CN1115268A - 用热工作状态制造薄板的系统和方法 - Google Patents

Abstract

一热轧制造薄板的系统和方法中，在板进入一组具有间接驱动小直径工作轧辊的轧机台前，一用来连续地拼接前板的后缘和后板的前缘的拼接机不断地把板拼接起来。被轧板上的绝大部分能在稳定状态下，即啮入后轧制状态下被轧制，被轧板绝大部分的厚度显著减小，这意味着改进了轧制效率，从而工作轧辊的直径可比常规轧机台中的工作轧辊直径小，相应地机台变小了，并能实现获得一小尺寸的利用热加工方法制造薄板的系统。

Description

用热工作状态制造薄板的系统和方法

本文系1994年3月1日提交的申请号为08/203,314的部分继续申请。

本发明是关于用热工作状态制造薄板的系统和方法，更确切地说是关于用热工作状态制造板材的系统和用热工作状态制造板材的方法，适用于采用紧凑小型生产系统用来稳定地制造高品质的板材。

在用热工作状态制造薄板的常规系统中，用连铸机铸造出的板坯其厚度超过200毫米。作为基本材料的板坯，采用一组粗轧机，将板坯单向或往返轧制成棒料。然后，棒料用一组前后直排精轧机精轧成给定的厚度并用地下卷取机的卷绕装置顺序卷起形成钢带。上述用热工作状态制造薄板的系统被用于大规模生产厂，它要求是具有从流程起点的加热炉直到流程终点的卷绕机为止超过300米长的特别巨大的系统。

近年来，由于大量废铁的产生，回收废铁至关重要。因而在工业上要求分散地建立小规模和小型生产制造厂、而不是在大规模和大型生产厂中集中生产。于是，引起对小规模轧机系统的需求。

为了获得小规模系统，已有一些不同的方法和系统可以减少轧机台数量。例如，在已公开的日本专利申请63—90303(1988)中，建议有一种热轧机系统，其中在一组热轧机中至少有一个热轧机是反向轧机，并且在反向轧机的进口端或出口端安装有一个剪边机。

获得小规模系统的另一种方法是在每次轧制操作中用增加板厚减少量的方法来减少轧机设备的数量。例如，在已公开的日本专利申请63—132703(1988)中，提出一种方法，其轧制加工是在连铸机后面的流程中，用装有最多为三个或四个轧辊台的轧机进行轧制。在这一系统中，该轧辊台的前两个具有大直径的工作轧辊。

提出获得小规模系统的另一种方法是在轧制中用增进轧制效率的办法来减少轧机的轧辊台数量或轧制穿行次数。例如，在已公开的日本专利申请55—22500(1980)中，提出一种方法，即工作在高压下的粗轧机布置在精轧机生产线的前面。

在已公开的日本专利申请63—90303(1988)中所描述的系统有一个缺点。其中，在进行反向轧制时要求一种复合处理技术，除此之外，在精轧机的前边经过偶次轧制穿行次数后，对于板材的处理要求有宽大的场所，因为反向粗轧是采用一对或几对组成的反向轧机，并在轧机组中安装有修边机来进行的，然后应用整个轧机进行前后直排精轧。

在已公开的日本专利申请63—132703(1988)中所描述的系统有一个缺点，其中，系统规模大并且复杂，因为大直径的工作轧辊增加轧制负载，要完成这一轧制负载则要求具有足够轴强度的大直径强化的轧辊。

此外，在已公开的日本专利申请55—22500(1980)中所描述的系统也有不足之处，其中要求板坯推动设备和板坯牵引设备，以便在高压轧制条件下进行粗轧。所以轧制方法和轧制系统都复杂，并且在高压轧制条件下工作的粗轧机和在精轧机之间要求一个场所以安置板坯拉动设备。

本发明是在上述情况下完成。本发明的一个目的是给出用热工作状态制造板材的系统和方法，它采用只有全长较短的紧凑小型密集生产系统并能稳定地生产出高质量的钢板。

本发明提供用热工作状态制造板材的系统和方法，它采用组合并安装一组具有小直径的工作轧辊的轧机台和薄板拼接机，以使具有小直径工作轧辊的、能确保有连续啮合能力的小型密集生产系统稳定地生产出高品质的钢板。

根据本发明的一个例子，上述的目的达到是依据本发明提供这样的系统，它具有一组精轧机台，用来热轧薄板，从其铸造厚度到精轧厚度的制造薄板，该轧机具有非直接驱动的小直径的工作轧辊，和一个拼接机，用于连续拼接处于这些轧机台上游的薄板。在本发明的优选实例中，该薄板铸造成小于100毫米的厚度，并且其精轧机台的工作轧辊具有直径小于常规的700—800毫米的工作轧辊。在本发明的优选实例中，工作轧辊的直径小于600毫米，推荐的工作轧辊直径是介于300和400毫米之间。

在本文描述中，术语“非驱动”和“非直接驱动”都用于描述工作轧辊，它们都不被连接在处于被轧制带钢位置外边的轧辊端部(或颈部)的驱动装置所旋转驱动。

根据本发明的另一个例子，用来将该薄板前边缘部份形成坡形的前边缘压机和用来连续拼接该薄板的拼接机被安装在具有小直径非驱动或非直接驱动工作轧辊的轧机组的前面。

根据本发明的另一个例子，在具有一组轧机用来轧制薄板的热轧制造薄板的系统中，具有非驱动或非直接驱动小直径工作轧辊的轧机被安排在连续拼接该薄板的拼接机的下游，释卷机被安装在拼接机的上游，运送和释放卷板的隧道式烘炉安装在释卷机的上游，卷绕机安装在隧道式烘炉的上游，均热炉安装在卷绕机的上游，用于铸造薄板的一组或多组连铸机安装在均热炉的上游，和地下卷绕机或链式包裹机安装在该组轧机的下游。

根据本发明的另一个例子，在具有一组用于轧制薄板的轧机，热轧制造薄板的系统中，具有非驱动或非直接驱动小直径工作轧辊的轧机被安装在连续拼接该薄板的拼接机的下游，一个能送出该薄板的加热炉安装在拼接机的上游，一个能调整，运送和送出该薄板的均热炉安装在该加热炉的上游，一组或多组用于铸造薄板的连铸机安装在均热炉的上游，和地下卷绕机或链式包裹机安装在该组轧机的下游。这一系统是一种要求最小空间和最短生产线长度的低成本密集系统。

本发明的另一优选实施例中，用来使该薄板的前缘成坡形的前缘压机具有成斜坡部份和平行部份的砧台。由于这一安排，薄板的不必要的移动被免除，同时平滑的压力加工得以进行。这一坡形前缘部份有利于用工作轧辊对板带进行起始啮合或“咬住”。

本发明的另一优选实施例中，用来使该薄板的前缘成坡形的前缘压机包括有可旋转的上部和下部的两个砧台，在该砧台的上部和下部旋转中心线之间连线之间与在上部和下部两个砧台之间给出最小咬合间隙部份给出偏移量。由于这一安排，在薄板和砧台之间的不必要的接触得以消除，同时平滑的压力加工可以完成。这一坡形前缘部份有利于用工作轧辊对板带进行起始啮合或“咬住”。

在另一优选实施例中，安装有一台机器，用以增加在第一轧机台处的工作轧辊与待轧制的板材之间的摩擦系数。

在另一优选实施例中，用以增加摩擦系数的机器是一种能研磨安装在轧机中工作轧辊的机器，例如，旋转的砂轮。

在另一优选实施例中，用以增加摩擦系数的机器是一种能在薄板前缘的表面上形成凸起和凹陷的机器。

在另一优选实施例中，用以增加摩擦系数的机器是一种能在轧辊和待轧制薄板之间加入摩擦增进剂的机器。

在另一优选实施例中，拼接机包括有一切割装置，用以切割前板的后缘和后板的前缘，还包括有一熔化整平装置，在薄板的横向安装有许多熔化整平喷焰嘴，还包括有运送装置，用以移动该熔化整平喷焰嘴沿薄板横向运动，还包括有一加压装置，用以将压力施加到前板的后缘和后板前缘的结合面上。

在本发明的另一优选实施例中，拼接机包括有切割装置，用以切割前板的后缘和后板的前缘，还包括有感应加热线圈，它装在该板材的上部和下部表面处，用以感应加热该板材的或对接表面，还包括有加压装置，用以将压力施加在该对接表面上。

在本发明的另一优选实施例中，拼接机包括有切割装置，用以切割前板的后缘和后板的前缘，还包括有电弧发生装置，在板材的对接表面之间的缝隙处导以电流使之局部地产生电弧，还包括有电弧传送装置，用以移动该电弧发生装置沿板材横向运动，还包括有加压装置，用以将压力施加到前板后缘和后板前缘的对接面上。

在本发明的另一优选实施例中，拼接机包括有切割装置，用以切割前板的后缘和后板的前缘，还包括有氧气喷射装置，用以将氧气喷射到前板后缘和后板前缘的至少一个边缘表面上，包括有铁粉混合装置，用以在氧气中混合以铁粉，还包括有加压装置，用以将压力施加到前板后缘和后板前缘的接触表面上。

在本发明的另一优选实施例中，拼接机包括有切割装置，用以切割前板的后缘和后板的前缘，包括有钢板振动装置，用以振动前板后缘和后板前缘的至少一个边缘，还包括有加压装置，用以将压力施加到前板后缘和后板前缘的接触表面上。

在本发明的另一优选实施例中，拼接机包括有加压装置，用以重叠和加压前板的后缘和后板的前缘，还包括有滑移装置，用以滑移前板的后缘和叠加其上并相互紧压在一起的后板前缘，还包括有成形装置，用以将前板后缘和后板前缘的相互重叠表面的至少一个表面上压成至少一个凹陷部分。

在本发明的另一优选实施例中，拼接机包括有压薄装置，用以使前板的后缘和后板的前缘变薄，还包括有加压装置，用以将前板的后缘和经该压薄装置压薄了的后板前缘进行，重叠和加压，还包括有滑移装置，用以移动已重叠和相互压紧的前板的后缘和后板的前缘，并且该压薄装置有一装置用来将前板后缘和后板前缘中至少一个重叠表面上形成至少一个凹陷部份。

完成连续拼接板材的上述这些安排的每一种都给出既经济又有效的拼接办法，它有利于达到最小尺寸紧凑系统的要求。

在本发明的另一优选实施例中，该组轧机或轧机台是这样组成的，即至少第一前轧机台或第一和第二前轧机台是四辊式轧机台。所以，这种第一或第一和第二级轧机台是有利于小型紧密化尺寸。

在本发明的另一优选实施例中，该组轧机台是这样组成的，即至少第一前轧机台或第一和第二前轧机台的工作轧辊是由耐高温材料制成的，而其后的轧机台的工作轧辊是由耐较低温材料制成，用于工作轧辊的材料相互是不同的。由于这一安排，就有可能轧制相当高的高温板材，并保持在相当高的高温下轧制。

在本发明的另一优选实施例中，在该细轧机台中至少一个轧机台是这样的轧机台，其中，工作轧辊可沿其工作轧辊轴线作可调节的移动。这种安排有利于保持高品质的热轧板。

在本发明的另一优选实施例中，该组轧机台中至少一个轧机台是这样的轧机台，即其上部和下部工作轧辊在水平面上可以调整地互相交叉，以改变轧辊之间的间隙，这种安排进一步有利于保持高品质的轧板。

在本发明的另一优选实施例中，该组轧机台中至少一个轧机台是六辊式轧机台，它有能沿轴向移动的中介轧辊和一工作轧辊弯板机。这种安排进一步有利于保持高品质的轧板。

根据本发明的一个例子，在具有一组轧机台用来轧制薄板的热轧制造薄板的系统，并由该系统经热加工制造带钢的方法中，该方法包括连续拼接前面的薄板和后面的薄板，然后应用该组至少有一个机台具有非驱动或非直接驱动小直径工作轧辊的轧机台去轧制薄板，以便制造带钢。

根据本发明的另一例子，在具有一组轧机台用来轧制薄板的热轧制造薄板的系统，并由该系统经热加工制造带钢的方法中，该方法包括采用前缘压制的方法将薄板的前缘制成坡形，然后当该薄板用这组轧机台在第一个位置进行轧制时应用该组具有非驱动或非直接驱动小直径工作轧辊的轧机台去轧制此薄板，接着连续对前后薄板进行拼接，再应用该组具有非驱动或非直接驱动小直径工作轧辊的轧机台轧制该薄板，以便从第一薄板以后的薄板中制造带钢。用前缘加压形成坡形的方法有利于调整导引前缘啮入工作轧辊中，便于轧制的开始进行。

根据本发明的另一例子，在具有一组轧机用来轧制薄板的热轧制造薄板的方法中，该方法包括有，用该组轧机轧制第一块板，即用一组轧机，其中一台轧机具有非驱动小直径工作轧辊，在将该板啮入轧机并在轧辊与该板之间增加摩擦系数状态之后对要轧制的板材进行轧制，用该组轧机轧制第一块板以后的钢板，即用一组具有非驱动小直径工作轧辊的轧机在连续对前板的后缘和后板的前缘拼接之后对要轧制的板材进行轧制。

根据本发明的另一例子，在具有一组轧机用来轧制薄板的热轧制造薄板的系统，并由该系统经热加工制造带钢的方法中，该方法包括应用一个或多个连铸机铸造薄板，应用卷绕机卷绕薄板成为螺旋状，在隧道式烘炉中保温和加热该螺旋状薄板，在该隧道式烘炉中释卷该保温和加热了的螺旋状薄板，连续拼接已释卷了的薄板，轧制由具有非驱动或非直接驱动小直径工作轧辊的该轧机台组成所拼接的薄板，应用地下卷取机或链式包裹机卷绕该轧制过的薄板。

根据本发明的另一例子，在具有一组轧机用来轧制薄板的热轧制造薄板的系统，并由该系统经热加工制造带钢的方法中，该方法包括应用一个或多个连铸机铸造薄板，在均热炉中保温和加热该薄板，运送在均热炉中该保温和加热的薄板到加热炉并在加热炉中加热该薄板至给定的温度，在加热炉中在给定的温度状态下连续拼接该加热过的薄板，轧制由具有非驱动或非直接驱动小直径工作轧辊的该轧机台组所拼接的薄板，应用地下卷取机或链式包裹机卷绕该轧制过的薄板。

在本发明的另一优选实施例中，该方法包括有，应用具有坡度和平行部份砧台的前缘加压机，将该薄板的前缘部份作成坡形。

在本发明的另一优选实施例中，该方法包括有，应用具有可转动的上部和下部两个砧台的前缘加压机使所述薄板的前缘部分成坡形，其上部和下部旋转中心之间连线和在其上部和下部砧台之间有一最小咬合间隙之间给出一个偏置。

在本发明的另一优选实施例中，拼接该薄板的方法包括有，按垂直于轧制方向切割前板的后缘和后板的前缘，沿轧制板的横向用熔化平整喷焰嘴的喷射气流吹到离边缘有一给定宽度的部份，将前板后缘和后板前缘的至少一个熔化整平，在熔化整平的边缘表面上形成拼接表面，并向拼接表面施加压力拼接该薄板。

在本发明的另一优选实施例中，拼接该薄板的方法包括有，切割前薄板的后缘和后薄板的前缘对接前薄板的后缘和后薄板的前缘时在前薄板后缘和后薄板前缘之间留有缝隙，用安排在该薄板上部和下部表面处的感应加热线圈感应加热该薄板的对接表面，并施加压力到对接表面的接合处来拼接前薄板的后缘和后薄板的前缘。

在本发明的另一优选实施例中，拼接该薄板的方法包括有，切割前缘板的后缘和后薄板的前缘，对接前薄板的后缘和后薄板的前缘时在前薄板后缘和后薄板前缘之间留有缝隙，通以直流电使在缝隙中产生局部电弧并同时沿该缝隙的厚度方向施加一交变磁场以对电弧产生沿宽度方向的磁力，用沿该薄板宽度方向移动的电弧加热熔化沿该薄板宽度方向的前薄板后缘和后薄板前缘，在每个边缘形成拼接表面，向该对接表面的接合处施加压力以拼接前薄板的后缘和后薄板的前缘。

在本发明的另一优选实施例中，拼接该薄板的方法包括有，切割前薄板的后缘和后薄板的前缘，按要求向前板后缘和后板前缘的至少一个边缘表面喷射氧气和铁粉使之加热熔化并同时吹去氧化皮鳞屑，在前薄板后缘和后薄板前缘中形成拼接表面，然后对拼接表面施加压力拼接前板后缘和后板前缘。

在本发明的另一优选实施例中，拼接该薄板的方法包括有，切割前薄板的后缘和后薄板的前缘、振动前板后缘和后板前缘的至少一个边缘表面以形成拼接表面，然后对拼接表面施加压力拼接前板后缘和后板前缘。

在本发明的另一优选实施例中，拼接板材的方法包括有若干工步，叠合前板的后缘和后板的前缘，在至少一个叠加表面上形成至少一处凹陷部份，对前板后缘和后板前缘进行叠合并施压，然后滑移已叠合并相互压在一起的前板后缘和后板前缘使前板与后板相结合。

在本发明的另一优选实施例中，拼接板材的方法包括有若干工步，碾薄前板的后缘和后板的前缘，并当在碾薄各边缘时，进而在要被叠合的前板后缘和后板前缘的至少一个表面形成至少一处凹陷部份，叠合并加压该前板后缘和该后板前缘，然后滑移已叠合并相互压在一起的前板后缘和后板前缘使前板与后板相结合。

在本发明的另一优选实施例中，该方法包括有用一组轧机台轧制薄板，该组轧机台组成为：至少第一前轧机台或第一和第二前轧机台皆为四辊式轧机。

在本发明的另一优选实施例中，该方法包括有用一组轧机台轧制薄板，该组轧机台组成为：至少第一前轧机台或第一和第二前轧机台的工作轧辊是由耐高温材料制成的，而其后的轧机台的工作轧辊是由适合较低温度材料制成的，用于工作轧辊的材料相互之间是不同的材料。

在本发明的另一优选实施例中，该方法包括有用一组轧机台轧制薄板，该组轧机台组成为其中至少有一个轧机台的工作轧辊沿轧辊轴线的方向作可调整地移动。

在本发明的另一优选实施例中，该方法包括用一组轧机台轧制薄板，共组成为：在该组轧机台组中至少有一个轧机台的上工作轧辊和下工作轧辊在水平面上相互之间可调整地交叉，以改变轧辊之间的间隙。

在本发明的另一优选实施例中，该方法包括有用一组轧机台轧制薄板，其组成为：在该组轧机台组中至少有一个轧机台是六辊式轧机台、它有能轴向移动的中介轧辊和一个工作轧辊弯板机。

在本发明的另一优选实施例中，该方法包括有，在第一个位置轧制薄板之前先将一条模拟的钢带通过该组轧机台，拼接该模拟的钢带和该薄板，并轧制该薄板。由于这一安排，开始的轧制工作可以通过对模拟的钢板的尺寸控制和形状的修整，诸如将其前端做成坡形，顺利地完成。

在本发明的另一优选实施例中，该方法包括有，当薄板在第一位置进行轧制时使薄板在轻压轧制条件下通过该组轧机台，然后再在给定的压力下轧制薄板。通过使要轧制的拼接后的薄板前面部份顺利通过，这一安排同样方便起始的轧制工作。

在本发明的另一优选实施例中，该方法包括有，根据轧制流程进行轧制，其中在第一位置轧制厚板。这一安排同样方便被拼接在一起的钢板的起始轧制工作，并且也最大限度地减少废钢板材料量。

下面给出的是本发明者的研究结果。

为了将常规的大规模生产型转变为小规模生产型，有必要改进热轧制过程，它是生产过程的主要部份。这就要提高每个轧机或轧机台的轧制效率，除此之外，还应将轧机小型化。

另一方面，为了改善每个轧机台的轧制效率，要求增加每个轧机台的钢板厚度减少量。然而涉及增加钢板厚度减少量时，由于钢板前端部份的咬合在钢板厚度减少量上的极限和工作轧辊的直径之间存在一个关系。所以，当强行增加钢板厚度减少量而超过钢板前端与工作轧辊之间啮合的极限时，钢板的轧制就不能进行，这是由于钢板不能够进入到工作轧辊之中和工作轧辊打滑所致。

在过去，作为克服上述的开始轧制的问题的一项技术，它曾经力图增加钢板在厚度减少量上的极限并同时用增加工作轧辊的直径以便将钢板的前端啮入到两个轧辊之间。虽然增加钢板在厚度减少量上的极限和加大工作轧辊直径以便钢板前端的啮入是可能的，但是工作轧辊直径的加大则增大轧制负载和相应地轧机尺寸变大。

用改进每个轧机台的轧制效率来减少轧机或轧机台的数量其结果形成大尺寸的轧机。用减小工作轧辊的直径使轧机台的尺寸变小其结果增加轧机台的数量，它与要获得小规模生产厂的目的相矛盾。

在过去，作为克服上述问题的一项技术，用多次通过轧制方法来减少轧机台的数量，其中采用能反向轧轧制的轧机在钢板减小量的极限范围内反复进行轧制。

在另一种情况中，安装一推动设备和一牵引设备，用该推动和牵引设备向板坯施力强行将其塞入到上部和下部工作轧辊之间，在高压下进行轧制。

如上所述，虽然作了巨大的努力以增加钢板厚度减小量的极限并使钢板的前端啮入，但是直接与啮入极限有关的钢板前缘部份和后缘部份作为非稳定状态轧制的部份被切掉抛弃，只有钢板的中间部份是有用的板材作为产品。

再者，由热加工轧制的钢板长度比由冷加工轧制的长度要短。必然地，由于钢板前后部份所占的比例相对要大些，增进产品的产量是困难的，热轧的效率不高。

要克服上述的问题，例如，用热轧法连续轧制在已公开的日本专利申请4—288207(1992)中有所描述。在用热轧法连续轧制中，要轧制的基本材料在轧制过程之前先连续拼接在一起然后再进行轧制。在这一技术中，假定常规型的热轧是用大型轧机进行的。在不考虑改进它本身轧制效率的情况下，制造钢板要求有大规模的轧制系统。所以，这一技术是不适于制造钢板的小规模轧制系统。

此外，一旦钢板被啮入轧辊中进行轧制，有可能进一步增加钢板的厚度减少量。即在啮入轧板的轧制中，不存在几何条件限制轧板的厚度减少量，只要是中性点在轧制咬合之内的条件存在。轧制便能进行。利用这一特性和在轧板啮入轧辊后从事轧制，则实质性增加轧板厚度减少量能够实现。换句话说，在轧制过程之前用连续拼接要轧制的基本材料的方法有可能增加轧板的厚度减少量，轧制已拼接的要被轧制的基本材料，在基本材料中板材的大部份是在稳定状态的条件下，即在啮入后的条件下被轧制出来的。

此外，发明者认识到，可以用机械方法应用小直径工作轧辊的轧制能在啮入后的条件下进行轧制。当然，用热轧法轧制中的轧制负载和轧制扭矩相对于冷轧法轧制中的轧制负载和轧制扭矩是比较大的。所以，在以前，在用热轧法轧制中采用小规模轧机和小的工作轧辊被认为是困难的。这一问题已由本发明研究并得到解决。当采用小直径轧辊时，由于轧制负载和轧制扭矩减小，机械强度的问题发生在与一直接驱动工作轧辊相连的工作轧辊的颈部。由于颈部的直径在结构上要小，随着工作轧辊直径的减小，颈部的直径将变得更小，则在直接驱动小工作轧辊中存在着由此而来的难度。

除此之外，在热态轧制中还避免采用非直接驱动工作轧辊，其中一个加强轧辊或中介轧辊被驱动，这是由于轧制负载和轧制扭矩都很大和在轧辊之间会发生打滑的原故。然而，事实上，因为采用减小工作轧辊直径而降低了该轧制负载和轧制扭矩，发明者认为这将不会成为问题。所以，具有小直径的并由加强轧辊或中介轧辊所驱动的轧辊的热轧机是可以实现的。

由于用小直径轧辊进行轧制，小型轧机就能被采用。

再说，由于轧制效率提高、轧机台数量可以减少和轧钢厂规模变小。

此外，由于不再需要用推进设备和牵引设备强行地将轧制板塞入到上下工作轧辊之中，使轧制过程得以简单化。

根据本发明，采用一组具有非驱动或非直接驱动小直径工作轧辊的轧机台并采用拼接机用连接拼接薄板的方式，在啮入后的轧制条件下可以轧制被轧材料的大部份，可应用小规模的轧机。从而缩小了制造薄板系统的尺寸。

根据本发明，当薄板在第一位置轧制时，薄板的前缘部份用前缘加压的方法作成坡形以便将其啮入到轧辊中，然后该薄板用一组具有非驱动或非直接驱动小直径工作轧辊的轧机进行轧制。所以，首先轧制过的薄板通过轧机就容易得多，应舍弃的非稳定轧制的部份可以减少。在第一张薄板轧制过后其余的薄板都用拼接机进行连续拼接，该薄板可以用非驱动或非驱动小直径工作轧辊的一组轧机在啮入后的轧制条件下进行轧制，于是小型轧机可以利用。可达到缩小制造薄板系统的尺寸的目的。

根据本发明的优选实例，为了增加轧板厚度减少量的限制以便啮入轧板的前缘，有一些增大工作轧辊的直径和相应地减小轧板的厚度的方法。除此之外，在轧辊和要轧制的轧板之间增加摩擦系数的方法也行之有效。当摩擦系数增大时，牵引轧板啮入轧辊中的咬入力也变大，从而可以获得较大的轧板厚度减少量。

根据本发明，在要轧制的轧板在第一位置轧制中，采用一组具有非驱动小直径工作轧辊的轧机并用在轧辊与轧板之间增大摩擦系数的方法使轧板啮入进行轧制。所以，经过首先轧制过的薄板通过轧机就容易得多，其舍弃的非稳定轧制的部份可以减少。在第一张薄板轧制后其后的薄板都用拼接机进行连续拼接。该薄板可以用非驱动小直径工作轧辊的一组轧机台在啮入后的轧制条件下进行轧制，并且可使用小型轧机。所以，使制造薄板的系统尺寸小型化是可以办到的。

根据一个实施例，增加摩擦系数的机器是一种安装在轧机中的研磨工作轧辊的机器，例如，一种转动的砂轮。所以，轧辊和被轧制的轧板之间的摩擦系数可以用增加被轧板前缘的表面粗糙度来提高。

根据另一个实施例，增加摩擦系数的机器是一种在轧辊和被轧制轧板之间添加摩擦增进剂的机器。所以，轧辊和被轧制轧板之间的摩擦系数可以用在轧辊和被轧板之间的缝隙中添加小的硬质砂粒来提高。

根据其他优选实施例，拼接机在前板后缘和重叠其上的后板前缘的至少一个表面上成形至少一个凹陷部份，重叠和加压上述前板后缘和上述后板前缘，然后滑移已重叠并相互压紧的所述前板后缘和所述后板前缘以便将后板连接到前板上。重叠和滑移前后板的方法具有强化连接强度和增进可靠性的作用，这是因为滑移长度可以被延伸的缘故。在至少一个表面上成形至少一个凹陷部份的方法具有用滑移从重叠表面剥除氧化皮和提高连接的作用。所以，拼接该前板的后缘和后板的前缘易于进行，并能达到缩小制造薄板系统尺寸的目的。

根据另一优选实施例，拼接前后板的方法包括有下列工步，将前板的后缘和后板的前缘碾薄，此外还在碾薄边缘时，在前板后缘和重叠其上的后板前缘的至少一个表面上成形至少一个凹陷部份，重叠和加压上述前板的后缘和上述后板的前缘，然后滑移已重叠的并相互压紧的上述前板后缘和上述后板前缘以便将前板连接到后板上。碾薄前板后缘和后板前缘厚度的方法具有防止拼接板厚度在拼接后增加的作用。其他的作用与上述的相同。

本发明的其他目的、优点和新颖特性从下面对本发明的详细描述中并参考对应的附图将变得更为明晰。

图1表示本发明的热加工制造薄板系统的第一个实施例的示意图；

图2表示本发明的热加工制造薄板系统的第二个实施例的示意图；

图3表示本发明的热加工制造薄板系统的第三个实施例的示意图；

图4表示本发明的热加工制造薄板系统的第四个实施例的示意图；

图5表示本发明的热加工制造薄板系统的第五个实施例的示意图；

图6表示本发明的热加工制造薄板系统的第六个实施例的示意图；

图7表示本发明的热加工制造薄板系统的第七个实施例的示意图；

图8表示本发明的热加工制造薄板系统的第八个实施例的示意图；

图9A为表示本发明的热加工制造薄板的系统中一前沿加压机的第一个实例示意图；

图9B为描述图9A前缘加压工作的示意图；

图10A为表示本发明的热加工制造薄板的系统中一前沿加压机的第二个实例示意图；

图10B为描述图10A前缘加压工作的示意图；

图11A表示本发明的热加工制造薄板系统中一拼接机的第一个实例示意图；

图11B为描述图11A系统中拼接机工作的放大示意图；

图12A表示本发明的热中工制造薄板系统中一拼接机的第二个实例示意图；

图12B为描述图12A系统中拼接机工作的放大示意图；

图13A表示本发明的热加工制造薄板系统中一拼接机的第三个实例示意图；

图13B为描述图13A系统中拼接机工作的放大示意图；

图14A表示本发明的热加工制造薄板系统中一拼接机的第四个实例示意图；

图14B为描述图14A系统中拼接机工作的放大示意图；

图15A表示本发明的热加工制造薄板系统中一拼接机的第五个实例示意图；

图15B为描述图15A系统中拼接机工作的放大示意图；

图16A表示本发明的热加工制造薄板系统中一拼接机的第六个实例示意图；

图16B为描述图16A系统中拼接机工作的放大示意图；

图17表示本发明的热加工制造薄板系统的第九个实施例的示意图；

图18表示本发明的热加工制造薄板系统的第十个实施例的示意图；

图19A表示本发明的热加工制造薄板系统的第十一个实施例的示意图；

图19B是图19A取箭头A方向的部分视图；

图20A表示本发明的热加工制造薄板系统的第十二个实施例的示意图；

图20B是图20A取箭头B方向的部分视图；

图21表示本发明的热加工制造薄板系统的第十三个实施例的示意图；

图21A是图21取箭头C方向的放大的部分视图；

图22表示本发明的热加工制造薄板系统的第十四个实施例的示意图；

图23表示本发明的热加工制造薄板系统的第十五个实施例的示意图；

图24A是表示本发明的热加工制造薄板的系统实施例的平面布置示意图；

图24B是图24A的系统侧视图；

图25A是表示本发明的热加工制造薄板的系统实施例的平面布置示意图；

图25B是图25A的系统侧视图；

图26表示本发明的热加工制造薄板系统的另一个实施例的示意图；

图27表示本发明的热加工制造薄板系统的另一个实施例的示意图；

图28表示本发明的热加工制造薄板系统的另一个实施例的示意图；

图29表示本发明的热加工制造薄板系统中拼接机的另一个实施例示意图和说明拼接方法的视图；

图30表示本发明的热加工制造薄板系统中拼接机的另一个实施例示意图和说明拼接方法的视图。

在所有参考图中，本发明各图中优选实施例中的相同部件用相同参考标号表示。在下述说明中，除非另有说明，有关某图中所示部件的说明适用于其它图中同一标号的部件。

图1示出的是根据本发明制成的利用热加工方法生产薄板的系统，该系统具有一组四个轧辊机台(或辊轧机台，简称轧机台)，其中三号和四号机台具有无驱动或间接驱动小直径工作轧辊；和一个拼接机2。在轧制工序前运用拼接机2将后板4的前缘与前板3的后缘拼接起来，然后拼接在一起的板连续送入轧辊机1中。通过连续不断地将后板4的前缘与前板3的后缘拼接起来，被轧制的板上的大部分可在一稳定轧制状态下被轧制，也就是说，在一啮入后轧制状态下被轧制，在所要轧制的板的绝大部分上其厚度的减小量增加，这意味着改进了轧制效率。

在图1所示的一组轧机台1中，具有间接驱动小直径工作轧辊的四辊高速轧辊机台5安装在3号机台和4号机台上，加强轧辊或背撑轧辊7由驱动电机8直接驱动。通过利用背撑轧辊7驱动小直径轧辊6，可以消除工作轧辊颈部的强度问题，否则如果直接驱动轧辊6，辊颈的强度问题就会发生，并且适用小直径轧辊轧钢是可以实现的。图1中一号机台和二号机台包括被驱动的大直径工作轧辊。因此，根据本发明最佳实施例，图1中所示三号和四号轧机台上工作轧辊的直径比常规轧辊机中工作轧辊的直径700—800mm要小得多。因此，根据本发明，使四辊高速轧辊机台5变小并获得一使用热加工方法制造薄板的小尺寸系统是可以实现的。

参考图1，在上述利用热加工方法制造薄板的系统中，通过连续不断地将后板的前缘与前板的后缘拼接起来，使被轧制板上的绝大部分在稳定轧制状态即啮入后轧制状态下被轧制，并且板上绝大部分的厚度减小量也增加了，这使轧制效率得以改善。因此，三号和四号机台工作轧辊的直径比常规轧辊机中工作轧辊的直径要小得多，这样轧辊机可小型化，从而一种用热加工方法制造薄板的小尺寸系统可得以实现。

图2示出的是根据本发明制成的利用热加工方法生产薄板的系统，该系统具有一组四个轧辊机台1，，其中三号和四号机台具有无驱动的小直径工作轧辊，和一个拼接机2。在轧制工序前适用拼接机2将后板4的前缘和前板3的后缘拼接起来，然后板被送入一(组)轧辊机台1中。通过连续不断地将后板4的前缘与前板3的后缘拼接起来，使被轧制板上的绝大部分可在一稳定轧制状态即啮入后轧制状态下被轧制，在板的绝大部分上其厚度减小量增加，这使轧制效率得以改善。

在图2所示系统中，具有间接驱动小直径工作轧辊的六辊式机台9安装在一组轧辊机台1的三号机台和四号机台上，中介轧辊10由驱动电机8直接驱动。通过利用中介轧辊10驱动需间接驱动的小直径轧辊6，可以消除工作轧辊颈部强度问题，否则如直接驱动工作轧辊，辊颈的强度问题就会发生，并且利用小直径轧辊进行轧制是可以实现的。因此，三号和四号机台的工作轧辊的直径比常规轧机中工作轧辊700—800mm的直径可小很多，因此，使六辊式轧机台9小型化，并实现使用热加工方法制造薄板的小尺寸的系统。图2中系统的前两个轧辊机台具有直接驱动的工作轧辊，其直径比三号和四号机台工作轧辊的直径大。

参考图2，在上述利用热加工方法制造薄板的系统中，通过连续不断地将后板的前缘与前板的后缘拼接起来，使被轧制板上的绝大部分在稳定轧制状态即啮入后轧制状态下被轧制，并且板上绝大部分的厚度减小量增加，这使轧制效率得以改善。因此，工作轧辊的直径比常规轧机中工作轧辊的直径小得多，并且，使轧辊机小型化并实现利用热加工方法制造薄板的小尺寸的系统。

图3示出的是根据本发明制成的利用热加工方法生产薄板的系统，该系统具有一组带有间接驱动小直径工作轧辊6的轧机台1和一拼接机2。在轧制工序前适用拼接机2将后板4的前缘与前板3的后缘拼接起来，然后将板送入轧辊机台1中。通过连续不断地将后板4的前缘与前板3的后缘拼接起来，使被轧制板上绝大部分在稳定轧制状态即啮入后轧制状态下被轧制，并且板上绝大部分的厚度减小量增加，这使轧制效率得以改善。

图3中具有间接驱动小直径工作轧辊6的四辊轧机台5安装在所有四个机台上，加强轧辊或背撑轧辊7由驱动电动机8直接驱动。通过利用加强轧辊7驱动需间接驱动的小直径轧辊6，可以消除工作轧辊颈部的强度问题，并且运用小直径轧辊轧钢是可以实现的。因此，工作轧辊的直径可比常规轧机上工作轧辊的700—800mm的直径减小很多，因此可以实现：使四辊轧机台5变小并获得利用热加工方法制造薄板的小尺寸系统。

图4示出的是根据本发明制成的利用热加工方法制造薄板的系统，该系统具有一组四个带有间接驱动小直径工作轧辊6的轧机台和一拼接机2。在轧机台上游的拼接机2中将板拼接，其方式与优点同上述图1—3中所示系统相同。

进一步说，在图4所示实施例中，具有间接驱动小直径工作轧辊的六辊轧机台9安装于一至四号机台上，中介轧辊10由驱动电机8直接驱动。通过利用中介轧辊10驱动小直径轧辊6，可以避免工作轧辊辊颈部的强度问题，其方式与参考图1—3所示实施例中所述的相同。图1—3所示实施例中关于采用较小工作轧辊的优越性同样适于图4所示结构。

参考图1至图4中所述，本发明最佳实施例包括各种结构型式的带有小直径工作轧辊的轧机台，直接驱动轧辊既可是中介轧辊6辊轧机台式六辊侧轧机台)也可是加强轧辊(4辊轧机台)。

图5示出的是根据本发明制成的利用热加工方法生产薄板的系统，该系统具有一组四个轧机台1，一个拼接机2和一前缘加压装置11。在开始对板进行轧制时，利用前缘加压装置11将薄板前缘压成锥面，因此，为啮合对板厚减小量的限制可显著增加，这样第一板可轻易地穿过机台并被轧制。

通过利用拼接机2连续不断地将后板4的前缘与前板3的后缘拼接起来，如参考图1—4其它实施例中所述，使在带有锥面前缘的第一已轧制板后面的薄板送入一轧辊机台1中。

进一步说明，图5四辊轧机台5中三号和四号机台上装有间接驱动小直径工作轧辊，加强轧辊7由驱动电机8直接驱动。通过利用加强轧辊7来间接驱动工作轧辊6，可以避免工作轧辊颈部强度问题，并且用小直径工作轧辊轧制是可以实现的。因此，如其它实施例中所示，在三号和四号机台工作轧辊的直径可比常规轧机上工作轧辊的直径700—800mm减小很多，因此可以实现：使按四辊轧机台5小型化，以获得一利用热加工方法制造薄板的小尺寸系统。

图5中所示实施例具有上述其它实施例的优点，采用前缘加压装置11易于使较厚板进入轧制(板由工作轧辊啮入)，因此进一步提高了轧制性能，并且有利于采用小尺寸生产制造系统。

图6示出的是根据本发明制成的利用热加工方法制造薄板的系统，该系统具有一组四个轧机台1；一拼接机2和一前缘加压装置11。带有无驱动小直径工作轧辊的按高度排成列的六辊轧机台9安装在三号机台和四号机台上，中介轧辊10由驱动电机8直接驱动。图6中所示系统与图2中系统类似，只是多加了一个如附图5中所述的前缘加压装置。

图7中所示出的是根据本发明制成的利用热加工方法生产薄板的系统，该系统具有一组四个带有无驱动小直径工作轧辊的轧机台1，一个拼接机2和一前缘加压装置11。具有无驱动小直径工作轧辊的四辊式轧机台5安装于所有四个即一至四号机台上，加强轧辊7由驱动电机8直接驱动。此系统与图3所示系统类似，只是多加了一个如参考图5所述的前缘加压装置11。

图8中示出的是根据本发明制成的利用热加工方法生产薄板的系统，该系统具有一组四个带有无驱动小直径工作轧辊6的轧机台1，一个拼接机2和一前缘加压装置11。具有无驱动小直径工作轧辊6的六辊式轧机台9安装在所有四个机台即一至四号机台上，中介轧辊10由驱动电机8直接驱动。此系统与图4所示系统类似，只是多加了一个附图5所述的前缘加压装置11。

图5—8所示系统具有图1—4所示实施例的优点，并还具有这样的优点，即利用前缘加压装置11对第一板进行起始轧制。

图9A和9B示出了前缘加压装置第一实施例的细节，此实施例可用作图5—8中所描述按本发明实施例中的边缘加压装置11。

参考图9A和图9B，为了连续不断地将薄板4的前缘压成锥面，在砧台12，13上提供有锥面部12A，13A和平行部12B，13B。尽管利用砧台12，13由上方和下方压向板4可使板4的前缘部分厚度减小，但仍需在砧台12，13上提供锥面部分以使前缘的厚度继续减小。如图9B所示(左侧)，当砧台12和13由上方和下方压向板4时，锥面部12A和13A在板的前部作用一力以推动板回移，板前缘的位置和形状也就改变了。因此，不能充分显示出前缘加压装置的功能。

当在砧台12和13上提供有锥面部12A，13A和平行部12B，13B(图9B右侧所示)时，平行部12B，13B在第一位置与板接触并将板夹住，与此同时压紧板材以防止板4移动。然后，虽然，锥面部压向板子并在板上作用一推力使板回移，但平行部12B，13B也进一步压向了板4并阻止板4移动。因此，前缘部的位置即可固定。由此，即可避免前缘位置的不稳定移动和前缘形状的不稳定变化，因而可充分显示出前缘加压装置的功能。因此，在第一位置被轧制的板4可轻易地穿过第一组轧辊机工作轧辊，通过利用一组具有小直径工作轧辊的轧机台，轧制工作即可完成，因此，可以实现轧辊机小型化，并获得一利用热加工方法制造薄板的小尺寸系统。

图10A和10B示出了前缘加压装置11A的第二实施例的细节，它可用作图5—8中所示根据本发明制成的实施例上的加压装置11。为了连续不断地将薄板4的前缘压成锥面，前缘加压装置包括有可旋转的上下砧台14和15。在连接砧台14，15的上下旋转中心的连线Y与上下砧台14，15之间的最小咬合间隙部分之间有一偏位“X”；通过旋转上下砧台14，15并将其压向板4可将板4的前缘部分连续不断地压成锥面。如图10B所示，虽然通过反向旋转砧台14和15可使板4被松开，但上下砧台14，15在前缘部分作用一回推力使板4回移。因此，板前缘的位置和形状就会改变，前缘加压装置的功能就不能充分显示出来。为避免此问题发生，在由于上下砧台14和15反向旋转使板4被松开时，上下砧台14和15也从板4上同时脱开。通过在连接砧台14，15上下旋转中心的直线Y与上下砧台14，15间的最小咬合间隙部分之间提供一偏差X，使上下砧台14，15同时从板4上脱开成为可能。由此，可避免前缘位置的不稳定移动和前缘形状的不稳定变化，并充分显示出前缘加压装置的功能。因此，在第一位置被轧制板可轻易穿过工作轧辊，通过利用一套具有小直径工作轧辊的轧机台轧制工作即可实施，轧辊机可以小型化，并可获得一种用热加工方法制造薄板的小尺寸系统。

图9A，9B，10A，10B所示的前缘加压装置为便于移动可沿所要处理的薄板的传送途径安装。

图11A和11B示出了如图1—8所示的按本发明实施例的，用来将前板3的后缘与后板4的前缘拼接一起的拼接机2的第一个实施例的详细结构。此拼接机和本文所述拼接机的其它实施例以下述方式安装，在不干扰板传送的情况下拼接机可沿所要拼接板的传送通道顺序移动(如图11虚线所示)然后回位准备开始下一拼接操作。美国专利US5,121,873和US5324154涉及移动式拼接系统。

图11A和11B中所示拼接机2包括有用来沿近似垂直轧制方向的方向切割前板3的后缘和后板4前缘的切割机16，一组热熔整平喷焰咀17布置在板4的宽度方向上。设置有用来沿板4的宽度方向上移动热熔整平喷焰嘴17的传动曲柄机构18。为了在前板后缘和后板前缘的接合面施加压力，可设置夹紧辊19。通过利用切割装置16可沿近似垂直轧制方向的方向切割前板3的后缘和后板4的前缘。利用将热熔整平喷焰嘴17中的喷焰流喷至离边缘一给定宽度区，使至少前板3后缘和后板4前缘中的一个被热熔整平，利用传动曲柄机构18来移动热熔整平喷焰嘴17，使被轧制板沿其宽度方向上熔化，以在边缘表面利用热熔整平法沿几乎垂直于轧制方向的方向上形成一拼接表面。拼接表面可比较小。由于此时利用热熔整平喷焰嘴17的喷焰流可使拼接表面足够热，所以利用作用于拼接表面的压力很容易使薄板拼接起来。利用夹紧辊19在拼接表面沿轧制方向施加压力，可使两块板拼接起来。

图12A和12B示出了如图1—8所示按本发明实施例上的，用来将前板3的后缘与后板4的前缘拼接一起的拼接机2A的第二实施例的详细结构。

拼接机2A包括：用来沿近似垂直轧制方向切割前板3的后缘和后板4前缘的切割机16；面对板上下表面放置的感应式加热线圈单元20；用来为前板后缘和后板前缘接合面提供压力的夹紧辊19。通过利用切割机16沿近似垂直轧制方向切割前板3的后缘和后板4的前缘。前板3的后缘与后板4的前缘之间有一间隙，利用感应式加热线圈单元20使板的对接面受热。由于此时利用感应式加热线圈单元20可使拼接表面足够热，所以通过在拼接表面施加压力可轻易地将薄板拼接起来。

图13A和13B示出了图1—8所示按本发明的实施例上一拼接机2B第三实施例的详细结构，此拼接机用来将前板3的后缘与后板4的前缘拼接起来。

拼接机2B包括：一用来沿近似垂直轧制方向切割前板3后缘和后板4前缘的切割机16；一通过在板对接面之间间隙内导入直流电流可局部产生电弧的电弧产生单元21；一个用来使电弧产生单元21沿板宽度方向移动的电弧移动装置22，一些用来给前板后缘和后板前缘接合面提供压力的夹紧辊19。通过利用切割机16可沿近似垂直轧制方向切割前板3的后缘和后板4的前缘。前薄板3的后缘和后薄板4的前缘对接时两者之间有一间隙，利用电弧产生单元21，在间隙中导入直流以在局部位置产生电弧，与此同时，利用一电弧移动机构22在间隙的厚度方向施加一交变磁场从而在宽度方向给电弧施加一磁力，这样利用在板宽度方向上电弧的移动使板边缘表面热熔。由于此时电弧已使拼接表面足够热，所以利用施加在拼接表面上的压力可轻易地将薄板拼接。利用夹紧辊19在轧制方向在拼接表面上施加压力两板即可拼接起来。

图14A和14B示出了图1—8所示由本发明的实施例上一拼接机2C第四实施例的详细结构，此拼接机用来将前板3的后缘与后板4的前缘拼接起来。

拼接机2C包括：用来沿近似于垂直轧制方向切割前板3的后缘和后板4前缘的切割机16；一可沿板边缘宽度方向上喷出气体的氧气喷射单元；一用来将铁屑掺入氧气中的铁屑混和单元24；一个可在前板后缘和后板前缘接合面施加压力的夹紧辊19。利用切割机16，沿近似于垂直轧制方向切割前板3后缘和后板4前缘。利用氧气喷射单元23在至少一边缘表面上喷氧气可至少使前板3的后缘和后板4的前缘中的至少一个加热并熔化。此时，如果需要可利用铁屑混和单元24将铁屑掺入氧气。因此，由于可使拼接表面足够热并将氧化鳞屑吹去，所以可通过在拼接表面施加压力可轻易将薄板拼接。通过利用辊19所提供的压力使两板拼接起来。

图15A和15B示出了图1—8所示由本发明实施例上一拼接机20的第五实施例的详细结构，此拼接机用来将前板3后缘与后板4前缘拼接起来。

拼接机20包括：用来沿近似于垂直轧制方向切割前板3的后缘和后板4的前缘的切割机16；一个可夹住板并可沿板宽度方向移动的可移动夹持机构25；一个用来使可移动夹持机构25在板宽度方向振动的振动器26；一个用来给前板后缘和后板前缘接合面施加压力的夹紧辊19。通过利用切割机16可沿近乎垂直轧制方向切割前板3后缘和后板4的前缘。利用振动器26和可移动夹持机构25，可至少使前板3后缘和后板4前缘中的一个振动并使两板相互靠压。由于拼接表面已足够热并且氧化鳞屑已被吹去，利用施加在拼接表面上的压力可轻易地将板拼接。利用辊19所提供的压力两板可拼接起来。

图16A和16B示出图1—8所示由本发明实施例上一拼接机2E第六实施例的详细结构，此拼接机用来将前板3后缘与后板4前缘拼接起来。

拼接机2E包括：用来沿近似垂直于轧制方向切割前板3后缘和后板4前缘的切割机16；一个可夹住板并可沿板厚度方向移动的可移动夹持机构27；一用来使可移动夹持机构27沿板厚度方向振动的振动器28；一个用来给前板3后缘与后板4前缘接合表面施加压力的夹紧辊19。通过利用切割机16可沿近似垂直于轧制方向切割前板3后缘与后板4的前缘。通过利用振动器28和可移动夹持装置27，可至少使前板3后缘和后板4前缘中的一个发生振动，并使两板相互靠压。由于接合表面已足够热并且吹去了氧化鳞屑，所以利用辊19在接合表面施加压力可轻易地将板拼接起来。利用所施加的压力即可使两板拼接。

根据本发明，利用一拼接机连续不断地使后板前缘与前板后缘拼接起来，可使已轧制板上绝大部分在稳定轧制状态即啮合后轧制状态下轧制，板上的绝大部分被轧材料其厚度减小量可明显增加，这意味着轧制效率得以改善，另外，利用前缘加压装置可使在第一位置下轧制的板轻易地穿过轧辊。因此，工作轧辊的直径可比常规轧机上工作轧辊的直径减小很多，轧机台可小型化，并且实现利用热加工方法制造薄板的小尺寸的系统。

图17是表示本发明另一实施例的示意图。在具有一组轧机台1和一拼接机2的利用热加工方法制造薄板的系统中，置于拼接机2后续工位的一组轧机台结构如下：至少一个第一前轧机台或第一、第二前轧机台具有由耐高温材料制成的工作轧辊29；其它轧机台具有由适应较低温度的材料制成的工作轧辊30。因此，工作轧辊的材料相互是不同的，此系统也显示出图1所示其它实施例的优点和性能。由此实施例反映出：由于在轧制过程中温度很容易下降，故保持薄板温度是很重要的。虽然利用加热炉使板升温可以阻止板上温度下降，但是由于板被升温可能使工作轧辊表面产生热裂缝，并且板的质量可能会下降。在此实施例中通过至少在第一前轧机台或第一，第二前轧机台上采用工作轧辊29来轧制高温板，此轧辊29由耐高温材料即具有高抗热裂性能的材料如：特种铸钢，高镍铸钢或类似材料制成。在其它轧机台处，板温下降了，适应于较低温度的工作辊30上所采用的材料具高耐粗糙表面和高耐磨损性能，如：铬钼特殊耐磨钢，镍结晶钢，高镍钢或类似材料。因此，工作轧辊的寿命增长可获得更经济性的轧制。

图18是表示由本发明另一实施例的示意图。在具有一组轧机台1和一拼接机2的利用热加工方法制造薄板的系统中，置于拼接机已后续工位的一组轧机台1结构如下：至少一个第一前轧机台或第一，第二前轧机台是两辊式轧机台31；其它轧机台则是带有间接驱动小直径工作轧辊的四辊式轧机台。由于在带有小工作轧辊的轧机台上游端处进行连续拼接，此系统仍显示出其它实施例所述的优点和特点。为使轧机进一步小型化，尽管最好采用按高度排列的两辊式轧机台31，但仅采用按高度排列的两辊式轧机台31由于对板的中心凸厚部分及板型控制能力较低故很难生产出高质量板。板的中心凸厚部分和板的形状在轧制过程后段影响作用较大，而在轧制过程前段影响作用较小。因此，根据图18所示实施例。通过至少在第一前轧机台或在第一，第二轧机台上采用两辊式轧机台31，可使轧机小型化。

图19和19A简略地示出由本发明另一实施例。在具有一组轧机台1和一拼接机2的，利用热加工方法制造薄板的系统中，位于拼接机2后续工位的一组轧机台结构如下：至少一轧机台32具有可沿轧辊轴向移动的工作轧辊。如其它实施例中所述，在轧制工序之前利用拼接机2连续不断地将板34拼接起来，这种被轧制板上的绝大部分在稳定轧制状态即啮入后轧制状态下被轧制，板绝大部分上厚度减小量可增加，这样可使轧制效率得以改善，因此工作轧辊直径可减小，轧机可小型化，并且获得利用热加工方法制造薄板的小尺寸的系统。因此，通过至少在一第一前轧机台或第一，第二前轧机台上采用两辊轧机台31可使轧机小型化。进一步说，通过按下述方式构造一组轧机台：即在一组轧机台中采用至少一个上作轧辊可沿轧辊轴线移动的轧机台32，可使对板的中心凸厚部分和板型的控制能力得以提高，因此，可良好地保持板的质量。(如图19B所示出的偏差调整)。

图20A和20B示意地示出由本发明另一实施例。在具有一组轧机台1和拼接机2的，利用热加工方法制造薄板的系统中，位于拼接机2后续工位的一组轧机台1结构如下：至少一轧机台33是这样一种轧机台，即上、下工作轧辊在彼此相对的水平面上是交叉的以使轧辊间的间隙变化(见图20B)。如其它实施例中所述利用拼接机2在轧制工序前连续不断地将板3拼接起来，使被轧制板上的绝大部分在稳定轧制状态即啮入后轧制状态下被轧制，在被轧制板上的绝大部分上其厚度减小量增加，这样使轧制效率得以改善。进一步说，通过按下述方式构造一组轧机台：即在一组轧机台中至少采用一个轧机台33，在轧辊机台33中上下工作轧辊在彼此相对的水平面上交叉以使轧辊间的间隙变化，可使对板中心凸厚部分和板型的控制能力得以改善，因此可保持板的良好质量。

图21和21A示意地示出由本发明另一实施例。在具有一组轧机台1和拼接机2的，利用热加工方法制造薄板的系统中，位于拼接机2后续工位的一组轧机台1结构如下：一组轧机台1中至少有一个轧机台是一六辊轧机台34，此轧机台34具有可沿轴线移动的中介轧辊和一工作轧辊弯板机(working roller bender)。如其它实施例中所述，通过利用拼接机2在轧制工序前连续不断地将板3拼接起来，可使被轧制板上的绝大部分在稳定轧制状态即啮合后轧制状态下被轧制，在被轧制板上的绝大部分上其厚度减小量增加，这可使轧制效率得以改善。进一步说，通过按下述方法构造一组轧机台，即在一组轧机台至少有一个轧机台是一个六辊式轧机台，此轧机台具有可沿轴线移动的中介轧辊和一工作轧辊弯板机，由此对板的中间凸厚部分和板形的控制能力能得以提高，所以可保持板的良好质量。

图22是由本发明另一实施例的示意图。在具有一组轧机台1和一拼接机2的利用热加工方法制造薄板的系统中，轧制方法包括：在轧制位于第一位置的薄板之前使一引板D穿过一组轧机台，然后将引板D与第一薄板3拼接，最后轧制该薄板。如其它实施例中所述，通过利用拼接机2在轧机工序前连续不断地将板3拼接起来，可使被轧制板上的绝大部分在稳定轧制状态即啮入后轧制状态下被轧制，在被轧制板上的绝大部分材料其厚度减小量增加，这可使轧制效率也如上述的其他实施例一样得以改善。由于引板D在其前缘被压成锥面，运用引板D有助于使轧制过程起始运行。同样适用引板D可避免材料浪费。

图23是由本发明另一实施例的示意图。在具有一组轧机台1和一拼接机2的利用热加工方法制造薄板的系统中，轧制方法包括：当薄板前端被送入轧机台并在第一位置轧制时使薄板在轻的压力轧制状态下穿过一组轧机台，然后在给定压力下轧制薄板。通过利用拼接机2在轧制工序前连续不断地将板3拼接起来，可使被轧制板上的绝大部分在稳定轧制状态即啮合后轧制状态下被轧制，在被轧制板的绝大部分材料其厚度减小量增加，这可使轧制效率得以改善。因此，工作轧辊的直径可比常规轧机上工作轧辊的直径减小很多，这样轧机台可小型化，并且获得利用热加工方法制造薄板的小尺寸的系统。

根据其它设想实施例，在利用图23所示系统执行轧制工序中，原物体或板在第一位置被轧制，由于第一轧制工序是在一较低压力下完成故可获与其它实施例相同的效果。图22和23中所示轧机台与其它图解实施例类似，因此就不详细叙述了。

图24A和24B示意地示出由本发明实施例，它是利用热加工方法制造薄板的系统。在图24A和24B所示系统中，一拼接机2位于一组轧辊机台1的前方，一组机台1中至少有一些机台，具有无驱动或间接驱动小直径工作轧辊，一退绕机35位于拼接机2前方工位，一具有接纳、传送和送出一卷板材的功能的隧道式烘炉36位于退绕机35前方工位，一卷绕机37位于隧道式烘炉36的前方工位，一均热炉38位于卷绕机37前方工位，用来铸造薄板的一个或多个连续铸机39位于均热炉38前方，一地下卷取机或一链式包裹机40位于一组轧机台1的后方工位。

换句话说，图24A和24B中描述出的过程包括：利用一个或多个连续铸机39铸造一薄板，在铸造过程中利用均热炉38使所生产薄板上的不均匀温度分布均匀化，利用卷绕机37将薄板绕成一卷并送入隧道式烘炉36。然后，此过程还包括：在隧道式烘炉36中给卷状薄板加热至适于轧制的温度，然后将成卷状薄板传至卸出口并将其卸至退绕机35处。通过将板制成卷状来使之受热，所需空间可减小，进一步说，连续铸机39的生产速度可与一组轧机台1的生产速度相匹配。在轧制工序前通过利用退线机35使成卷薄板退绕，并利用拼接机2连续不断的使板拼接，这样可使被轧制板上绝大部分在稳定轧制状态即啮入后轧制状态下被轧制，并且被轧制板上绝在部分的厚度减小量增加，这意味着轧制效率得到了改善。

在位于轧机台后端的地下卷取机或链式包裹机40上轧好的薄板被卷绕好。综上所述，使利用热加工方法制造薄板的系统小型化是可以实现的。如上所述最好在一组轧机台1前侧放置一前缘加压装置11，以使薄板前缘部分的厚度朝边缘不断减小。由于即便是在第一位置处的啮合工序中板厚度减小量仍可增加故而啮合能力可以提高相应地啮合所造成的材料损失可能减小。利用前缘加压装置仅是为了使第一板的引导缘(前缘)伸入工作轧辊，对于后续的拼接板则把前缘加压装置移开。

图25A和25B是由本发明另一实施例的示意图，该系统是利用热加工方法制造薄板的系统。

在图25A和25B所描述的所系统中，拼接机2位于一组轧机台1的前侧工位，此一组轧机台1上至少有一些轧机台具有无驱动或间接驱动小直径工作轧辊，一加热炉41位于拼接机2的前侧工位，一个具有接纳、传送和送出一卷板材功能的均热炉38位于加热炉41前侧工位，用来铸造薄板的一个或多个连续铸机39位于均热炉38前侧工位，一地下卷取机或一链式包裹机40位于一组轧机台1的后续侧工位。

换句话说，图25A和25B所描述出的工序过程包括：利用一个或多个连续铸机39铸造一薄板，利用均热炉38使所生产薄板上不均匀温度分布均匀化。并将板送入加热炉41。此工序过程还包括：在加热炉41中使板材加热至适于轧制的温度，然后将板材送至卸出口。通过利用拼接机2连续不断地使板拼接，可使被轧制板上绝大部分在稳定轧制状态即啮入后轧制状态下被轧制，并且板上绝大部分的厚度减小量增加，这意味着轧制效率得到了改善。在安装于系统尾端(轧机台后续侧)的地下卷取机或链式包裹机40上轧好的薄板被卷绕好。综上所述，使利用热加工方法制造薄板的系统小型化得以实现。如上所述最好在一组轧机台1的前侧安放一前缘加压机11，以使薄板前缘部分朝向边缘的厚度继续减小。啮合能力可以提高，由于即使是在第一位置的啮合工序中板厚度减小量仍可增加故而啮合能力可以提高相应地啮合所造成的材料损失可能减小。此加压装置11仅在第一薄板起始端引入工作轧辊前工作，而后续拼接板穿过加压装置11时并不受其影响。

图26示出了一个根据本发明利用热加工方法制造薄板的系统，该系统具有一组轧机台1和拼接机2，该组轧机台1上至少有一些轧机台具有无驱动小直径工作轧辊。在一组轧机台1的第一轧机台上安放有一个与一工作轧辊保持接触的旋转砂轮41。当一条板材上的第一板穿过一组轧机台时，使旋转砂轮压靠在工作轧辊上的力增加，从而使工作轧辊表面粗糙度增加，这样轧辊与被轧制板间的摩擦系数也就增加。因此，为啮合板前缘的板厚度减小量可得以增加，板与轧辊的啮合也就变得更加容易。一旦轧辊与第一板啮合，即可进行连续轧制。因此，旋转砂轮压靠在工作轧辊上的力又回复到正常值。在轧辊与第一板啮合后，前板3与后板4相互拼接起来以便连续轧制。在连续轧制过程中，旋转砂轮可与工作轧辊脱开，砂轮仅在对一条拼接板开始轧制时第一板穿入轧辊时才压靠在轧辊上。

关于旋转砂轮，可以考虑各种形状，包括圆柱形，环锥形，盘形或类似形状。其中，推荐使用旋转盘形砂轮，因为此类砂轮具有高的研磨能力。此种砂轮在已公开的日本专利申请6—47654中已描述过。

仅利用一块型砂轮代替圆形结构砂轮来压靠在旋转轧辊上，也可实现本发明的目的。

虽然在图26中砂轮仅放在第一轧机台的工作轧辊处，但根据其它设想实施例其位置并不局限于此。一砂轮可放在每一轧机台处。进一步说，一砂轮不仅可放在工作轧辊处，也可放在加强轧辊处。特别需指出的是：当位于第一轧机台上的工作轧辊不同于图26系统中所示的一无驱动轧辊情况下，通过在加强轧辊处放一砂轮可使加强轧辊与工作轧辊间的摩擦系数增加。因此，在与板啮合时产生过载扭矩时，轧辊间发生滑动的可能性就被降至最小。

图27示出了一个根据本发明制造的利用热加工方法制造薄板的系统，该系统包括一组轧机台1和拼接机2，该组轧机台上至少有一些轧机台具有无驱动小直径工作轧辊。使板的表面形成凸起和凹痕的机器42位于拼接机2的前侧。用来形成凸起和凹痕的装置42包括一冲模43和一个用来使冲模43冲压被轧制板的液压气缸，冲模43具有凸凹表面并装纳于一壳体45中。在第一板穿入一组轧机台时，冲模43压在板的前缘上使板前缘形成凸起和凹痕，通过在板的表面形成凸起和凹痕，可使为啮合板前缘的板厚度减小量的极限增加，这样使板与轧辊的啮合变得容易。一旦板被啮合，即可进行连续轧制。此后，前板3与后板4相互拼接以便连续轧制。

可以设想出与图27中所示不同的各种凸起和凹痕的成形机和各种形式的凸起与凹痕。尽管在图27中所示板的两个表面均形成有凸起和凹痕，但也可仅在一个表面上形成。

图28示出了一个根据本发明制造的利用热加工方法生产薄板的系统，该系统具有一组轧机台1和一拼接机2，该组轧机台上至少有一些轧机台具有无驱动小直径工作轧辊。在一组轧机台1的第一轧机台上工作轧辊附近安放有一个用来提供摩擦增进剂的机器46和一用来喷出该介质的喷嘴47。在第一板穿入一组轧机台时，摩擦增进剂喷在板与工作轧辊之间以使轧辊与板之间的摩擦系数增大。因此，可使为啮合板前缘的板厚度减小量的极限增加，这样也使板与轧辊的啮合变得容易。一旦轧辊与板啮合，即可进行连续轧制。此后，前板3与后板4相互拼接以便连续轧制。

虽然可以考虑使用各种摩擦增进剂，但一般使用含微小固体颗粒的沙状材料。虽然在图28所示实施例中摩擦增进介质供给机46和喷嘴47仅位于第一轧机台的工作轧辊处，但本发明为其安放设想了许多不同位置。

同样可以预料：在板与轧辊啮合中可组合运用图26和图27中示出的增加轧辊与板之间摩擦系数的方法；在轧辊与板前缘啮合时可组合适用上述通过增加板厚度减小量下限使板厚减小的方法。

图26—28未对单个轧机台的详细结构进行图解和说明，因为这些轧机台与图1—8中所示的各种实施例上的轧机台相同。

图29示出了拼接机2F的另一实施例。此拼接机2F包括一表面具有凸部和凹部的冲模48和可使板沿轧制方向滑动的模具49，50。模具49装在一加压块53上，并在液压气缸51，52的作用下滑动。首先，前板3的后缘和后板4的前缘被模具48压薄，同时在板表面形成凸起和凹痕。

然后，前板3后缘与后板4前缘重叠，并插入模具49和50之间。液压气缸51和52往复运动，利用加压块53和模具50沿垂直(竖直)方向给板施加压力。前板3和后板4相互滑动以使两者拼接起来。此时，利用此滑动使附着在前板3和后板4接合表面上的氧化鳞屑移走并积聚在上一工序形成的压痕部分上。因此，通过移去鳞屑而产生的两清洁表面紧密接触，并牢牢拼接起来。如果没有压痕部分，所要移开的鳞屑会存留在接合表面上，从而阻碍板的相互拼接。这样，无法保持拼接的可靠性。

通过利用上述拼接机，在使第一板伸入轧辊时就不必附加一个用来使第一板前缘变薄的装置，或者不必附加一个用来增加轧辊和板之间摩擦系数的装置。也就是说，当所轧制的第一板伸入一组轧机台时，板前缘厚度已被压薄并且在前缘上形成了凸起和凹痕，这样，板的厚度减小并且轧辊和板间的摩擦系数增大，因此可使为啮合板前缘的板厚度减小量的极限增加。当然，也可仅采用模具49和50代替模具48来使板前缘变薄。一旦板与轧辊啮合，即可进行连续轧制。利用拼接机2使前板3与后板4拼接以便连续轧制。

如上所述，本发明使下述成为可能：提供一用加热工方法制造薄板带条的系统；利用热加工方法制造一薄板条的方法，此方法通过利用安装有一组轧机台和一拼接机的一紧凑制造生产系统可稳定地生产出高质量的板，该一组轧机台上至少有一些轧机台具有小直径工作轧辊，而一拼接机则用来保证薄板与带有小直径工作轧辊的轧机台啮合。

特别是在本发明优选实施例中，来自铸机的铸板条的厚度在70mm—100mm之间，轧机台数目不超过四个，具有无驱动工作轧辊的轧机台上工作轧辊的直径小于700mm，最好在300—400mm之间。在优选实施例中，只使用了精轧机台捆轧机台能省掉的原因在于综合了种种新颖的特点，使得易于使用小直径工作轧辊轧制板材、连续不断地由拼接机把板拼接起来并连续不断地把板送入轧机台，在优选实施例中铸坯板相互拼接，随后在具有小直径工作轧辊的机台中进行热轧。

在推荐实施例中，在拼接机处理板带温度为900℃—1100℃，而在最后一个轧机台下游端位置温度为800℃或略低于800℃。

虽然已对本发明进行了详细说明和图解，但是应当理解上文所述实施例只是为了图解说明和举例，并不是用作制约，本发明的精神和范围仅由所附权利要求条款所限定。

Claims (63)

1.一用于制造薄板的系统，包括有：

用于传送一组处于被加热状态相互邻近，厚度小于100mm的薄铸钢坯板的薄铸钢坯板传送装置

一设置于薄铸钢坯板供给装置下游用位于铸钢坯板送进路径上的拼接机，它包括用于连续地拼接相邻坯板的相互面对端面以形成拼接在一起连续的钢带的拼接装置；和

一组用于连续轧制拼接在一起的坯板连续带条的热轧精轧机台，至少有一些所述的热轧精轧机台具有非直接驱动旋转的小直径工作轧辊。

2.一按权利要求1的系统，其特征在于，包括有一使连续的钢坯条板的第一块板的前边缘部分压成锥面以帮助前边缘部分与轧机台的工作轧辊进入啮合的前边缘加压装置。

3.一按权利要求1的系统，其特征在于包括有，

一设置于上述拼接机上游的退绕机；

一设置于所述退绕机上游具有接纳、输送和送出一卷上述铸钢板功能的隧道式烘炉；

一设置于所述隧道式烘炉上游的卷绕机；

一设置于卷绕机上游侧的均热炉；

在所述均热炉的上游侧至少设置有一铸造薄板的连续铸机；和

一地下卷取机和链式包裹机中之一设置于上述一组轧辊机台的下游。

4.一按权利要求1的系统，其特征在于，包括有：

一设置于上述拼接机上游能输送出上述薄铸钢板的加热炉；

一设置于上述加热炉上游能接纳、输送和送出上述薄铸钢板的均热炉；

在所述均热炉的上游至少设置有一铸造薄板的连续铸机；和

一地下卷取机和链式卷绕机之一设置于上述一组轧辊机台的下游。

5.一按权利要求2的系统，其特征在于上述前边缘加压装置具有带一锥部和一平行部的砧台。

6.一按权利要求2的系统，其特征在于：上述前边缘压力机包含有可转动的上、下砧台，在一上、下砧台旋转中心间的连线与上、下砧台间最小的啮合间隙部位之间设置有偏距。

7.一按权利要求1的系统，其特征在于上述拼接机包括有：

用来切割一前板后边缘和一后板前边缘的切割装置；

具有一组沿板的宽度方向布置的熔化整平喷焰嘴的熔化整平装置；

用于使所述熔化整平喷焰嘴沿板宽度方向移动的传送装置；

在前板的后边缘和后板的前边缘的交界面施加压力的加压装置。

8.一按权利要求1的系统，其特征在于上述拼接机包括：

用来切割一前板后边缘和一后板前边缘的切割装置；

用于使板的对接表面感应加热且布置在上述板的上表面和下表面处的感应加热线圈；和

给所述对接表面的交界处施加压力的加压装置。

9.一按权利要求1的系统，其特征在于上述拼接机包括有：

用于切割一前板的后边缘和一后板的前边缘的切割装置；

用于通过在板的对接表面之间的间隙中通电局部产生电弧的电弧发生装置；

用于沿板的宽度方向移动所述电弧发生装置的电弧传送装置；和

用于在前板的后边缘和后板的前边缘的对接交界面施加压力的加压装置。

10.一按权利要求1的系统，其特征在于上述拼接机包括有：

用于切割一前板的后边缘和一后板的前边缘的切割装置；

喷射氧气到前板后边缘和后板前边缘中的至少一边缘表面的氧气喷射装置；

使铁粉混入氧气的铁粉混和装置；和

用于在前板的后边缘和后板的前边缘接触表面上施加压力的加压装置。

11.一按权利要求1的系统，其特征在于上述拼接机包括有：

用于切割一前板的后边缘和一后板的前边缘的切割装置；

用于至少使前板的后边缘和后板的前边缘中的一个振动的平板振动装置；和

用于在前板的后边缘和后板的前边缘接触中的表面施加压力的加压装置。

12.一按权利要求1的系统，其特征在于：上述一组轧辊机台的构造应是：至少一第一前轧辊机台或第一和第二前轧辊机台是4辊式轧机机台。

13.一按权利要求1的系统，其特征在于：上述一组轧辊机台的构造应是：至少一第一前轧辊机台或第一和第二前轧辊机台的工作轧辊是由耐高温材料制成，其他位于其下游的轧辊机台的工作轧辊是由适应较低温度的材料制成，各机台工作轧辊的材料各不相同。

14.一按权利要求1的系统，其特征在于：在上述一组轧辊机台中至少有一轧辊机台的工作轧辊可沿工作轧辊的轴线方向移动。

15.一按权利要求1的系统，其特征在于：上述一组轧辊机台中至少有一个轧辊机台其上、下工作轧辊相互在水平面内交叉，以改变上、下轧辊之间的间隙。

16.一按权利要求1的系统，其特征在于：上述一组轧辊机台中至少有一个轧辊机台是一个由6个沿高度方向排成列的工作轧辊组成的轧辊机台，它具有一个工作轧辊弯板机和一些能沿轴线方向移动的中间轧辊。

17.一按权利要求1的系统，其特征在于，包括有：

一在板与工作轧辊啮合情况下增加一工作轧辊与一被轧板之间摩擦系数的机器。

18.一按权利要求17的系统，其特征在于：上述用来增加摩擦系数的机器是一研摩安装于一轧辊机台中的一工作轧辊的机器。

19.一按权利要求17的系统，其特征在于：上述用来增加摩擦系数的机器是一个使一薄板的前边缘表面上形成多个凸起和凹痕的机器。

20.一按权利要求17的系统，其特征在于上述用来增加摩擦系数的机器是一个为在工作轧辊与一待轧压的板之间提供摩擦增进材料的机器。

21.一按权利要求1以热加工制造薄板的系统，其特征在于上述拼接机包括有：

用于使一前板的后边缘和一后板的前边缘叠合一起并加压的加压装置；

用来滑动相互叠合并压合在一起的一前板的后边缘和一后板前边缘的滑动装置；和

用来在上述前板的后边缘和后板的前边缘重叠表面中的至少一个表面上形成至少一个压痕部分的压痕形成装置。

22.一按权利要求1的以热加工制造薄板的系统，其特征在于上述拼接机包括有：

用来使每一前板的后边缘和一后板的前边缘厚度减薄的变薄装置；

用来使由于所述变薄装置的作用厚度减薄的前板后边缘和后板前边缘叠合并加压的加压装置；

用来滑动相互叠合并压合在一起的一前板的后边缘和一后板的前边缘的滑动装置；

其中上述变薄装置具有用来在上述的前板的后边缘和后板的前边缘重叠表面中的至少一个表面上形成至少一个压痕部分的装置。

23.一按权利要求1的系统，其特征在于上述一组精轧辊机台包括至多4个轧辊机台。

24.一按权利要求3的系统，其特征在于上述一组精轧辊机台包括至多4个轧辊机台。

25.一按权利要求4的系统，其特征在于上述一组精轧辊机台包括至多4个轧辊机台。

26.一按权利要求1的系统，其特征在于上述非直接旋转驱动的工作轧辊的直径小于600mm。

27.一按权利要求1的系统，其特征在于上述非直接旋转驱动的工作轧辊的直径在300至400mm之间。

28.一按权利要求3的系统，其特征在于：上述机台包括各自具有工作轧辊的三个4轧辊按高度排成列的轧机台，各工作轧辊分别由用电动机带动的增强辊间接驱动。

29.一按权利要求28的系统，其特征在于每个上述机台的工作轧辊的直长在300至400mm之间。

30.一制造薄板的方法包括：

传送许多相互邻近、处于加热状态厚度小于100mm的薄铸坯板；

在传输中连续地拼接相邻坯板的相面对端以形成一条由坯板拼接成的连续带钢；和

在一组串联布置的热精轧辊机台上热轧上述由坯板拼成的连续带钢，上述热精轧机台中至少有一些机台具有非直接旋转驱动的工作轧辊。

31.一按权利要求30的方法，其特征在于所有机台的上述工作轧辊不是被直接旋转驱动的。

32.一按权利要求30的方法，其特征在于，还包括：

采用一前边缘加压装置使上述连续带钢的第一板的前边缘形成锥面，然后把带坡度的前边缘导入第一轧辊机台使带钢进入轧制的初始啮合。

33.一按权利要求30的方法，其特征在于，还包括：

至少采用一台连铸机铸造薄板；

采用一台卷绕机把薄板卷绕成一卷状；

在一隧道式烘炉内加热上述卷状薄板；

在所述隧道式烘炉内使已加热的卷状薄板退卷并将其供入传送装置。

34.一按权利要求33的方法，包括采用一地下卷取机或一链式包裹机使上述轧制过的薄板卷成卷。

35.一按权利要求30的方法，其特征在于，还包括：

至少采用一台连铸机铸造薄板；

在一均热炉内使铸造出的上述薄板加热；

把在均热炉内已加热的上述薄板传送到一加热炉内，使薄板在所述加热炉内被加热至一给定的温度；和

把上述薄板供入一拼接机以进行上述拼接。

36.一按权利要求35的方法，其特征在于，还包括采用一地下卷取机和一链式包裹机使上述轧制后的薄板卷成卷。

37.一按权利要求32的方法，其特征在于：上述锥面成形过程包括采用一包含有带一锥形部和一平行部砧台的上述前边缘加压装置。

38.一按权利要求32的方法，其特征在于：上述锥面成形过程包括采用一具有可旋转的上、下砧台的上述前边缘加压装置，在所述上、下砧台旋转中心间的连线与上、下砧台之间最小啮合间隙部位之间设置有一偏距。

39.一按权利要求30的方法，其特征在于上述拼接过程包括：

垂直于轧制的方向切割一前板的后边缘和一后板的前边缘；

通过将熔化整平喷焰嘴喷射出的喷流喷至从边缘起一给定宽度的部位上，使前板的后边缘和后板的前边缘中至少有一边缘沿被轧板的宽度方向熔化整平；

通过所述熔化整平过程在边缘表面上形成一拼接表面；和

在拼接表面上作用压力以拼接薄板。

40.一按权利要求30的方法，其特征在于上述拼接过程包括：

切割一前薄板的后边缘和一后薄板的前边缘；

对接前薄板的后边缘和后薄板的前边缘，对接时在前薄板的后边缘与后薄板的前边缘之间留有一间隙；

通过采用布置于上述薄板的上、下表面处的感应加热线圈使薄板的对接表面感应加热；和

在所述对接表面的交界面作用压力以使前薄板的后边缘与后薄板的前边缘拼接起来。

41.一按权利要求30的方法，其特征在于上述拼接过程包括：

切割一前薄板的后边缘和一后薄板的前边缘；

对接前薄板的后边缘和后薄板的前边缘，对接时在前薄板的后边缘与后薄板的前边缘之间留有一间隙；

在间隙内导通直流电流以局部产生电弧，与此同时沿所述间隙的厚度方向作用交变磁场以在宽度方向上产生作用于所述电弧的磁力；

通过电弧沿薄板的宽度方向上的移动使每个前薄板的后边缘和后薄板的前边缘沿薄板宽度方向加热熔化，在每一边缘上形成了一拼接表面；和

在上述对接表面的交界处施加压力以拼接前薄板的后边缘和后薄板的前边缘。

42.一按权利要求30的方法，其特征在于上述拼接过程包括：

切割一前薄板的后边缘和一后薄板的前边缘；

若需要喷氧和铁粉到前板的后边缘和后板的前边缘中的至少一个边缘表面上以使其熔化，与此同时吹除氧化鳞屑，这样在每个前薄板的后边缘和前薄板的后边缘处形成了一拼接表面；和

在拼接表面上施加压力以拼接前板的后边缘和后板的前边缘。

43.一按权利要求30的方法，其特征在于上述拼接过程包括：

切割一前薄板的后边缘和一后薄板的前边缘；

使前板的后边缘和后板的前边缘中至少一个边缘振动以形成拼接表面；和

在拼接表面上施加压力以拼接前板的后边缘和后板的前边缘。

44.一按权利要求30的方法，其特征在于：轧制上述薄板的上述过程包括使用一组上述轧辊机台，其构造是至少有一个一第一前轧辊机台或第一和第二前轧辊机台是4辊式轧机机台。

45.一按照权利要求30的方法，其特征在于：轧制上述薄板的上述过程包括使用一组上述轧辊机台，其构造是至少有一个一第一前轧辊机台或第一和第二前轧辊机台具有用耐高温材料制的工作轧辊，而其余的轧辊机台具有用耐较低温度的材料制的工作轧辊，工作轧辊所用的材料各不相同。

46.一按权利要求30的方法，其特征在于：轧制上述薄板的上述过程包括使用一组轧辊机台，其构造是至少有一个轧辊机台的工作轧辊可沿轧辊的轴线方向移动调节。

47.一按权利要求30的方法，其特征在于：轧制上述薄板的上述过程包括使用一组轧辊机台，其构造是至少有一个轧辊机台具有相互间在水平面上交叉上、下工作轧辊以改变轧辊之间的间隙。

48.一按权利要求30的方法，其特征在于：轧制上述薄板的上述过程包括使用一组轧辊机台，其构造是至少有一个轧辊机台是一6辊式轧机机台，它具有一工作轧辊弯板机和能沿轴向移动的中介轧辊。

49.一按权利要求30的方法，其特征在于，包括使一模拟钢带在轧制第一块薄板之前通过上述的一组轧辊机，把所述模拟钢带与上述薄带条板拼结起来，并轧制上述薄板。

50.一按权利要求30的方法，其特征在于，包括上述轧制过程完成后切断上述模拟带钢。

51.一按权利要求30的方法，其特征在于，包括当薄板在第一位置处被轧制时，上述薄板带的第一端通过上述一组轧辊机时是处于低压轧制状态，随后薄板的轧制是在一给定的高轧制压力下进行。

52.一按权利要求51的方法，其特征在于，包括按一轧制工艺流程进行轧制，其中在第一位置轧制一厚板。

53.一按权利要求30的方法，其特征在于，包括在上述轧制过程开始前使板带的一上游端在增加了轧辊与上述板带之间的摩擦系数的状态下进行啮合。

54.一按权利要求30的方法，其特征在于上述拼接包括：

使前板的后边缘与后板的前边缘重叠并加压；

一个使相互叠合和压靠在一起的上述前板的后边缘和上述后板的前边缘滑动的第二工序；

一为在重叠的上述前板的后边缘和上述的后板的前边缘中的至少一个表面上形成至少一个压痕部位的第三工序。

55.一按权利要求30的方法，其特征在于上述拼接包括：

一使各前板的后边缘和后扳的前边缘变薄的工序；

一为使前板的后边缘和后板的前边缘叠合并加压的工序；

一个使相互叠合和压靠在一起上述前板的后边缘和上述后板的前边缘滑动的工序；和

一为在重叠的上述前板的后边缘和上述后板的前边缘中的至少一个表面上形成至少一个压痕部分的工序。

56.一按权利要求30的方法，其特征在于：

在使用上述一组轧辊机台轧制一要轧制的第一板时，利用可使第一板的前边缘上形成至少一个压痕部位的装置仅在上述第一板的前边缘表面上形成凸起和凹痕；接着使用这组具有无驱动的小直径工作轧辊的轧辊机台轧制第一板；和

在使用上述一组轧辊机台轧制第一板的后随板时，连续地把一前板的后边缘拼接到一后板的前边缘上；接着使用这组具有无驱动的小直径工作轧辊的轧辊机台轧制板材。

57.一按权利要求30的方法，其特征在于：

在使用上述一组轧辊机台轧制一要轧制的第一板时，采用了使上述第一板的前边缘变薄的变薄装置，它仅使第一板的前边缘变薄；接着使用这组具有无驱动的小直径工作轧辊的轧辊机台滚轧第一板；和

在使用上述一组轧辊机台轧制第一板的后随板时，连续地把一前板的后边缘拼接到一后板的前边缘上；接着使用这组具有无驱动的小直径工作轧辊的轧辊机台轧制板材。

58.一按权利要求30的方法，其特征在于上述许多精轧辊机台包括至多4个轧机台。

59.一按权利要求33的方法，其特征在于上述许多精轧辊机台包括至多4个轧机台。

60.一按权利要求35的方法，其特征在于上述许多精轧辊机台包括最多4个轧机台。

61.一按权利要求30的方法，其特征在于上述非直接驱动的工作辊的直径在300—400mm之间。

62.一按权利要求31的方法，其特征在于上述工作辊的直径在300—400mm之间。

63.一按权利要求33的方法，其特征在于：上述机台是由三个各向具有利用由电动机装置分别带动的增强辊间接驱动的工作辊的4辊式轧制机台所组成。

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