JP3559131B2

JP3559131B2 - シートの樹脂フレームおよび樹脂フレーム製造方法

Info

Publication number: JP3559131B2
Application number: JP30416596A
Authority: JP
Inventors: 暁史佐藤
Original assignee: Tachi S Co Ltd
Current assignee: Tachi S Co Ltd
Priority date: 1996-10-31
Filing date: 1996-10-31
Publication date: 2004-08-25
Anticipated expiration: 2016-10-31
Also published as: JPH10128831A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、合成樹脂製のフレーム本体の所定箇所に一体的に配置、固定された取り付け具を介して取り付けられるシートの樹脂フレームおよび樹脂フレーム製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
たとえば、自動車等のリヤシートのシートバックとして、前方または後方への倒し込みの可能な可倒式の構成が知られている。そして、このような可倒式シートバックのフレーム（シートバックフレーム）として、たとえば、合成樹脂材料から所定の形状に成形された合成樹脂製のシートフレーム（樹脂フレーム）が提供されている。
【０００３】
このような、シートバックに用いられる樹脂フレームは、通常、合成樹脂材料のブロー成形（吹込み成形）によって中空形状に成形されたフレーム本体と、このフレーム本体の下端の左右に一体成形によって配置、固定された取り付け具、たとえば板金ブラケットとしてなる取り付け金具との組み合わせから形成されている。そして、たとえば自動車のボディに、ヒンジユニットがブラケットとして設けられ、このヒンジユニットへの取り付け金具（取り付け具）の連結によって、樹脂フレーム、ひいてはシートバックが、ボディに対して回動可能に取り付けられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、公知の構成においては、通常、板金ブラケットとしてなる取り付け金具が部分的な爪部を有する形状に左右個別に形成され、フレーム本体の表面上での爪部の埋設を伴う一体成形によって、取り付け金具はフレーム本体に固定されている。
【０００５】
ここで、取り付け金具は、通常、フレーム本体の下端の左右サイドにそれぞれ設けられるため、埋設される爪部は、フレーム本体の内方に位置するように、たとえば、取り付け金具を四角形とした場合の上辺とフレーム本体の中央寄りに位置する左右のいずれかの辺との、隣接した２辺に設けられている。そして、フレーム本体からの剥離に抗する強度（剥離強度）を取り付け金具に得るために、公知の構成においては、通常、取り付け金具の爪部を長く延ばすことが考えられている。
【０００６】
しかしながら、一体成形によってフレーム本体に埋設された取り付け金具の爪部を覆う部分、つまり、剥離方向への荷重の作用のもとで爪部の引っ掛かるフレーム本体の部分の肉厚は比較的薄く、取り付け金具の爪部を長く延ばすと、この肉薄部分が広範囲となるため、爪部の延長はフレーム本体の剛性の低下を伴う虞れがあり、好ましくない。そして、フレーム本体が肉薄部分を有すると、ブロー成形の際に、フレーム本体がその肉薄部分でパンクする虞れもあるため、取り付け金具の爪部の延長は、成形作業の確実性の低下を伴うことも否定できない。
【０００７】
この発明は、フレーム本体の剛性の低下を招くことなくフレーム本体からの取り付け具の剥離を防止可能とするシートの樹脂フレーム、および、その製造に適した樹脂フレーム製造方法の提供を目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために、この発明のシートの樹脂フレームによれば、所定の取り付け具が、フレーム本体の合成樹脂材料の溶融点と同等以下の溶融点を持つ合成樹脂材料からなる樹脂ブロックに、少なくとも部分的な埋設のもとで固定されている。そして、この樹脂ブロックとフレーム本体との一体成形によって、取り付け具がフレーム本体の所定箇所に配置、固定されている。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながらこの発明の実施の形態について詳細に説明する。
【００１０】
図１、図２に示すように、この発明に係るシートの樹脂フレーム１０においては、所定の取り付け具１２が、中空形状のフレーム本体１４の所定位置に、一体成形によって配置、固定されている。
【００１１】
この種の樹脂フレーム１０として、たとえば、自動車のリヤシートのシートバックのフレームを図１に例示する。そして、この樹脂フレーム１０においては、取り付け具１２がフレーム本体１４の下端の左右サイドにそれぞれ配設されている。
【００１２】
取り付け具１２として、たとえば、板金ブラケットとしてなる取り付け金具が例示できる。図２に加えて図３（ａ）を見るとわかるように、取り付け金具（取り付け具）１２は、基部１２ａの周端に断面略Ｊ形状の係合片１２ｂを一体に有する略台形状に、たとえば、板金の打ち出し加工によって形成されている。そして、図１、図２に示すように、取り付け金具の基部１２ａは、たとえば、固着ナット１６を裏面に一体的に有して形成され、基部の挿通孔１８を介した固着ナットへのボルト２０の螺着によって、フレーム本体、ひいては樹脂フレーム１０が、自動車等のボディサイドのブラケット２２に取り付け金具１２を介して固定可能となっている（図１参照）。
【００１３】
なお、図１に示すように、ブラケット２２は、たとえば、ベースブラケット２２−１と、ヒンジピン２２−２を介してベースブラケットに回動自在に連結された回動アーム２２−３との組み合わせからなるヒンジユニットとして形成されている。
【００１４】
ここで、図１、図２に示すように、この発明においては、取り付け金具１２が樹脂ブロック２４に一体的に固定され、この樹脂ブロックとフレーム本体１４との一体成形のもとで、取り付け金具はフレーム本体に固定可能となっている。そして、この発明の樹脂フレーム製造方法においては、図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、取り付け金具１２のインサート成形によって、取り付け金具の固定された樹脂ブロック２４を予め成形し、この樹脂ブロックとフレーム本体１４との一体成形によって、取り付け金具をフレーム本体に一体的に固定可能としている。
【００１５】
樹脂ブロック２４は、取り付け金具１２の配置された金型（図示しない）による射出成形によって、たとえば、図２、図３（ｂ）に示す、フランジ状の係合片を周面に有する形状に予めインサート成形される。そして、この発明において、樹脂ブロック２４は、フレーム本体１４の合成樹脂材料の溶融点と同等以下の溶融点を持つ合成樹脂材料、たとえば同一の合成樹脂材料によって成形される。
【００１６】
このように成形された樹脂ブロック２４は、図４に示すように、フレーム本体１４のブロー成形型２６の所定位置に配置される。そして、押し出し機２８による合成樹脂材料の押し出しによって、パリソン（チューブ形状）３０を成形する。
【００１７】
次に、ブロー成形型２６でこのパリソン３０を挟み、空気吹き込み口３２からパリソンの内部に適当に空気を送り込んで、金型のキャビティ３４に相当する中空形状のフレーム本体１４を成形するとともに、これによる樹脂ブロック２４とフレーム本体との一体成形によって、樹脂フレーム１０を形成する（図２参照）。
【００１８】
このように、この発明の樹脂フレーム製造方法においては、取り付け金具１２の固定された樹脂ブロック２４をフレーム本体１４に一体成形すれば足りるため、取り付け金具の形状はフレーム本体の成形に直接的に影響しない。つまり、取り付け金具１２の形状、ひいては係合片１２ｂの形状が樹脂ブロック２４から容易に剥離、離脱しない形状に選定できるとともに、射出成形による樹脂ブロックの成形では、係合片の形状の影響を受けることなく適切な成形が可能であるため、取り付け金具のインサート成形によれば、樹脂ブロックに対する取り付け金具の固定が十分に強固に得られる。
【００１９】
また、この樹脂ブロック２４は、フレーム本体１４の合成樹脂材料の溶融点と同等以下の溶融点を有する合成樹脂材料から成形されるため、フレーム本体との一体成形時における熱等によって、フレーム本体との接触面が溶融する。そして、この表面の溶融状態において、パリソン３０の内部に適当な空気圧がかかるため、樹脂ブロック２４の表面とフレーム本体１４の接触面との間が適当な圧力のもとで溶着される。
【００２０】
このように、取り付け金具１２が樹脂ブロック２４に、樹脂ブロックがフレーム本体１４に、それぞれ強固に固定されることから、フレーム本体、取り付け金具間の固定が強固となり、フレーム本体からの取り付け金具の剥離が確実に防止できる。
【００２１】
従って、フレーム本体１４への荷重の作用時における剥離強度の十分な強化により、樹脂フレーム１０の安全性が一層向上する。
【００２２】
そして、樹脂ブロック２４の表面がフレーム本体１４の接触面に対して溶着されるため、長い爪部等をフレーム本体に埋設させることなく、フレーム本体からの樹脂ブロック、ひいては取り付け金具１２の剥離が防止できる。そのため、フレーム本体１４に肉薄部が形成されず、フレーム本体のブロー成形の際の、いわゆるパンク等の発生が確実に防止できる。従って、フレーム本体１４の成形作業、ひいては樹脂フレーム１０の製造作業の確実性が向上する。
【００２３】
また、この発明の樹脂フレーム製造方法によれば、上述したように、フレーム本体１４に対する取り付け金具１２の剥離強度の向上された樹脂フレーム１０が容易に確保できる。そして、インサート成形によって取り付け金具１２の一体化された樹脂ブロック２４をフレーム本体１４との一体成形によって配置、固定すれば足りるため、製造工程の複雑化を伴うことがない。
【００２４】
更に、フレーム本体１４の成形時に、樹脂ブロック２４の背面側を適度に圧縮すれば、フレーム本体に対する樹脂ブロックの溶着強度の増加が容易に可能であるため、作業工程の煩雑化を伴うことなく、取り付け金具の強固な固定が容易に得られる。
【００２５】
ここで、この発明の実施の形態においては、取り付け金具１２が、基部１２ａの周端に係合片１２ｂを一体的に有する形状として具体化されているが、樹脂ブラケット２４から剥離、離脱し難い形状であれば足りるため、図示の断面略Ｊ形状の係合片を有する形状に限定されず、他の形状の係合片を有する形状、たとえば断面略Ｌ形状の係合片を有する形状等に、取り付け金具を形成してもよい。
【００２６】
しかしながら、この実施の形態のように、断面略Ｊ形状の係合片１２ｂを周端に有する形状に取り付け金具１２を形成すれば、樹脂ブロック２４に対する取り付け金具の強固な固定が容易に確保できるため、この点からも作業の確実性が向上する。
【００２７】
また、この実施の形態においては、樹脂ブロック２４がフランジ状の係合片２４ａを有する形状に成形されているが、この発明によれば、樹脂ブロックの表面がフレーム本体１４の接触面に溶着されるため、係合片を省略した形状に樹脂ブロックを成形しても、剥離に抗する強度は十分に確保できる。
【００２８】
しかしながら、この実施の形態のように、フランジ状の係合片２４ａを一体に有する形状に樹脂ブロック２４を成形すれば、フレーム本体１４に対する係合片２４ａの係合が得られるため、フレーム本体からの樹脂ブロックの離脱、剥離が一層確実に防止できる。
【００２９】
更に、この実施の形態においては、フレーム本体１４の下端の左右に同一形状の取り付け金具１２を設ける構成を図１において図示しているが、取り付け金具を樹脂ブロック２４へのインサート成形によって一体化し、この樹脂ブロックをフレーム本体と一体成形によってフレーム本体に対して固定すれば足りるため、異なる形状の取り付け金具をフレーム本体の下端左右に設ける構成としてもよい。
【００３０】
また、板金ブラケットとしてなる取り付け金具１２を取り付け具として具体化しているが、金具に限定されず、他の素材、たとえば、セラミックや木材および硬質の合成樹脂等から取り付け具を形成してもよい。
【００３１】
なお、この発明の実施の形態においては、樹脂フレームとして自動車のリヤシートの可倒式のシートバックに用いられる構成を例示しているが、可倒式に限定されず、固定式のシートバックの樹脂フレームに、この発明を応用してもよい。また、シートバックに限定されず、シートクッションのフレームに、この発明の思想を応用してもよい。
【００３２】
更に、自動車のシートに限定されず、たとえば、バス等に装着されるシートや、電車、飛行機、船舶等のシートや、車両以外の映画館、集会所、ホール、待合室等のシートに、この発明を応用してもよい。
【００３３】
上述した発明の実施の形態は、この発明を説明するためのものであり、この発明を何等限定するものでなく、この発明の技術範囲内で変形、改造等の施されたものも全てこの発明に包含されることはいうまでもない。
【００３４】
【発明の効果】
上記のように、この発明に係るシートの樹脂フレームによれば、取り付け具の固定された樹脂ブロックを、フレーム本体との一体成形によって所定箇所に配置、固定すれば足りるため、フレーム本体への荷重の作用時における剥離強度が十分に強く確保できる。従って、フレーム本体からの取り付け具の剥離が確実に防止でき、樹脂フレームの安全性が一層向上する。
【００３５】
また、樹脂フレームがフレーム本体の合成樹脂材料の溶融点と同等以下の合成樹脂材料から成形されるため、フレーム本体の成形の際における樹脂ブロックの表面の溶融のもとでの溶着が得られる。従って、フレーム本体、樹脂ブロック間の強固な固着により、フレーム本体からの樹脂ブロックの離脱、剥離が確実に防止できる。
【００３６】
そして、この発明のシートの樹脂フレーム製造方法によれば、上記の樹脂フレームが、工程の煩雑化を招くことなく適切、容易に製造できる。
【００３７】
更に、係合片を一体に有する形状に取り付け具、樹脂ブロックをそれぞれ形成すれば、樹脂ブロックに対する取り付け具の強固な固定、および、フレーム本体に対する樹脂ブロックの強固な固定がそれぞれ得られるため、フレーム本体からの樹脂ブロック、ひいては取り付け具の離脱、剥離が一層確実に防止できる。
【００３８】
そして、樹脂ブロックをフレーム本体と同一の合成樹脂材料から成形すれば、一体成形時における樹脂ブロックが過剰に溶融することもなく、樹脂ブロック表面の適切な溶融が得られるため、作業の確実性は一層向上される。また、同一の合成樹脂材料であれば、製造コストの低減化、および、外観品質の向上がいずれも容易に確保できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施に係るシートの樹脂フレームの概略斜視図である。
【図２】図１の線Ａ−Ａに沿ったシートの樹脂フレームの断面図である。
【図３】この発明に係るシートの樹脂フレーム製造方向での製造の流れを概略的に示す、段階的な製造品の各概略斜視図である。
【図４】シートの樹脂フレーム製造方法の一工程を示す、一部破断の概略正面図である。
【符号の説明】
１０シートの樹脂フレーム
１２取り付け具
１２ａ基部
１２ｂ係合片
１４フレーム本体
２４樹脂ブロック
２６ブロー成形型
２８押し出し機
３０パリソン

Claims

合成樹脂製のフレーム本体の一部に、所定の取り付け具を一体成形によって配置、固定したシートの樹脂フレームにおいて、
所定形状の取り付け具が、上記フレーム本体の樹脂材料の溶融点と同等以下の溶融点を持つ合成樹脂材料からなる樹脂ブロックに、少なくとも部分的な埋設のもとで一体的に固定され、この樹脂ブロックとフレーム本体との一体成形によって、取り付け具がフレーム本体の所定箇所に配置、固定されたことを特徴とするシートの樹脂フレーム。
合成樹脂製のフレーム本体の一部に、所定の取り付け具を一体成形によって配置、固定したシートの樹脂フレームにおいて、
所定形状の取り付け具が、上記フレーム本体の樹脂材料の溶融点と同等以下の溶融点を持つ合成樹脂材料からなる樹脂ブロックに、インサート成形によって一体的に設けられ、この樹脂ブロックとフレーム本体との一体成形によって、取り付け具がフレーム本体の所定箇所に配置、固定されたことを特徴とするシートの樹脂フレーム。
フレーム本体と樹脂ブロックとが同一の合成樹脂材料によって成形された請求項１または２記載のシートの樹脂フレーム。
中空形状のフレーム本体のブロー成形の際の一体成形によって、取り付け具をフレーム本体の所定箇所に配置、固定するシートの樹脂フレーム製造方法において、
上記フレーム本体の樹脂材料の溶融点と同等以下の溶融点を持つ合成樹脂材料によるインサート成形によって、取り付け具を一体的に有する樹脂ブロックを予め成形し、
この樹脂ブロックをフレーム本体のブロー成形型の所定箇所に配置するとともに、樹脂ブロックと同一の合成樹脂材料の押し出しによって成形されたパリソンを上記ブロー成形型で挟み、パリソン内部への空気の送り込みを伴うフレーム本体と樹脂ブロックとの一体成形によって、取り付け具をフレーム本体の所定箇所に一体的に固定することを特徴としたシートの樹脂フレーム製造方法。
取り付け具が、基部の周端に断面略Ｊ形状の係合片を一体的に有する略台形状に形成され、少なくとも係合片の埋設を伴って樹脂ブロックにインサート成形されるとともに、
樹脂ブロックが、略フランジ状の係合片を少なくとも部分的に有して成形された請求項４記載のシートの樹脂フレーム製造方法。
フレーム本体と樹脂ブロックとを同一の合成樹脂材料によって成形する請求項４または５記載のシートの樹脂フレーム製造方法。