JP3552207B2

JP3552207B2 - 炭酸ガス吸収体の製造方法

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Publication number: JP3552207B2
Application number: JP2000049892A
Authority: JP
Inventors: 和明中川; 雅礼加藤; 俊之大橋; 佐和子吉川; 健司越崎
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 2000-02-25
Filing date: 2000-02-25
Publication date: 2004-08-11
Anticipated expiration: 2020-02-25
Also published as: JP2001232148A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、炭化水素を主成分とする燃料を利用するエネルギープラントや化学プラント、自動車などから発生するガス中の炭酸ガスを分離回収するシステム、または燃料供給部における炭酸ガスの分離回収に利用される炭酸ガス吸収体およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
炭酸ガスの分離方法としては、従来より酢酸セルロースを用いる方法、アルカノールアミン系溶媒による化学吸着プロセス等が知られている。しかしながら、いずれの方法も導入ガス温度の上限が２００℃程度までと低く、高温系へのリサイクルを要する排気にもかかわらず熱交換等による冷却過程を要することになる。その結果、炭酸ガス分離のために消費するエネルギーが多くなり、幅広い利用が妨げられていた。
【０００３】
高温のガスから冷却工程を経ずに炭酸ガスの分離が可能な方法として、リチウム化ジルコニアを用いた炭酸ガス分離方法が提案されている（特開平９−９９２１４号公報）。この方法においては、取り扱いの点から粉末をペレット状に加工した吸収材を用いることが検討されている。しかしながら、ペレット状のリチウム化ジルコニアを反応容器に充填して炭酸ガスの分離に適用した場合には、圧力損失が増大するという問題があった。
【０００４】
また、特開平１１−２６２６３２号公報には、ハニカム状のセラミックスの上に前記炭酸ガス吸収材を塗布・形成することによって圧力損失を軽減することが提案されている。しかしながら、この場合には、ムライト、コージェライトなどの基材が存在するために、炭酸ガス吸収材の正味の量が減少してしまい、全体として十分にコンパクトな吸収体とならないという問題が残っていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来の問題を解決するためになされたもので、炭酸ガス分離のために消費するエネルギーを少なくし、高効率、低コストでエネルギープラント排気ガスの中から炭酸ガスを吸収し濃縮することのできるコンパクトな炭酸ガス吸収体を提供することを目的とする。
【０００６】
また本発明は、炭酸ガス分離に要する消費エネルギーが少なく、高効率、低コストでエネルギープラント排気ガスの中から炭酸ガスを吸収し濃縮できるコンパクトな炭酸ガス吸収体の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、リチウムおよびシリコンを含有する混合アルコキシド溶液を調製する工程と、前記混合アルコキシド溶液に蒸留水を添加して粘性ゲルを作製する工程と、前記粘性ゲルから線引きを行なって、ゲルファイバーを作製する工程と、前記ゲルファイバーを大気中で熱処理してリチウムシリケート繊維を得る工程とを具備することを特徴とする炭酸ガス吸収体の製造方法を提供する。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１３】
本発明の炭酸ガス吸収体は、ハニカム状の貫通した開口部を有する構造の均一なセラミックスからなる多孔質成形体により構成される。こうした成形体の開口部の連続方向に垂直な断面の一例を図１に示す。図示する成形体１は、正方形の断面を有しており、正方形の断面を有する開口部２が９個設けられている。なお、成形体の断面形状は、正方形に限定されるものではなく、長方形、楕円形などいかなる形態であっても構わない。成形体１の大きさは、例えば正方形の断面を有する場合で、一辺の長さが５ｃｍ程度から３０ｃｍ程度であることが望ましい。開口部２に沿った軸方向の長さは、基本的にいかに長くとも本発明の効果を充分発揮できるものであるが、施工上の都合から、５ｃｍ程度から１００ｃｍ程度のものを想定するのが実際的である。
【００１４】
上述したように、本発明の炭酸ガス吸収体は、ハニカム状の連続した開口部を有し、かつ均一なセラミックスからなる多孔質成形体により構成される。言い換えれば、本発明の炭酸ガス吸収体は、断面における組成がほぼ同程度の成形体である。したがって、組成が急激に変化、すなわち減少する領域は、成形体のいずれの断面においても発生しない。これは、従来の塗布型とは異なって、骨組みとなる基材が成形体中には存在しないことを意味している。
【００１５】
本発明においては、こうした成形体１の開口部に直交する断面における開口部の面積は、断面全体の面積に対して１０％以上５０％以下に規定している。図２を参照して、これについて詳細に説明する。
【００１６】
図２には、長さＬの正方形の開口部２が、厚みＴを有する成形体の壁で区切られて４個隣接している単位構造を示した。開口部２の全面積Ｓ_１は、開口の連続方向に垂直な断面でこの成形体を切断した場合の開口部の面積である。この場合、開口部の全面積Ｓ１、および開口部以外の部分である成形体の壁部分の面積Ｓ_２は、それぞれ次のように表される。
Ｓ_１＝４Ｌ^２
Ｓ_２＝Ｔ^２＋４ＬＴ
断面全体に対する開口部の割合Ｒは
Ｒ＝Ｓ_１／（Ｓ_１＋Ｓ_２）
であり、図２に示す構造の場合、
Ｒ＝（４Ｌ^２）／（４Ｌ^２＋Ｔ^２＋４ＬＴ）
となる。
【００１７】
本発明においては、このＲの値を１０％以上５０％以下に規定している。Ｒが５０％を越えると、単位空間における吸収材の正味量が減少してしまい、コンパクトである本発明の効果が失われてしまう。一方、Ｒが１０％未満の場合には、ガスの流通空間が不足してしまい、圧力損失が増加してハニカム状形態とした効果が損なわれてしまう。特に好ましいＲの範囲は、２０％以上４０％以下である。
【００１８】
なお、開口部の断面形状は、必ずしも正方形である必要はなく、三角形、長方形、および楕円などいかなる形状であっても構わない。
【００１９】
上述したような開口部を有する本発明の炭酸ガス吸収体は、炭酸ガスと反応して炭酸リチウムを生成する炭酸ガス吸収材粉末を主成分とする。この炭酸ガス吸収材粉末は、例えば、リチウム化ジルコニア、リチウムシリケートのような炭酸ガスと反応して炭酸リチウムを生成する炭酸ガス吸収物質粉末である。これらの炭酸ガス吸収物質は、それぞれ以下に示す反応式（１）〜（４）によって炭酸ガスを吸収し、その逆反応によって炭酸ガスを放出する。
【００２０】
Ｌｉ_２ＮｉＯ_２（ｓ）＋ＣＯ_２（ｇ）→ＮｉＯ（ｓ）＋Ｌｉ_２ＣＯ_３（ｌ）（１）
２ＬｉＦｅＯ_２（ｓ）＋ＣＯ_２（ｇ）→Ｆｅ_２Ｏ_３（ｓ）＋Ｌｉ_２ＣＯ_３（ｌ）（２）
Ｌｉ_２ＺｒＯ_３（ｓ）＋ＣＯ_２（ｇ）→ＺｒＯ_２（ｓ）＋Ｌｉ_２ＣＯ_３（ｌ）（３）
Ｌｉ_４ＳｉＯ_４（ｓ）＋２ＣＯ_２（ｇ）→ＳｉＯ_２（ｓ）＋２Ｌｉ_２ＣＯ_３（ｌ）（４）
これらの中でも、反応式（３）、（４）によるリチウムジルコネート、リチウムシリケートが比較的大きな反応速度を示し、多量の炭酸ガスの吸収・除去に対しては特に好ましい炭酸ガス吸収材粉末である。こうした炭酸ガス吸収材粉末の平均粒径は、解砕・粉砕のプロセスなどにより５．０μｍ以下に制御することが好ましく、３．０μｍ以下０．０５μｍ以上の範囲であることがより好ましい。炭酸ガス吸収材粉末の粒径が５．０μｍを越えて大きい場合には、速度論的な制約が大きくなって、炭酸ガスとの反応性が急激に低下してしまう。また、粒径が小さすぎると、長時間使用した場合の安定性が低下するおそれがある。なお、この粒径は粉末状態の前記炭酸ガス吸収材の粒径であるとともに、これを多孔質体に成形した炭酸ガス吸収体における構成粒子の粒径でもある。
【００２１】
さらに、本発明において用いられる炭酸ガス吸収材粉末は、その比表面積が０．１〜５０ｍ^２／ｇの範囲内であることが好ましい。
【００２２】
上述したようなリチウム化酸化物は、内部からＬｉが表面に拡散し、表面で炭酸ガスと反応することにより炭酸ガスを吸収する。低温ではこのＬｉの拡散速度が小さく、表面での炭酸ガスとの反応頻度が低下するため、炭酸ガス吸収特性が著しく低下していた。吸収材粉末の比表面積が大きくなると、表面での反応頻度が増大して、炭酸ガス吸収量が向上することになる。しかしながら、ある値を上回ると、吸収材粉末の凝集が起こって実効比表面積が大きくならず、また、新たに生じた界面の存在により、炭酸ガス吸収特性は逆に低下する。
【００２３】
したがって、本発明において用いられる炭酸ガス吸収材粉末の比表面積は、０．１〜５０ｍ^２／ｇであることが好ましく、１〜１０ｍ^２／ｇであることがより好ましい。
【００２４】
また、前述した炭酸ガス吸収材は、アルカリ金属またはアルカリ土類金属の化合物、炭酸塩、水和物等が含有されていてもよい。具体的には、Ｌｉ_２ＣＯ_３、Ｎａ_２ＣＯ_３、Ｋ_２ＣＯ_３、およびＭｇＯ等を挙げることができる。このような成分を配合することによって、得られる吸収材の炭酸ガスの吸収・放出反応が促進される。
【００２５】
炭酸塩の添加量は、リチウムシリケートに対して５〜３０ｍｏｌ％にすることが好ましい。炭酸塩の添加量が５ｍｏｌ％未満の場合には、炭酸ガスの吸収反応の促進効果を十分に発揮することが困難になる。一方、炭酸塩の添加量が３０ｍｏｌ％を超えると、炭酸ガスの吸収反応が飽和するばかりか、吸収材の容積当たりの炭酸ガス吸収量が低下するおそれがある。より好ましい炭酸塩の添加量は、リチウムジルコネートに対して１０〜２０ｍｏｌ％である。
【００２６】
上述したような炭酸ガス吸収材は、例えば、比表面積０．１〜５０ｍ^２／ｇの粒子からなる多孔質体の形態とすることができる。この多孔質体の気孔率は、４０％前後であることが好ましく、炭酸塩が含有される場合には、その細孔に保持される。
【００２７】
このような多孔質体構造の炭酸ガス吸収材は、例えば、次のような方法により作製される。
【００２８】
まず、二酸化珪素および炭酸リチウムを所定量秤量し、メノウ乳鉢等で０．１〜１ｈ混合する。得られた混合粉末をアルミナるつぼに収容し、大気中、箱型電気炉等で０．５〜２０ｈ熱処理する。その後、再び遊星ボールミルで比表面積０．１〜５０ｍ^２／ｇとなるまで粉砕し、リチウムシリケート原料粉末を得る。比表面積は、粉砕時間で制御することができる。続いて、このリチウムシリケート粉末を所定量秤量し、金型に充填し、圧縮成形して気孔率４０％前後の成形体とすることにより多孔質体構造の炭酸ガス吸収材が作製される。
【００２９】
あるいは、上述したような炭酸ガス吸収材は繊維の形態としてもよく、この繊維の気孔率は４０％前後であることが好ましい。このような繊維において、添加されるリチウム、ナトリウムおよび、カリウムから選ばれるアルカリの炭酸塩は、その細孔に保持される。
【００３０】
このような繊維状の炭酸ガス吸収材は、例えば次のような方法により作製することができる。まず、エトキシリチウムおよびテトラエトキシシランを所定量秤量し、エタノールとともにビーカー中で混合する。得られた混合アルコキシド溶液中に蒸留水を適量滴下して、粘性ゲルを作製する。ここで滴下する蒸留水の量は、繊維径、ゲル化時間等に応じて適宜決定することができるが、混合アルコキシド溶液に対してモル比で０．１〜１０倍程度であることが好ましい。蒸留水の量がこの範囲を逸脱すると、線引きができないおそれがある。
【００３１】
選られた粘性ゲルから線引きを行って、ゲルファイバーを作製する。最終的に、このゲルファイバーを大気中で熱処理することにより、リチウムシリケート繊維が得られる。
【００３２】
こうした炭酸ガス吸収材粉末を用いて、本発明の炭酸ガス吸収体を製造することができる。本発明の炭酸ガス吸収体は、気孔率３０％以上５０％以下で、前記吸収材粉末が充填された状態であれば、その形態は特に限定されない。なお、気孔率は、４０％以上５０％以下であることがより好ましい。例えば、炭酸ガス吸収材粉末を単にプレス成型することによって、本発明の炭酸ガス吸収体を製造することができる。あるいは、有機もしくは無機バインダーを添加してスラリーを調製し、これを押し出し成型した後、焼成することにより、本発明の炭酸ガス吸収体を製造してもよい。有機バインダーとしては、例えば、ポリビニルアルコール、酢酸セルロース、流動パラフィン、およびグリセリン等を用いることができる。また、無機バインダーとしては、例えば、リチウムアルミネートおよびリチウムタンタレート等が挙げられる。こうした無機バインダーは、１３〜３０重量％程度の割合で添加することができる。
【００３３】
特に好ましくは、まず、炭酸ガス吸収材粉末と、有機バインダーとしてのポリビニルアルコールとを混合してスラリーを調製する。このスラリーをハニカム状に対応する金型から押し出して、所望の長さで切断する。最後に、７００〜１０００℃程度の熱処理を施す方法である。これによって、本発明の炭酸ガス吸収体が得られる。
【００３４】
なお、ハニカム状の連続した開口部を有する本発明の炭酸ガス吸収体は、上述した押し出し成形以外の方法で製造することもできる。具体的には、柱状のブロックを組み合わせることによって製造してもよく、こうした炭酸ガス吸収体について以下に説明する。
【００３５】
こうしたブロックは、構造の一部に他のブロックと互いに組み合わせることのできる凹凸構造を有していてもよい。ブロックを互いに並べ、および上下に組み合わせて炭酸ガスが流れる方向に沿って空間が生じるように配置して用いることができる。
【００３６】
柱状のブロックからなる炭酸ガス吸収材は、例えば次のような方法で製造することができる。まず、炭酸ガス吸収材の粉末を金型内に充填し、プレス圧１００〜１０００ｋｇｆ／ｃｍ^２で成形し、ブロック（直方体）状の成形体を得る。ここで用いられる炭酸ガス吸収材粉末は、すでに説明したような条件を満たしていることが好ましい。また、上述したような有機または無機バインダーが配合されていてもよい。
【００３７】
次いで、この成形体を３００〜１０００℃で熱処理することにより、炭酸ガス吸収材が作製される。前述の加圧成形の工程と熱処理工程とは、順序が逆でもよく、前もって熱処理した炭酸ガス吸収材の粉末を、金型内に充填して加圧成形してもよい。
【００３８】
こうして得られる炭酸ガス吸収材の成形体は、気孔率が２０〜６０％である多孔質体構造を有することが好ましい。この範囲の気孔率を有することによって、優れた炭酸ガス吸収能力と繰り返し特性とを安定的に保持することができる。
【００３９】
また、炭酸ガス吸収材の成形体の形状や大きさは、炭酸ガス吸収反応容器の形状や大きさにあわせて任意の形状や大きさとすることができる。
【００４０】
こうした炭酸ガス吸収材の成形体を炭酸ガス吸収反応容器に設置する際には、ブロック状に成形した炭酸ガス吸収材を互いに並べ、および上下に積み重ねて設置する。全体として三次元的な炭酸ガス吸収材層が形成されるが、小単位の強固なブロック構造が集まって形成されていることにより、温度変化に伴う熱衝撃や炭酸ガス吸収反応に伴う吸収材の体積変化に対する耐久性に優れる。また、繰り返し使用により炭酸ガス吸収材が破壊される部分が生じても、破壊されたブロックのみ交換することができるので、修理が容易で長期的な耐久性に優れる。
【００４１】
設置する際には、炭酸ガスが流れる方向に空間が生じるように炭酸ガス吸収材の成形体を配置することが望ましい。このようにすると、炭酸ガスが流れやすくなり、炭酸ガスと反応する表面積が増加して、全体的に炭酸ガス吸収効率が向上する。
【００４２】
以上説明したような本発明の炭酸ガス吸収体を用いることによって、火力電力プラント、化学プラントなど炭酸ガスを含む多量の高温ガスが流通するシステムにおいて、炭酸ガスの分離を最もコンパクトかつ少ない消費エネルギーで実施することが可能となる。
【００４３】
【発明の実施の形態】
（実施例１〜５、比較例１）
表１に示す吸収材粉末を用いて、それぞれに有機バインダーとしてのポリビニルアルコールを１２重量％程度加えてスラリーを調製した。このスラリーを金型から押し出すことによって、一辺の長さが１００ｍｍの正方形断面を有する長さ３００ｍｍの成形体を作製した。断面に垂直な方向には、それぞれ表１に示す割合の開口部を設け、この開口部が長さ３００ｍｍの成形体を貫通している。
【００４４】
表１に示されるように、比較例１は、開口部の面積が９０％と大きく、本発明の範囲から外れている。
【００４５】
この成形体２を、図３に示す構造のガス流通装置３にガスの漏れがないように取り付け、成形体の温度を５００℃に保持した。次いで、５００℃、ＣＯ_２２０％（バランスは空気）のガスを、ガス入り口４から毎分３０リットル流通させた。ガスの流通開始から１０分経過したところで、成形体の通過に関わる圧力損失を差圧計５により測定し、そのままガスの流通をさらに５０分継続した。炭酸ガスが吸収された残りのガスは、ガス出口６から排気される。
【００４６】
その後、成形体２をガス流通装置３から取り外して、そのＣＯ_２吸収量を測定した。下記表１にＣＯ_２吸収量と圧力損失とを併記する。
【００４７】
【表１】

【００４８】
表１に示されるように、比較例１の炭酸ガス吸収体は、ＣＯ_２吸収量が０．１５ｋｇであり、圧力損失は１０ｍｍＡｑである。これに対して、本発明の炭酸ガス吸収体（実施例１〜５）は、いずれもＣＯ_２吸収量は０．７ｋｇ以上であり、圧力損失は、１３〜３０ｍｍＡｑである。したがって、本発明の炭酸ガス吸収体は、圧力損失を特別に増大させることなく、多量の炭酸ガスを吸収していることがわかる。
【００４９】
（実施例６）
純度９９．９％、平均粒径０．５μｍのＬｉ_２ＣＯ_３粉末と、純度９９．９％、平均粒径０．５μｍのＺｒＯ_２粉末と、純度９９．９％、平均粒径０．５μｍのＫ_２ＣＯ_３粉末とを、重量比で２９：４９：２２となるように秤量して混合原料を調製した。次いで、この混合原料を９００℃で１０時間、大気中で熱処理して炭酸ガス吸収材を作製した。
【００５０】
得られた炭酸ガス吸収材の粉末を、プレス圧５００ｋｇｆ／ｃｍ^２で加圧成形して、直方体のブロック状（３０ｍｍ×５ｍｍ×５ｍｍ）に加工した。
【００５１】
直径１００ｍｍ、長さ５０ｍｍの筒状の炭酸ガス吸収反応容器に、前述のブロック状の炭酸ガス吸収材約１００ｇを格子状に積み重ねて、図３に示すガス流通装置３内に設置した。
【００５２】
反応容器の入り口側から窒素ガスを導入して昇温し、５００℃になった時点で、ガスをＣＯ_２５０％（空気バランス）ガスに切り替え、１リットル／ｍｉｎの条件で１時間流通させた。１時間経過後、反応容器の出口側のガス成分を質量分析により測定した。この昇温時に質量分析計で選られたガス成分中のＣＯ_２分圧低下の割合を求め、炭酸ガス吸収材の分離量（１サイクル目）を算出した。その結果、本実施例の炭酸ガス吸収体は、５０サイクル目の炭酸ガス分離量は、１サイクル目の分離量と同程度の１００００ｃｍ^２であり、耐久性に優れていることがわかった。
【００５３】
また、本実施例の炭酸ガス吸収体は、実施例１〜５と同程度の重量増加および圧力損失が確認された。
【００５４】
（比較例２）
粒径２μｍ程度のリチウムジルコネート粉末を円筒形金型に各５ｇずつ収容し、プレス圧５００ｋｇｆ／ｃｍ^２で成形して、直径２０ｍｍのディスク状成形体を得た。このディスクを、一辺の長さが１００ｍｍの正方形断面を有する長さ３００ｍｍのステンレス製容器にぴったりと収まるように充填して用いる以外は、前述と同様の装置で同様の測定を行った。その結果を表２に示す。
【００５５】
【表２】

【００５６】
（比較例３）
粒径２μｍ程度のリチウムジルコネート粉末にメチルエチルケトン、ポリビニルブチラート、フタル酸ジブチルを加え、１０時間程度湿式混合することによりスラリーを調製した。一方、基材として、一辺の長さが１００ｍｍの正方形断面を有する長さ３００ｍｍのコーディライト製ハニカムセラミックスを用意し、前述のスラリーをこれに塗布して炭酸ガス吸収材を作製した。この炭酸ガス吸収材を用いる以外は、前述と同様の装置で同様の測定を行った。その結果を表３に示す。
【００５７】
【表３】

【００５８】
ディスク状の炭酸ガス吸収体は圧力損失の点で、また塗布型の炭酸ガス吸収体は、ＣＯ_２吸収量の点で本発明の炭酸ガス吸収体よりも決定的に劣っていることが、表２および表３の結果から明らかである。
【００５９】
（参考例１）
実施例６と同様の炭酸ガス吸収材粉末を、プレス圧５００ｋｇｆ／ｃｍ^２で加圧成形して、円柱状ペレット（直径約２０ｍｍ、厚さ３ｍｍ）に加工した。この円柱状ペレット約１００ｇを、直径１００ｍｍ、長さ５０ｍｍの筒状の炭酸ガス吸収反応容器に充填した以外は、実施例６と同様にして炭酸ガスの分離・吸収を行った。
【００６０】
その結果、１サイクル目の炭酸ガス分離量は６０００ｃｍ^２を示したが、５０サイクル目の炭酸ガス分離量は５００ｃｍ^２以下であった。
【００６１】
（参考例２）
平均粒径１μｍの炭酸リチウム粉末と、平均粒径０．８μｍの二酸化珪素粉末とをモル比で２：１となるように秤量し、メノウ乳鉢にて１０ｍｉｎ乾式混合した。得られた混合粉末を箱型電気炉にて、大気中１０００℃で８ｈ熱処理し、リチウムシリケート粉末を得た。
【００６２】
続いて、このリチウムシリケート粉末を遊星ボールミルにて１６ｈ粉砕し、直径１２ｍｍの金型内に充填し、加圧成形することにより気孔率４０％の成形体を作製した。
【００６３】
粉砕後の比表面積を下記表４に示す。
【００６４】
（参考例３）
粉砕時間を１ｈとした以外は、参考例２と同様の方法で成形体を作製した。粉砕後の比表面積を下記表４に示す。
【００６５】
（参考例４）
二酸化珪素を酸化ジルコニウムとし、炭酸リチウムとのモル比を１：１とした以外は、参考例２と同様の方法で成形体を作製した。粉砕後の比表面積を下記表４に示す。
【００６６】
（参考例５）
エトキシリチウムおよびテトラエトキシシランをモル比で２：１となるように秤量し、エタノールとともにビーカー中で混合した。得られた混合アルコキシド溶液中に等モルの蒸留水を滴下して粘性ゾルを作製した。この粘性ゾルから線引きを行い室温で１２ｈ放置してゲルファイバーを作製した。
【００６７】
最後に、このゲルファイバーを箱型電気炉にて、大気中９００℃で８ｈ熱処理することにより、リチウムシリケート繊維を得た。
【００６８】
繊維中の比表面積を下記表４に示す。
【００６９】
（参考例６）
テトラエトキシシランをテトラエトキシジルコニウムとし、エトキシリチウムとのモル比を１：１とした以外は参考例５と同様の方法で繊維を作製した。
【００７０】
熱処理後の繊維の比表面積を表１に示す。
【００７１】
（参考例７）
遊星ボールミルによる粉砕処理を施さなかった以外は、参考例２と同様の方法で成形体を作製した。
【００７２】
得られた成形体の比表面積を下記表４に示す。
【００７３】
（参考例８）
添加する蒸留水のモル比を混合アルコキシド溶液に対して５倍とした以外は、参考例５と同様の方法で繊維を作製した。
【００７４】
得られた参考例２〜８の炭酸ガス吸収材を箱型電気炉に設置し、この電気炉内に炭酸ガス２０体積％および窒素ガス８０体積％からなる混合ガスを流通させながら、２５０℃および４５０℃の温度で６ｈ保持した。その前後の吸収材の重量増加を調べることにより、炭酸ガスの吸収量を測定して、得られた結果を下記表４に示す。
【００７５】
なお、本測定において吸収材が設置された電気炉内に窒素ガスのみを供給して同様な実験を行ったところ、吸収材の重量増加がまったく認められないことが確認された。
【００７６】
また、参考例２〜８の吸収材を、炭酸ガス２０体積％および窒素ガス８０体積％からなる混合ガスを流通させながら２５０℃に６ｈ保持し、いったん室温に戻して重量を測定した。さらに、同様なガス条件で８００℃に１ｈ保持して重量減少を測定して、炭酸ガスの放出量を測定した。その結果を、表４にあわせて示す。
【００７７】
【表４】

【００７８】
表４に示されるように、参考例２〜６の吸収材は、参考例７，８の吸収材に比べて炭酸ガスの吸収量が著しく大きく、優れた炭酸ガス吸収特性を有していることがわかる。また、炭酸ガス放出量は吸収量とほぼ同一であり、吸収・放出が可能な材料であることも確認された。また、これらの結果から、炭酸ガス吸収材粉末の好ましい比表面積は０．１〜５０ｍ^２／ｇであり、より好ましくは１〜１０ｍ^２／ｇであることが明らかになった。
【００７９】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、炭酸ガス分離のために消費するエネルギーを少なくし、高効率、低コストでエネルギープラント排気ガスの中から炭酸ガスを吸収し濃縮することのできるコンパクトな炭酸ガス吸収体が提供される。
【００８０】
また本発明によれば、炭酸ガス分離に要する消費エネルギーが少なく、高効率、低コストでエネルギープラント排気ガスの中から炭酸ガスを吸収し濃縮できるコンパクトな炭酸ガス吸収体の製造方法が提供される。
【００８１】
本発明は、炭化水素を主成分とする燃料を利用するエネルギープラントや化学プラント、自動車などにおいて発生するガス中の炭酸ガスを分離回収するシステム、または水素を生成する化学反応装置において非平衡状態を作り出すことによって反応収率を増大させる装置などに好適に用いられ、その工業的価値は絶大である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の炭酸ガス吸収体の一例を表す断面図。
【図２】本発明の炭酸ガス吸収体の一例の断面を表す拡大図。
【図３】本発明の炭酸ガス吸収体を使用するガス流通装置の構成を表す概略図。
【符号の説明】
１…炭酸ガス吸収体
２…開口部
３…ガス流通装置
４…ガス入り口
５…差圧計
６…ガス出口

Claims

リチウムおよびシリコンを含有する混合アルコキシド溶液を調製する工程と、
前記混合アルコキシド溶液に蒸留水を添加して粘性ゲルを作製する工程と、
前記粘性ゲルから線引きを行なって、ゲルファイバーを作製する工程と、
前記ゲルファイバーを大気中で熱処理してリチウムシリケート繊維を得る工程とを具備することを特徴とする炭酸ガス吸収体の製造方法。
前記混合アルコキシド溶液は、エトキシリチウムおよびテトラエトキシシランをモル比で２：１となるように秤量し、エタノールとともにビーカー中で混合することにより調製され、前記蒸留水は前記混合アルコキシド溶液に対して等モル添加され、前記熱処理は９００℃で８時間行なうことを特徴とする請求項１に記載の炭酸ガス吸収体の製造方法。