JP3536715B2 - エッチング穿孔性に優れたシャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷延板用素材の製造方法 - Google Patents
エッチング穿孔性に優れたシャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷延板用素材の製造方法Info
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- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、エッチング穿孔の
際に孔形不良欠陥が発生しない、エッチング穿孔性に優
れた高鮮明ＴＶのシャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷
延板用素材の製造方法に関するものである。
際に孔形不良欠陥が発生しない、エッチング穿孔性に優
れた高鮮明ＴＶのシャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷
延板用素材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】高鮮明ＴＶのシャドウマスク用Ｆｅ−Ｎ
ｉ系合金冷延板には、エッチング穿孔時に孔形不良欠陥
が発生しないことが要求される。この問題点を解決する
手段として、シャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷延板
用素材の製造方法が、特開平４−２１８６４４号公報に
開示されている。尚、本発明においてＦｅ−Ｎｉ系合金
冷延板用素材とは、Ｆｅ−Ｎｉ系合金の鋳塊及び鋳片の
ことである。
ｉ系合金冷延板には、エッチング穿孔時に孔形不良欠陥
が発生しないことが要求される。この問題点を解決する
手段として、シャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷延板
用素材の製造方法が、特開平４−２１８６４４号公報に
開示されている。尚、本発明においてＦｅ−Ｎｉ系合金
冷延板用素材とは、Ｆｅ−Ｎｉ系合金の鋳塊及び鋳片の
ことである。
【０００３】同号公報に開示された方法は、２０〜４０
ｗｔ％のＣａＯを含有するＭｇＯ−ＣａＯ系耐火物製の
取鍋内において、３０〜４５ｗｔ％のＮｉを含有するＦ
ｅ−Ｎｉ系溶融合金にＡｌを添加して脱酸すると共に、
ＣａＯ＋Ａｌ2 Ｏ3 ：５７ｗｔ％以上、ＭｇＯ：２５ｗ
ｔ％以下、ＳｉＯ2 ：１５ｗｔ％以下、酸素との親和力
がＳｉよりも弱い金属の酸化物の合計量：３ｗｔ％以下
を含有し、且つ、ＣａＯ／（ＣａＯ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）の比
が０．４５以上であるＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系ス
ラグと反応させて、スラグによる脱酸を行い、次いで、
鋳塊に鋳造してＦｅ−Ｎｉ系合金冷延板用素材を製造す
る方法である。
ｗｔ％のＣａＯを含有するＭｇＯ−ＣａＯ系耐火物製の
取鍋内において、３０〜４５ｗｔ％のＮｉを含有するＦ
ｅ−Ｎｉ系溶融合金にＡｌを添加して脱酸すると共に、
ＣａＯ＋Ａｌ2 Ｏ3 ：５７ｗｔ％以上、ＭｇＯ：２５ｗ
ｔ％以下、ＳｉＯ2 ：１５ｗｔ％以下、酸素との親和力
がＳｉよりも弱い金属の酸化物の合計量：３ｗｔ％以下
を含有し、且つ、ＣａＯ／（ＣａＯ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）の比
が０．４５以上であるＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系ス
ラグと反応させて、スラグによる脱酸を行い、次いで、
鋳塊に鋳造してＦｅ−Ｎｉ系合金冷延板用素材を製造す
る方法である。
【０００４】同号公報によれば、上記組成のＣａＯ−Ａ
ｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系スラグによるスラグ脱酸により、Ｆ
ｅ−Ｎｉ系合金中の酸素含有量が０．００２ｗｔ％以下
に減少すると共に、酸化物系非金属介在物（以下、「介
在物」と記す）の大きさも６μｍ以下となり、極めてエ
ッチング穿孔性に優れたＦｅ−Ｎｉ系合金冷延板を製造
することができるとしている。
ｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系スラグによるスラグ脱酸により、Ｆ
ｅ−Ｎｉ系合金中の酸素含有量が０．００２ｗｔ％以下
に減少すると共に、酸化物系非金属介在物（以下、「介
在物」と記す）の大きさも６μｍ以下となり、極めてエ
ッチング穿孔性に優れたＦｅ−Ｎｉ系合金冷延板を製造
することができるとしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開平
４−２１８６４４号公報に開示された方法には、以下の
問題点がある。即ち、開示された組成のスラグを用いて
Ａｌと共に脱酸しても、Ａｌの添加量が多い場合には脱
酸時に生成するＡｌ2 Ｏ3 が多くなり、個々の介在物の
粒径が６μｍ以下となっても、これらが凝集合体してク
ラスター化する。この結果、エッチング孔広径側の面積
率が５５％を越えるような高輝度ブラウン管用シャドウ
マスク製造時には、クラスター化したＡｌ2 Ｏ3 系介在
物がエッチング孔にかかってしまい、エッチング孔形不
良となる。
４−２１８６４４号公報に開示された方法には、以下の
問題点がある。即ち、開示された組成のスラグを用いて
Ａｌと共に脱酸しても、Ａｌの添加量が多い場合には脱
酸時に生成するＡｌ2 Ｏ3 が多くなり、個々の介在物の
粒径が６μｍ以下となっても、これらが凝集合体してク
ラスター化する。この結果、エッチング孔広径側の面積
率が５５％を越えるような高輝度ブラウン管用シャドウ
マスク製造時には、クラスター化したＡｌ2 Ｏ3 系介在
物がエッチング孔にかかってしまい、エッチング孔形不
良となる。
【０００６】以上説明したように、エッチング穿孔時に
欠陥が発生せず、高鮮明・高輝度ＴＶ用シャドウマスク
材として安定して使用することができるＦｅ−Ｎｉ系合
金冷延板用素材の製造方法は、未だ確立されていない。
欠陥が発生せず、高鮮明・高輝度ＴＶ用シャドウマスク
材として安定して使用することができるＦｅ−Ｎｉ系合
金冷延板用素材の製造方法は、未だ確立されていない。
【０００７】本発明は上記事情に鑑みなされたもので、
その目的とするところは、エッチング穿孔性に優れてお
り、高鮮明・高輝度ＴＶのシャドウマスク材として使用
可能なＦｅ−Ｎｉ系合金冷延板用の素材を安定して製造
する方法を提供することである。
その目的とするところは、エッチング穿孔性に優れてお
り、高鮮明・高輝度ＴＶのシャドウマスク材として使用
可能なＦｅ−Ｎｉ系合金冷延板用の素材を安定して製造
する方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】第１の発明によるエッチ
ング穿孔性に優れたシャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金
冷延板用素材の製造方法は、転炉にて精錬して得た溶鋼
と、溶解炉にて溶解して得た含Ｎｉ粗溶湯とを取鍋内で
合せ湯して、Ｎｉを３０〜４５ｗｔ％含有する溶融合金
を得て、この溶融合金を加熱した後、ＲＨ真空脱ガス設
備にて減圧下で脱炭すると共に、脱炭後、溶融合金１ト
ン当たり３．０ｋｇ以下のＡｌを添加して脱酸し、この
脱酸によって溶融合金中に０．００３〜０．０３ｗｔ％
のＡｌを残留させ、その後、取鍋内に添加された、Ｃａ
Ｏ＋Ａｌ 2 Ｏ 3 ：５７ｗｔ％以上、ＭｇＯ：２５ｗｔ％
以下、ＳｉＯ 2 ：１５ｗｔ％以下、酸素との親和力がＳ
ｉよりも弱い金属の酸化物の合計量：３ｗｔ％以下を含
有し、且つ、ＣａＯ／（ＣａＯ＋Ａｌ 2 Ｏ 3 ）の比が
０．４５以上であるＣａＯ−Ａｌ 2 Ｏ 3 −ＭｇＯ系スラ
グと溶融合金とを取鍋内で接触させ、次いで、鋳造する
ことを特徴とするものである。
ング穿孔性に優れたシャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金
冷延板用素材の製造方法は、転炉にて精錬して得た溶鋼
と、溶解炉にて溶解して得た含Ｎｉ粗溶湯とを取鍋内で
合せ湯して、Ｎｉを３０〜４５ｗｔ％含有する溶融合金
を得て、この溶融合金を加熱した後、ＲＨ真空脱ガス設
備にて減圧下で脱炭すると共に、脱炭後、溶融合金１ト
ン当たり３．０ｋｇ以下のＡｌを添加して脱酸し、この
脱酸によって溶融合金中に０．００３〜０．０３ｗｔ％
のＡｌを残留させ、その後、取鍋内に添加された、Ｃａ
Ｏ＋Ａｌ 2 Ｏ 3 ：５７ｗｔ％以上、ＭｇＯ：２５ｗｔ％
以下、ＳｉＯ 2 ：１５ｗｔ％以下、酸素との親和力がＳ
ｉよりも弱い金属の酸化物の合計量：３ｗｔ％以下を含
有し、且つ、ＣａＯ／（ＣａＯ＋Ａｌ 2 Ｏ 3 ）の比が
０．４５以上であるＣａＯ−Ａｌ 2 Ｏ 3 −ＭｇＯ系スラ
グと溶融合金とを取鍋内で接触させ、次いで、鋳造する
ことを特徴とするものである。
【０００９】第２の発明によるエッチング穿孔性に優れ
たシャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷延板用素材の製
造方法は、転炉にて精錬して得た溶鋼と、溶解炉にて溶
解して得た含Ｎｉ粗溶湯とを取鍋内で合せ湯して、Ｎｉ
を３０〜４５ｗｔ％含有する溶融合金を得て、この溶融
合金を加熱した後、ＲＨ真空脱ガス設備にて減圧下で脱
炭すると共に、脱炭後、溶融合金１トン当たり３．０ｋ
ｇ以下のＡｌを添加して脱酸し、この脱酸によって溶融
合金中に０．００３〜０．０３ｗｔ％のＡｌを残留さ
せ、その後、取鍋内の溶融合金に不活性ガスを吹き込ん
で、取鍋内に添加された、ＣａＯ＋Ａｌ 2 Ｏ 3 ：５７ｗ
ｔ％以上、ＭｇＯ：２５ｗｔ％以下、ＳｉＯ 2 ：１５ｗ
ｔ％以下、酸素との親和力がＳｉよりも弱い金属の酸化
物の合計量：３ｗｔ％以下を含有し、且つ、ＣａＯ／
（ＣａＯ＋Ａｌ 2 Ｏ 3 ）の比が０．４５以上であるＣａ
Ｏ−Ａｌ 2 Ｏ 3 −ＭｇＯ系スラグと溶融合金とを攪拌・
混合し、その後、再度ＲＨ真空脱ガス設備にて精錬し、
次いで、鋳造することを特徴とするものである。
たシャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷延板用素材の製
造方法は、転炉にて精錬して得た溶鋼と、溶解炉にて溶
解して得た含Ｎｉ粗溶湯とを取鍋内で合せ湯して、Ｎｉ
を３０〜４５ｗｔ％含有する溶融合金を得て、この溶融
合金を加熱した後、ＲＨ真空脱ガス設備にて減圧下で脱
炭すると共に、脱炭後、溶融合金１トン当たり３．０ｋ
ｇ以下のＡｌを添加して脱酸し、この脱酸によって溶融
合金中に０．００３〜０．０３ｗｔ％のＡｌを残留さ
せ、その後、取鍋内の溶融合金に不活性ガスを吹き込ん
で、取鍋内に添加された、ＣａＯ＋Ａｌ 2 Ｏ 3 ：５７ｗ
ｔ％以上、ＭｇＯ：２５ｗｔ％以下、ＳｉＯ 2 ：１５ｗ
ｔ％以下、酸素との親和力がＳｉよりも弱い金属の酸化
物の合計量：３ｗｔ％以下を含有し、且つ、ＣａＯ／
（ＣａＯ＋Ａｌ 2 Ｏ 3 ）の比が０．４５以上であるＣａ
Ｏ−Ａｌ 2 Ｏ 3 −ＭｇＯ系スラグと溶融合金とを攪拌・
混合し、その後、再度ＲＨ真空脱ガス設備にて精錬し、
次いで、鋳造することを特徴とするものである。
【００１０】本発明者等は、エッチング孔広径側の面積
率が５５％を越えるような高鮮明・高輝度ＴＶ用のシャ
ドウマスク材として使用しても、孔形不良欠陥の発生し
ないエッチング穿孔性に優れたＦｅ−Ｎｉ系合金冷延板
用素材の製造方法を開発すべく鋭意研究を重ねた。その
結果、以下のことが判明した。
率が５５％を越えるような高鮮明・高輝度ＴＶ用のシャ
ドウマスク材として使用しても、孔形不良欠陥の発生し
ないエッチング穿孔性に優れたＦｅ−Ｎｉ系合金冷延板
用素材の製造方法を開発すべく鋭意研究を重ねた。その
結果、以下のことが判明した。
【００１１】シャドウマスク材のエッチング孔形不良
は、図１に示すように、数μｍの介在物が集合してクラ
スター化したものが圧延方向に展伸され、その一部がエ
ッチング孔にかかって発生することが電子顕微鏡観察結
果から分かった。即ち、冷延板段階で合金中の介在物量
を酸素に換算して０．００２ｗｔ％程度まで低減して
も、残留する介在物が集合してクラスター化した場合に
は、クラスター化した介在物が圧延加工時に展伸されて
エッチング孔にかかり、孔形不良欠陥の原因となる。
尚、図１はエッチング孔形不良の発生状況を模式的に示
す図である。
は、図１に示すように、数μｍの介在物が集合してクラ
スター化したものが圧延方向に展伸され、その一部がエ
ッチング孔にかかって発生することが電子顕微鏡観察結
果から分かった。即ち、冷延板段階で合金中の介在物量
を酸素に換算して０．００２ｗｔ％程度まで低減して
も、残留する介在物が集合してクラスター化した場合に
は、クラスター化した介在物が圧延加工時に展伸されて
エッチング孔にかかり、孔形不良欠陥の原因となる。
尚、図１はエッチング孔形不良の発生状況を模式的に示
す図である。
【００１２】そこで、Ｎｉを３０〜４５ｗｔ％含有する
Ｆｅ−Ｎｉ系溶融合金を溶製する際に、Ａｌ脱酸時のＡ
ｌ添加量、Ａｌ脱酸を実施する精錬設備、及びＡｌ脱酸
後の処理工程を変更した試験を実施して、エッチング穿
孔時における孔形不良欠陥の発生率に及ぼす影響を調査
した。試験条件は以下の通りである。
Ｆｅ−Ｎｉ系溶融合金を溶製する際に、Ａｌ脱酸時のＡ
ｌ添加量、Ａｌ脱酸を実施する精錬設備、及びＡｌ脱酸
後の処理工程を変更した試験を実施して、エッチング穿
孔時における孔形不良欠陥の発生率に及ぼす影響を調査
した。試験条件は以下の通りである。
【００１３】先ず、ＬＦ設備を用いてＮｉ含有量の調整
及び溶融合金の加熱を行い、その後のＡｌ脱酸を実施す
る設備としては、ＲＨ真空脱ガス設備及びＶＯＤ設備の
２つの精錬設備を用い、それぞれこれらの精錬設備にお
ける真空脱炭後にＡｌを添加して溶融合金を脱酸した。
その際、Ａｌ添加量を溶融合金１トン当たり０．８〜
５．４ｋｇ（以下、「ｋｇ／ｔｏｎ」と記す）に変更し
た。そして、脱酸後には、予め取鍋内に添加していた前
述の特開平４−２１８６４４号公報に開示された組成の
ＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系スラグと溶融合金とを反
応させた。又、一部の試験では、ＲＨ真空脱ガス設備に
よる精錬の後に、ガスインジェクション設備により溶融
合金中に不活性ガスを吹き込み、前記ＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ
3 −ＭｇＯ系スラグと溶融合金との反応を促進させた
後、再度ＲＨ真空脱ガス設備による精錬を実施した。
尚、ＬＦ設備とは真空処理設備を持たない取鍋精錬設備
であり、ＶＯＤ設備とは真空槽内に取鍋を収容して取鍋
ごと減圧下で処理する精錬設備である。
及び溶融合金の加熱を行い、その後のＡｌ脱酸を実施す
る設備としては、ＲＨ真空脱ガス設備及びＶＯＤ設備の
２つの精錬設備を用い、それぞれこれらの精錬設備にお
ける真空脱炭後にＡｌを添加して溶融合金を脱酸した。
その際、Ａｌ添加量を溶融合金１トン当たり０．８〜
５．４ｋｇ（以下、「ｋｇ／ｔｏｎ」と記す）に変更し
た。そして、脱酸後には、予め取鍋内に添加していた前
述の特開平４−２１８６４４号公報に開示された組成の
ＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系スラグと溶融合金とを反
応させた。又、一部の試験では、ＲＨ真空脱ガス設備に
よる精錬の後に、ガスインジェクション設備により溶融
合金中に不活性ガスを吹き込み、前記ＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ
3 −ＭｇＯ系スラグと溶融合金との反応を促進させた
後、再度ＲＨ真空脱ガス設備による精錬を実施した。
尚、ＬＦ設備とは真空処理設備を持たない取鍋精錬設備
であり、ＶＯＤ設備とは真空槽内に取鍋を収容して取鍋
ごと減圧下で処理する精錬設備である。
【００１４】図３は、この試験操業において、脱酸時に
おける溶融合金１トン当たりのＡｌ添加量とエッチング
穿孔時の孔形不良発生率との関係を調査した結果を示す
図である。尚、図３では溶融合金の処理工程別に分類し
て表示してあり、図３において、ＬＦはＬＦ設備、ＲＨ
はＲＨ真空脱ガス設備、ＧＩはガスインジェクション設
備、ＶＯＤはＶＯＤ設備を示している。図３については
実施例で詳細に説明する。
おける溶融合金１トン当たりのＡｌ添加量とエッチング
穿孔時の孔形不良発生率との関係を調査した結果を示す
図である。尚、図３では溶融合金の処理工程別に分類し
て表示してあり、図３において、ＬＦはＬＦ設備、ＲＨ
はＲＨ真空脱ガス設備、ＧＩはガスインジェクション設
備、ＶＯＤはＶＯＤ設備を示している。図３については
実施例で詳細に説明する。
【００１５】図３に示すように、脱酸時のＡｌ添加量が
３．０ｋｇ／ｔｏｎを越えると、エッチング穿孔時の孔
形不良発生率が増加してくる。これは、Ａｌの添加量が
３．０ｋｇ／ｔｏｎを越えると、添加したＡｌが溶融合
金中の溶存酸素のみならず、スラグ中の低級酸化物とも
反応して生成するＡｌ2 Ｏ3 量が多くなり、生成したＡ
ｌ2 Ｏ3 の浮上・分離過程で凝集・合体してクラスター
化が進み、これらのうち分離・除去しきれなかったクラ
スター化したＡｌ2 Ｏ3 が、エッチング穿孔時に欠陥の
原因となる。Ａｌ添加量を３．０ｋｇ／ｔｏｎ以下とす
ることで、生成するＡｌ2 Ｏ3 量が少なくなり、残留す
るクラスター化したＡｌ2 Ｏ3 量が低減して、エッチン
グ時の孔径不良発生率が減少する。
３．０ｋｇ／ｔｏｎを越えると、エッチング穿孔時の孔
形不良発生率が増加してくる。これは、Ａｌの添加量が
３．０ｋｇ／ｔｏｎを越えると、添加したＡｌが溶融合
金中の溶存酸素のみならず、スラグ中の低級酸化物とも
反応して生成するＡｌ2 Ｏ3 量が多くなり、生成したＡ
ｌ2 Ｏ3 の浮上・分離過程で凝集・合体してクラスター
化が進み、これらのうち分離・除去しきれなかったクラ
スター化したＡｌ2 Ｏ3 が、エッチング穿孔時に欠陥の
原因となる。Ａｌ添加量を３．０ｋｇ／ｔｏｎ以下とす
ることで、生成するＡｌ2 Ｏ3 量が少なくなり、残留す
るクラスター化したＡｌ2 Ｏ3 量が低減して、エッチン
グ時の孔径不良発生率が減少する。
【００１６】但し、図３に示すように、Ａｌ添加量が
３．０ｋｇ／ｔｏｎ以下であっても、脱酸処理設備がＶ
ＯＤ設備の場合には、孔形不良発生率は目標値まで低減
せず、従って、脱酸処理設備をＲＨ真空脱ガス設備に限
定する必要がある。これは、ＲＨ真空脱ガス設備では、
環流ガスによる真空槽内での攪拌や、真空槽と取鍋との
間を環流する溶融合金による攪拌により、溶融合金に大
きな攪拌力が作用するので、クラスター化したＡｌ2 Ｏ
3 の浮上・分離が促進されるからである。
３．０ｋｇ／ｔｏｎ以下であっても、脱酸処理設備がＶ
ＯＤ設備の場合には、孔形不良発生率は目標値まで低減
せず、従って、脱酸処理設備をＲＨ真空脱ガス設備に限
定する必要がある。これは、ＲＨ真空脱ガス設備では、
環流ガスによる真空槽内での攪拌や、真空槽と取鍋との
間を環流する溶融合金による攪拌により、溶融合金に大
きな攪拌力が作用するので、クラスター化したＡｌ2 Ｏ
3 の浮上・分離が促進されるからである。
【００１７】又、少なくともＡｌ脱酸後には、ＣａＯ＋
Ａｌ2 Ｏ3 ：５７ｗｔ％以上、ＭｇＯ：２５ｗｔ％以
下、ＳｉＯ2 ：１５ｗｔ％以下、酸素との親和力がＳｉ
よりも弱い金属の酸化物の合計量：３ｗｔ％以下を含有
し、且つ、ＣａＯ／（ＣａＯ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）の比が０．
４５以上であるＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系スラグと
溶融合金とを取鍋内で接触させる必要がある。この組成
のＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系スラグでは、スラグ中
のＡｌ2 Ｏ3 の活量及びＳｉＯ2 の活量が低くなる。従
って、このスラグと溶融合金とを接触させると、溶融合
金中の溶存酸素はスラグ中のＡｌ2 Ｏ3 の活量及びＳｉ
Ｏ2 の活量と平衡状態になり又は平衡状態に近づいて、
溶融合金中の溶存酸素量が低い状態で安定する。又、ス
ラグ中のＡｌ2 Ｏ3 の活量が低いので、生成したＡｌ2
Ｏ3 はスラグに迅速に吸収される。即ち、前記組成のＣ
ａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系スラグと溶融合金とを、少
なくともＡｌ脱酸後に接触させることで、溶融合金中の
溶存酸素は少なくなると共に、生成したＡｌ2 Ｏ3 が迅
速に分離・除去されるので、溶融合金の清浄性を向上さ
せることができる。
Ａｌ2 Ｏ3 ：５７ｗｔ％以上、ＭｇＯ：２５ｗｔ％以
下、ＳｉＯ2 ：１５ｗｔ％以下、酸素との親和力がＳｉ
よりも弱い金属の酸化物の合計量：３ｗｔ％以下を含有
し、且つ、ＣａＯ／（ＣａＯ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）の比が０．
４５以上であるＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系スラグと
溶融合金とを取鍋内で接触させる必要がある。この組成
のＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系スラグでは、スラグ中
のＡｌ2 Ｏ3 の活量及びＳｉＯ2 の活量が低くなる。従
って、このスラグと溶融合金とを接触させると、溶融合
金中の溶存酸素はスラグ中のＡｌ2 Ｏ3 の活量及びＳｉ
Ｏ2 の活量と平衡状態になり又は平衡状態に近づいて、
溶融合金中の溶存酸素量が低い状態で安定する。又、ス
ラグ中のＡｌ2 Ｏ3 の活量が低いので、生成したＡｌ2
Ｏ3 はスラグに迅速に吸収される。即ち、前記組成のＣ
ａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系スラグと溶融合金とを、少
なくともＡｌ脱酸後に接触させることで、溶融合金中の
溶存酸素は少なくなると共に、生成したＡｌ2 Ｏ3 が迅
速に分離・除去されるので、溶融合金の清浄性を向上さ
せることができる。
【００１８】以下にＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系スラ
グの組成を上記の範囲に限定した理由を述べる。
グの組成を上記の範囲に限定した理由を述べる。
【００１９】（１）ＣａＯ／（ＣａＯ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）：
ＣａＯ／（ＣａＯ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）の比が０．４５未満で
は、スラグ中のＡｌ2 Ｏ3 の活量が０．５を超えてしま
い、溶融合金中のＡｌ含有量を一定にした場合にＡｌの
脱酸力が低下する。従って、ＣａＯ／（ＣａＯ＋Ａｌ2
Ｏ3 ）の比は０．４５以上にする必要がある。
ＣａＯ／（ＣａＯ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）の比が０．４５未満で
は、スラグ中のＡｌ2 Ｏ3 の活量が０．５を超えてしま
い、溶融合金中のＡｌ含有量を一定にした場合にＡｌの
脱酸力が低下する。従って、ＣａＯ／（ＣａＯ＋Ａｌ2
Ｏ3 ）の比は０．４５以上にする必要がある。
【００２０】（２）ＭｇＯ含有量：ＭｇＯ含有量が２５
ｗｔ％を超えると、スラグの融点が上昇して溶融合金と
の反応性が低下するので、ＭｇＯ含有量は２５ｗｔ％以
下に限定する必要がある。
ｗｔ％を超えると、スラグの融点が上昇して溶融合金と
の反応性が低下するので、ＭｇＯ含有量は２５ｗｔ％以
下に限定する必要がある。
【００２１】（３）ＳｉＯ2 含有量：ＳｉＯ2 含有量が
１５ｗｔ％を超えると、スラグ中のＳｉＯ2 の活量が上
昇し、そして、これに伴い、Ｆｅ−Ｎｉ系溶融合金中の
溶存酸素量が増加する。その結果、Ｆｅ−Ｎｉ系合金中
の酸素量が高くなるので、ＳｉＯ2 含有量は１５ｗｔ％
以下にする必要がある。
１５ｗｔ％を超えると、スラグ中のＳｉＯ2 の活量が上
昇し、そして、これに伴い、Ｆｅ−Ｎｉ系溶融合金中の
溶存酸素量が増加する。その結果、Ｆｅ−Ｎｉ系合金中
の酸素量が高くなるので、ＳｉＯ2 含有量は１５ｗｔ％
以下にする必要がある。
【００２２】（４）酸素との親和力がＳｉよりも弱い金
属の酸化物の合計含有量：酸素との親和力がＳｉよりも
弱い金属の酸化物の合計量が３ｗｔ％を超えると、Ｆｅ
−Ｎｉ系溶融合金中の溶存酸素量が増加する。従って、
酸素との親和力がＳｉよりも弱い金属の酸化物の合計含
有量は３ｗｔ％以下にする必要がある。
属の酸化物の合計含有量：酸素との親和力がＳｉよりも
弱い金属の酸化物の合計量が３ｗｔ％を超えると、Ｆｅ
−Ｎｉ系溶融合金中の溶存酸素量が増加する。従って、
酸素との親和力がＳｉよりも弱い金属の酸化物の合計含
有量は３ｗｔ％以下にする必要がある。
【００２３】尚、ＭｇＯ含有量、ＳｉＯ2 含有量、及び
酸素との親和力がＳｉよりも弱い金属の酸化物の合計含
有量を上記のように限定することで、必然的にＣａＯ含
有量とＡｌ2 Ｏ3 含有量との和は、５７ｗｔ％以上に限
定される。
酸素との親和力がＳｉよりも弱い金属の酸化物の合計含
有量を上記のように限定することで、必然的にＣａＯ含
有量とＡｌ2 Ｏ3 含有量との和は、５７ｗｔ％以上に限
定される。
【００２４】更に、ＲＨ真空脱ガス設備にて、Ａｌ脱酸
を実施した後、ガスインジェクション設備にて取鍋内の
溶融合金に不活性ガスを吹き込んで溶融合金とスラグと
を攪拌・混合し、その後、再度ＲＨ真空脱ガス設備にて
精錬して、溶融合金中のＡｌ 2 Ｏ3 の浮上促進を図るこ
とで、ＲＨ真空脱ガス設備にてＡｌ脱酸後そのまま鋳造
するよりも、より一層Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷延板中に残留
するクラスター化したＡｌ2 Ｏ3 の量を低減させること
ができ、エッチング時の孔径不良発生率を更に減少させ
ることができる。
を実施した後、ガスインジェクション設備にて取鍋内の
溶融合金に不活性ガスを吹き込んで溶融合金とスラグと
を攪拌・混合し、その後、再度ＲＨ真空脱ガス設備にて
精錬して、溶融合金中のＡｌ 2 Ｏ3 の浮上促進を図るこ
とで、ＲＨ真空脱ガス設備にてＡｌ脱酸後そのまま鋳造
するよりも、より一層Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷延板中に残留
するクラスター化したＡｌ2 Ｏ3 の量を低減させること
ができ、エッチング時の孔径不良発生率を更に減少させ
ることができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】図２は、本発明によるシャドウマ
スク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷延板用素材の製造工程図の１
例である。以下、図２に基づき本発明を説明する。
スク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷延板用素材の製造工程図の１
例である。以下、図２に基づき本発明を説明する。
【００２６】高炉１から出銑された溶銑に、一般的に行
なわれている機械的攪拌法や気体吹き込み攪拌法等の溶
銑予備処理設備２にて、脱硫処理や脱燐処理を施す。シ
ャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金ではＳ含有量及びＰ含
有量が共に少ない程材料特性が向上するので、通常、脱
硫処理及び脱燐処理を共に実施する。その後、溶銑を転
炉３に装入して上吹き酸素ランスにて酸素ガスを吹きつ
け、溶銑の脱炭精錬を行ない溶鋼とする。
なわれている機械的攪拌法や気体吹き込み攪拌法等の溶
銑予備処理設備２にて、脱硫処理や脱燐処理を施す。シ
ャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金ではＳ含有量及びＰ含
有量が共に少ない程材料特性が向上するので、通常、脱
硫処理及び脱燐処理を共に実施する。その後、溶銑を転
炉３に装入して上吹き酸素ランスにて酸素ガスを吹きつ
け、溶銑の脱炭精錬を行ない溶鋼とする。
【００２７】この転炉３では通常の炭素鋼の精錬と同様
に、シャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金のスクラップを
含め、鉄スクラップを溶銑と共に装入することができ
る。その際、熱バランス的には、溶銑と鉄スクラップと
の総重量に対する鉄スクラップの配合比率を最大２０ｗ
ｔ％程度までとすることができる。転炉３では、好まし
くは、Ｃ含有量が０．０５ｗｔ％以下となるまで脱炭精
錬を行なう。精錬後取鍋に出鋼するが、Ａｌ、Ｃａ、Ｔ
ｉ、Ｚｒ等の強脱酸剤を添加せずに、未脱酸状態のまま
で溶鋼を取鍋に出鋼することが好ましい。未脱酸状態で
出鋼することで、空気中の窒素のピックアップを抑える
ことができるからである。尚、転炉３の型式は、上吹き
転炉でも、炉底に攪拌用ガスを併用した上下吹き転炉で
もどちらもよく、又、転炉で造滓剤として使用する石灰
は、Ｓの混入を防止するために低硫石灰を用いることが
好ましい。
に、シャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金のスクラップを
含め、鉄スクラップを溶銑と共に装入することができ
る。その際、熱バランス的には、溶銑と鉄スクラップと
の総重量に対する鉄スクラップの配合比率を最大２０ｗ
ｔ％程度までとすることができる。転炉３では、好まし
くは、Ｃ含有量が０．０５ｗｔ％以下となるまで脱炭精
錬を行なう。精錬後取鍋に出鋼するが、Ａｌ、Ｃａ、Ｔ
ｉ、Ｚｒ等の強脱酸剤を添加せずに、未脱酸状態のまま
で溶鋼を取鍋に出鋼することが好ましい。未脱酸状態で
出鋼することで、空気中の窒素のピックアップを抑える
ことができるからである。尚、転炉３の型式は、上吹き
転炉でも、炉底に攪拌用ガスを併用した上下吹き転炉で
もどちらもよく、又、転炉で造滓剤として使用する石灰
は、Ｓの混入を防止するために低硫石灰を用いることが
好ましい。
【００２８】一方、合金原料、又は合金原料とＦｅ−Ｎ
ｉ系合金のスクラップとを、電気炉等の溶解炉４にて溶
解して含Ｎｉ粗溶湯を得る。転炉３で精錬して得た溶鋼
には、Ｎｉ成分が含まれていないか、含まれていてもそ
の量は少ないので、溶鋼で希釈されることを考慮して、
含Ｎｉ粗溶湯中のＮｉ含有量を決める必要がある。含Ｎ
ｉ粗溶湯中のＮｉ含有量を、最終目標のＦｅ−Ｎｉ系合
金のＮｉ含有量の８０％以上を確保する含有量とすれ
ば、合せ湯後以降の合金原料添加によるＦｅ−Ｎｉ溶融
合金の温度低下による熱ロスが少なくなり、製造コスト
が低下するので好ましい。そして、溶解炉４にて溶解し
た含Ｎｉ粗溶湯を取鍋に出湯する。尚、この出湯の際に
も、窒素のピックアップを防止する点から、Ａｌ、Ｃ
ａ、Ｔｉ、Ｚｒ等の強脱酸剤を添加せず未脱酸状態で出
湯することが好ましい。
ｉ系合金のスクラップとを、電気炉等の溶解炉４にて溶
解して含Ｎｉ粗溶湯を得る。転炉３で精錬して得た溶鋼
には、Ｎｉ成分が含まれていないか、含まれていてもそ
の量は少ないので、溶鋼で希釈されることを考慮して、
含Ｎｉ粗溶湯中のＮｉ含有量を決める必要がある。含Ｎ
ｉ粗溶湯中のＮｉ含有量を、最終目標のＦｅ−Ｎｉ系合
金のＮｉ含有量の８０％以上を確保する含有量とすれ
ば、合せ湯後以降の合金原料添加によるＦｅ−Ｎｉ溶融
合金の温度低下による熱ロスが少なくなり、製造コスト
が低下するので好ましい。そして、溶解炉４にて溶解し
た含Ｎｉ粗溶湯を取鍋に出湯する。尚、この出湯の際に
も、窒素のピックアップを防止する点から、Ａｌ、Ｃ
ａ、Ｔｉ、Ｚｒ等の強脱酸剤を添加せず未脱酸状態で出
湯することが好ましい。
【００２９】こうして得た含Ｎｉ粗溶湯を溶鋼を収納す
る取鍋に注入して、溶鋼と含Ｎｉ粗溶湯との合せ湯を行
なう。尚、溶鋼を収納する取鍋を溶解炉４に配置するこ
とができる場合には、溶鋼を収納する取鍋により溶解炉
４から含Ｎｉ粗溶湯を直接受湯することができる。
る取鍋に注入して、溶鋼と含Ｎｉ粗溶湯との合せ湯を行
なう。尚、溶鋼を収納する取鍋を溶解炉４に配置するこ
とができる場合には、溶鋼を収納する取鍋により溶解炉
４から含Ｎｉ粗溶湯を直接受湯することができる。
【００３０】合せ湯にて得た溶融合金をＬＦ設備５にて
精錬する。ＬＦ設備５では、合せ湯により温度低下した
溶融合金を加熱すると共に、Ｎｉ含有量が所定値となる
まで成分を調整する。又、シャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ
系合金では、Ｓ含有量が少ないほど材料特性が優れるの
で、ＬＦ設備５により脱硫処理を施すことが好ましい。
ＬＦ設備５における脱硫方法は、溶融合金にＡｌ等の強
脱酸剤を添加して溶融合金を脱酸すると共に取鍋内に脱
硫剤を添加し、次いで、溶融合金に不活性ガスを吹き込
み、溶融合金と脱硫剤とを攪拌・混合することにより行
うことができる。脱硫剤は特に限定されたものを使用す
る必要はなく、ＣａＯ系脱硫フラックスや金属Ｍｇ系脱
硫剤等の通常製鉄業で使用している脱硫剤を使用すれば
良い。
精錬する。ＬＦ設備５では、合せ湯により温度低下した
溶融合金を加熱すると共に、Ｎｉ含有量が所定値となる
まで成分を調整する。又、シャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ
系合金では、Ｓ含有量が少ないほど材料特性が優れるの
で、ＬＦ設備５により脱硫処理を施すことが好ましい。
ＬＦ設備５における脱硫方法は、溶融合金にＡｌ等の強
脱酸剤を添加して溶融合金を脱酸すると共に取鍋内に脱
硫剤を添加し、次いで、溶融合金に不活性ガスを吹き込
み、溶融合金と脱硫剤とを攪拌・混合することにより行
うことができる。脱硫剤は特に限定されたものを使用す
る必要はなく、ＣａＯ系脱硫フラックスや金属Ｍｇ系脱
硫剤等の通常製鉄業で使用している脱硫剤を使用すれば
良い。
【００３１】ＬＦ設備５での精錬後、溶融合金をＲＨ真
空脱ガス設備６に搬送する。シャドウマスク用Ｆｅ−Ｎ
ｉ系合金では、Ｃ含有量が０．００５ｗｔ％を越える
と、炭化物が形成して穿孔欠陥の原因になると共に、プ
レス成形性が損なわれるので、Ｃ含有量は０．００５ｗ
ｔ％以下にする必要がある。そこで、ＲＨ真空脱ガス設
備６では、先ず最初に溶融合金の脱炭を行う。この脱炭
方法には、真空槽内の溶融合金に酸素ガスを吹きつける
か、又は鉄鉱石やミルスケール等を添加して、溶融合金
とこれらの酸素源とを反応させて行う脱炭方法（この脱
炭方法を「送酸脱炭」という）と、溶融合金を未脱酸状
態として真空槽内を減圧することで行う脱炭方法（この
脱炭方法を「真空脱炭」という）の２つの方法がある。
溶融合金が未脱酸状態で且つ溶融合金中のＣ含有量が
０．０５ｗｔ％程度であれば、真空槽内を減圧するだけ
で、溶融合金の脱炭を行うことができるが、ＬＦ設備５
において脱硫処理のために脱酸した場合には、酸素ガ
ス、鉄鉱石、又はミルスケールを用いて、Ａｌ等の脱酸
元素を完全に除去してから脱炭する必要がある。即ち、
送酸脱炭をする必要がある。Ａｌ等の強脱酸元素が溶融
合金中に残留した状態では、減圧しても脱炭反応が進行
しないからである。
空脱ガス設備６に搬送する。シャドウマスク用Ｆｅ−Ｎ
ｉ系合金では、Ｃ含有量が０．００５ｗｔ％を越える
と、炭化物が形成して穿孔欠陥の原因になると共に、プ
レス成形性が損なわれるので、Ｃ含有量は０．００５ｗ
ｔ％以下にする必要がある。そこで、ＲＨ真空脱ガス設
備６では、先ず最初に溶融合金の脱炭を行う。この脱炭
方法には、真空槽内の溶融合金に酸素ガスを吹きつける
か、又は鉄鉱石やミルスケール等を添加して、溶融合金
とこれらの酸素源とを反応させて行う脱炭方法（この脱
炭方法を「送酸脱炭」という）と、溶融合金を未脱酸状
態として真空槽内を減圧することで行う脱炭方法（この
脱炭方法を「真空脱炭」という）の２つの方法がある。
溶融合金が未脱酸状態で且つ溶融合金中のＣ含有量が
０．０５ｗｔ％程度であれば、真空槽内を減圧するだけ
で、溶融合金の脱炭を行うことができるが、ＬＦ設備５
において脱硫処理のために脱酸した場合には、酸素ガ
ス、鉄鉱石、又はミルスケールを用いて、Ａｌ等の脱酸
元素を完全に除去してから脱炭する必要がある。即ち、
送酸脱炭をする必要がある。Ａｌ等の強脱酸元素が溶融
合金中に残留した状態では、減圧しても脱炭反応が進行
しないからである。
【００３２】溶融合金のＣ含有量が所定値まで低下した
なら、溶融合金にＡｌを添加して溶融合金を脱酸する。
この時のＡｌ添加量は３．０ｋｇ／ｔｏｎ以下とする。
即ち、Ａｌ添加量を３．０ｋｇ／ｔｏｎ以下として、脱
酸後の溶融合金中に０．００３〜０．０３ｗｔ％のＡｌ
が残留するように、脱酸前の溶融合金中の溶存酸素量を
制御しなければならない。これは、転炉３やＲＨ真空脱
ガス設備６における脱炭処理の際の酸素ガス使用量を適
正に調整することで達成される。
なら、溶融合金にＡｌを添加して溶融合金を脱酸する。
この時のＡｌ添加量は３．０ｋｇ／ｔｏｎ以下とする。
即ち、Ａｌ添加量を３．０ｋｇ／ｔｏｎ以下として、脱
酸後の溶融合金中に０．００３〜０．０３ｗｔ％のＡｌ
が残留するように、脱酸前の溶融合金中の溶存酸素量を
制御しなければならない。これは、転炉３やＲＨ真空脱
ガス設備６における脱炭処理の際の酸素ガス使用量を適
正に調整することで達成される。
【００３３】Ａｌ脱酸後、ＣａＯ＋Ａｌ2 Ｏ3 ：５７ｗ
ｔ％以上、ＭｇＯ：２５ｗｔ％以下、ＳｉＯ2 ：１５ｗ
ｔ％以下、酸素との親和力がＳｉよりも弱い金属の酸化
物の合計量：３ｗｔ％以下を含有し、且つ、ＣａＯ／
（ＣａＯ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）の比が０．４５以上であるＣａ
Ｏ−Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系スラグ（以下、単に「ＣａＯ
系３元スラグ」と記す）と溶融合金とを接触させる。
ｔ％以上、ＭｇＯ：２５ｗｔ％以下、ＳｉＯ2 ：１５ｗ
ｔ％以下、酸素との親和力がＳｉよりも弱い金属の酸化
物の合計量：３ｗｔ％以下を含有し、且つ、ＣａＯ／
（ＣａＯ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）の比が０．４５以上であるＣａ
Ｏ−Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系スラグ（以下、単に「ＣａＯ
系３元スラグ」と記す）と溶融合金とを接触させる。
【００３４】溶融合金とＣａＯ系３元スラグとを接触さ
せる方法には次の方法がある。ＲＨ真空脱ガス設備６に
おいては、Ａｌ脱酸に前後して、取鍋内の溶融合金湯面
上にＣａＯ系３元スラグを添加して溶融合金湯面を覆う
方法や、真空槽内にＣａＯ系３元スラグを添加して、取
鍋と真空槽との間を環流する溶融合金流によりＣａＯ系
３元スラグを取鍋内に輸送して溶融合金表面を覆う方法
や、溶融合金に浸漬させたインジェクションランスを介
して溶融合金中に吹き込む方法がある。又、ＬＦ設備５
で予め溶融合金湯面上に添加しておく方法もある。
せる方法には次の方法がある。ＲＨ真空脱ガス設備６に
おいては、Ａｌ脱酸に前後して、取鍋内の溶融合金湯面
上にＣａＯ系３元スラグを添加して溶融合金湯面を覆う
方法や、真空槽内にＣａＯ系３元スラグを添加して、取
鍋と真空槽との間を環流する溶融合金流によりＣａＯ系
３元スラグを取鍋内に輸送して溶融合金表面を覆う方法
や、溶融合金に浸漬させたインジェクションランスを介
して溶融合金中に吹き込む方法がある。又、ＬＦ設備５
で予め溶融合金湯面上に添加しておく方法もある。
【００３５】何れの方法を用いても構わないが、ＬＦ設
備で脱硫処理を施した場合には、脱硫剤の組成がＣａＯ
系３元スラグの組成範囲に類似して、脱硫剤が存在して
も所望するＣａＯ系３元スラグの組成に調整可能な場合
を除き、脱硫後に除滓することが好ましい。又、添加す
るＣａＯ系３元スラグの組成については、Ａｌ脱酸によ
り発生するＡｌ2 Ｏ3 の量を考慮して決める必要があ
る。ＣａＯ系３元スラグは、予め所定の組成となるよう
に合成した合成スラグとして添加しても、又、石灰、ド
ロマイト、ボーキサイト等の原材料を所定の組成となる
ように溶融合金上に直接添加しても、どちらでも構わな
い。
備で脱硫処理を施した場合には、脱硫剤の組成がＣａＯ
系３元スラグの組成範囲に類似して、脱硫剤が存在して
も所望するＣａＯ系３元スラグの組成に調整可能な場合
を除き、脱硫後に除滓することが好ましい。又、添加す
るＣａＯ系３元スラグの組成については、Ａｌ脱酸によ
り発生するＡｌ2 Ｏ3 の量を考慮して決める必要があ
る。ＣａＯ系３元スラグは、予め所定の組成となるよう
に合成した合成スラグとして添加しても、又、石灰、ド
ロマイト、ボーキサイト等の原材料を所定の組成となる
ように溶融合金上に直接添加しても、どちらでも構わな
い。
【００３６】第１の発明では、Ａｌ脱酸後、更にその他
の成分を調整してＲＨ真空脱ガス設備６における精錬を
終了し、次いで、溶融合金を連続鋳造法や普通造塊法等
の鋳造設備８に搬送して鋳造し、鋳塊又は鋳片としてシ
ャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷延板用素材とする。
の成分を調整してＲＨ真空脱ガス設備６における精錬を
終了し、次いで、溶融合金を連続鋳造法や普通造塊法等
の鋳造設備８に搬送して鋳造し、鋳塊又は鋳片としてシ
ャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷延板用素材とする。
【００３７】第２の発明では、ＲＨ真空脱ガス設備６に
おける精錬の終了後、溶融合金をガスインジェクション
設備７に搬送する。ガスインジェクション設備７では、
取鍋内の溶融合金中に不活性ガスを吹き込んで、溶融合
金とＣａＯ系３元スラグとを攪拌・混合する。ガスイン
ジェクション設備７は、不活性ガスの吹き込み機構を有
する設備であれば、どのような設備であっても良く、例
えばＬＦ設備５を兼用しても良く、又、独立した設備と
しても良い。
おける精錬の終了後、溶融合金をガスインジェクション
設備７に搬送する。ガスインジェクション設備７では、
取鍋内の溶融合金中に不活性ガスを吹き込んで、溶融合
金とＣａＯ系３元スラグとを攪拌・混合する。ガスイン
ジェクション設備７は、不活性ガスの吹き込み機構を有
する設備であれば、どのような設備であっても良く、例
えばＬＦ設備５を兼用しても良く、又、独立した設備と
しても良い。
【００３８】ガスインジェクション設備７における精錬
終了後、再度ＲＨ真空脱ガス設備８に搬送して精錬す
る。この精錬では、溶融合金の最終的な成分調整を行う
と共に、Ａｌ2 Ｏ3 の浮上・分離を促進させる。ＲＨ真
空脱ガス設備６における２回目の精錬終了後、溶融合金
を連続鋳造法や普通造塊法等の鋳造設備８に搬送して鋳
造し、鋳塊又は鋳片としてシャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ
系合金冷延板用素材とする。
終了後、再度ＲＨ真空脱ガス設備８に搬送して精錬す
る。この精錬では、溶融合金の最終的な成分調整を行う
と共に、Ａｌ2 Ｏ3 の浮上・分離を促進させる。ＲＨ真
空脱ガス設備６における２回目の精錬終了後、溶融合金
を連続鋳造法や普通造塊法等の鋳造設備８に搬送して鋳
造し、鋳塊又は鋳片としてシャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ
系合金冷延板用素材とする。
【００３９】このようにしてシャドウマスク用Ｆｅ−Ｎ
ｉ系合金冷延板用素材を製造することにより、素材中に
残留するクラスター化したＡｌ2 Ｏ3 系介在物量が低減
し、エッチング時の孔径不良発生率を低減させることが
できる。
ｉ系合金冷延板用素材を製造することにより、素材中に
残留するクラスター化したＡｌ2 Ｏ3 系介在物量が低減
し、エッチング時の孔径不良発生率を低減させることが
できる。
【００４０】尚、上記説明では、合せ湯後の溶融合金の
加熱処理、Ｎｉ調整処理、及び脱硫処理をＬＦ設備５を
用いて実施しているが、本発明はこれに限るものではな
く、溶融合金の加熱処理、成分調整機能、及び脱硫処理
はＲＨ真空脱ガス設備６でも実施することが可能である
ので、ＲＨ真空脱ガス設備６の稼動率に余裕のある場合
には、合せ湯後直ちにＲＨ真空脱ガス設備６に溶融合金
を搬送して、加熱処理、Ｎｉ調整処理、及び脱硫処理を
実施することも可能である。又、ＬＦ設備５の代りにＶ
ＡＤ設備を用いても良い。
加熱処理、Ｎｉ調整処理、及び脱硫処理をＬＦ設備５を
用いて実施しているが、本発明はこれに限るものではな
く、溶融合金の加熱処理、成分調整機能、及び脱硫処理
はＲＨ真空脱ガス設備６でも実施することが可能である
ので、ＲＨ真空脱ガス設備６の稼動率に余裕のある場合
には、合せ湯後直ちにＲＨ真空脱ガス設備６に溶融合金
を搬送して、加熱処理、Ｎｉ調整処理、及び脱硫処理を
実施することも可能である。又、ＬＦ設備５の代りにＶ
ＡＤ設備を用いても良い。
【００４１】
【実施例】Ｎｉを３０〜４５ｗｔ％含有するシャドウマ
スク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金の溶融合金を溶製する際に、Ａ
ｌ脱酸時のＡｌ添加量、Ａｌ脱酸を実施する精錬設備、
及びＡｌ脱酸後の処理工程を変更した試験操業を合計３
６回実施して、エッチング穿孔時における孔形不良欠陥
の発生率に及ぼす影響を調査した。試験Ｎｏ．１〜３６
の合計３６回の試験操業の試験条件は以下の通りであ
る。
スク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金の溶融合金を溶製する際に、Ａ
ｌ脱酸時のＡｌ添加量、Ａｌ脱酸を実施する精錬設備、
及びＡｌ脱酸後の処理工程を変更した試験操業を合計３
６回実施して、エッチング穿孔時における孔形不良欠陥
の発生率に及ぼす影響を調査した。試験Ｎｏ．１〜３６
の合計３６回の試験操業の試験条件は以下の通りであ
る。
【００４２】全ての試験操業において、高炉から出銑さ
れた約１１０トンの溶銑を溶銑予備処理設備にて脱硫処
理及び脱燐処理し、その後転炉にて脱炭精錬を実施し
た。精錬後、出鋼温度を１６６５〜１６７５℃として取
鍋に出鋼した。
れた約１１０トンの溶銑を溶銑予備処理設備にて脱硫処
理及び脱燐処理し、その後転炉にて脱炭精錬を実施し
た。精錬後、出鋼温度を１６６５〜１６７５℃として取
鍋に出鋼した。
【００４３】一方、６０トン電気炉にて約６０トンの電
解Ｎｉを溶解して含Ｎｉ粗溶湯を得て、１６５０℃まで
昇熱した後に取鍋に出湯した。次いで、転炉で精錬した
溶鋼と含ＮＩ粗溶湯とを合せ湯して１７０トンの溶融合
金を得た。
解Ｎｉを溶解して含Ｎｉ粗溶湯を得て、１６５０℃まで
昇熱した後に取鍋に出湯した。次いで、転炉で精錬した
溶鋼と含ＮＩ粗溶湯とを合せ湯して１７０トンの溶融合
金を得た。
【００４４】その後、取鍋をＬＦ設備に移し、底吹きＡ
ｒ流量を０．５〜２．０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎとし、造
滓剤として焼石灰：２２ｋｇ／ｔｏｎ、蛍石：５．５ｋ
ｇ／ｔｏｎ、ボーキサイト：２．８ｋｇ／ｔｏｎを、精
錬開始直後から投入開始しつつ、３相電極加熱装置によ
り１６５０℃まで昇熱し、且つ、Ｎｉ成分を３６．０ｗ
ｔ％に調整するために電解Ｎｉを添加した。又、造滓剤
の添加終了後、溶融合金をＡｌで脱酸して、溶融合金中
に不活性ガスを吹き込み、添加した造滓剤を脱硫剤とし
て脱硫を実施した。脱硫処理後、除滓してＣａＯ系３元
スラグを取鍋内に２０ｋｇ／ｔｏｎの一定量添加した。
ｒ流量を０．５〜２．０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎとし、造
滓剤として焼石灰：２２ｋｇ／ｔｏｎ、蛍石：５．５ｋ
ｇ／ｔｏｎ、ボーキサイト：２．８ｋｇ／ｔｏｎを、精
錬開始直後から投入開始しつつ、３相電極加熱装置によ
り１６５０℃まで昇熱し、且つ、Ｎｉ成分を３６．０ｗ
ｔ％に調整するために電解Ｎｉを添加した。又、造滓剤
の添加終了後、溶融合金をＡｌで脱酸して、溶融合金中
に不活性ガスを吹き込み、添加した造滓剤を脱硫剤とし
て脱硫を実施した。脱硫処理後、除滓してＣａＯ系３元
スラグを取鍋内に２０ｋｇ／ｔｏｎの一定量添加した。
【００４５】試験Ｎｏ．１〜３０では、その後、ＲＨ真
空脱ガス設備に溶融合金を搬送し、環流用Ａｒ流量を
５．５〜１２．０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎとして精錬を開
始し、先ず、真空槽内の圧力を５０ｔｏｒｒ以下に保持
しつつ、３．０〜７．０Ｎｍ3／Ｈｒ・ｔｏｎの流量で
酸素ガスを溶融合金に吹き付けて送酸脱炭を施し、次い
で、真空槽内の圧力を１ｔｏｒｒ以下に保持しつつ真空
脱炭を実施した。送酸脱炭と真空脱炭との合計処理時間
は３５分間とした。このようにして、Ｃ含有量を０．０
０５ｗｔ％以下とした。次いで、引き続き環流用Ａｒ流
量を５．５〜１２．０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎとし、真空
槽内の圧力を１ｔｏｒｒ以下に保持して精錬しつつ、溶
融合金にＡｌを添加して溶融合金を脱酸した。その際に
Ａｌ添加量を０．８〜５．４ｋｇ／ｔｏｎの範囲で変更
した。Ａｌ投入後も環流量及び真空槽内圧力を同一に保
持しつつ精錬を継続した。
空脱ガス設備に溶融合金を搬送し、環流用Ａｒ流量を
５．５〜１２．０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎとして精錬を開
始し、先ず、真空槽内の圧力を５０ｔｏｒｒ以下に保持
しつつ、３．０〜７．０Ｎｍ3／Ｈｒ・ｔｏｎの流量で
酸素ガスを溶融合金に吹き付けて送酸脱炭を施し、次い
で、真空槽内の圧力を１ｔｏｒｒ以下に保持しつつ真空
脱炭を実施した。送酸脱炭と真空脱炭との合計処理時間
は３５分間とした。このようにして、Ｃ含有量を０．０
０５ｗｔ％以下とした。次いで、引き続き環流用Ａｒ流
量を５．５〜１２．０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎとし、真空
槽内の圧力を１ｔｏｒｒ以下に保持して精錬しつつ、溶
融合金にＡｌを添加して溶融合金を脱酸した。その際に
Ａｌ添加量を０．８〜５．４ｋｇ／ｔｏｎの範囲で変更
した。Ａｌ投入後も環流量及び真空槽内圧力を同一に保
持しつつ精錬を継続した。
【００４６】試験Ｎｏ．１〜１５では溶融合金の温度が
１５４０℃となった時点でＲＨ真空脱ガス精錬を終了
し、次いで、上広型の７トン又は１２トン鋳型を使用し
て、下注ぎ造塊法により鋳造して鋳塊を得た。その際、
注入流温度を１４９０〜１５２５℃、鋳込み速度を１５
０〜１９０ｍｍ／ｍｉｎとして、取鍋ノズルと注入管と
の間を覆いで囲み、覆いの中にＡｒを１３０Ｎｍ3 ／Ｈ
ｒの流量で供給して溶融合金の空気酸化を防止しながら
鋳造した。尚、Ａｌ脱酸後に、溶融合金と反応させたＣ
ａＯ系３元スラグの組成例を表１に示す。因みに、表１
に示すＣａＯ系３元スラグでは、ＣａＯ／（ＣａＯ＋Ａ
ｌ2 Ｏ3 ）の比は０．７１であり、又、酸素との親和力
がＳｉよりも弱い金属の酸化物としてはＭｎＯ、Ｃｒ2
Ｏ3 、及びＴ．Ｆｅが含まれており、これらの合計量は
１．１９ｗｔ％であった。尚、Ｔ．ＦｅとはＦｅＯやＦ
ｅ2 Ｏ3 等の鉄酸化物の合計量である。
１５４０℃となった時点でＲＨ真空脱ガス精錬を終了
し、次いで、上広型の７トン又は１２トン鋳型を使用し
て、下注ぎ造塊法により鋳造して鋳塊を得た。その際、
注入流温度を１４９０〜１５２５℃、鋳込み速度を１５
０〜１９０ｍｍ／ｍｉｎとして、取鍋ノズルと注入管と
の間を覆いで囲み、覆いの中にＡｒを１３０Ｎｍ3 ／Ｈ
ｒの流量で供給して溶融合金の空気酸化を防止しながら
鋳造した。尚、Ａｌ脱酸後に、溶融合金と反応させたＣ
ａＯ系３元スラグの組成例を表１に示す。因みに、表１
に示すＣａＯ系３元スラグでは、ＣａＯ／（ＣａＯ＋Ａ
ｌ2 Ｏ3 ）の比は０．７１であり、又、酸素との親和力
がＳｉよりも弱い金属の酸化物としてはＭｎＯ、Ｃｒ2
Ｏ3 、及びＴ．Ｆｅが含まれており、これらの合計量は
１．１９ｗｔ％であった。尚、Ｔ．ＦｅとはＦｅＯやＦ
ｅ2 Ｏ3 等の鉄酸化物の合計量である。
【００４７】
【表１】
【００４８】試験Ｎｏ．１６〜３０では、溶融合金の温
度が１６１５℃となった時点で、一旦ＲＨ真空脱ガス精
錬を終了し、次いでガスインジェクション設備に溶融合
金を搬送して、Ａｒ吹き込み量を８．８〜１２．０Ｎｌ
／ｍｉｎ・ｔｏｎとして、７〜１５分間Ａｒを吹き込
み、溶融合金とＣａＯ系３元スラグとを攪拌・混合し
た。その後、再度ＲＨ真空脱ガス設備に溶融合金を搬送
して、環流用Ａｒ流量を５．５〜１２．０Ｎｌ／ｍｉｎ
・ｔｏｎ、真空槽内の圧力を１ｔｏｒｒ以下として、溶
融合金温度が１５４０℃となるまでＲＨ真空脱ガス精錬
を実施（これを「２次ＲＨ真空脱ガス精錬」とも記す）
した。その後、試験Ｎｏ．１〜１５と同じ条件で鋳造し
て鋳塊を得た。表２に各工程毎の溶融合金の化学成分組
成の推移例を示す。
度が１６１５℃となった時点で、一旦ＲＨ真空脱ガス精
錬を終了し、次いでガスインジェクション設備に溶融合
金を搬送して、Ａｒ吹き込み量を８．８〜１２．０Ｎｌ
／ｍｉｎ・ｔｏｎとして、７〜１５分間Ａｒを吹き込
み、溶融合金とＣａＯ系３元スラグとを攪拌・混合し
た。その後、再度ＲＨ真空脱ガス設備に溶融合金を搬送
して、環流用Ａｒ流量を５．５〜１２．０Ｎｌ／ｍｉｎ
・ｔｏｎ、真空槽内の圧力を１ｔｏｒｒ以下として、溶
融合金温度が１５４０℃となるまでＲＨ真空脱ガス精錬
を実施（これを「２次ＲＨ真空脱ガス精錬」とも記す）
した。その後、試験Ｎｏ．１〜１５と同じ条件で鋳造し
て鋳塊を得た。表２に各工程毎の溶融合金の化学成分組
成の推移例を示す。
【００４９】
【表２】
【００５０】試験Ｎｏ．３１〜３６では、ＬＦ設備によ
る精錬後、溶融合金をＶＯＤ設備に搬送した。そして、
ＶＯＤ設備にて、底吹きＡｒ流量を１．０〜２．５Ｎｌ
／ｍｉｎ・ｔｏｎとして、先ず真空槽内の圧力を１００
ｔｏｒｒ以下に保持して酸素ガスの吹き付けによる送酸
脱炭を行い、次いで真空槽内の圧力を１ｔｏｒｒ以下と
して真空脱炭を実施した。脱炭処理後、Ａｌを添加して
溶融合金を脱酸した。Ａｌの添加量は１．２〜５．２の
範囲で変更した。試験Ｎｏ．３１〜３６では底吹きガス
により溶融合金とＣａＯ系３元スラグは攪拌・混合され
た。このようにして得た溶融合金を、試験Ｎｏ．１〜１
５と同じ条件で鋳造して鋳塊を得た。
る精錬後、溶融合金をＶＯＤ設備に搬送した。そして、
ＶＯＤ設備にて、底吹きＡｒ流量を１．０〜２．５Ｎｌ
／ｍｉｎ・ｔｏｎとして、先ず真空槽内の圧力を１００
ｔｏｒｒ以下に保持して酸素ガスの吹き付けによる送酸
脱炭を行い、次いで真空槽内の圧力を１ｔｏｒｒ以下と
して真空脱炭を実施した。脱炭処理後、Ａｌを添加して
溶融合金を脱酸した。Ａｌの添加量は１．２〜５．２の
範囲で変更した。試験Ｎｏ．３１〜３６では底吹きガス
により溶融合金とＣａＯ系３元スラグは攪拌・混合され
た。このようにして得た溶融合金を、試験Ｎｏ．１〜１
５と同じ条件で鋳造して鋳塊を得た。
【００５１】こうして得られた鋳塊を分塊圧延、スラブ
表面手入れ、熱間圧延、冷間圧延、焼鈍、冷間圧延、歪
み取り熱処理からなる一連の製造工程によりシャドウマ
スク用冷延板を製造した。そして、各試験操業におい
て、２００枚のシャドウマスク板を抜き取り、エッチン
グ孔広径側の面積率が６０％の条件でエッチングを実施
し、エッチング孔形不良の発生率を調査した。表３に、
各試験操業の製造条件と共に孔形不良の発生率を示す。
又、図３に、脱酸時の溶融合金１トン当たりのＡｌ添加
量とエッチング穿孔時の孔形不良発生率との関係を示
す。尚、本発明者等は孔形不良発生率の目標水準を１．
０％未満として評価し、表３において◎印は不良発生率
が０．５％未満の極めた優れたものを、○印は不良発生
率が１％未満の優れたものを、又、×印は不良発生率が
１％以上の普通のものを表わしている。
表面手入れ、熱間圧延、冷間圧延、焼鈍、冷間圧延、歪
み取り熱処理からなる一連の製造工程によりシャドウマ
スク用冷延板を製造した。そして、各試験操業におい
て、２００枚のシャドウマスク板を抜き取り、エッチン
グ孔広径側の面積率が６０％の条件でエッチングを実施
し、エッチング孔形不良の発生率を調査した。表３に、
各試験操業の製造条件と共に孔形不良の発生率を示す。
又、図３に、脱酸時の溶融合金１トン当たりのＡｌ添加
量とエッチング穿孔時の孔形不良発生率との関係を示
す。尚、本発明者等は孔形不良発生率の目標水準を１．
０％未満として評価し、表３において◎印は不良発生率
が０．５％未満の極めた優れたものを、○印は不良発生
率が１％未満の優れたものを、又、×印は不良発生率が
１％以上の普通のものを表わしている。
【００５２】
【表３】
【００５３】表３及び図３に示すように、溶融合金のＡ
ｌ脱酸をＲＨ真空脱ガス設備にて実施し、かつ脱酸時に
添加されるＡｌ量が３．０ｋｇ／ｔｏｎ以下の場合、エ
ッチング孔形不良の発生率は目標水準を満足した。そし
て、Ａｌ脱酸後、更にガスインジェクションし、再度Ｒ
Ｈ真空脱ガス精錬を実施した試験操業で、エッチング孔
形不良の発生率が特に低いことが判明した。尚、表３の
備考欄に、本発明の範囲内の試験操業を実施例とし、そ
の他の試験操業を比較例として表示した。本発明の範囲
内の試験操業では、鋳塊中の酸素含有量は０．００２ｗ
ｔ％以下であり、極めて清浄性の高い鋳塊であった。
ｌ脱酸をＲＨ真空脱ガス設備にて実施し、かつ脱酸時に
添加されるＡｌ量が３．０ｋｇ／ｔｏｎ以下の場合、エ
ッチング孔形不良の発生率は目標水準を満足した。そし
て、Ａｌ脱酸後、更にガスインジェクションし、再度Ｒ
Ｈ真空脱ガス精錬を実施した試験操業で、エッチング孔
形不良の発生率が特に低いことが判明した。尚、表３の
備考欄に、本発明の範囲内の試験操業を実施例とし、そ
の他の試験操業を比較例として表示した。本発明の範囲
内の試験操業では、鋳塊中の酸素含有量は０．００２ｗ
ｔ％以下であり、極めて清浄性の高い鋳塊であった。
【００５４】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
シャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷延板用素材中に含
まれるクラスター状のＡｌ2 Ｏ3 を極めて少なくするこ
とができ、高輝度・高鮮明ＴＶのシャドウマスクとして
使用しても、エッチング孔形不良が発生せず、エッチン
グ穿孔性に優れたシャドウマスク用Ｆｅ−ＮＩ系合金冷
延板用素材を安定して製造することが可能となる。
シャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷延板用素材中に含
まれるクラスター状のＡｌ2 Ｏ3 を極めて少なくするこ
とができ、高輝度・高鮮明ＴＶのシャドウマスクとして
使用しても、エッチング孔形不良が発生せず、エッチン
グ穿孔性に優れたシャドウマスク用Ｆｅ−ＮＩ系合金冷
延板用素材を安定して製造することが可能となる。
【図１】エッチング孔形不良の発生状況を模式的に示す
図である。
図である。
【図２】本発明によるシャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合
金冷延板用素材の製造工程図の例である。
金冷延板用素材の製造工程図の例である。
【図３】実施例における調査結果を示す図であり、脱酸
時のＡｌ添加量とエッチング孔形不良の発生率との関係
を示す図である。
時のＡｌ添加量とエッチング孔形不良の発生率との関係
を示す図である。
１ 高炉
２ 溶銑予備処理設備
３ 転炉
４ 溶解炉
５ ＬＦ設備
６ ＲＨ真空脱ガス設備
７ ガスインジェクション設備
８ 鋳造設備
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
Ｃ２１Ｃ 7/00 Ｃ２１Ｃ 7/00 Ｊ
7/04 7/04 Ｂ
7/06 7/06
7/068 7/068
7/076 7/076 Ａ
Ｃ２２Ｂ 9/04 Ｃ２２Ｂ 9/04
Ｃ２２Ｃ 33/04 Ｃ２２Ｃ 33/04 Ｈ
// Ｈ０１Ｊ 9/14 Ｈ０１Ｊ 9/14 Ｇ
(56)参考文献 特開 平10−140227（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−296210（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−218644（ＪＰ，Ａ)
材料とプロセス，日本，日本鉄鋼協
会，1989年，Ｖｏｌ．２ Ｎｏ．４,
1246，講演番号273
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C21C 7/10
B22D 1/00
B22D 11/00
C21C 7/00
C21C 7/04
C21C 7/06
C21C 7/068
C21C 7/076
C22B 9/04
C22C 33/04
H01J 9/14
Claims (2)
- 【請求項１】 転炉にて精錬して得た溶鋼と、溶解炉に
て溶解して得た含Ｎｉ粗溶湯とを取鍋内で合せ湯して、
Ｎｉを３０〜４５ｗｔ％含有する溶融合金を得て、この
溶融合金を加熱した後、ＲＨ真空脱ガス設備にて減圧下
で脱炭すると共に、脱炭後、溶融合金１トン当たり３．
０ｋｇ以下のＡｌを添加して脱酸し、この脱酸によって
溶融合金中に０．００３〜０．０３ｗｔ％のＡｌを残留
させ、その後、取鍋内に添加された、ＣａＯ＋Ａｌ 2 Ｏ
3 ：５７ｗｔ％以上、ＭｇＯ：２５ｗｔ％以下、ＳｉＯ
2 ：１５ｗｔ％以下、酸素との親和力がＳｉよりも弱い
金属の酸化物の合計量：３ｗｔ％以下を含有し、且つ、
ＣａＯ／（ＣａＯ＋Ａｌ 2 Ｏ 3 ）の比が０．４５以上で
あるＣａＯ−Ａｌ 2 Ｏ 3 −ＭｇＯ系スラグと溶融合金と
を取鍋内で接触させ、次いで、鋳造することを特徴とす
る、エッチング穿孔性に優れたシャドウマスク用Ｆｅ−
Ｎｉ系合金冷延板用素材の製造方法。 - 【請求項２】 転炉にて精錬して得た溶鋼と、溶解炉に
て溶解して得た含Ｎｉ粗溶湯とを取鍋内で合せ湯して、
Ｎｉを３０〜４５ｗｔ％含有する溶融合金を得て、この
溶融合金を加熱した後、ＲＨ真空脱ガス設備にて減圧下
で脱炭すると共に、脱炭後、溶融合金１トン当たり３．
０ｋｇ以下のＡｌを添加して脱酸し、この脱酸によって
溶融合金中に０．００３〜０．０３ｗｔ％のＡｌを残留
させ、その後、取鍋内の溶融合金に不活性ガスを吹き込
んで、取鍋内に添加された、ＣａＯ＋Ａｌ 2 Ｏ 3 ：５７
ｗｔ％以上、ＭｇＯ：２５ｗｔ％以下、ＳｉＯ 2 ：１５
ｗｔ％以下、酸素との親和力がＳｉよりも弱い金属の酸
化物の合計量：３ｗｔ％以下を含有し、且つ、ＣａＯ／
（ＣａＯ＋Ａｌ 2 Ｏ 3 ）の比が０．４５以上であるＣａ
Ｏ−Ａｌ 2 Ｏ 3 −ＭｇＯ系スラグと溶融合金とを攪拌・
混合し、その後、再度ＲＨ真空脱ガス設備にて精錬し、
次いで、鋳造することを特徴とする、エッチング穿孔性
に優れたシャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷延板用素
材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06449999A JP3536715B2 (ja) | 1999-03-11 | 1999-03-11 | エッチング穿孔性に優れたシャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷延板用素材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06449999A JP3536715B2 (ja) | 1999-03-11 | 1999-03-11 | エッチング穿孔性に優れたシャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷延板用素材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000256732A JP2000256732A (ja) | 2000-09-19 |
| JP3536715B2 true JP3536715B2 (ja) | 2004-06-14 |
Family
ID=13259967
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06449999A Expired - Fee Related JP3536715B2 (ja) | 1999-03-11 | 1999-03-11 | エッチング穿孔性に優れたシャドウマスク用Ｆｅ−Ｎｉ系合金冷延板用素材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3536715B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4510787B2 (ja) * | 2006-08-14 | 2010-07-28 | 日本冶金工業株式会社 | 磁気特性に優れたＦｅ−Ｎｉ系パーマロイ合金の製造方法 |
| JP5215327B2 (ja) * | 2010-01-08 | 2013-06-19 | 日本冶金工業株式会社 | 磁気特性に優れたＦｅ−Ｎｉ系パーマロイ合金の製造方法 |
| CN110453137B (zh) * | 2019-09-16 | 2020-06-16 | 天津重型装备工程研究有限公司 | 一种低硅低铝汽轮机转子钢的冶炼方法 |
| CN113549735B (zh) * | 2021-07-21 | 2022-09-20 | 东北大学 | 一种真空感应冶炼制备超低氧轴承钢铸锭的方法 |
-
1999
- 1999-03-11 JP JP06449999A patent/JP3536715B2/ja not_active Expired - Fee Related
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 材料とプロセス，日本，日本鉄鋼協会，１９８９年，Ｖｏｌ．２ Ｎｏ．４，１２４６，講演番号２７３ |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000256732A (ja) | 2000-09-19 |
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