JP3547102B2 - ガス検出装置とその設定方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の利用分野】
この発明はガス検出装置とその設定方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
ガス漏れ警報機やＣＯ警報機、あるいは臭い検出装置等のガス検出装置では、ガスセンサと設定用の可変抵抗とを設け、可変抵抗の値を操作してガスの検出いき値を定める。設定の目的は、１つにはガスセンサ毎のばらつきを除き、所定の濃度で警報が行われるようにすることである。また１つには、検出目標のガス濃度を変更し、例えば高濃度で検出するのか低濃度で検出するのかを定めることである。
【０００３】
ガス検出装置の設定に関して、発明者は特開平６−３１４３８９号公報において、以下のことを提案した。ガス検出装置のマイクロコンピュータをガス調整モードにセットして設定槽に収容し、所定のガス濃度でのガスセンサの出力信号をマイクロコンピュータに記憶させる。ガス検出装置を設定槽から取り出し、可変抵抗を操作して設定する。この時、可変抵抗で設定した値が低すぎる場合、正しい場合、並びに高すぎる場合に応じて、ＬＥＤの表示を使い分ける。例えば設定値が低すぎる場合、ＬＥＤをオフさせ、正しい場合には点滅させる。そして設定値が高すぎる場合には連続してオンさせる。このため可変抵抗の設定が正しいか否かを容易に判別でき、しかもガス検出装置を設定槽から取り出して設定できるので可変抵抗の調整が容易である。
【０００４】
ところでマイクロコンピュータをガス調整モードに置くためには、その旨のフラグをセットしなければならない。前記の特開平６−３１４３８９号公報では、例えば雌コネクタを用い、設定時にはこのコネクタに雄コネクタを差し込んで、ガス調整モードにあることをマイクロコンピュータに入力する。これ以外にディップスイッチやジャンパー線等を用いても良いが、いずれの場合もガス調整モードにあることをマイクロコンピュータに入力するために専用の部品が必要で、しかも設定前に雌コネクタに雄コネクタを差し込んだり、ディップスイッチをオンしたり、あるいはジャンパー線を接続したりしなければならない。また設定が終了すると、雄コネクタを雌コネクタから外し、あるいはディップスイッチの値を変え、またジャンパー線を外さなければならない。これらのことはガス検出装置の部品コストを増加させると共に、設定作業を面倒にする。
【０００５】
【発明の課題】
この発明の課題は、設定用の可変抵抗自体を用いて、ガス検出装置のマイクロコンピュータにガス調整モードにあることを入力できるようにすることにある（請求項１，２）。
【０００６】
【発明の構成】
この発明は、ガスセンサ及び該ガスセンサと並列に配置したガス検出濃度の設定用の可変抵抗を含むガスセンサ回路と、前記ガスセンサの出力信号並びに前記可変抵抗からの出力信号をＡＤ変換し、ＡＤ変換後のガスセンサの出力信号と前記可変抵抗の出力信号とを比較してガスを検出するためのマイクロコンピュータと、前記マイクロコンピュータがガスを検出した際に駆動されるＬＥＤとを設けたガス検出装置において、前記マイクロコンピュータには、ＡＤ変換した前記可変抵抗の出力信号が、ガス検出装置の設定用の信号としてあり得ない範囲内にあることを検出して、ガス調整モードのフラグをセットして記憶するための手段と、該フラグのセット後に、所定のタイミングで、設定用の所定濃度のガス中での前記ガスセンサの出力信号をＡＤ変換させて記憶するための手段と、所定の濃度でガスを検出するように該フラグのセット後に繰り返し前記可変抵抗の出力信号をＡＤ変換させ、ＡＤ変換した可変抵抗の出力信号と記憶したガスセンサの出力信号とを比較し、その比較結果に応じて前記ＬＥＤを異なる動作条件で駆動するための手段とを設けたことを特徴とする。
【０００７】
この発明はまた、ガス検出濃度の可変抵抗の出力信号をＡＤ変換し、ＡＤ変換した可変抵抗の出力信号が、ガス検出装置の設定用の信号としてあり得ない範囲内にある場合に、ガス調整モードのフラグをマイクロコンピュータにセットして記憶し、該フラグをセットすると、所定のタイミングで、設定用の所定濃度のガス中での前記ガスセンサの出力信号をＡＤ変換して記憶し、かつ所定の濃度でガスを検出するように前記可変抵抗の出力信号をＡＤ変換して、ＡＤ変換した可変抵抗の出力信号を記憶したガスセンサの出力信号と比較し、比較結果に基づいて前記ＬＥＤを駆動して比較結果を表示し、表示結果に応じて前記可変抵抗の値を調整することからなるループを、設定が完了するまで繰り返すことを特徴とする。
【０００８】
ガスセンサの種類は任意で、設定用の可変抵抗はガスセンサと並列に配置されていればよく、ガスセンサと設定用の可変抵抗とをブリッジに組み込むか否かは任意である。またガスセンサの出力信号はガスセンサの抵抗値や起電力等を直接／間接に現すものであれば良く、出力信号の取り出し方自体は任意である。可変抵抗の出力信号も取り出し方自体は任意で、検出のいき値や基準値との関係も任意で、例えば可変抵抗の出力信号に温度補正等の処理を加えたものをそのまま警報いき値としても良く、あるいは可変抵抗の出力信号に他の定数を加味してマイクロコンピュータの内部等で警報いき値を発生させても良い。ガス調整モードで、可変抵抗の出力信号のＡＤ変換と記憶したガスセンサの出力信号の比較、ＬＥＤでの表示等のループは、良好な設定が行えたとのＬＥＤ表示が行われるまで繰り返せば良い。
【０００９】
【発明の作用】
この発明では、設定用の可変抵抗からの出力信号を用いて、ガス調整モードにあることをマイクロコンピュータに入力する。例えばガスセンサや可変抵抗を５Ｖで駆動するとして、設定後の可変抵抗の出力信号は１〜４Ｖ程度の範囲にあり、極端に低い値や極端に高い値となることはない。例えばガス漏れ警報機の場合、可変抵抗の出力信号が２．５Ｖを中心に設定するものとすると、ガスセンサの抵抗ばらつきの範囲が５倍として、設定用の可変抵抗の出力範囲は１．５〜３．５Ｖとなる。またガスセンサの抵抗ばらつきの範囲が１０倍の場合でも、設定用の可変抵抗の出力範囲は１〜４Ｖとなる。そこで例えば設定用の可変抵抗の出力が０．５Ｖ以下あるいは４．５Ｖ以上の領域は通常は用いることがなく、可変抵抗の出力信号がこの範囲にある場合に、マイクロコンピュータのガス調整モードを起動させれば良い。なおここで示した０．５Ｖ以下あるいは４．５Ｖ以上は、単なる例である。
【００１０】
ガス調整モードではガス検出装置を設定槽に収容し、所定のガス濃度でのガスセンサの出力信号を所定のタイミングでサンプリングして記憶させる。設定に用いるガス濃度やガスセンサの出力信号のサンプリングのタイミングは、設定に関する約束事であり、適宜に定めれば良い。サンプリングしたガスセンサの出力信号を記憶し、可変抵抗を操作して設定する。ここで設定結果が正しいかどうかの表示にＬＥＤを用い、設定した可変抵抗の出力信号と記憶したガスセンサの出力信号とを比較し、比較結果に応じてＬＥＤを異なる動作条件で駆動する。
【００１１】
【実施例】
図１，図２に、ＣＯ用の警報機を例に実施例を示す。図において２は例えば商用電源で、４はトランス、６は整流用のダイオード、８，１０は電解コンデンサである。１２は定電圧ＩＣで、例えば５Ｖの出力電圧（ＶＤＤ）を取り出し、金属酸化物半導体ガスセンサ２０のヒータ２２にトランジスタ２６を介してヒータ電流を供給する。２８は金属酸化物半導体２４に接続した負荷抵抗で、例えば負荷抵抗２８への出力電圧をガスセンサ２０の出力信号Ｖ５と呼ぶ。
【００１２】
３２，３４，３６，３８は抵抗、４０は設定用の可変抵抗、４２は温度補償用のサーミスタである。可変抵抗４０は、警報機の外部からドライバ等で回転でき、例えば設定後に接着剤で値を固定する。可変抵抗４０の出力信号Ｖ１に応じて、マイクロコンピュータ５０のモードは変化し、例えば０．５Ｖ以下でガス調整モードとし、０．５Ｖを越えると通常モードとする。これは可変抵抗４０の出力信号Ｖ１は設定後は１．５〜３．５Ｖの範囲にあり、０．５Ｖ以下の場合は有り得ず、この電圧範囲をガス調整モードのフラグのセットに利用する。
【００１３】
ガス警報機では、ガス調整前に基板検査を行い、そこではマイクロコンピュータ５０を基板検査モードに置く。そこで例えば可変抵抗４０からの出力信号Ｖ１が４．５以上で基板検査モードにおき、基板検査の終了後に可変抵抗４０を回して抵抗値を０にしておいても良い。
【００１４】
サーミスタ４２はガスセンサ２０の周囲温度依存性を補正するためのもので、例えば抵抗３２と直列に配置しても良い。抵抗３６は、高濃度のＣＯ、例えば４００ｐｐｍのＣＯに対する警報用の定数を入力するためのもので、抵抗３８は低濃度のＣＯ、例えば１００ｐｐｍのＣＯに対する警報用の定数を入力するためのものである。実施例では可変抵抗４０から抵抗３８を４つ並列に配置したが、例えば警報濃度が１種類しかない場合、抵抗３２と直列にサーミスタ４２を配置し、抵抗３６，３８を取り除いても良い。この場合には、サーミスタ４２と可変抵抗４０との分圧点の出力信号をマイクロコンピュータ５０に入力する。可変抵抗４０をガスセンサ２０と並列にするのは、ガスセンサ２０と直列に可変抵抗４０を配置すると、設定槽内で記憶したガスセンサ２０の出力信号Ｖ５の意味が、その後の設定過程で、可変抵抗４０を操作する毎に変化し、設定できなくなるためである。
【００１５】
５０はマイクロコンピュータで、５２はバス、ＣＰＵは中央処理装置である。マイクロコンピュータ５０は、ＡＤコンバータ５４、プログラムを記憶させたＲＯＭ５６，変数を記憶させたＲＡＭ５８、入力ポートＩ１〜Ｉ３、出力ポートＯ１〜Ｏ４を備えている。ＲＯＭ５６には、ガス検出装置の初期化プログラム、ガス調整モードでの動作プログラム、トランジスタ２６を介してヒータ２２を制御し、金属酸化物半導体２４の温度を高温域と低温域とに交互に変化させるためのヒータ制御プログラム、信号Ｖ１〜Ｖ５からガスを検出するためのガス検出プログラム、入力ポートＩ１〜Ｉ３と出力ポートＯ１〜Ｏ４を制御するための入出力プログラムを備えている。
【００１６】
ＲＡＭ５８には、ガス調整モードにあることのフラグや、センサ信号Ｖ５から求めたセンサ抵抗ＲＳ、信号Ｖ１〜Ｖ４、信号Ｖ１〜Ｖ４から算出した高濃度の検出いき値ＳＨ，低濃度の検出いき値ＳＬ、ポートＩ１〜Ｉ３，Ｏ１〜Ｏ４を制御するための変数等を記憶させる。信号Ｖ１〜Ｖ５のＡＤ変換は、入力ポートＩ１〜Ｉ２を介して行い、例えば低温域の終了直前に入力ポートＩ１からセンサ信号Ｖ５を読み込んでＡＤコンバータ５４でＡＤ変換する。ＡＤ変換したセンサ信号Ｖ５はセンサ抵抗ＲＳに換算し、ＲＡＭ５８に記憶する。信号Ｖ１〜Ｖ４の読み込みでは、出力ポートＯ２を利用し、出力ポートＯ２の各ポートを１ポートずつ順にアースし、入力ポートＩ２から信号Ｖ１〜Ｖ４を読み込み、ＡＤコンバータ５４でＡＤ変換する。
【００１７】
６０は基板検査モードを起動するためのコネクタスイッチで、可変抵抗４０の出力信号が例えば４．５Ｖ以上で基板検査モードとすると、コネクタスイッチ６０は不要になる。なお実施例ではコネクタスイッチ６０からの基板検査モードの信号は可変抵抗４０からのガス調整モードの信号に優先する。６２，６４はＬＥＤで、６２は電源表示用の緑のＬＥＤ、６４は低濃度のＣＯが発生していることを示すための赤のＬＥＤである。また６６は圧電ブザーで、高濃度のＣＯが発生した際に駆動される。
【００１８】
図２に実施例の動作を示す。商用電源２をガス検出装置に接続すると、可変抵抗４０の出力信号Ｖ１を読み込み、Ｖ１が定数Ｃ１よりも大きい場合にはノーマルモードに移行し、Ｃ１以下の場合にはガス調整モードに移行する。ノーマルモードは通常のＣＯ検出用のモードで、例えば５〜６０秒程度の間、トランジスタ２６のオンのデューテイ比を増して、金属酸化物半導体２４の温度を高め、ヒートクリーニングする。ヒートクリーニングが終了すると、トランジスタ２６のデューテイ比を低下させ、例えば５〜９０秒程度の間、金属酸化物半導体２４を低温域に保持する。例えば低温域で信号Ｖ１〜Ｖ４をＡＤ変換し、これらの信号を組み合わせて、高濃度側のＣＯの検出いき値ＳＨと低濃度側のＣＯの検出いき値ＳＬとを算出する。ここでは信号Ｖ１〜Ｖ４を別個に入力し、演算によりいき値ＳＨ，ＳＬを算出したが、いき値ＳＨ，ＳＬの算出手法は任意である。例えば低温域の終了直前に、センサ信号Ｖ５を読み込みＡＤ変換して、センサ抵抗ＲＳに換算する。換算したＲＳと高濃度のＣＯに対するいき値ＳＨとを比較し、ＲＳがＳＨ未満の場合、即ちＣＯ濃度が４００ｐｐｍ以上の場合、ブザー６６とＬＥＤ６４をオンさせる。またセンサ抵抗ＲＳが低温側のいき値ＳＬよりも小さい場合、即ちＣＯ濃度が１００ｐｐｍ以下の場合、赤のＬＥＤ６４をオンさせる。ヒートクリーニングからガスの検出までの周期は繰り返して行い、常時ＣＯ濃度を監視する。ＣＯ警報機の回路は多数知られており、設定の部分を除いて任意である。
【００１９】
可変抵抗４０の出力信号Ｖ１が定数Ｃ１以下の場合、ガス調整モードにマイクロコンピュータ５０が移行する。この場合まず、ＲＡＭ５８にガス調整モードにあることのフラグをセットし、実施例ではフラグを消去するための条件を設けていないので、電源がオフされるまでガス調整モードが維持される。しかしながら例えば、ガス調整が３０分以内に終了することが明らかな場合、フラグセット後に３０分経過すると、ガス調整モードからノーマルモードに移行するようにしてもよい。
【００２０】
ガス調整モードでもヒートクリーニングを行い、その後金属酸化物半導体２４の温度を低下させ、低温域の終了時直前にセンサ抵抗ＲＳを読み込む。ガス検出装置をガス調整モードにおくと、電源を接続したまま設定槽に収容し、所定濃度のＣＯを注入する。そして例えば電源投入後３周期の最後でのセンサ信号Ｖ５を読み込み、センサ抵抗ＲＳを算出する。何周期目のセンサ信号Ｖ５を読み込むかは、設定の約束事であり、任意に定めれば良い。読み込んだセンサ抵抗ＲＳをＲＡＭ５８に記憶し、検出装置を設定槽から取り出す。次いで信号Ｖ１〜Ｖ４を読み込み、ノーマルモードと同様にしていき値ＳＨ，ＳＬを算出する。算出したいき値ＳＨを記憶したセンサ抵抗ＲＳと比較し、比較結果に応じてＬＥＤ６２，６４を３種類に駆動する。例えば正しく設定されている場合、ＬＥＤ６２，６４を点滅させ、ＳＨの値が高すぎる場合ＬＥＤ６２，６４をオフさせ、低すぎる場合にはオンさせる。図２でのＣは設定時の許容幅を示す定数である。ここではオフと点滅とオンの３種類の表示を２つのＬＥＤ６２，６４で行ったが、信号Ｖ１が低すぎる場合，正しい場合，高すぎる場合の３種類の表示をすればよく、例えば信号Ｖ１が低すぎる場合、ＬＥＤ６２，６４を共にオフし、正しい場合にＬＥＤ６２のみをオンし、高すぎる場合ＬＥＤ６４のみをオンさせるようにしても良い。
【００２１】
信号Ｖ１〜Ｖ４の読み込みと、ＬＥＤ６２，６４による表示は繰り返して行い、可変抵抗４０を操作して、いき値ＳＨが正しい値になるまで、このサイクルを繰り返す。従って可変抵抗４０が正しい値に設定されると、ＬＥＤ６２，６４は共に点滅するようになり、このようになれば設定作業を完了する。またいき値ＳＨが正しく設定されれば、自動的にいき値ＳＬも正しく設定される。設定後に可変抵抗４０に外部から接着剤等を塗布し、値が動かないように固定する。
【００２２】
このようにすればガス調整モードを指定するためのディップスイッチやコネクタあるいはジャンパー線等が不要になり、部品コストが減少する。また可変抵抗４０は最初に短絡した状態でセットし、マイクロコンピュータ５０はガス調整モードで起動され、設定が終了すると可変抵抗４０の値がガス調整モードの指定範囲から外れる。このためジャンパー線を付け外しし、あるいはディップスイッチやコネクタ等の状態を変えて、ガス調整モードやノーマルモードを指定する必要もない。
【００２３】
図３，図４に第２の実施例を示す。７０は新たな金属酸化物半導体ガスセンサで、ＣＯ検出用の金属酸化物半導体２４とメタン検出用の金属酸化物半導体７２を並列に配置し、共通のヒータ２２で加熱する。ここでガスセンサ７０の基板形状を工夫し、メタン用の金属酸化物半導体７２をヒータ２２に近い側に配置し、ＣＯ用の金属酸化物半導体２４よりも高い温度に加熱するようにする。そしてヒータ２２をトランジスタ２６でオンオフさせ、ガスセンサ７０の温度を高温域と低温域に交互に変化させ、メタンとＣＯとを検出する。即ち高温域の終了時直前の金属酸化物半導体７２の抵抗値（負荷抵抗７３への出力信号Ｖ６）からメタンを検出し、低温域の終了時直前の金属酸化物半導体２４の抵抗値ＲＳ（負荷抵抗２８への出力信号Ｖ５）からＣＯを検出する。これに伴って設定用の可変抵抗は、ＣＯ用の可変抵抗４０とメタン用の可変抵抗７８の２つに増加し、検出いき値を定めるための抵抗も、ＣＯ用の抵抗３６，３８の他に、高濃度のメタン用の抵抗７４と低濃度のメタン用の抵抗７６の２つを追加する。この結果検出条件を定めるための入力信号はＶ１〜Ｖ４と、Ｖ７〜Ｖ９の７種類となる。
【００２４】
８０は新たなマイクコンピュータで、メタンとＣＯの双方を検出することに対応してガス検出プログラムを変更し、またこれらに応じてポートを変更した点以外は、図１のマイクロコンピュータ５０と類似である。
【００２５】
図４に、図３の実施例の動作を示す。ノーマルモードでは、ＣＯ用の検出いき値ＳＨＣＯ，ＳＬＣＯを用い、ＣＯ中での金属酸化物半導体２４の抵抗値ＲＳＣＯと比較して、４００ｐｐｍ以上のＣＯと１００ｐｐｍ以上のＣＯとを検出する。またメタン用の検出いき値ＳＨＣＨ４とＳＬＣＨ４を用いて、メタン中での金属酸化物半導体７２の抵抗値ＲＳＣＨ４とを比較し、高濃度のメタンと低濃度のメタンとを検出する。これ以外の点は図２のプログラムと類似である。
【００２６】
マイクロコンピュータ８０に電源を投入すると、信号Ｖ１あるいはＶ７のいずれかが所定値よりも低い場合にガス調整モードに移行する。ここでは信号Ｖ１，Ｖ７のいずれかが所定値よりも低ければガス調整モードに移行するようにしたが、オアではなくアンドでガス調整モードに移行させても良い。低温域では金属酸化物半導体２４はほとんどメタン感度を示さず、高温域では金属酸化物半導体７２はほとんどＣＯ感度を示さないものとする。そこで警報機をメタン５０００ｐｐｍとＣＯ４００ｐｐｍの混合ガスを充した設定槽にセットし、電源投入から例えば３周期目のセンサ信号Ｖ５，Ｖ６を読み込む。読み込んだセンサ信号Ｖ５とＶ６とからＣＯに対する抵抗値ＲＳＣＯ及びメタンに対する抵抗値ＲＳＣＨ４を算出し、警報機を設定槽から取り出す。次いで信号Ｖ１〜Ｖ４とＶ７〜Ｖ９を読み込み、定数ＳＨＣＯ，ＳＬＣＯ，ＳＨＣＨ４，ＳＬＣＨ４を算出する。ＣＯに対する設定には緑のＬＥＤ６２を割り当て、例えばＳＨＣＯとＲＳＣＯとを比較し、これらがほぼ等しい場合に緑のＬＥＤ６２をオンオフさせ，ＳＨＣＯが低すぎる場合にオンさせ、高すぎる場合にオフさせる。同様にメタンの設定には赤のＬＥＤ６４を割り当て、ＳＨＣＨ４とＲＳＣＨ４とがほぼ等しい場合に赤のＬＥＤ６４をオンオフさせ、ＳＨＣＨ４が低すぎる場合にオンさせ、高すぎる場合にオフさせる。Ｖ１〜Ｖ４，Ｖ７〜Ｖ９の読み込みからＬＥＤ６２，６４の駆動前のサイクルはガス調整モードが終了するまで繰り返し、２つのＬＥＤ６２，６４が共にオンオフするようになれば設定が終了する。
【００２７】
図１〜図４の実施例では金属酸化物半導体ガスセンサを用いたが、ガスセンサの種類は任意である。接触燃焼式ガスセンサを用いた例を図５に示す。図において９４は接触燃焼式ガスセンサの検知片、９６は補償片で、９８は抵抗、１００は設定用の可変抵抗である。９０は新たなマイクロコンピュータで、検知片９４〜可変抵抗１００からなるブリッジの出力電圧からガスを検出する。９２は分圧回路で、５Ｖの定電圧ＩＣ１２の出力電圧を検知片９４と補償片９６の駆動に適した、例えば１．５Ｖ程度の電圧に分圧する。これ以外の点は図１の実施例と同様で、例えば可変抵抗１００の出力電圧Ｖ１が０．３Ｖ以下の場合にガス調整モードを起動し、設定槽中でセンサの出力信号Ｖ５を読み込み、警報機を設定槽から取り出した後に、記憶したＶ５と出力信号Ｖ１とが一致する場合にＬＥＤ６２，６４をオンオフさせ、Ｖ１が低い場合ＬＥＤ６２，６４をオフし、高すぎる場合オンさせる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例のガス検出装置の要部回路図
【図２】実施例のガス検出装置の動作を示すフローチャート
【図３】変形例のガス検出装置の要部回路図
【図４】変形例のガス検出装置の動作を示すフローチャート
【図５】他の変形例のガス検出装置の要部回路図
【符号の説明】
２ 商用電源
４ トランス
６ ダイオード
８，１０ 電解コンデンサ
１２ 定電圧ＩＣ
２０，７０ 金属酸化物半導体ガスセンサ
２２ ヒータ
２４，７２ 金属酸化物半導体
２６ トランジスタ
２８，７３ 負荷抵抗
３２−３８，７４，７６ 抵抗
４０，７８，１００ 可変抵抗
４２ サーミスタ
５０，８０，９０ マイクロコンピュータ
５２ バス
５４ ＡＤコンバータ
５６ ＲＯＭ
５８ ＲＡＭ
６０ コネクタスイッチ
６２，６４ ＬＥＤ
６６ 圧電ブザー
９２ 分圧回路
９４ 検知片
９６ 補償片
９８ 抵抗
ＣＰＵ 中央処理装置
Ｉ１〜Ｉ４ 入力ポート
Ｏ１〜Ｏ５ 出力ポート
【発明の利用分野】
この発明はガス検出装置とその設定方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
ガス漏れ警報機やＣＯ警報機、あるいは臭い検出装置等のガス検出装置では、ガスセンサと設定用の可変抵抗とを設け、可変抵抗の値を操作してガスの検出いき値を定める。設定の目的は、１つにはガスセンサ毎のばらつきを除き、所定の濃度で警報が行われるようにすることである。また１つには、検出目標のガス濃度を変更し、例えば高濃度で検出するのか低濃度で検出するのかを定めることである。
【０００３】
ガス検出装置の設定に関して、発明者は特開平６−３１４３８９号公報において、以下のことを提案した。ガス検出装置のマイクロコンピュータをガス調整モードにセットして設定槽に収容し、所定のガス濃度でのガスセンサの出力信号をマイクロコンピュータに記憶させる。ガス検出装置を設定槽から取り出し、可変抵抗を操作して設定する。この時、可変抵抗で設定した値が低すぎる場合、正しい場合、並びに高すぎる場合に応じて、ＬＥＤの表示を使い分ける。例えば設定値が低すぎる場合、ＬＥＤをオフさせ、正しい場合には点滅させる。そして設定値が高すぎる場合には連続してオンさせる。このため可変抵抗の設定が正しいか否かを容易に判別でき、しかもガス検出装置を設定槽から取り出して設定できるので可変抵抗の調整が容易である。
【０００４】
ところでマイクロコンピュータをガス調整モードに置くためには、その旨のフラグをセットしなければならない。前記の特開平６−３１４３８９号公報では、例えば雌コネクタを用い、設定時にはこのコネクタに雄コネクタを差し込んで、ガス調整モードにあることをマイクロコンピュータに入力する。これ以外にディップスイッチやジャンパー線等を用いても良いが、いずれの場合もガス調整モードにあることをマイクロコンピュータに入力するために専用の部品が必要で、しかも設定前に雌コネクタに雄コネクタを差し込んだり、ディップスイッチをオンしたり、あるいはジャンパー線を接続したりしなければならない。また設定が終了すると、雄コネクタを雌コネクタから外し、あるいはディップスイッチの値を変え、またジャンパー線を外さなければならない。これらのことはガス検出装置の部品コストを増加させると共に、設定作業を面倒にする。
【０００５】
【発明の課題】
この発明の課題は、設定用の可変抵抗自体を用いて、ガス検出装置のマイクロコンピュータにガス調整モードにあることを入力できるようにすることにある（請求項１，２）。
【０００６】
【発明の構成】
この発明は、ガスセンサ及び該ガスセンサと並列に配置したガス検出濃度の設定用の可変抵抗を含むガスセンサ回路と、前記ガスセンサの出力信号並びに前記可変抵抗からの出力信号をＡＤ変換し、ＡＤ変換後のガスセンサの出力信号と前記可変抵抗の出力信号とを比較してガスを検出するためのマイクロコンピュータと、前記マイクロコンピュータがガスを検出した際に駆動されるＬＥＤとを設けたガス検出装置において、前記マイクロコンピュータには、ＡＤ変換した前記可変抵抗の出力信号が、ガス検出装置の設定用の信号としてあり得ない範囲内にあることを検出して、ガス調整モードのフラグをセットして記憶するための手段と、該フラグのセット後に、所定のタイミングで、設定用の所定濃度のガス中での前記ガスセンサの出力信号をＡＤ変換させて記憶するための手段と、所定の濃度でガスを検出するように該フラグのセット後に繰り返し前記可変抵抗の出力信号をＡＤ変換させ、ＡＤ変換した可変抵抗の出力信号と記憶したガスセンサの出力信号とを比較し、その比較結果に応じて前記ＬＥＤを異なる動作条件で駆動するための手段とを設けたことを特徴とする。
【０００７】
この発明はまた、ガス検出濃度の可変抵抗の出力信号をＡＤ変換し、ＡＤ変換した可変抵抗の出力信号が、ガス検出装置の設定用の信号としてあり得ない範囲内にある場合に、ガス調整モードのフラグをマイクロコンピュータにセットして記憶し、該フラグをセットすると、所定のタイミングで、設定用の所定濃度のガス中での前記ガスセンサの出力信号をＡＤ変換して記憶し、かつ所定の濃度でガスを検出するように前記可変抵抗の出力信号をＡＤ変換して、ＡＤ変換した可変抵抗の出力信号を記憶したガスセンサの出力信号と比較し、比較結果に基づいて前記ＬＥＤを駆動して比較結果を表示し、表示結果に応じて前記可変抵抗の値を調整することからなるループを、設定が完了するまで繰り返すことを特徴とする。
【０００８】
ガスセンサの種類は任意で、設定用の可変抵抗はガスセンサと並列に配置されていればよく、ガスセンサと設定用の可変抵抗とをブリッジに組み込むか否かは任意である。またガスセンサの出力信号はガスセンサの抵抗値や起電力等を直接／間接に現すものであれば良く、出力信号の取り出し方自体は任意である。可変抵抗の出力信号も取り出し方自体は任意で、検出のいき値や基準値との関係も任意で、例えば可変抵抗の出力信号に温度補正等の処理を加えたものをそのまま警報いき値としても良く、あるいは可変抵抗の出力信号に他の定数を加味してマイクロコンピュータの内部等で警報いき値を発生させても良い。ガス調整モードで、可変抵抗の出力信号のＡＤ変換と記憶したガスセンサの出力信号の比較、ＬＥＤでの表示等のループは、良好な設定が行えたとのＬＥＤ表示が行われるまで繰り返せば良い。
【０００９】
【発明の作用】
この発明では、設定用の可変抵抗からの出力信号を用いて、ガス調整モードにあることをマイクロコンピュータに入力する。例えばガスセンサや可変抵抗を５Ｖで駆動するとして、設定後の可変抵抗の出力信号は１〜４Ｖ程度の範囲にあり、極端に低い値や極端に高い値となることはない。例えばガス漏れ警報機の場合、可変抵抗の出力信号が２．５Ｖを中心に設定するものとすると、ガスセンサの抵抗ばらつきの範囲が５倍として、設定用の可変抵抗の出力範囲は１．５〜３．５Ｖとなる。またガスセンサの抵抗ばらつきの範囲が１０倍の場合でも、設定用の可変抵抗の出力範囲は１〜４Ｖとなる。そこで例えば設定用の可変抵抗の出力が０．５Ｖ以下あるいは４．５Ｖ以上の領域は通常は用いることがなく、可変抵抗の出力信号がこの範囲にある場合に、マイクロコンピュータのガス調整モードを起動させれば良い。なおここで示した０．５Ｖ以下あるいは４．５Ｖ以上は、単なる例である。
【００１０】
ガス調整モードではガス検出装置を設定槽に収容し、所定のガス濃度でのガスセンサの出力信号を所定のタイミングでサンプリングして記憶させる。設定に用いるガス濃度やガスセンサの出力信号のサンプリングのタイミングは、設定に関する約束事であり、適宜に定めれば良い。サンプリングしたガスセンサの出力信号を記憶し、可変抵抗を操作して設定する。ここで設定結果が正しいかどうかの表示にＬＥＤを用い、設定した可変抵抗の出力信号と記憶したガスセンサの出力信号とを比較し、比較結果に応じてＬＥＤを異なる動作条件で駆動する。
【００１１】
【実施例】
図１，図２に、ＣＯ用の警報機を例に実施例を示す。図において２は例えば商用電源で、４はトランス、６は整流用のダイオード、８，１０は電解コンデンサである。１２は定電圧ＩＣで、例えば５Ｖの出力電圧（ＶＤＤ）を取り出し、金属酸化物半導体ガスセンサ２０のヒータ２２にトランジスタ２６を介してヒータ電流を供給する。２８は金属酸化物半導体２４に接続した負荷抵抗で、例えば負荷抵抗２８への出力電圧をガスセンサ２０の出力信号Ｖ５と呼ぶ。
【００１２】
３２，３４，３６，３８は抵抗、４０は設定用の可変抵抗、４２は温度補償用のサーミスタである。可変抵抗４０は、警報機の外部からドライバ等で回転でき、例えば設定後に接着剤で値を固定する。可変抵抗４０の出力信号Ｖ１に応じて、マイクロコンピュータ５０のモードは変化し、例えば０．５Ｖ以下でガス調整モードとし、０．５Ｖを越えると通常モードとする。これは可変抵抗４０の出力信号Ｖ１は設定後は１．５〜３．５Ｖの範囲にあり、０．５Ｖ以下の場合は有り得ず、この電圧範囲をガス調整モードのフラグのセットに利用する。
【００１３】
ガス警報機では、ガス調整前に基板検査を行い、そこではマイクロコンピュータ５０を基板検査モードに置く。そこで例えば可変抵抗４０からの出力信号Ｖ１が４．５以上で基板検査モードにおき、基板検査の終了後に可変抵抗４０を回して抵抗値を０にしておいても良い。
【００１４】
サーミスタ４２はガスセンサ２０の周囲温度依存性を補正するためのもので、例えば抵抗３２と直列に配置しても良い。抵抗３６は、高濃度のＣＯ、例えば４００ｐｐｍのＣＯに対する警報用の定数を入力するためのもので、抵抗３８は低濃度のＣＯ、例えば１００ｐｐｍのＣＯに対する警報用の定数を入力するためのものである。実施例では可変抵抗４０から抵抗３８を４つ並列に配置したが、例えば警報濃度が１種類しかない場合、抵抗３２と直列にサーミスタ４２を配置し、抵抗３６，３８を取り除いても良い。この場合には、サーミスタ４２と可変抵抗４０との分圧点の出力信号をマイクロコンピュータ５０に入力する。可変抵抗４０をガスセンサ２０と並列にするのは、ガスセンサ２０と直列に可変抵抗４０を配置すると、設定槽内で記憶したガスセンサ２０の出力信号Ｖ５の意味が、その後の設定過程で、可変抵抗４０を操作する毎に変化し、設定できなくなるためである。
【００１５】
５０はマイクロコンピュータで、５２はバス、ＣＰＵは中央処理装置である。マイクロコンピュータ５０は、ＡＤコンバータ５４、プログラムを記憶させたＲＯＭ５６，変数を記憶させたＲＡＭ５８、入力ポートＩ１〜Ｉ３、出力ポートＯ１〜Ｏ４を備えている。ＲＯＭ５６には、ガス検出装置の初期化プログラム、ガス調整モードでの動作プログラム、トランジスタ２６を介してヒータ２２を制御し、金属酸化物半導体２４の温度を高温域と低温域とに交互に変化させるためのヒータ制御プログラム、信号Ｖ１〜Ｖ５からガスを検出するためのガス検出プログラム、入力ポートＩ１〜Ｉ３と出力ポートＯ１〜Ｏ４を制御するための入出力プログラムを備えている。
【００１６】
ＲＡＭ５８には、ガス調整モードにあることのフラグや、センサ信号Ｖ５から求めたセンサ抵抗ＲＳ、信号Ｖ１〜Ｖ４、信号Ｖ１〜Ｖ４から算出した高濃度の検出いき値ＳＨ，低濃度の検出いき値ＳＬ、ポートＩ１〜Ｉ３，Ｏ１〜Ｏ４を制御するための変数等を記憶させる。信号Ｖ１〜Ｖ５のＡＤ変換は、入力ポートＩ１〜Ｉ２を介して行い、例えば低温域の終了直前に入力ポートＩ１からセンサ信号Ｖ５を読み込んでＡＤコンバータ５４でＡＤ変換する。ＡＤ変換したセンサ信号Ｖ５はセンサ抵抗ＲＳに換算し、ＲＡＭ５８に記憶する。信号Ｖ１〜Ｖ４の読み込みでは、出力ポートＯ２を利用し、出力ポートＯ２の各ポートを１ポートずつ順にアースし、入力ポートＩ２から信号Ｖ１〜Ｖ４を読み込み、ＡＤコンバータ５４でＡＤ変換する。
【００１７】
６０は基板検査モードを起動するためのコネクタスイッチで、可変抵抗４０の出力信号が例えば４．５Ｖ以上で基板検査モードとすると、コネクタスイッチ６０は不要になる。なお実施例ではコネクタスイッチ６０からの基板検査モードの信号は可変抵抗４０からのガス調整モードの信号に優先する。６２，６４はＬＥＤで、６２は電源表示用の緑のＬＥＤ、６４は低濃度のＣＯが発生していることを示すための赤のＬＥＤである。また６６は圧電ブザーで、高濃度のＣＯが発生した際に駆動される。
【００１８】
図２に実施例の動作を示す。商用電源２をガス検出装置に接続すると、可変抵抗４０の出力信号Ｖ１を読み込み、Ｖ１が定数Ｃ１よりも大きい場合にはノーマルモードに移行し、Ｃ１以下の場合にはガス調整モードに移行する。ノーマルモードは通常のＣＯ検出用のモードで、例えば５〜６０秒程度の間、トランジスタ２６のオンのデューテイ比を増して、金属酸化物半導体２４の温度を高め、ヒートクリーニングする。ヒートクリーニングが終了すると、トランジスタ２６のデューテイ比を低下させ、例えば５〜９０秒程度の間、金属酸化物半導体２４を低温域に保持する。例えば低温域で信号Ｖ１〜Ｖ４をＡＤ変換し、これらの信号を組み合わせて、高濃度側のＣＯの検出いき値ＳＨと低濃度側のＣＯの検出いき値ＳＬとを算出する。ここでは信号Ｖ１〜Ｖ４を別個に入力し、演算によりいき値ＳＨ，ＳＬを算出したが、いき値ＳＨ，ＳＬの算出手法は任意である。例えば低温域の終了直前に、センサ信号Ｖ５を読み込みＡＤ変換して、センサ抵抗ＲＳに換算する。換算したＲＳと高濃度のＣＯに対するいき値ＳＨとを比較し、ＲＳがＳＨ未満の場合、即ちＣＯ濃度が４００ｐｐｍ以上の場合、ブザー６６とＬＥＤ６４をオンさせる。またセンサ抵抗ＲＳが低温側のいき値ＳＬよりも小さい場合、即ちＣＯ濃度が１００ｐｐｍ以下の場合、赤のＬＥＤ６４をオンさせる。ヒートクリーニングからガスの検出までの周期は繰り返して行い、常時ＣＯ濃度を監視する。ＣＯ警報機の回路は多数知られており、設定の部分を除いて任意である。
【００１９】
可変抵抗４０の出力信号Ｖ１が定数Ｃ１以下の場合、ガス調整モードにマイクロコンピュータ５０が移行する。この場合まず、ＲＡＭ５８にガス調整モードにあることのフラグをセットし、実施例ではフラグを消去するための条件を設けていないので、電源がオフされるまでガス調整モードが維持される。しかしながら例えば、ガス調整が３０分以内に終了することが明らかな場合、フラグセット後に３０分経過すると、ガス調整モードからノーマルモードに移行するようにしてもよい。
【００２０】
ガス調整モードでもヒートクリーニングを行い、その後金属酸化物半導体２４の温度を低下させ、低温域の終了時直前にセンサ抵抗ＲＳを読み込む。ガス検出装置をガス調整モードにおくと、電源を接続したまま設定槽に収容し、所定濃度のＣＯを注入する。そして例えば電源投入後３周期の最後でのセンサ信号Ｖ５を読み込み、センサ抵抗ＲＳを算出する。何周期目のセンサ信号Ｖ５を読み込むかは、設定の約束事であり、任意に定めれば良い。読み込んだセンサ抵抗ＲＳをＲＡＭ５８に記憶し、検出装置を設定槽から取り出す。次いで信号Ｖ１〜Ｖ４を読み込み、ノーマルモードと同様にしていき値ＳＨ，ＳＬを算出する。算出したいき値ＳＨを記憶したセンサ抵抗ＲＳと比較し、比較結果に応じてＬＥＤ６２，６４を３種類に駆動する。例えば正しく設定されている場合、ＬＥＤ６２，６４を点滅させ、ＳＨの値が高すぎる場合ＬＥＤ６２，６４をオフさせ、低すぎる場合にはオンさせる。図２でのＣは設定時の許容幅を示す定数である。ここではオフと点滅とオンの３種類の表示を２つのＬＥＤ６２，６４で行ったが、信号Ｖ１が低すぎる場合，正しい場合，高すぎる場合の３種類の表示をすればよく、例えば信号Ｖ１が低すぎる場合、ＬＥＤ６２，６４を共にオフし、正しい場合にＬＥＤ６２のみをオンし、高すぎる場合ＬＥＤ６４のみをオンさせるようにしても良い。
【００２１】
信号Ｖ１〜Ｖ４の読み込みと、ＬＥＤ６２，６４による表示は繰り返して行い、可変抵抗４０を操作して、いき値ＳＨが正しい値になるまで、このサイクルを繰り返す。従って可変抵抗４０が正しい値に設定されると、ＬＥＤ６２，６４は共に点滅するようになり、このようになれば設定作業を完了する。またいき値ＳＨが正しく設定されれば、自動的にいき値ＳＬも正しく設定される。設定後に可変抵抗４０に外部から接着剤等を塗布し、値が動かないように固定する。
【００２２】
このようにすればガス調整モードを指定するためのディップスイッチやコネクタあるいはジャンパー線等が不要になり、部品コストが減少する。また可変抵抗４０は最初に短絡した状態でセットし、マイクロコンピュータ５０はガス調整モードで起動され、設定が終了すると可変抵抗４０の値がガス調整モードの指定範囲から外れる。このためジャンパー線を付け外しし、あるいはディップスイッチやコネクタ等の状態を変えて、ガス調整モードやノーマルモードを指定する必要もない。
【００２３】
図３，図４に第２の実施例を示す。７０は新たな金属酸化物半導体ガスセンサで、ＣＯ検出用の金属酸化物半導体２４とメタン検出用の金属酸化物半導体７２を並列に配置し、共通のヒータ２２で加熱する。ここでガスセンサ７０の基板形状を工夫し、メタン用の金属酸化物半導体７２をヒータ２２に近い側に配置し、ＣＯ用の金属酸化物半導体２４よりも高い温度に加熱するようにする。そしてヒータ２２をトランジスタ２６でオンオフさせ、ガスセンサ７０の温度を高温域と低温域に交互に変化させ、メタンとＣＯとを検出する。即ち高温域の終了時直前の金属酸化物半導体７２の抵抗値（負荷抵抗７３への出力信号Ｖ６）からメタンを検出し、低温域の終了時直前の金属酸化物半導体２４の抵抗値ＲＳ（負荷抵抗２８への出力信号Ｖ５）からＣＯを検出する。これに伴って設定用の可変抵抗は、ＣＯ用の可変抵抗４０とメタン用の可変抵抗７８の２つに増加し、検出いき値を定めるための抵抗も、ＣＯ用の抵抗３６，３８の他に、高濃度のメタン用の抵抗７４と低濃度のメタン用の抵抗７６の２つを追加する。この結果検出条件を定めるための入力信号はＶ１〜Ｖ４と、Ｖ７〜Ｖ９の７種類となる。
【００２４】
８０は新たなマイクコンピュータで、メタンとＣＯの双方を検出することに対応してガス検出プログラムを変更し、またこれらに応じてポートを変更した点以外は、図１のマイクロコンピュータ５０と類似である。
【００２５】
図４に、図３の実施例の動作を示す。ノーマルモードでは、ＣＯ用の検出いき値ＳＨＣＯ，ＳＬＣＯを用い、ＣＯ中での金属酸化物半導体２４の抵抗値ＲＳＣＯと比較して、４００ｐｐｍ以上のＣＯと１００ｐｐｍ以上のＣＯとを検出する。またメタン用の検出いき値ＳＨＣＨ４とＳＬＣＨ４を用いて、メタン中での金属酸化物半導体７２の抵抗値ＲＳＣＨ４とを比較し、高濃度のメタンと低濃度のメタンとを検出する。これ以外の点は図２のプログラムと類似である。
【００２６】
マイクロコンピュータ８０に電源を投入すると、信号Ｖ１あるいはＶ７のいずれかが所定値よりも低い場合にガス調整モードに移行する。ここでは信号Ｖ１，Ｖ７のいずれかが所定値よりも低ければガス調整モードに移行するようにしたが、オアではなくアンドでガス調整モードに移行させても良い。低温域では金属酸化物半導体２４はほとんどメタン感度を示さず、高温域では金属酸化物半導体７２はほとんどＣＯ感度を示さないものとする。そこで警報機をメタン５０００ｐｐｍとＣＯ４００ｐｐｍの混合ガスを充した設定槽にセットし、電源投入から例えば３周期目のセンサ信号Ｖ５，Ｖ６を読み込む。読み込んだセンサ信号Ｖ５とＶ６とからＣＯに対する抵抗値ＲＳＣＯ及びメタンに対する抵抗値ＲＳＣＨ４を算出し、警報機を設定槽から取り出す。次いで信号Ｖ１〜Ｖ４とＶ７〜Ｖ９を読み込み、定数ＳＨＣＯ，ＳＬＣＯ，ＳＨＣＨ４，ＳＬＣＨ４を算出する。ＣＯに対する設定には緑のＬＥＤ６２を割り当て、例えばＳＨＣＯとＲＳＣＯとを比較し、これらがほぼ等しい場合に緑のＬＥＤ６２をオンオフさせ，ＳＨＣＯが低すぎる場合にオンさせ、高すぎる場合にオフさせる。同様にメタンの設定には赤のＬＥＤ６４を割り当て、ＳＨＣＨ４とＲＳＣＨ４とがほぼ等しい場合に赤のＬＥＤ６４をオンオフさせ、ＳＨＣＨ４が低すぎる場合にオンさせ、高すぎる場合にオフさせる。Ｖ１〜Ｖ４，Ｖ７〜Ｖ９の読み込みからＬＥＤ６２，６４の駆動前のサイクルはガス調整モードが終了するまで繰り返し、２つのＬＥＤ６２，６４が共にオンオフするようになれば設定が終了する。
【００２７】
図１〜図４の実施例では金属酸化物半導体ガスセンサを用いたが、ガスセンサの種類は任意である。接触燃焼式ガスセンサを用いた例を図５に示す。図において９４は接触燃焼式ガスセンサの検知片、９６は補償片で、９８は抵抗、１００は設定用の可変抵抗である。９０は新たなマイクロコンピュータで、検知片９４〜可変抵抗１００からなるブリッジの出力電圧からガスを検出する。９２は分圧回路で、５Ｖの定電圧ＩＣ１２の出力電圧を検知片９４と補償片９６の駆動に適した、例えば１．５Ｖ程度の電圧に分圧する。これ以外の点は図１の実施例と同様で、例えば可変抵抗１００の出力電圧Ｖ１が０．３Ｖ以下の場合にガス調整モードを起動し、設定槽中でセンサの出力信号Ｖ５を読み込み、警報機を設定槽から取り出した後に、記憶したＶ５と出力信号Ｖ１とが一致する場合にＬＥＤ６２，６４をオンオフさせ、Ｖ１が低い場合ＬＥＤ６２，６４をオフし、高すぎる場合オンさせる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例のガス検出装置の要部回路図
【図２】実施例のガス検出装置の動作を示すフローチャート
【図３】変形例のガス検出装置の要部回路図
【図４】変形例のガス検出装置の動作を示すフローチャート
【図５】他の変形例のガス検出装置の要部回路図
【符号の説明】
２ 商用電源
４ トランス
６ ダイオード
８，１０ 電解コンデンサ
１２ 定電圧ＩＣ
２０，７０ 金属酸化物半導体ガスセンサ
２２ ヒータ
２４，７２ 金属酸化物半導体
２６ トランジスタ
２８，７３ 負荷抵抗
３２−３８，７４，７６ 抵抗
４０，７８，１００ 可変抵抗
４２ サーミスタ
５０，８０，９０ マイクロコンピュータ
５２ バス
５４ ＡＤコンバータ
５６ ＲＯＭ
５８ ＲＡＭ
６０ コネクタスイッチ
６２，６４ ＬＥＤ
６６ 圧電ブザー
９２ 分圧回路
９４ 検知片
９６ 補償片
９８ 抵抗
ＣＰＵ 中央処理装置
Ｉ１〜Ｉ４ 入力ポート
Ｏ１〜Ｏ５ 出力ポート
Claims (2)
- ガスセンサ及び該ガスセンサと並列に配置したガス検出濃度の設定用の可変抵抗を含むガスセンサ回路と、前記ガスセンサの出力信号並びに前記可変抵抗からの出力信号をＡＤ変換し、ＡＤ変換後のガスセンサの出力信号と前記可変抵抗の出力信号とを比較してガスを検出するためのマイクロコンピュータと、前記マイクロコンピュータがガスを検出した際に駆動されるＬＥＤとを設けたガス検出装置において、
前記マイクロコンピュータには、ＡＤ変換した前記可変抵抗の出力信号が、ガス検出装置の設定用の信号としてあり得ない範囲内にあることを検出して、ガス調整モードのフラグをセットして記憶するための手段と、該フラグのセット後に、所定のタイミングで、設定用の所定濃度のガス中での前記ガスセンサの出力信号をＡＤ変換させて記憶するための手段と、所定の濃度でガスを検出するように、該フラグのセット後に繰り返し前記可変抵抗の出力信号をＡＤ変換させ、ＡＤ変換した可変抵抗の出力信号と記憶したガスセンサの出力信号とを比較し、その比較結果に応じて前記ＬＥＤを異なる動作条件で駆動するための手段とを設けたことを特徴とする、ガス検出装置。 - ガスセンサ及び該ガスセンサと並列に配置したガス検出濃度の設定用の可変抵抗を含むガスセンサ回路と、前記ガスセンサの出力信号並びに前記可変抵抗からの出力信号をＡＤ変換し、ＡＤ変換後のガスセンサの出力信号と前記可変抵抗の出力信号とを比較してガスを検出するためのマイクロコンピュータと、前記マイクロコンピュータがガスを検出した際に駆動されるＬＥＤとを設けたガス検出装置の設定方法において、
前記可変抵抗の出力信号をＡＤ変換し、
ＡＤ変換した可変抵抗の出力信号が、ガス検出装置の設定用の信号としてあり得ない範囲内にある場合に、ガス調整モードのフラグをマイクロコンピュータにセットして記憶し、
該フラグをセットすると、
所定のタイミングで、設定用の所定濃度のガス中での前記ガスセンサの出力信号をＡＤ変換して記憶し、
かつ所定の濃度でガスを検出するように、前記可変抵抗の出力信号をＡＤ変換して、ＡＤ変換した可変抵抗の出力信号を記憶したガスセンサの出力信号と比較し、比較結果に基づいて前記ＬＥＤを駆動して比較結果を表示し、表示結果に応じて前記可変抵抗の値を調整することからなるループを、設定が完了するまで繰り返すことを特徴とする、ガス検出装置の設定方法。
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