합 후 조건하에서 압연함으로써 기계식으로 수행될 수 있음을 인식하였다. 그러나, 열간가공에 의한 압연시의 압연 하중 및 압연 토오크는 냉간 가공에 의한 압연시의 압연 토오크에 비해 크다. 그러므로, 과거에는, 열간 가공에 의한 압연시에 소규모 압연기들 및 소형 작업 롤러들을 사용하기가 어려운 것으로 생각되었다. 이러한 문제점은 본 발명에 의해 접근 및 해결된다. 소직경 롤러들이 사용될 때 압연 하중 및 압연 토오크가 감소되기 때문에, 기계적 강도의 문제점들이 직접 구동되는 작업 롤러와의 작업 롤러 목부에서 발생한다. 목부의 직경은 작업 롤러의 직경이 감소됨에 따라 구조적으로 더 작게 만들어져야 하기 때문에, 더 작은 작업 롤러들을 직접 구동시키는 데 있어서 그로 인한 어려움이 있다.

게다가, 압연 하중 및 압연 토오크가 크고 롤러들 사이에 미끄러짐이 발생하기 때문에, 보강 롤러 또는 중간 롤러가 구동되는 작업 롤러들의 간접 구동을 사용하는 것을 열간 가공에 의한 압연시에는 피했다. 그러나, 실제로, 압연 하중 및 압연 토오크가 작업 롤러의 직경을 감소시킴에 따라 감소되기 때문에, 본 발명자들은 이것이 어떤 문제가 되지 않음을 인식했다. 그러므로, 보강 롤러들 또는 중간 롤러들에 의해 구동되는 소직경 롤러들을 갖고 있는 열간 가공용 압연기를 실현할 수 있다.

압연이 소직경 롤러들에 의해 수행되기 때문에, 소형 압연기가 사용될 수 있다.또한, 압연 효율이 개선되기 때문에, 압연기 스탠드들의 개수가 감소될 수 있고, 소규모 플랜트가 달성될 수 있다.

또한, 푸싱 장치 및 풀링 장치를 사용하여 상부 롤러와 하부 롤러 사이에 판재를 강제로 삽입할 필요가 없기 때문에, 복잡한 압연이 필요없다.

본 발명에 따르면, 압연된 재료의 대부분이 접합기를 사용하여 박판를 연속적으로 접합함으로써 비구동식 또는 간접 구동식 소직경 작업 롤러들을 갖고 있는 압연기 스탠드 군을 사용하여 결합 후 압연 조건 하에서 압연 재료의 대부분이 압연될 수 있고, 소규모 압연기들이 사용될 수 있다. 그에 따라, 판재를 제조하기 위한 장치의 크기를 최소화할 수 있다.

본 발명에 따르면, 박판의 선단 부분은 선단 프레스를 사용하여 경사시켜, 박판이 제1 장소에서 압연될 때, 롤러들 사이에 그것을 결합하고, 그 다음에 박판은 비구동식 또는 간접 구동식 소직경 작업 롤러들을 갖고 있는 압연기 군을 사용하여 압연된다. 그에 따라, 처음 압연된 박판를 압연기로 통과시키는 것이 용이해지고, 불안정하게 압연된 부분의 버려지는 부분이 감소될 수 있다. 처음 압연된 박판 이후의 박판들은 접합기들을 사용하여 연속적으로 접합되고, 박판은 비구동식 또는 간접구동식 소직경 작업 롤러들을 갖고 있는 압연기 군을 사용하여 결합 후 압연 조건하에서 압연될 수 있고, 따라서 소형 압연기들이 이용될 수 있다. 그에 따라, 박판을 제조하기 위한 장치의 크기를 최소화할 수 있다.

본 발명의 양호한 실시예들에 따르면, 판재의 선단을 결합하기 위한 판재의 두께 감소량에 대한 한계를 증가시키기 위해서는, 작업 롤러들의 직경을 증가시키고 판재들의 두께는 상대적으로 감소시키는 방법들이 있다. 이에 부가하여, 롤러와 압연되는 판재 사이의 마찰 계수를 증가시키는 방법도 효과적이다. 마찰 계수가 크면, 롤러 바이트 속으로 판재를 잡아 당기는 힘이 커지고, 결과적으로 판재의 큰감소량이 얻어질 수 있다.

본 발명에 따르면, 압연되는 판재를 제1 장소에서 압연시에, 결합을 가능하게 만들기 위해 롤러와 판재 사이의 마찰 계수를 증가시킴으로써 비구동식 소직경 작업 롤러들을 갖고 있는 압연기 군을 사용하여 압연이 수행된다. 그에 따라, 처음 압연된 박판를 압연기로 통과시키는 것이 용이해지고, 불안정하게 압연된 부분의 버려지는 부분이 감소될 수 있다. 처음 압연된 박판 이후의 박판들은 접합기들을 사용하여 연속적으로 접합되고, 박판은 비구동식 소직경 작업 롤러들을 갖고 있는 압연기 군을 사용하여 결합 후 압연 조건 하에서 압연되고, 소형 압연기들이 이용될 수 있다. 그에 따라, 박판을 제조하기 위한 장치의 크기를 작게 만들 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 따라 마찰 계수를 증가시키는 기계는 압연기, 예컨대 회전 연마 숫돌에 설치된 작업 롤러를 연마하기 위한 기계이다. 그에 따라, 롤러와 압연되는 판재 사이의 마찰 계수는 판재의 선단의 표면 거칠기를 증가시킴으로써 증가될 수 있다.

다른 실시예에 따라 마찰 계수를 증가시키는 기계는 롤러와 압연되는 판재 사이에 마찰 증가제를 공급하는 기계이다. 그에 따라, 롤러와 압연되는 판재 사이의 마찰 계수는 롤러와 판재 사이의 틈새로 작은 고체 입자들을 공급함으로써 증가될 수 있다.

다른 양호한 실시예에 따른 접합기는 선행 판재와 후행 판재를 증첩시킬 때 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단의 표면들 중의 적어도 하나에 적어도 하나의 만입부를 형성하여, 상기 선행 판재의 후단과 상기 후행 판재의 선단을 중첩 및 가압한 다음에, 서로 중첩 및 가압된 상기 선행 판재의 후단과 상기 후행 판재의 선단을 활주시켜 상기 선행 판재를 상기 후행 판재에 접합한다. 판재들을 중첩 및 활주시키는 방법은 접합 강도를 강화하는 기능을 갖고 있고, 활주 길이가 길어지기 때문에 신뢰성을 향상시킨다. 표면들 중의 적어도 하나에 만입부를 형성하는 방법은 활주에 의해 중첩된 표면으로부터 벗겨진 산화물 스케일을 모으고 접합을 증진시키는 기능을 한다. 그에 따라, 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 접합하는 것이 용이하게 수행될 수 있고, 박판를 제조하기 위한 장치의 크기를 최소화할 수 있다.

어떤 양호한 실시예들에 따르면, 판재들을 접합하는 방법은 선행 판재의 후단과후행 판재의 선단의 각각을 얇게 하는 단계와, 이러한 후단 및 선단을 얇게 하는 동안에 상기 선행 판재의 후단과 중첩되는 상기 후행 판재의 선단의 표면들 중의 적어도 하나에 적어도 하나의 만입부를 형성하는 단계와, 상기 선행 판재의 후단과 상기 후행 판재의 선단을 중첩 및 가압하는 단계와, 서로 중첩 및 가압된 상기 선행 판재의 후단과 상기 후행 판재의 선단을 활주시켜 상기 선행 판재를 상기 후행 판재에 접합시키는 단계를 구비한다. 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단의 두께를 얇게 하는 방법은 접합된 후에 이 접합된 판재의 두께가 증가하는 것을 방지하는 기능을 갖는다. 다른 기능들은 상술한 바와 동일하다.

본 발명의 다른 목적, 이점 및 신규한 특징들은 첨부 도면과 관련하여 생각할때 다음의 발명의 상세한 설명으로부터 명백해질 것이다.

전체 도면에서 동일한 도면 부호는 여러가지로 예시된 본 발명의 양호한 실시예들에서의 동일한 부재를 나타낸다. 이하의 설명에서는 별다른 언급이 없는 하는 한 도면에 예시된 부재에 대한 설명은 다른 도면에서 그와 동일한 도면 부호가 붙여진 부재에 대해서도 적용된다.

제1도는 4개의 압연 스탠드의 군(1)과 접합기(2)를 구비하는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치를 도시하는 것으로서, 여기서 3번 스탠드와 4번 스탠드는 비구동식 또는 간접 구동식 소직경 작업 롤러를 갖고 있다. 후행 판재(4)의 선단과 선행 판재(3)의 후단은 접합기(2)에 의해 압연 공정이 진행됨에 따라 접합되고 서로 접합된 판재는 압연 스탠드 군(1)로 연속적으로 공급된다. 후행 판재(4)의 선단과 선행 판재(3)의 후단을 연속해서 접합시킴으로써 압연된 판재의 대부분은 정상 상태의 압연 조건 즉, 결합 후 압연 조건하에서 압연되어 압연되는 대부분에서의 판재의 두께 감소량은 실질적으로 증가하는데, 이것은 압연 효율을 향상시킨다.

간접 구동식 소직경 작업 롤러를 구비하는 4단 압연 스탠드(5)는 제1도의 압연스탠드 군의 3번 스탠드와 4번 스탠드에 설치되는데, 보강 또는 지지(back up) 롤러(7)은 구동 모터(8)에 의해 직접 구동된다. 소직경 롤러(6)을 지지 롤러(7)로 구동시키게 되면 작업 롤러의 목 부분의 강도상의 문제점은 롤러(6)이 직접 구동되는 경우에 발생되는 문제점과는 달리 해소되어 소직경 롤러로도 압연을 할 수 있게 된다.

제1도의 1번 스탠드와 2번 스탠드는 대직경의 구동식 작업 롤러를 포함한다. 이에따라 제1도의 3번 및 4번 압연 스탠드의 작업 롤러의 직경은 본 발명의 양호한 실시예에 따르면 종래의 압연기에 사용된 작업 롤러의 직경인 700 내지 800mm보다 실질적으로 작은 직경으로까지 감소될 수 있다. 결국, 본 발명에 따르면 4단 압연스탠드(5)를 작게 할 수 있으며, 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 크기를 소형으로 할 수 있게 된다.

제1도와 관련하여 앞에서 설명한 것과 같은 열간 가공에 의한 박판 제조 장치에서, 후행 판재의 선단과 선행 판재의 후단을 연속적으로 접합시키게 되면 압연된 판의 대부분은 정상 상태의 압연 조건 즉, 결합 후 압연 조건하에서 압연되고, 압연된 판재의 대부분에서의 판재의 두께 감소량은 실질적으로 증가하여 압연 효율을 향상시키게 된다. 이에 따라 3번 스탠드 및 4번 스탠드에서의 작업 롤러의 직경은 종래의 압연기에 사용된 작업 롤러의 직경보다 작게 감소되어 압연기의 크기를 작게 할 수 있으므로 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 크기를 소형으로 할 수 있다.

제2도는 4개의 압연 스탠드의 군(1)과 접합기(2)를 구비하는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치으로서, 여기서 3번 스탠드와 4번 스탠드는 비구동식 소직경 작업 롤러를 갖고 있다. 후행 판재(4)의 선단과 선행 판재(3)의 후단은 접합기(2)에 의해 압연 공정이 진행됨에 따라 접합되고 이 접합된 판재는 압연 스탠드군(l)로 연속적으로 공급된다. 후행 판재(4)의 선단과 선행 판재(3)의 후단을 연속해서 접합시킴으로써 압연된 판재의 대부분은 정상 상태의 압연 조건 즉, 결합 후 압연 조건하에서 압연되고, 압연되는 대부분에서의 판재의 두께 감소량은 실질적으로 증가하여 압연 효율이 향상된다.

제2도의 장치에서, 간접 구동식 소직경 작업 롤러를 구비하는 6단 압연 스탠드(9)는 압연 스탠드 군(1)의 3번 스탠드와 4번 스탠드에 설치되는데, 중간 롤러(l0)은 구동 모터(8)에 의해 직접 구동된다. 간접 구동식 소직경 롤러(6)을 중간 롤러(10)으로 구동시키게 되면 작업 롤러의 목 부분의 강도상의 문제점은 작업 롤러가 직접 구동되는 경우에 발생되는 문제점과는 달리 해소되어 소직경 롤러로도 압연을 할 수 있게 된다. 이에 따라 3번 스탠드 및 4번 스탠드에서의 작업 롤러의 직경은 종래의 압연기에 사용된 작업 롤러의 직경인 700 내지 800mm보다 실질적으로 작은 직경으로까지 감소될 수 있어서, 결국 6단 압연 스탠드(9)를 작게 할 수 있으며 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 크기를 소형으로 할 수 있게 된다. 제2도 장치의 제1의 2개의 압연 스탠드는 3번 및 4번 스탠드들 보다 대직경의 직접 구동식 작업롤러를 구비한다.

제2도와 관련하여 앞에서 설명한 것과 같은 열간 가공에 의한 박판 제조 장치에서, 후행 판재의 선단과 선행 판재의 후단을 연속적으로 접합시키게 되면 압연된 판의 대부분은 정상 상태의 압연 조건 즉, 결합 후 압연 조건하에서 압연되고, 압연된 판재의 대부분에서의 판재의 두께 감소량은 실질적으로 증가하여 압연 효율을 향상시키게 된다. 이에 따라 작업 롤러의 직경은 종래의 압연기에 사용된 작업 롤러의 직경보다 작게 감소되어 압연기의 크기를 작게 할 수 있으므로 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 크기를 소형으로 할 수 있다.

제3도는 간접 구동식 소직경 작업 롤러(6)을 구비하는 압연 스탠드 군(1)과 접합기(2)를 구비하는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치를 도시하고 있다. 후행 판재(4)의 선단과 선행 판재(3)의 후단은 접합기(2)에 의해 압연 공정이 진행됨에 따라 접합되고 이 접합된 판재는 압연 스탠드 군(1)로 연속적으로 공급된다. 후행 판재(4)의 선단과·선행 판재(3)의 후단을 연속해서 접합시킴으로써 압연된 판재의 대부분은 정상 상태의 압연 조건 즉, 결합 후 압연 조건하에서 압연되고 압연되는 대부분에서의 판재의 두께 감소량은 실질적으로 증가하여 압연 효율이 향상된다.

제3도의 4단 압연 스탠드(5)는 4개의 스탠드 모두에 설치되는 간접 구동식 소직경 작업 롤러(6)을 구비하는데, 보강 또는 지지 롤러(7)은 구동 모터(8)에 의해 직접 구동된다. 소직경 롤러(6)을 보강 롤러(7)로 구동시키게 되면 작업 롤러의 목 부분의 강도상의 문제점은 해소되어 소직경 롤러로도 압연을 할 수 있게 된다. 이에따라 작업 롤러의 직경은 종래의 압연기에 사용된 작업 롤러의 직경인 700 내지800mm보다 실질적으로 작은 직경으로 감소될 수 있어서 결국 4단 압연 스탠드(5)를 작게 할 수 있으며 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 크기를 소형으로 할 수 있게 된다.

제4도는 간접 구동식 소직경 작업 롤러(6)을 구비하는 4개의 압연 스탠드 군과접합기(2)를 구비하는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치를 도시하는것이다. 판재는 압연 스탠드 군의 상류측에서 접합기(2)에 의해 제1도 내지 제3도의 장치에 대해서 설명한 것과 동일한 방법으로 접합되어 그와 동일한 장점을 갖게된다.

또한, 제4도의 실시예에서, 간접 구동식 소직경 작업 롤러를 구비하는 6단 압연스탠드(9)는 1번 내지 4번의 4개의 압연 스탠드 각각에 설치되는데, 중간 롤러(10)은구동 모터(8)에 의해 직접 구동된다. 소직경 롤러(6)을 중간 롤러(10)으로 구동시키게 되면 작업 롤러의 목 부분의 강도상의 문제점은 제1도 내지 제3도의 실시예와 관련하여 앞에서 설명한 것과 유사한 방식으로 해소된다. 제1도 내지 제3도의 실시예에서의 소직경 작업 롤러 압연 스탠드를 사용하는 상기 이점들은 제4도의 장치에도 적용된다.

제1도 내지 제4도와 관련하여 설명한 바와 같이, 본 발명의 양호한 실시예는 소직경 작업 롤러를 구비하는 여러가지 형상의 압연 스탠드를 포함하며 직접 구동식롤러는 중간 롤러(6단 또는 6단 측방 스탠드)나 또는 보강 롤러(4단 스탠드) 중 어느 하나가 된다.

제5도는 4개의 압연 스탠드 군(1)과 접합기(2) 및 선단 프레스(11)을 구비하는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치를 도시하고 있다. 판재의 압연을 개시할 때 박판의 선단부는 선단 프레스(11)에 의해 테이퍼지게 된다. 이에 따라 결합용 판재의 두께 감소량에 대한 한계치는 효과적으로 증가하므로 제1 판재가 용이하게 통과하여 압연된다.

제1도 내지 제4도의 실시예와 관련하여 앞에서 설명한 것과 같이, 후행 판재(4)의 선단과 선행 판재(3)의 후단을 접합기(2)를 사용하여 연속적으로 접합시킴으로써 선단이 데이퍼진 제1 압연 박판에 후행하는 박판이 압연 스탠드 군(1)에 공급된다.

또한, 제5도의 4단 압연 스탠드(5)의 간접 구동식 작업 롤러는 3번 스탠드 및 4번 스탠드에 설치되며, 보강 롤러(7)은 구동 모터(8)에 의해 직접 구동된다. 보강롤러(7)에 의해 직경 롤러(6)을 간접 구동함으로써, 작업 롤러의 목부 강도의 문제는 제거되며, 소직경 롤러로 압연할 수 있게 된다. 그에 의해, 다른 실시예에서와 같이, 3번 및 4번 스탠드에서의 작업 롤러의 직경은 종래 압연기에서 사용된 작업 롤러의 직경인 700 내지 800 mm의 직경보다 작게 감소될 수 있으며, 따라서 4단 압연기 스탠드(5)를 작게할 수 있고 열간 가공에 의한 박판 제조 장치를 소형으로 얻을 수가 있다.

제5도의 실시예는 상술된 다른 실시예의 장점을 제공하며, 선단 프레스(11)을제공함으로써 보다 두꺼운 판재로 압연의 개시가(작업 롤러에 판재를 물리는 것이)용이하게 되며, 또한 압연 작업을 향상시키며 전체 제조 장치를 보다 작게 만들 수 있게 된다.

제6도는 네개의 압연기 스탠드 군(1)과 접합기(2) 및 선단 프레스(11)을 구비하는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치를 도시한다. 비구동식 소직경작업 롤러를 갖는 6단 압연 스탠드(9)는 3번 스탠드 및 4번 스탠드에 설치되며, 중간 롤러(10)은 구동 모터(8)에 의해 직접 구동된다. 이러한 제6도의 장치은 제5도와 관련하여 상술된 바와 같이 선단 프레스가 추가되며, 제2도의 장치과 유사하다.

제7도는 비구동식 소직경 작업 롤러를 갖는 네개의 압연기 스탠드 군(1)과 접합기(2) 및 선단 프레스(11)을 구비하는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치를 도시한다. 비구동식 소직경 작업 롤러를 갖는 4단 압연 스탠드(5)는 모두 네개의 1번 내지 4번 스탠드에 설치되며, 보강 롤러(7)은 구동 모터(8)에 의해 직접 구동된다. 이러한 장치은 제5도와 관련하여 일반적으로 기술된 바와 같이 선단프레스(11)이 추가되며, 제3도의 장치과 유사하다.

제8도는 비구동식 소직경 작업 롤러(6)을 갖는 네개의 압연기 스탠드 군(1)과접합기(2) 및 선단 프레스(11)을 구비하는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치를 도시한다. 비구동식 소직경 작업 롤러(6)을 갖는 6단 압연 스탠드(9)는 모두 네개의 1번 내지 4번 스탠드에 설치되며, 중간 롤러(10)은 구동 모터(8)에 의해 직접 구동된다. 이러한 장치은 제5도와 관련하여 일반적으로 기술된 바와 같이 선단 프레스(11)이 추가되며, 제4도의 장치과 유사하다.

제5도 내지 제8도의 장치은 제1도 내지 제4도의 실시예에 대해 상술된 장점을 보이며, 뿐만 아니라 선단 프레스(11)을 사용함으로써 제1 판재의 초기 압연에 대한 장점을 보인다.

제9a도 및 제9b도는 제5도 내지 제8도에서 도시된 본 발명에 따른 실시예에서의 선단 프레스(11)로서 사용하기 위한 선단 프레스의 제1 실시예의 상세도이다.

제9a도 및 제9b도에서는, 박판(4)의 선단부를 연속하여 테이퍼지게 하기 위해 테이퍼부(12A,13A) 및 평행부(12B,13B)가 앤빌 블록(12 및 13)에 제공된다. 상방 및 하방으로부터 판재(3)으로 앤빌 블록(12 및 13)을 압박함으로써 판재(4)의 선단부의 두께가 감소되지만, 두께를 연속적으로 감소시키도록 선단을 형성하기 위해 테이퍼부는 앤빌 블록(12 및 13)에 제공되어야 한다. 앤빌 블록(12 및 13)이 상방 및 하방으로부터 판재(4)를 향해 압박될 때, 제9b도(좌측)에서 도시된 바와 같이, 테이퍼부(12A 및 13A)는 판재의 선단부를 후방으로 압박하도록 판재의 선단부 상에 힘을 가하여, 판재 선단의 위치 및 형상을 변경시킨다. 그러므로, 선단 프레스의 기능이 충분히 발휘될 수 없다.

테이퍼부(12A,13A) 및 평행부(12B,13B)가 모두 앤빌 블록(12 및 13)에 제공될 때(제9b도, 우측), 평행부(12B,13B)는 판재(4)가 이동하는 것을 방지하도록 제1장소에서 판재를 접하여 파지하며 동시에 판재를 압박한다. 그 후, 테이퍼부가 판재를 압박하여 후방으로 압박하도록 판재 상에 힘을 가하지만, 판재(4)가 이동하는 것을 방지하도록 평행부(12B,13B)는 판재(4)를 또한 압박한다. 그러므로, 선단부의 위치는 고정된다. 이렇게 함으로써, 선단 위치의 불안정한 이동 및 선단 형상의 불안정한 변경이 방지될 수 있으며, 선단 프레스의 기능이 충분히 발휘될 수 있다. 그에 의해, 제1 장소에서 압연된 판재(4)는 제1 압연기 작업 롤러 군을 통해 용이하게 통과 할 수 있으며, 소직경 작업 롤러를 갖는 압연 스탠드 군을 사용하여 압연이 수행될 수 있고, 따라서 압연기를 크기가 작게 할 수 있으며 소형의 열간 가공에 의한 박판 제조 장치를 얻을 수 있다.

10a도 및 제10b도는 제5도 내지 제8도에서 기술된 본 발명에 따른 실시예의 프레스(11)로서 사용하기 위한 선단 프레스(1la)의 제2 실시예의 상세도를 도시한다. 박판(4)의 선단부를 연속적으로 테이퍼지게 하기 위해, 선단 프레스는 회전가능한 상부 및 하부 앤빌 블록(14 및 15)를 포함하며, 앤빌 블록(14 및 15)의 상부회전 중심과 하부 회전 중심 사이를 연결하는 선(Y)와 상부 및 하부 앤빌 블록(14,15) 사이의 최소 물림 간극부 사이에 오프셋 X''가 제공된다. 판재(4)를 향해 상부 및 하부 앤빌 블록(14 및 15)를 회전시켜 하방으로 압박함으로써 선단부는 연속적으로 테이퍼지게 된다. 판재(4)의 선단에 테이퍼를 준 후 역방향으로 상부 및 하부 앤빌 블록(14 및 15)를 회전시킴으로써 판재(4)가 해제되지만, 제10b도에서 도시된 바와 같이, 상부 및 하부 앤빌 블록(14 및 15)는 판재(4)를 압박하도록 선단부에 후방 가압력을 작용시킨다. 그에 의해, 판재의 선단의 위치 및 형상이 변경되며, 선단프레스의 기능이 충분히 발휘될 수 없다. 이를 방지하기 위해, 역방향으로 상부 및 하부 앤빌 블록(14 및 15)을 회전시키면서 판재(4)가 해제될 때와 동시에 상부 및 하부 앤빌 블록(14 및 15)가 판재(4)로부터 분리된다. 상부 및 하부 앤빌 블록(14및 15)의 상부 회전 중심과 하부 회전 중심 사이를 연결하는 선(Y)와 상부 및 하부 앤빌 블록(14,15) 사이의 최소 물림 간극부 사이에 오프셋 (X)를 제공함으로써, 상부 및 하부 앤빌 블록(14 및 15)가 동시에 판재(4)로부터 분리되는 것이 가능하다.

이렇게 함으로써, 선단 위치의 불안정한 이동 및 선단 형상의 불안정한 변경이 방지될 수 있으며, 선단 프레스의 기능이 충분히 발휘될 수 있다. 그에 의해, 제1 장소에서 압연된 판재는 소직경 작업 롤러를 갖는 압연기 군을 통해 용이하게 통과되어, 소직경 작업 롤러를 갖는 압연 스탠드 군을 사용하여 압연이 수행될 수 있으며, 압연기의 크기가 작게 될 수 있고, 소형의 열간 가공에 의한 박판 제조 장치를 얻을 수 있다.

제9a도, 제9b도, 제10a도 및 제10b도의 선단 프레스는 처리될 박판의 이동 경로를 따라 이동하도록 장착될 수도 있다.

제11a도 및 제11b도는 제1도 내지 제8도에서 기술된 본 발명에 따른 실시예에서의 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단을 접합하기 위한 접합기(2)의 제1 실시예의 상세도이다. 이러한 접합기 및 본 명세서에서 기술된 접합기의 다른 실시예는 접합될 판재의 이동 경로(제11도에서 점선으로 표시)를 따라 연속 이동 가능하며 그 후 판재의 이동을 차단하지 않으면서 다른 접합 작업을 수행하기 위해 복귀되도록 장착된다. 미합중국 특허 제5,121,873호 및 제5,324,154호는 접합 장치를 이동하는 데 관한 것이다.

제11a도 및 제11b도의 접합기(2)는 압연 방향에 거의 수직으로 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단을 절단하기 위한 절단기(16)을 포함한다. 다수의 용융물 평활 토치(17)이 판재(4)의 폭 방향으로 배치된다. 반송 크랭크 기구(18)이 판재의 폭 방향으로 용융물 평활 토치(17)을 반송하기 위해 제공된다. 핀치 롤러(19)가 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단의 접경면에 가압력을 인가하기 위해 제공된다. 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단은 절단기(16)에 의해 압연방향에 거의 수직하게 절단된다. 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단 중 적어도 하나는 단부로부터 소정 폭의 부분에 용융물 평활 토치(17)의 제트 유동을 분출함에 의해 용융물의 평활화가 이루어지며, 용융물 평활화에 의해 단부면 상에 압연 방향에 거의 수직한 접합면을 형성하도록 용융물 평활 토치(17)은 반송 크랭크기구(18)을 사용하여 반송되어 압연된 판재의 폭 방향으로 압연된 판재를 용융시킨다. 접합면은 비교적 작게 될 수 있다. 이 때 용융물 평활 토치(17)의 제트 유동에 의해 접합면이 충분히 가열되기 때문에, 접합면에 가압력을 인가함으로써 박판을 접합하는 것은 용이하다. 핀치 롤러(19)를 사용하여 압연 방향으로 접합면 상에 가압력을 인가함으로써 두 개의 판재는 접합될 수 있다.

제12a도 및 제12b도는 제1도 내지 제8도에서 기술된 본 발명에 따른 실시예에서의 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단을 접합하기 위한 접합기(2A)의 제2 실시예의 상세도이다.

접합기(2A)는 압연 방향에 거의 수직으로 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단을 절단하기 위한 절단기(16), 판재의 상부 및 하부면을 향해 위치된 유도가열 코일 유니트(20) 및 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단의 접경면에 가압력을 인가하기 위한 핀치 롤러(19)를 포함한다. 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단은 절단기(16)에 의해 압연 방향에 거의 수직하게 절단된다. 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단은 사이에 간극을 두고 맞대어지며, 판재의 맞대어진 면은 유도 가열 코일 유니트(20)을 사용하여 가열된다. 이 때 유도 가열 코일 유니트(20)을 사용하여 접합면이 충분히 가열되기 때문에, 접합면에 가압력을 인가함으로써 박판을 접합하는 것은 용이하다.

제13a도 및 제13b도는 제1도 내지 제8도에서 기술된 본 발명에 따른 실시예에서의 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단을 접합하기 위한 접합기(2B)의 제3 실시예의 상세도이다.

접합기(2B)는 압연 방향에 거의 수직으로 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단을 절단하기 위한 절단기(16), 판재의 맞대어진 면 사이의 간극으로 직류 흐르게 함으로써 국지적으로 아크를 발생시키기 위한 아크 발생 유니트(21), 판재의 폭 방향으로 아크 발생 유니트(21)을 이동시키기 위한 아크 반송기(22) 및 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단의 접경면에 가압력을 인가하기 위한 핀치 롤러(19)를 포함한다. 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단은 절단기(16)에 의해 압연 방향에 거의 수직하게 절단된다. 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단은 선행 판재(3)의 후단과 후행 판재(4)의 선단 사이에 간극을 두고 맞대어지며, 아크 발생 유니트(21)을 사용하여 판재의 폭 방향으로 아크를 이동시킴에 의해 판재의 가열 용융 단부면에 아크 반송 기구(22)를 사용함에 의해 아크에 폭 방향으로 자기력을 인가하기 위해 간극의 두께 방향으로 교류 자기장을 인가함으로써 국지적으로 아크를 발생시키도록 직류 전류가 간극 내에 흐르게 된다. 이 때 아크에 의해 접합면이 층분히 가열되기 때문에, 접합면에 가압력을 인가함으로써 박판을 접합하는 것은 용이하다. 핀치 롤러(19)를 사용하여 압연 방향으로 접합면 상에 가압력을 인가함으로써 두 개의 판재는 접합될 수 있다.

게14a도 및 제14b도는 제1도 내지 제8도에서 기술된 본 발명에 따른 실시예에서의 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단을 접합하기 위한 접합기(2C)의 제4 실시예의 상세도이다.

접합기(2C)는 압연 방향에 거의 수직으로 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단을 절단하기 위한 절단기(16), 판재 단부의 폭 방향으로 가스를 분출할 수 있는 산소 가스 분출 유니트(23), 산소 가스 내로 철 분말을 혼합하기 위한 철 분말 혼합 유니트(24), 및 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단의 접경면에 가압력을 인가하기 위한 핀치 롤러(19)를 포함한다. 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단은 절단기(16)에 의해 압연 방향에 거의 수직하게 절단된다. 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단 중 적어도 하나는 산소 가스 분출 유니트(23)을 사용하여 단부면의 적어도 하나에 산소 가스를 취송함으로써 가열되며 용융된다. 이 때 필요시 철 분말 혼합 유니트(24)에 의해 산소 가스 내로 철 분말이 혼합된다. 그에 의해, 산화된 스케일이 제거될 뿐만 아니라 접합면이 충분히 가열되기 때문에, 접합면에 가압력을 인가함으로써 박판을 접합하는 것은 용이하다. 롤러(19)에 의해 가압력을 인가함으로써 두 개의 판재는 접합될 수 있다.

제15a도 및 제15b도는 제1도 내지 제8도에서 기술된 본 발명에 따른 실시예에서의 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단을 접합하기 위한 접합기(2D)의 제5 실시예의 상세도이다.

접합기(2D)는 압연 방향에 거의 수직으로 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단을 절단하기 위한 절단기(16), 판재의 폭 방향으로 판재를 유지하면서 이동할 수 있는 이동 가능한 유기 기구(25), 판재의 폭 방향으로 이동 가능한 유기 기구(25)를 진동시키기 위한 진동기(26), 및 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단의 접경면에 가압력을 인가하기 위한 핀치 롤러(19)를 포함한다. 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단은 절단기(16)에 의해 압연 방향에 거의 수직하게 절단된다. 선행 판재(3)의 후단 및 후행 판재(4)의 선단 중 적어도 하나는 진동기(26) 및 이동가능한 유지 기구(25)에 의해 서로 진동되며 압박된다. 그에 의해 접합면이 충분히 가열되며 산화된 스케일이 제거되기 때문에, 접합면에 가압력을 인가함으로써 판재를 접합하는 것은 용이하다. 롤러(19)에 의해 가압력을 인가함으로써 두 개의 판재를 접합될 수 있다.

제16a도와 제16b도는 제1도 내지 제8도에 도시된 본 발명에 따른 실시예의 후행 판재(4)의 선단과 선행 판재(3)의 후단을 접합시키기 위한 접합기(2E)의 제6실시예를 상세하게 도시한다.

접합기(2E)는 압연 방향의 거의 수직방향으로 후행 판재(4)의 선단과 선행 판재(3)의 후단을 절단하기 위한 절단기(16)과, 판재를 판재의 두께방향에서 유지하면서 이동할 수 있는 이동 가능한 유지 기구(27)과, 이동 가능한 유지 기구(27)을 판재의 두께 방향으로 진동시키는 진동기(28)과, 그리고 후행 판재(4)의 선단과 선행판재(3)의 후단의 접경면에 가압력을 인가하기 위한 핀치 롤러(19)를 포함한다. 선행 판재(3)의 후단과 후행 판재(4)의 선단은 절단기(16)에 의해 압연 방향의 거의 수직방향으로 절단된다. 적어도 하나의 선행 판재(3)의 후단과 후행 판재(4)의 선단은 진동기(28)과 이동 가능한 유지 기구(27)에 의해 서로에 대해 진동되어 압착된다.

접합면이 충분히 가열되어 녹슨 부위가 없어지기 때문에, 롤러(19)를 사용하여 접합면에 가압력을 인가함으로써 판재를 접합하는 것이 용이하다. 두개의 판재는 가압력을 인가함으로써 접합될 수 있다.

본 발명에 따라, 접합기를 사용한 후행 판재의 선단과 선행 판재의 후단의 연속적 접합에 의해, 압연 판재의 대부분은 일정한 압연 조건, 즉 결합 후 압연 조건하에서 압연되고, 대부분의 압연 재료에서의 판재의 두께 감소량은 실제로 증가되어 압연 효율이 증가되며, 또한 제1 장소에서의 압연 판재는 선단 프레스를 사용하여 쉽게 관통된다. 이에 의해, 작업 롤러의 직경은 종래의 압연시에 사용된 작업 롤러의 직경보다 더 작게 감소되며, 압연 스탠드는 더 작게 되고, 그리고 소형의 열간 가공에 의한 박판 제조 장치를 얻는 것이 가능해 진다.

제17도는 본 발명에 따른 또 다른 실시예를 도시한 개략도이다. 압연 스탠드군(1)과 접합기(2)를 갖는 열간 가공에 의한 박판 제조 장치에서, 접합기(2)의 다음 공정에 있는 압연 스탠드 군(1)은 적어도 제1 전방 압연기 또는 제1 및 제2 전방 압연기가 고온용 재료로 만들어진 작업 롤러(29)를 구비하고 그리고 다른 압연기는 저온용 재료로 만들어진 작업 롤러(30)을 구비하며, 작업 롤러의 재료가 서로 다르도록 제작된다.

또한, 이 장치은 예컨대 제1도의 실시예와 같은 다른 실시예의 목적과 특징을 보여준다. 이 실시예는 압연 공정에서의 온도가 쉽게 내려가기 때문에 박판의 온도를 유지하는 것이 중요함을 보여준다. 가온 회로를 사용하여 판재의 온도를 상승시킴으로써 판재의 온도 하강을 막는 것이 가능하지만, 판재의 온도 상승으로 인해 열 크랙이 작업 롤러의 표면위에 발생되기 쉽고 그리고 판재의 길이 저하된다. 이 실시예에서 제1 전방 압연기 또는 제l 및 제2 전방 압연기에서 예를 들어 특수 주조강, 고 니겔 주조강 등의 고열 크랙 저항을 갖는 재료와 같은 고온용재료로 만들어진 작업 롤러(29)을 사용함으로써 고온 판재를 압연시킨다. 판재의 온도가 내려가는 다른 압연기에서는, 예를 들어 경강(adamant steel), 니켈 입자강, 고 니켈강 등과 같은 내마모성과 내연마성을 갖는 재료로 이루어진 저온용 작업 롤러(30)이 사용된다. 이에 의해, 작업 롤러의 수명이 연장되며 그리고 더 경제적인 압연이 가능해진다.

제18도는 본 발명에 따른 또 다른 실시예를 도시한 개략도이다. 압연 스탠드 군(1)과 접합기(2)를 갖는 열간 가공에 의한 박판 제조 장치에 있어서, 접합기(2)의 다음 공정에 있는 압연 스탠드 군(1)은 제1 전방 압연 스탠드 또는 제1 및 제2 전방압연 스탠드가 2단 압연 스탠드(31)이고 그리고 다른 압연 스탠드가 간접 구동식 소직경 작업 롤러를 갖는 4단 압연 스탠드로 되도록 제작된다. 이 장치은 또한 소형작업 롤러와 압연기 상류측의 연속 접합으로 인해 다른 실시예에 대해 기술된 장점 및 특징을 나타낸다. 더 작은 압연기를 만들기 위하여, 2단 압연 스탠드(31)을 사용하는 것이 바람직하지만, 판재에 대한 낮은 조절 능력으로 인해 2단 압연 스탠드(31)을 사용하여 단지 양질의 판재를 제조하는 것은 어려운 일이다. 그러나, 판재의 크라운 및 성형 효과는 본래 압연의 후방 단계에서 더 크고 압연의 전방 단계에서는 더 작다. 그러므로, 압연기는 제18도의 실시예에 따른 제1 전방 압연기 또는 제1 및 제2 전방 압연기에 대해서 2단 압연 스탠드(31)을 사용함으로써 더 작게 만들수 있다.

세19도와 제19a도는 본 발명에 따른 또 다른 실시예를 개략적으로 도시한다. 압연 스탠드 군(1)과 접합기(2)를 갖는 열간 가공에 의한 박판 제조 장치에서, 접합기(2)의 다음 공정에 놓여 있는 압연 스탠드 군(31)은 적어도 하나의 압연 스탠드(32)가 롤러 축의 방향에서 이동가능한 작업 롤러를 갖추도록 제작된다. 압연 공정에 앞서 접합기(2)를 사용한 판재(3)의 연속 접합에 의해, 압연된 판재의 대부분은 일정한 압연 조건, 즉 결합 후 압연 조건하에서 압연되고, 그리고 대부분의 압연 작업에서 판재의 양은 실제로 증가되며 다른 실시에에 또한 기술된 대로 압연 효율이 향상된다. 이에 의해, 작업 롤러의 직경이 감소되어, 압연기는 소형으로 제작되며, 그리고 소형의 열간 가공에 의한 박판 제조 장치를 얻는 것이 가능하다. 그러므로, 압연기는 제1 전방 압연 스탠드 또는 제1 및 제2 전방 압연 스탠드에서 2단 압연스탠드(31)를 사용하여 소형 제작이 가능하다. 또한, 압연 스탠드 군 사이의 적어도 하나의 압연 스탠드는 작업 롤러가 롤러 축의 방향에서 이동가능한 압연 스탠드(32)가 되도록 압연 스탠드 군을 제작함으로써, 판재 성형 조절 능력이 향상되며, 그리고 결과적으로 판재의 질을 양호하게 유지시키는 것이 가능하다(오프셋 조절을 도시한 제19b도 참조).

제20a도와 제20b도는 본 발명에 따른 또 다른 실시예를 개략적으로 도시한다.압연 스탠드 군(1)과 접합기(2)를 갖는 열간 가공에 의한 박판 제조 장치에서, 접합기(2)의 다음 공정에 놓인 압연 스탠드 군(1)은 적어도 하나의 압연 스탠드(33)이 상부 및 하부 작업 롤러가 롤러들 사이의 틈새를 변화시키기 위해 서로의 평면에 대해 수평으로 교차되는 압연기로 되도록 제작된다(제2b도 참조). 압연 공정에 앞서 접합기(2)를 사용한 판재(3)의 연속 접합에 의해, 압연 판재의 대부분은 일정한 압연 조건, 즉 결합 후 압연 조건 하에서 압연되고, 그리고 대부분의 압연 생산품의 판재의 감소량은 실제로 증가되어 다른 실시예에 또한 기술된 대로 압연 효율을 향상시킨다. 또한, 압연기 군 사이의 적어도 하나의 압연 스탠드가 상부 및 하부 작업 롤러가 롤러들 사이의 틈새를 변화시키기 위해 서로에 대해 수평으로 교차되는 압연기(33)으로 되도록 압연 스탠드 군을 제작함으로써, 판재 성형 조절 능력은 향상되어 결과적으로 판재의 질을 양호하게 유지시키는 것이 가능하다.

제22도는 본 발명에 따른 또 다른 실시예를 도시한 개략도이다. 압연 스탠드군(1)과 접합기(2)를 갖는 열간 가공에 의한 박판 제조 장치에서, 압연 방법은 제1장소에서 박판의 압연에 앞서 더미 스트립(dummy strip, D)를 압연 스탠드 군에 관통시키는 단계와, 더미 스트립(D)와 제1 박판(3)을 접합시키는 단계와, 이 박판을 압연시키는 단계를 포함한다. 압연 공정에 앞서 접합기를 사용한 판재(3)의 연속 접합에 의해, 압연 판재의 대부분은 일정한 압연 조건, 즉 결합 후 압연 조건 하에서 압연되고, 그리고 압연 재료의 대부분에서의 판재의 두께 감소량은 실제로 증가되어, 다른 실시예에 또한 기술된 대로 앞연 효율이 증가된다. 더미 스트립(D)의 사용은 스트립(D)가 선단부에서 테이퍼져 있기 때문에 압연의 개시를 용이하게 한다. 또한 더미 스트립의 사용으로 인해 재료 소비가 줄어든다.

제23도는 본 발명에 따른 또 다른 실시예를 도시한 개략도이다. 압연 스탠드군(1)과 접합기(2)를 갖는 열간 가공에 의한 박판 제조 장치에서, 압연 방법은 박판의 선단부가 제1 장소로 유입되어 압연될 때 경압 압연 조건하에서 박판을 압연기군에 관통시키는 단계와, 소정 압력 하에서 이 박판을 압연시키는 단계를 포함한다.

압연 공정에 앞서 접합기(2)를 사용한 판재(3)의 연속 접합에 의해, 압연 판재의 대부분은 일정한 압연 조건, 즉 결합 후 압연 조건 하에서 압연되고, 그리고 압연 작업대부분에서의 판재의 두께 감소량은 실제로 증가되어 압연 효율을 향상시킨다. 이에 의해 작업 롤러의 직경이 종래의 압연기에서 사용된 작업 롤러의 직경보다 더 작게 감소하여, 압연 스탠드는 작게 제작되며, 열간 가공에 의한 박판 제조 장치를 소형으로 제작하는 것이 가능해진다.

두꺼운 물체 또는 판재 단면이 다른 의도된 실시예에 따라 제1 장소에서 압연되는 제23도의 장치으로 작업을 수행함에 있어서, 제1 압연이 상대적으로 낮은 압력하에서 수행되기 때문에 동일한 효과가 기대된다. 제22도 및 제23도의 압연 스탠드들은 도시된 다른 실시예들과 유사하며, 따라서 상세히 기술하지 않았다.

제24a도와 제24b도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 일실시예를 개략적으로 도시한다. 제24a도와 제24b도의 장치에서, 접합기(2)는 비구동식 또는 간접 구동식 소직경 작업 롤러를 갖는 적어도 몇개의 스탠드들을 구비한 압연 스탠드 군(1)의 선행 공정에 놓이고, 해제 코일러(35)는 접합기(2)의 선행 공정에 제공되며, 터널로(36)은 해제 코일러(35)의 선행 공정에 제공되는 판재 코일을 취출, 이송 및 배출해주는 기능을 가지며, 권춰 코일러(37)은 터널로(36)의 선행 공정에서 제공되며, 균열로(38)은 권취 코일러(37)의 선행 공정에 제공되며, 박판을 주조하기 위한 하나 이상의 연속 주조기(39)는 균열로(38)의 선행 공정에서 제공되며, 그리고 하부 코일러 또는 체인 래퍼(40)은 압연 스탠드 군(1)의 후행 공정에서 제공된다.

다시 말해, 제24a도와 제24b도에 도시된 공정은 하나 이상의 연속 주조기(39)사용하여 박판을 주조하는 단계와, 균열로(38)을 사용한 주조중에 발생된 판재내의 온도의 불균일성을 균질화해주는 단계와, 터널로(36)안으로 집어 넣어 코일 형상으로 형성시키기 위해 권취 코일러(37)을 사용하여 박판을 권취하는 단계를 포함한다.

다음에, 이 공정은 압연에 적당한 온도까지 터널로(36)내에서 코일 형태의 박판을 가온 또는 가열하는 단계와, 해제 코일러(35)로 배출하기 위해 배출 포트까지 이 코일 형태의 박판을 이송하는 단계를 포함한다. 판재를 가온 또는 가열하여 코일 형태로 성형해줌으로써, 필요 공간은 줄어들며, 또한 연속 주조기(39)와 압연 스탠드군(1) 사이의 생산 속도를 맞추는 것이 가능하다. 해제 코일러(35)를 사용하여 코일형태의 박판을 풀고 그리고 압연 공정에 앞서 접합기(2)를 사용하여 판재를 연속 접합해줌으로써, 압연 판재의 대부분은 일정한 압연 조건, 즉 결합 후 압연 조건 하에서 압연되고, 그리고 압연 생성물 대부분의 판재의 두께 감소량은 증가되어 압연 효율을 향상시킨다.

압연 박판은 압연 스탠드의 후미 단부에 설치된 하부 코일러 또는 체인 래퍼(40)에서 감겨진다. 대체로, 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 크기를 최소화시키는 것이 가능해 진다. 단부 방향으로 두께가 계속 줄어드는 박판의 선단을 형성하기 위해 위에 기술된 대로 압연 스탠드 군(1)의 선행 공정에 선단 프레스(11)를 두는 것이 바람직하다. 이에 의해, 정합 능력은 향상되고, 그리고 정합으로 인한 재료 손실은 판재의 감소량이 제1 장소의 정합 공정에서 증가되기 때문에 줄어든다. 선단 프레스는 단지 작업 롤러에 유입되는 제1 판재의 선단부에만 사용되고, 다음의 접합 판재로부터 멀어지게 이동된다.

제25a도 및 제25b도는 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 또 다른 실시예를 도시한다.

제25a도 및 제25b도에 도시된 장치에서, 접합기(2)는 비구동식 또는 간접 구동식 소직경 작업 롤러들을 갖는 압연기 스탠드 군(1)의 선행 공정에 위치하고, 가열로(41)은 접합기(2)의 선행 공정에 위치하고, 판재 코일을 취출하여 이를 이송 및 배출하는 기능을 갖는 균열로(38)은 가열로(41)의 선행 공정에 위치하고, 박판을 주조하기 위한 하나 이상의 연속 주조기(39)는 균열로(38)의 선행 공정에 위치하고, 하부 코일러 또는 체인 래퍼(40)은 압연 스탠드 군(1)의 후행 공정에 위치한다.

다시 말해서, 제25a도 및 제25b도에 도시된 공정은 하나 이상의 연속 주조기(39)를 사용하여 박판을 주조하는 단계와, 균열로(38)을 사용하여 주조중에 생기는 판재의 온도 불균일성을 균질화하는 단계와, 판재를 가열로(41) 안에 도입하는 단계를 포함한다. 그리고, 이 공정은 압연에 적당한 온도까지 가열로(41)내의 판재를 가온 또는 가열하는 단계와, 이 판재를 배출 포트로 이송하는 단계를 포함한다. 접합기(2)를 사용하여 판재들을 연속 접합함으로써, 압연된 판재들의 대부분이 일정한 압연 조건, 즉 결합 후 압연 조건하에서 압연될 수 있으며, 압연된 제품의 대부분에서의 판의 두께 감소량은 상당히 증가될 수 있는데, 이는 압연 효율을 상당히 개선시킨다. 압연된 박판은 후미 공정에 설치된 하부 코일러 또는 체인 래퍼(40)에서 권취된다. 따라서, 열간 가공에 의한 박판 제조 장치의 크기를 전체적으로 줄일 수 있다. 박판의 두께가 모서리 쪽으로 가면서 연속적으로 감소되도록 된 박판의 선단을 형성하도록 상술한 것처럼 선단 프레스(11)을 압연 스탠드 군(1)의 선행 공정에 위치시키는 것이 바람직하다. 이로써, 제1 장소에서의 결합 공정시에도 판재의 감소량이 증가되기 때문에 결합력을 개선할 수 있고, 이러한 결합에 기인한 재료 손실을 감소시킬 수 있다. 이 프레스(11)은 제1 판재 부분의 단부가 작업 롤러들에 도입되기 시작하고 그 뒤에 접합된 판재들이 방해받지 않고 프레스(11)을 통과한 후에만 작동한다.

제26도는 비구동식 소직경 작업 롤러를 갖는 적어도 몇개의 스탠드를 구비한 압연 스탠드 군(1)과 접합기(2)를 갖춘 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판 제조장치를 도시한다. 회전 연마 숫돌(41)은 압연 스탠드 군(1)의 제1 스탠드에 있는 작업 롤러에 접촉하도록 배열된다. 판재 스트립의 제1 판재를 압연 스탠드 군에 통과시킬 때 작업 롤러에 대한 회전 연마 숫돌의 가압력은 작업 롤러의 표면 조도가 롤러와 압연될 판재 사이의 마찰계수를 증가시키도록 증가된다. 이로써, 판재의 선단을 결합하기 위한 판재의 두께 감소량의 한계값이 증가하며, 이는 롤러로 판재를 용이하게 접합할 수 있게 해준다. 제1 판재가 일단 물리면, 그 후의 연속 압연이 가능해진다. 따라서, 작업 롤러에 대한 회전 연마 숫돌의 가압력은 정상 수준으로 되돌아 온다. 제1 판재의 결합 후에 선행 판재(3)과 후행 판재(4)는 서로 접합되어 연속적으로 압연된다. 회전 연마 숫돌은 연속 압연중에 작업 롤러로부터 분리되며, 접합된 판재들의 스트립을 압연 개시하도록 제1 판재가 롤러를 통과할 때에만 이 롤러에 대하여 가압될 수 있다.

회전 연마 숫돌로는 원통형, 원추형, 판형 등을 포함하는 여러 형태를 고려할 수있다. 이들 중, 판형 연마 숫돌을 회전시키는 방법이 높은 연마력을 가지므로 바람직하다. 이 방법은 일본국 특허 공개 평6-47654호에 개시되어 있다.

압연 구조물 대신에 회전 롤러에 대하여 블록형 연마 숫돌을 가압하기만 함으로써 본 발명의 목적을 얻을 수도 있다.

제26도의 연마 숫돌이 제1 스탠드의 작업 롤러에만 위치하지만, 이 연마 숫돌의 위치는 이에 한정되지 않고 여러 다른 실시예에 따라 다른 위치를 취할 수도 있다. 연마 숫돌은 매 스탠드마다에 위치할 수도 있다. 또한, 연마 숫돌은 작업 롤러뿐만 아니라 보강 롤러에도 위치할 수 있다. 특히, 제1 스탠드의 작업 롤러가 제26도의 장치과는 다른 비구동식 롤러인 경우에, 보강 롤러와 작업 롤러 사이의 마찰 계수는 연마 숫돌을 보강 롤러에 위치시킴으로써 증가된다. 이로써, 롤러들 사이의 슬립 발생 가능성은 과부하 토오크가 판의 결합시에 발생할 때 최소로 된다.

제27도는 비구동식 소직경 작업 롤러들을 갖는 적어도 몇개의 스탠드를 구비하는 압연 스탠드 군(1)과 접합기(2)를 갖춘 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판제조 장치를 도시한다. 접합기(2)의 전방에는 판재 표면상에 돌출부 및 함몰부를 형성하는 기계(42)가 위치한다. 돌출부 및 함몰부 형성기(42)는 하우징(45) 내부에 내장된 돌출부 및 함몰부 표면을 갖는 다이(43)과, 압연될 판재에 대하여 다이(43)을 가압하는 유압 실린더로 이루어진다. 제1 판재를 압연기에 통과시킬 때 다이(43)은 판재 선단에 돌출부 및 함몰부를 형성하도록 이 선단에 대하여 가압된다. 판재 표면상에 돌출부 및 함몰부를 형성함으로써, 판재의 선단을 결합하기 위한 판재의 두께 감소량의 한계값이 증가되며 이는 롤러로 판재를 용이하게 걸합할 수 있게 해준다. 판재가 일단 물리면 그 후의 연속 압연이 가능해진다. 그 다음에, 선행 판재(3)과 후행 판재(4)가 서로 접합되어 연속적으로 압연된다.

돌출부 및 함몰부 형성기의 종류와, 돌출부 및 함몰부의 형상은 제27도에 도시된 것 이외에도 여러가지를 고려할 수 있다. 돌출부 및 함몰부가 제27도에서는 판재의 양 표면상에 형성된 것으로 되어 있으나, 이들은 표면의 일측에만 형성될 수도 있다.

제28도는 비구동식 소직경 작업 롤러들을 갖는 적어도 몇개의 스탠드를 구비하는 압연 스탠드 군(1)과 접합기(2)를 갖춘 본 발명에 따른 열간 가공에 의한 박판제조 장치를 도시한다. 압연 스탠드 군(1)의 제1 스탠드에 있는 작업 롤러 가까이에는 마찰 증가제를 공급하는 기계(46)과 이 마찰 증가제를 분무하는 노즐(47)이 위치한다. 제1 판재를 압연 스탠드 군(1)에 통과시킬 때, 롤러와 판재 사이의 마찰계수를 증가시키도록 작업 롤러와 판재 사이에 마찰 증가제가 분무된다. 이로써, 판재의 선단을 결합하기 위한 판재의 두께 감소량의 한계값이 증가되며 이는 롤러로 판재를 용이하게 결합할 수 있게 해준다. 판재가 일단 물리면 그 후의 연속 압연이 가능해진다. 그 다음에, 선행 판재(3)과 후행 판재(4)가 서로 접합되어 연속적으로 압연된다.

마찰 증가제의 종류로는 여러가지를 고려할 수 있으나, 모래와 같은 매우 작은 고체 입자가 통상적으로 사용된다. 마찰 증가제 공급기(46) 및 노즐(47)이 제28도에도시된 실시예에서는 제1 스탠드의 작업 롤러에만 위치하지만, 본 발명은 몇몇 다른 위치도 고려하고있다.

또한, 상술한 판재의 선단을 결합하기 위해 판재의 감소량의 한계값을 증가시키기 위해서는, 제26도 및 제27도에 도시된 롤러에 판재를 결합할 시에 롤러와 판재 사이의 마찰계수를 증가시키는 방법과 판재의 모서리들의 두께를 감소시키는 방법을 조합할 수도 있다.

제26도 내지 제28도에서는 이들이 제1도 내지 제8도의 여러가지 다양한 다른 실시예들과 유사하기 때문에 개별적인 압연 스탠드들의 상세는 도시 및 기술하지 않았다.

제29도는 접합기(2F)의 또 다른 실시예를 도시한다. 이 접합기(2F)는 돌출부 및 함몰부를 자체의 표면상에 갖는 다이(48)과, 판재를 압연 방향으로 활주시키기 위한 다이(49,50)으로 이루어진다. 다이(49)는 롤러를 통해 가압 블록(53)상에 설치되며 유압 실린더(51)에 의해 활주된다. 먼저, 선행 판재(3)의 후단과 후행 판재(4)의 선단이 다이(48)에 의해 얇아지고 이와 동시에 돌출부 및 함몰부가 표면상에 형성된다.

그 다음에, 선행 판재(3)의 후단과 후행 판재(4)의 선단이 중첩되어 다이(49,50)사이에 삽입된다. 유압 실린더(51,52)는 가압 블록(53) 및 다이(50)에 수직 방향으로 판재들 상에 가압력을 인가하는 상태하에서 왕복 이동된다. 선행 판재(3)과 후행 판재(4)는 서로에 대하여 활주하여 함께 접합된다. 이 때에, 선행 판재(3)과 후행 판재(4)의 접합 표면에 부착되어 있는 산화 스케일은 활주에 의해 제거되어 그 앞에 형성된 만입부에서 모인다. 따라서, 스케일을 제거함으로써 생긴 깨끗한 양 표면은 밀착되게 접촉하여 견고하게 접합된다. 만입부가 없는 경우에는 제거된 스케일이 판재들을 함께 접합한 후에 접합 표면들 사이에 잔류하게 된다. 따라서, 접합의 신뢰성을 유지할 수 없다.

상술한 접합기를 사용함으로써, 판재를 제1 장소에 있는 롤러에 통과시킬 때 제1 판재의 선단을 얇게 하는 기계 또는 롤러와 판재 사이의 마찰계수를 증가시키는 기계를 추가로 마련할 필요가 없다. 즉, 압연될 제1 판재가 압연 스탠드 군을 통과할 때 이 판재의 선단의 두께가 얇아지고 돌출부 및 함몰부가 선단에 형성된다. 이로써, 판재의 두께가 감소되고 롤러와 판재 사이의 마찰계수가 증가되므로 판재의 선단을 결합하기 위한 판재의 감소량의 한계값이 증가된다. 물론, 다이(48) 대신에 다이(49,50)만을 사용하여 판재의 선단을 얇게 할 수도 있다. 판재가 롤러로 일단 물리게 되면 그 후의 연속 압연이 가능해진다. 선행 판재(3)과 후행 판재(4)는 접합기(2)를 사용하여 서로 접합되어 연속 압연이 수행된다.

상술한 것처럼, 본 발명은 소직경 작업 롤러들을 갖는 압연 스탠드 군의 결합력을 유지하도록 소직경 작업 롤러들을 갖는 적어도 몇개의 스탠드들을 구비하는 압연 스탠드 군과 박판용 접합기를 조합하여 설치함으로써 소형 제조 장치를 사용하는 고품질의 판재 스트립을 안정되게 제조할 수 있는 열간 가공에 의한 박판 스트립 제조 장치 및 판재 스트립 제조 방법을 마련할 수 있다.

본 발명의 특히 양호한 실시예에서, 주조기로부터 주조된 판재 스트립의 두께는 70 내지 90mm이고, 압연 스탠드의 개수는 4개 이하이고, 작업 롤러의 직경은 700mm 미만, 바람직하게는 300 내지 400mm이다. 양호한 실시예에서, 연속 접합되어 접합기로부터 압연 스탠드로 연속 공급되는 판재를 압연하는 데 소직경 작업 롤러의 사용을 용이하게 해주는 새로운 특성들의 조합에 의해 거친 압연 스탠드들이 제거될 수 있기 때문에 마무리 압연 스탠드 만이 사용된다. 주조편들 자체는 양호한 실시예들에서 접합된 다음에, 소직경 작업 롤러 압연 스탠드에서 열간 압연된다.

양호한 실시예에서, 고온 스트립 판재들은 접합기에서 900° 내지 1100℃ 이고, 최종 압연 스탠드의 하류 직전의 위치에서 800℃ 또는 이보다 약간 낮은 온도를 갖는다.

본 발명을 명확하게 이해할 수 있도록 몇몇 실시예를 들어서 상세하게 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 이들 실시예에 제한되지 않는다. 따라서, 본 발명의 기술 사상 및 범위는 첨부한 청구범위에 의해서만 제한된다.

Claims

박판을 제조하기 위한 장치에 있어서, 가열된 조건에서 서로 인접한 1OOmm 보다 적은 두께를 갖는 얇은 다수의 주조 슬라브 판재들을 운송하기 위한 얇은 주조 슬라브 판재 운송 수단과, 함께 접합된 슬라브 판재의 연속적인 스트립을 형성해서 인접한 슬라브 판재의 대향한 단부들을 연속적으로 접합하기 위한 접합 수단을 포함하고 주조 슬라브 판재의 이동 경로에서 얇은 주조 슬라브 판재 공급 수단의 하류에 배열된 접합기와, 함께 접합된 슬라브 판재들의 연속적인 스트립의 연속적인 압연을 위해서 적어도 하나가 각각의 지지 롤러에 의해 구동되고 직접 회전 구동되지 않는 단 한쌍의 소직경 작업 롤러를 갖는 다수의 열간 마무리 압연 스탠드를 포함하여 단 한 쌍의 소직경 작업 롤러를 갖춘 적여도 하나의 압연 스탠드에서 큰 압연

하중을 용이하게 하는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 압연 스탠드의 작업 롤러에 의해서 선단부의 결합에 도움을 주기 위해 슬라브 판재의 연속적인 스트립의 제1 슬라브 판재의 선단부를 테이퍼지게 하기 위한 선단 프레스를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 접합기의 상류에 마련된 해제 코일러와, 상기 해제 코일러의 상류에 마련된 상기 주조 판재의 코일을 취출, 이송 및 배출하는 기능을 갖는 터널로와, 상기 터널로의 상류에 마련된 권취 코일러와, 권취 코일러의 상류에 마련된 균열로와, 상기 균열로의 상류에 마련된 박판을 주조하기 위한 적어도 한개의 연속적인 주조 기와, 상기 다수의 압연 스탠드의 하류에 마련된 하부 코일러 또는 체인 래퍼를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 접합기의 상류에 마련된 상기 얇은 주조 판재의 배출을 가능하게 하는 가열로와, 상기 가열로의 상류에 마련된 상기 얇은 주조 판재의 취출, 이송 및 배출을 가능하게 하는 균열로와, 상기 균열로의 상류에 마련된 박판을 주조하기 위한 적어도 한개의 연속적인 주조기와, 상기 다수의 압연 스탠드의 하류에 마련된 하부 코일러 또는 체인 래퍼를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제2항에 있어서, 상기 선단 프레스는 테이퍼부와 평행부를 구비한 앤빌블록을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제2항에 있어서, 상기 선단 프레스는 회전가능한 상부 및 하부 앤빌 블록과, 상부와 하부 앤빌 블록사이의 최소 물림 틈새부와 상부 및 하부의 앤빌 블록의 회전 중심들 사이를 연결하는 선 사이에 마련되는 오프셋을 포함하는 것을 특징하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 접합기는, 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 절단하기 위한 절단 수단과, 판재의 폭방향으로 배열된 다수의 용융물 평활 토치를 갖는 용융물 평활 수단과, 상기 용융물 평활 토치를 판재의 폭 방향으로 이동시키기 위한 이송 수단과, 가압력을 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단의 접경면에 인가시키기 위한 가압 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제l항에 있어서, 상기 접합기는, 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 절단하기 위한 절단 수단과, 판재의 접촉 표면을 유도 가열하기 위해 상기 판재의 상부 및 하부 표면에 배열된 유도 가열 코일과, 가압력을 상기 접촉 표면의 접경면에 인가하기 위한 가압 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 접합기는, 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 절단하기 위한 절단 수단과, 판재의 접촉 표면 사이의 틈새에 전류를 흘려서 국부적으로 아크를 발생시키기 위한 아크 발생 수단과, 상기 아크 발생 수단을 판재의 폭 방향으로 이동시키기 위한 아크 이송 수단과, 가압력을 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단의 접촉 접경면에 인가시키기 위한 가압 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제l항에 있어서, 상기 접합기는, 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 절단하기 위한 절단 수단과, 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단의 적어도 한개의 모서리 표면에 산소 가스 분출하기 위한 산소 가스 분출 수단과, 산소 가스내에서 철 분말을 혼합하기 위한 철 분말 혼합 수단과, 가압력을 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단의 접촉 표면에 인가시키기 위한 가압 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 접합기는, 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 절단하기 위한 절단 수단과, 적어도 한개의 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 진동시키기 위한 판재 진동 수단과, 가압력을 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단의 접촉 표면에 인가시키기 위한 가압 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 다수의 압연 스탠드는 적어도 제1 전방 압연 스탠드 또는 제1 및 제2 전방 압연 스탠드가 4단 압연 스탠드로 되도록 구성되는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 다수의 압연 스탠드는 적어도 제1 전방 압연 스탠드 또는 제1 및 제2 전방 압연 스탠드가 고온용 재료로 만들어진 작업 롤러를 갖고 다른 하류 압연 스탠드가 저온용 재료로 만들어진 작업 롤러를 갖도록 구성되고, 작업 롤러의 재료는 각 압연 스탠드에서 서로 다른 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 압연 스탠드 군 중에서 적어도 한개의 압연 스탠드는 작업 롤러축의 방향으로 이동 가능한 작업 롤러를 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 다수의 압연 스탠드 중에서 적어도 한개의 압연 스탠드는 상부 및 하부의 작업 롤러가 롤러 사이의 틈새를 변화하도록 서로에 대해 수평면에서 교차하는 압연 스탠드인 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 다수의 압연 스탠드 중의 적어도 한개의 압연 스탠드는 작업 롤러 벤더와 축방향으로 이동가능한 중간 롤러를 갖는 6단 압연 스탠드인 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 작업 롤러와 작업 롤러와 판재의 결합 상태에서 압연되는 판재 사이의 마찰계수를 증가시키기 위한 기계를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제17항에 있어서, 마찰 계수를 증가시키기 위한 상기 기계는 압연 스탠드에 설치된 작업 롤러를 연마하기 위한 기계인 것을 특징으로 하는 장치.
제17항에 있어서, 마찰 계수를 증가시키기 위한 상기 기계는 박판의 선단의 표면상에 돌출부와 함몰부를 형성하기 위한 기계인 것을 특징으로 하는 장치.
제17항에 있어서, 마찰 계수를 증가시키기 위한 상기 기계는 작업 롤러와 압연될 판재 사이에 마찰 증가제를 공급하기 위한 기계인 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 접합기는, 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 중첩시키고 가압하기 위한 가압 수단과, 서로에 대해 중첩되고 가압된 상기 선행 판재의 후단과 상기 후행 판재의 선단을 활주시키기 위한 활주 수단과, 상기 선행 판재의 후단과 상기 후행 판재의 선단의 적어도 한개의 중첩된 표면상에 적어도 한개의 만입부를 형성하기 위한 만입부 형성 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 접합기는, 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 얇게 하기 위한 씨닝 수단과, 상기 씨닝 수단으로 얇아진 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 중첩하고 가압하기 위한 가압 수단과, 서로에 대해서 중첩되고 가압된 상기 선행 판재의 후단과 상기 후행 판재의 선단을 활주하기 위한 활주 수단을 포함하고, 상기 씨닝 수단은 상기 선행 판재의 후단과 상기 후행 판재의 선단의 적어도 한개의 중첩된 표면상에 적어도 한개의 만입부를 형성하기 위한 수단을 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 다수의 마무리 압연 스탠드는 많아야 4개의 압연 스탠드를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제3항에 있어서, 상기 다수의 마무리 압연 스탠드는 많아야 4개의 압연 스탠드를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제4항에 있어서, 상기 다수의 마무리 압연 스탠드는 많아야 4개의 압연 스탠드를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 직접 회전 가능하게 구동되지 않는 상기 작업 롤러는 600 mm 보다 작은 직경을 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 직접 회전 가능하게 구동되지 않는 상기 작업 롤러는 300과 400 mm 사이의 직경을 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
제3항에 있어서, 상기 압연 스탠드는 전기 모터 수단에 의해서 구동되는 각각의 보강 롤러에 의해서 간접 구동되는 각각의 작업 롤러를 갖는 3개의 4단 압연 스탠드로 구성되는 것을 특징으로 하는 장치.
제28항에 있어서, 상기 스탠드의 각각의 상기 작업 롤러는 300과 400mm 사이의 직경을 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
박판을 제조하는 방법에 있어서, 가열된 조건에서 서로 인접한 1OO mm 보다 작은 두께를 갖는 다수의 얇은 주조 슬라브 판재를 운송하는 단계와, 함께 접합된 슬라브 판재의 연속적인 스트립을 형성하기 위해 이를 운송하면서 슬라브 판재의 인접한 것들의 대향한 단부를 연속해서 접합하는 단계와, 적어도 하나가 각각의 지지 롤러에 의해 구동되고 직접 회전가능하게 구동되지 않는 단 한쌍의 작업 롤러를 갖는 다수의 연속으로 배열된 열간 압연 마무리 스탠드에서 가열된 슬라브 판재의 상기 연속적인 스트립을 열간 압연하는 단계를 포함하여, 단 한 쌍의 소직경 작업 롤러를 갖춘 적어도 하나의 압연 스탠드에서 큰 압연 하중을 용이하게 하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 압연 스탠드의 모든 작업 롤러는 직접 회전 가능하게 구동되는 것이 아닌 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 선단 프레스를 이용하여 상기 연속적인 스트립의 제1 판재의 선단을 테이퍼지게 하는 단계와, 압연 작동을 위해 스트립의 결합을 개시하도록 제1 압연 스탠드에 대해 테이퍼진 선단을 도입하는 단계를 또 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 적어도 한개의 연속적인 주조기를 이용하여 박판을 주조하는 단계와, 권취 코일러를 이용하여 코일 형상을 형성하기 위해 박판을 권취하는 단계와, 터널로에서 상기 코일 형상의 박판을 가열하는 단계와, 상기 터널로에서 가열된 코일 형상의 박판을 해제하여 이를 컨베이어에 공급하는 단계를 또 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제33항에 있어서, 하부 코일러나 체인 래퍼 중의 하나를 이용하여 압연된 상기 박판을 권취하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 적어도 한개의 연속적인 주조기를 이용하여 박판을 주조하는 단계와, 균열로에서 주조한 후에 상기 박판을 가열하는 단계와, 가열로내에서 소정의 온도로 박판을 가열하기 위해 균열로에서 가열된 상기 박핀을 상기 가열로에 이송하는 단계와, 상기 박판을 상기 접합을 위한 접합기로 공급하는 단계를 또 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제35항에 있어서, 하부 코일러나 체인 래퍼 중의 하나를 이용하여 상기 압연 한 후의 상기 박판을 권취하는 단계를 또 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제32항에 있어서, 상기 테이퍼지게 하는 단계는 테이퍼부와 평행부를 구비한 앤빌 블록을 갖는 상기 선단 프레스를 이용하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제32항에 있어서, 상기 테이퍼지게 하는 단계는 회전가능한 상부 및 하부의 앤빌 블록과 상부 및 하부 앤빌 블록 사이의 최소 결합 틈새부와 상부 및 하부 앤빌 블록의 회전 중심들 사이를 연결하는 선 사이에 제공되는 오프셋을 갖는 상기 선단 프레스를 이용하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 상기 접합 단계는, 압연 방향에 수직으로 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 결단하는 단계와, 용융물 평활 토치의 분사 유동을 모서리로부터 주어진 폭을 갖는 부분에 취송함으로써 압연된 판재의 폭 방향으로 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단 중 적어도 하나를 용융물 평활화하는 단계와, 상기 용융물 평활화에 의해서 모서리 표면상에 접합 표면을 형성하는 단계와, 박판을 접합하기 위해 접합 표면에 가압력을 인가시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 상기 접합 단계는, 선행 박판의 후단과 후행 박판의 선단을 절단하는 단계와, 선행 박판의 후단과 후행 박판의 선단 사이의 틈새에 선행 박판의 후단과 후행 박판의 선단이 접촉하는 단계와, 상기 박판의 상부 및 하부 표면에 배열된 유도 가열 코일에 의해서 박판의 접촉 표면을 유도 가열하는 단계와, 선행 박판의 후단과 후행 박판의 선단을 접합하기 위해 상기 접촉 표면의 접경면에 가압력을 인가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 상기 접합 단계는, 선행 판재의 후단과 후행 판재의 선단을 절단하는 단계와, 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단을 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단 사이의 틈새에 접촉하는 단계와, 국소 아크를 발생시키도록 틈새에 직류를 흘리고 동시에 상기 아크의 폭방향으로 자기력을 발생시키도록 상기 틈새의 두께 방향으로 교호 자장을 인가하는 단계와, 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단의 각각을 박판의 폭방향으로 이동하는 아크에 의해 박판의 폭방향으로 가열 용융시켜 각 모서리에 접합면을 형성하는 단계와, 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단을 접합하기 위해 상기 접촉면의 경계면에 가압력을 인가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 상기 접합 단계는, 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단을 절단하는 단계와, 산화된 스케일을 가열 용융시키고 동시에 취송하기 위해 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단의 적어도 한 단의 표면에 산소 가스 및 분말 철을 분출하는 단계와, 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단의 각각에 접합면을 형성하는 단계와, 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단을 접합하기 위해 접합면들에 가압력을 인가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 상기 접합 단계는, 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단을 절단하는 단계와, 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단 중 적어도 한 단의 표면을 접합면들 을 형성하도록 진동시키는 단계와, 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단을 접합하도록 접합면에 가압력을 인가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 상기 박판 압연 단계는 적어도 제1 전방 압연 스탠드 또는 제1 및 제2 전방 압연 스탠드들이 4단 압연 스탠드들로 되도록 구성된 상기 압연 스탠드 군을 사용하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 상기 박판 압연 단계는 적어도 제1 전방 압연 스탠드 또는 제1 및 제2 전방 압연 스탠드들이 고온을 위한 재료로 만들어진 작업 롤러를 갖고 다른 압연 스탠드들이 저온용 재료로 만들어지며 작업 롤러들의 재료가 서로 상이하도록 구성된 상기 압연 스탠드 군을 사용하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 상기 박판 압연 단계는 적어도 하나의 압연 스탠드가 롤러축의 방향으로 조절가능하게 이동가능한 작업 롤러들을 갖도록 구성된 압연 스탠드군을 사용하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 상기 박판 압연 단계는 적어도 하나의 압연 스탠드가 롤러들사이의 틈새를 변동시키기 위해 수평면에서 서로 교차된 상부 및 하부 작업 롤러들을 갖도록 구성된 압연 스탠드 군을 사용하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 상기 박판 압연 단계는 적어도 하나의 압연 스탠드가 작업 롤러 벤더와 축방향으로 이동가능한 중간 롤러들을 갖는 6단 압연 스탠드로 되도록 구성된 압연 스탠드 군을 사용하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 제1 박판 압연전에 상기 압연기 군을 통해 더미 스트립을 통과시키는 단계와, 상기 더미 스트립과 상기 박판 스트립을 접합하는 단계와, 상기 박판을 압연하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 상기 압연후 상기 더미 스트립을 절단해내는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 빙빕.
제30항에 있어서, 박판이 제1 장소에서 압연될 때 경압 압연 조건하에 상기 압연기 군을 통해 상기 박판 스트립의 제1 단부를 통과시키는 단계와, 그후 소정의 높은 압연 압력하에 박판을 압연하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제51항에 있어서, 두꺼운 판재가 제1 장소에서 압연되는 압연 스케줄에 의해 압연을 수행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 상기 압연 단계 전에 롤러와 판재 스트립 사이의 마찰 계수를 증가시키는 상태로 판재 스트립의 상류 단부를 결합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 상기 접합 단계는, 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단을 증첩하고 가압하는 단계와, 서로 중첩되고 가압된 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단을 활주하게 하는 제2 공정과, 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단의 중첩된 면들중 적어도 하나에 적어도 하나의 만입부를 형성하는 제3 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 상기 접합 단계는, 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단의 각각을 얇게 하는 공정과, 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단을 중첩하고 가압하는 공정과, 서로 중첩되고 가압된 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단을 활주하게 하는 공정과, 선행 판재의 후단 및 후행 판재의 선단의 증첩면들중 적어도 하나에 적어도 하나의 만입부를 형성하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 상기 압연 스탠드 군을 사용하여 압연되는 제1 판재의 압연에서, 제1 판재의 선단에 적어도 하나의 만입부를 형성하는 수단을 사용하여 단지 상기 제l 판재의 선단 표면에 돌출부 및 함몰부를 형성한 다음에, 비구동식 소직경 작업 롤러를 갖는 압연 스탠드 군을 사용하여 제1 판재를 압연하는 단계와, 상기 압연 스탠드 군을 사용한 제1 판재 다음의 판재들의 압연에서, 후행 판재의 선단에 선행 판재의 후단을 연속 접합한 다음에, 비구동식 소직경 작업 롤러들을 갖는 압연 스탠드 군을 사용하여 판재를 압연하는 단계를 포함하는 것을 특징으로하는 방빕.
제30항에 있어서, 상기 압연 스탠드 군을 사용하여 압연되는 제1 판재의 압연에서, 제1 판재의 선단만을 얇게 하기 위해 씨닝 수단을 사용하여 상기 제1 판재의 선단을 얇게한 다음에, 비구동식 소직경 작업 롤러들을 갖는 압연 스탠드 군을 사용하여 제1 판재를 압연하는 단계와, 상기 압연 스탠드 군을 사용한 제1 판재 다음의 판재들의 압연에서, 후행 판재의 선단에 선행 판재의 후단을 연속 접합한 다음에, 비구동식 소직경 작업 롤러들을 갖는 압연 스탠드 군을 사용하여 판재를 압연하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제30항에 있어서, 상기 다수의 마무리 압연 스탠드들은 많아야 4개의 압연 스탠드를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제33항에 있어서, 상기 다수의 마무리 압연 스탠드들은 많아야 4개의 압연 스탠드를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제35항에 있어서, 상기 다수의 마무리 압연 스탠드들은 많아야 4개의 압연 스탠드를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
박판을 제조하는 방법에 있어서, 가열된 조건에서 서로 인접한 1OO mm 보다 작은 두께를 갖는 다수의 얇은 주조 슬라브 판재를 운송하는 단계와, 함께 적합된 슬라브 판재의 연속적인 스트립을 형성하기 위해 이름 운송하면서 슬라브 판재의 인접한 것들의 대향한 단부를 여속해서 접합하는 단계와, 적어도 하나가 각각의 지지 롤러에 의해 구동되고 직접 회전가능하게 구동되지 않는 단 한쌍의 작억 롤려를 갖는 다수의 연속으로 배열된 열간 압연 마무리 스탠드에서 가열된 슬리브 판재의 상기 연속적인 스트립을 열간 압연하는 단계를 포함하여 직접 구동되지 않는 상기 작업 롤러들은 300 내지 400mm 사이의 직경을 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
제31항에 있어서, 상기 작업 롤러들은 300 내지 400mm 사이의 직경을 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
제33항에 있어서, 상기 압연 스탠드들은 전기 모터 수단에 의해 구동되는 개개의 보강 롤러들에 의해 간접 구동되는 개개의 작업 롤러들을 갖는 3개의 4단 압연 스탠드로 구성된 것을 특징으로 하는 방법.
박판을 제조하기 위한 장치에 있어서, 얇은 주조 가열된 슬라브 판재 컨베이어와, 함께 접합된 슬라브 판재의 연속적인 스트립을 형성해서 사용할 때에 인접한 슬라브 판재의 이격 단부들을 연속적으로 접합하는 주조 슬라브 판재의 이동 경로에서 상기 얇은 주조 가열된 슬라브 판재 컨베이어의 하류에 배열된 접합기와, 함께 접합된 슬라브 판재들의 연속적인 스트립의 연속적인 압연을 위해서 접합기의 하류에 배치되고 적어도 하나가 단 한 쌍의 소직경 작업 롤러와 상기 작업 롤러를 지지하고 회전식으로 구동시키는 각각의 지지 롤러를 구비한 다수의 열간 압연 마무리 압연 스탠드를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
박판의 제조 방법에 있어서, 가열된 조건에서 서로 인접한 1OOm 보다 작은 두께를 갖는 다수의 얇은 주조 슬라브 판재를 운송하는 단계와, 함께 접합된 슬라브 판재의 연속적인 스트립을 형성하도록 운반 가열된 슬라브 판재의 인접한 것들의 대향 단부들은 연속해서 접합하는 단계와, 적어도 하나가 단 한 쌍의 소직경 작업 롤러를 구비하는 다수의 열간 압연 마무리 스탠드에서 함께 접합된 슬라브 판재의 연속적인 스트립을 연속적으로 압연하는 단계를 포함하고, 상기 압연 단계는 상기 소직경 작업 롤러와 결합하는 지지 롤러에 의해 상기 소직경 작업 롤러의 간접 회전 구동을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.