JP3536498B2 - 複層ガラスと複層ガラス支持構造体 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複層ガラス支持構
造体と、これに用いる複層ガラスに関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、日本においても、板ガラスと板ガ
ラスの突き合わせ部にサッシ枠材を全く用いることな
く、複数枚の孔加工された強化ガラスを連結して壁面を
構成するＤＰＧ（ドット・ポイント・グレージング）構
法が急速に普及している。

【０００３】ＤＰＧ構法の普及に伴い、空港ターミナル
のように遮音性が要求される建造物や寒冷地での建造物
に対するＤＰＧ構法の展開の要望も大きくなった。

【０００４】ＤＰＧ構法を複層ガラスに適用することに
ついては、海外では施工が多く認められるものの、国内
においては、より厳しい湿度条件や性能保証の面からそ
の適用が困難な状況にあった。

【０００５】板ガラスに孔加工することがこのＤＰＧ構
法の特徴であるが、板ガラスの孔周りの強度に関する性
能を確保することは製造上も難しかった。

【０００６】そこで、海外での従来例として、特開昭６
０−８５１４１には、複層ガラスの外部側板ガラスの四
隅に複層ガラスの支持部材を取り付けるための孔を明け
るとともに、内部側板ガラスの四隅を斜めに隅切りして
該部分にブラケットを用い、板ガラスの孔周りの強度が
複層ガラスの弱点となることを避けようとした例も開示
されているが、この従来例では複層ガラスの四隅がブラ
ケットのため不透明となり意匠性と視認性が悪かった。

【０００７】また、他の海外での従来例として特開平５
−９３４４２には、皿孔加工した外部側板ガラスのみを
用いて支持部材をナットで固定し、室外側板ガラスと室
内側板ガラスとを段違いにする実施例も開示されている
が、この従来例では、孔周りスペーサと支持部材との間
に施さねばならない２次シールを完全かつ簡単に施工す
ることはきわめて困難であった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は従来例が有し
ていた問題点を解決しようとするものであり、複層ガラ
スの内部側板ガラスの四隅を斜めに隅切りしこの部分に
ブラケットを用いる方法に依らず、複層ガラスの四隅の
意匠性と視認性を確保しつつ、しかも、外部側板ガラス
と内部側板ガラスの孔周りの２次シールを完全で簡単に
施工した複層ガラス、及びこの複層ガラスを用いた複層
ガラス支持構造体を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、外部側板ガラ
スと内部側板ガラスがその周辺部に第１スペーサを介在
して配され、これら板ガラス間に空気層が形成されてな
る複層ガラスにおいて、外部側板ガラスに第１取付用孔
が穿設され、内部側板ガラスに第２取付用孔が第１取付
用孔と対応する位置に穿設され、これら取付用孔の空気
層側の径よりも大きい内寸を有する第２スペーサがこれ
ら取付用孔の周りに配され、第１取付用孔の内周面形状
に対応したガラスライナーが前記空気層側に３ｍｍ以上
突き出されるように配され、これら外部側板ガラス、内
部側板ガラス、第２スペーサ及び前記ガラスライナーの
突き出し部分により形成された空間に２次シールが施さ
れてなることを特徴とする複層ガラスを提供する。

【００１０】本発明は、また、前記複層ガラスの第１取
付用孔及び第２取付用孔を貫通するようにして、前記ガ
ラスライナーの内周面形状に対応した形状を有するヒン
ジボルトが配され、該ヒンジボルトの内部側の外周部に
加工されたネジ部に雌ネジが締結されて、前記複層ガラ
スに該ヒンジボルトが装着され、かつ、これら内部側板
ガラス、ガラスライナー端部、ヒンジボルト及び２次シ
ール外表面により囲まれる隙間に不定形シーリング材よ
りなる仕上げシールが施されてなることを特徴とする複
層ガラス支持構造体を提供する。

【００１１】本発明におけるガラスライナーは、本来、
ステンレス鋼などの金属で加工されたヒンジボルトが板
ガラスと直接接触することで、板ガラスが破損すること
を防止するためのものである。しかし、本発明において
は、ガラスライナーが空気層側に３ｍｍ以上突き出され
るように配されており、このガラスライナーを２次シー
ル施工の際のガイドとして機能させることで、簡便かつ
正確に２次シールを施工でき、板ガラスに孔を明けてＤ
ＰＧ構法を提供した複層ガラス支持構造体の品質の向上
が可能となった。

【００１２】

【発明の実施の形態】外部側板ガラスに明けられた第１
取付用孔は好ましくは皿孔であり、外部側板ガラスの外
表面側が大径口で内表面側が小径口となるように外部側
板ガラスに穿設されている。このような皿孔を明けるこ
とにより、ヒンジボルトを複層ガラスの外表面から突出
させることなく取り付けられる。外部側板ガラスは設計
風圧力や板ガラスの縦横の寸法にもよるが、一般的には
８〜１９ｍｍ厚さの強化ガラス又は倍強度ガラスなどが
使用される。

【００１３】内部側板ガラスに明けられた第２取付用孔
は前記小径口よりも大径となるように内部側板ガラスに
穿設されていて、ストレートの丸孔が好ましい。内部側
板ガラスは４〜１２ｍｍの厚さの強化ガラス又は倍強度
ガラスなどが用いられ、複層ガラスの使用環境の要求性
能に応じて選択される。

【００１４】第１スペーサにより隔置された２枚の板ガ
ラスの間は乾燥空気が充満した空気層であり、空気層を
形成するスペーサは複層ガラスの使用環境の要求性能に
応じてその厚さが選択されるが、６ｍｍ又は１２ｍｍの
空気層を形成するスペーサが多く用いられる。

【００１５】ガラスライナーは、その外周面の形状が皿
孔の内周面と一致するように加工されており樹脂製又は
アルミニウム合金製である。

【００１６】外部側板ガラスの皿孔の寸法は、外観意匠
性との関係で小さいことが好ましいが、内部に回転機構
を有する特殊ヒンジボルトを使用する場合は限界があ
り、好ましい１実施例では、外表面側の直径がほぼ４６
ｍｍであり、内表面側の直径がほぼ３６ｍｍである。

【００１７】内部側板ガラスの丸孔（第２取付用孔）の
直径は、同様に小さい方が意匠上好ましい。２枚の板ガ
ラスを複層化する際の製作誤差を考慮し、好ましい１実
施例では、丸孔の直径は４４ｍｍである。現在の技術で
は、丸孔（第２取付用孔）の直径をこれ以上小さくする
と複層化する際の生産性が低下する。

【００１８】この直径の丸孔（第２取付用孔）を用いた
場合、ガラスライナーの寸法は外部側板ガラスから空気
層側に３ｍｍ以上で、かつ、内部側板ガラスの内部側表
面から１ｍｍ手前以内まで突き出している。

【００１９】突き出し寸法は２次シール打設の際のノズ
ルの先端形状と空気層厚さとの関係が深いが、ノズルの
先端形状の関係からは突き出し寸法は３ｍｍ以上は必要
であり、意匠性を考慮して丸孔の直径を４４ｍｍとする
場合には、空気層のほぼ中央位置まで突き出しているこ
とが好ましい。

【００２０】このため、突き出し寸法は３〜８ｍｍ程度
であり、一般的には、６ｍｍの空気層を形成するスペー
サを用いる場合の好ましい１実施例では３ｍｍであり、
１２ｍｍの空気層を形成するスペーサを用いる場合の好
ましい１実施例では５ｍｍである。

【００２１】意匠性を無視して、内部側板ガラスの丸孔
（第２取付用孔）を皿孔に比較して大きくすれば、例え
ば６６ｍｍとすれば、ガラスライナーは内部側板ガラス
の内部側表面とほぼ同等程度まで突き出していてもよ
く、例えば内部側板ガラスの内部側表面から１ｍｍ手前
まで突き出していてもよい。

【００２２】孔周辺の空気層の密閉性の確保は第２スペ
ーサ、好ましくはリング状のリングスペーサによる。リ
ングスペーサは、丸孔（第２取付用孔）より一回り大き
な内径を有するドーナツ状のものであり、樹脂製又はア
ルミニウム合金製で、板ガラスのガラス面と接する面に
ブチルゴムのシールが施されている。ブチルゴムに代え
て透湿抵抗の優れた両面テープを用いてもよい。

【００２３】複層ガラスは、前記ガラスライナーを第１
取付用孔に、接着テープ又は接着剤で仮止めされた後
に、これら外部側板ガラス、内部側板ガラス、第２スペ
ーサ及び前記ガラスライナーの突き出し部分により形成
された空間に２次シールが施されて作製される。

【００２４】２次シールはシリコーン系又はポリスルフ
ィド系の不定形シーリング材が施されてなるものであ
る。シールを打設するノズルの先端が、前述の空間内に
押し込まれ、先端がガラスに接するような形でシールが
施工される。

【００２５】ガラスライナーが、注入される２次シール
材のガイドとなるので、この作業は容易である。シール
施工後に、余分なシールはヘラ等でかき取られて仕上げ
られる。

【００２６】工場出荷段階では、複層ガラスにガラスラ
イナーがセットされたまま、建設現場へ出荷される。建
設現場においては、ガラスライナーの内側に特殊ヒンジ
ボルトを装着し、ヒンジボルトの内部側の外周部に加工
されたネジ部に雌ネジであるフラットナットがネジ締め
されて一体化され、複数枚の複層ガラスによる壁面が施
工される。

【００２７】この際、ヒンジボルトとガラスライナーと
の間の隙間には、現場で、主にシリコーン系の不定形シ
ーリング材が充填され、隙間部の水密性、気密性を向上
させている。

【００２８】

【実施例】「実施例１」 図１は、本発明の複層ガラス支持構造体の要部断面図で
あり、外部側板ガラス１と内部側板ガラス２がその周辺
部に配されている第１スペーサ（図示せず）により隔置
されて空気層１５を形成しているとともに、これら板ガ
ラス１及び板ガラス２に皿孔（第１取付用孔）３及び丸
孔（第２取付用孔）４が明けられていてヒンジボルト９
が取り付けられている。

【００２９】図２の本発明の複層ガラスの第１例の要部
断面図を併用して説明すると、外部側板ガラス１の厚さ
は１２ｍｍで、内部側板ガラスの厚さは５ｍｍであり、
これらは強化ガラスを用いてある。外部側板ガラス１の
皿孔（第１取付用孔）３は、外表面側である皿側の直径
Ｇは４６．５ｍｍで、内表面側である非皿側の直径Ｈは
３６．５ｍｍである。また、内部側ガラスの丸孔の直径
Ｋは４４．５ｍｍである。丸孔の直径Ｋは皿孔の非皿側
の直径Ｈに比べて寸法が大きいので複層ガラス製造時の
誤差を吸収する効果がある。

【００３０】空気層１５を確保するためのリングスペー
サ（第２スペーサ）６は、厚さ１２ｍｍのアルミニウム
製で、外径Ｆが７２ｍｍ、内径が５４ｍｍのドーナツ状
であり、板ガラスと接する面にはブチルゴム７が施工さ
れている。

【００３１】また、皿孔（第１取付用孔）３にセットさ
れるガラスライナー５は、皿孔（第１取付用孔）３と一
致する形状に加工された厚さ２ｍｍのアルミニウム合金
製であり、長さＮは１７ｍｍである。

【００３２】ガラスライナー５は、皿孔部（第１取付用
孔）３にガムテープ（接着テープ）１３で接着してあ
る。使用した外部側板ガラス１の厚さが１２ｍｍである
ため、ガラスライナー５は５ｍｍだけ突き出した格好と
なっている。すなわち、突き出し寸法Ｊは５ｍｍであ
る。

【００３３】２枚の外部側板ガラス１と内部側板ガラス
２とを、第１スペーサ（図示せず）とリングスペーサ
（第２スペーサ）６を用いてペアリング（複層ガラス
化）すると、外部側板ガラス１、内部側板ガラス２、ガ
ラスライナー５、リングスペーサ（第２スペーサ）６と
で形成される空間ができあがる。

【００３４】後段で詳述するが、その空間にシーリング
材のノズルの先端を押し込み、ガラスライナー５をガイ
ドにして、ガラス面に沿ってシール材を充填する。充填
後は、余分なシール材をヘラで除き仕上げる。以上が工
場での作業範囲である。

【００３５】こうして製造された複層ガラスは建設現場
へ搬入される。建設現場では、図１に示すように、ガラ
スライナー５の内側にヒンジボルト９が装着され、内部
側板ガラス２、ガラスライナー５の端部、ヒンジボルト
９及び２次シール８の外表面で囲まれる隙間に、現場で
シリコーン系のシール材による仕上げシール１０を施工
した後に、雌ネジとしてのフラットナット１１により、
プラスチック製のワッシャ１２を介して固定される。こ
の仕上げシール１０は、複層ガラス支持構造体の水密
性、気密性の確保のために不可欠である。

【００３６】図３は、本発明の複層ガラスの作製に用い
たノズルの説明図であり、（ａ）はノズルの斜視図、
（ｂ）はノズルの断面図である。

【００３７】ノズル１６の先端の外径Ｂは３ｍｍであ
り、この先端には直径Ａが２ｍｍの孔１７が明けられて
いる。また、ノズル１６は、先端からの距離Ｃが４０ｍ
ｍの位置において外径Ｄが１６ｍｍのものを用いた。

【００３８】図４〜図７は、本発明の複層ガラス支持構
造体の工場出荷用の中間製品である複層ガラスの第１例
の作製方法を説明する要部説明図である。

【００３９】前述したように、複層ガラスの皿孔（第１
取付用孔）３にガラスライナー５を接着テープ１３によ
り仮止めする。次に、図４に示すように、ノズル１６を
下側に置かれた外部側板ガラス１のガラス表面に接する
くらいに差し込んで、外部側板ガラス１と内部側板ガラ
ス２と第２スペーサ６とガラスライナー５により形成さ
れた空間に２次シール材８ｂを充填する。次に、図５に
示すように、２次シール材８ｂをガラスライナー５に沿
ってさらに充填する。

【００４０】次に、図６に示すように、ノズルをさらに
引き抜き、上側に置かれた内部側板ガラスの面まで完全
に２次シール材８ｂを充填する。このとき、２次シール
材のはみ出８ｃが若干量できる。次に、図７に示すよう
に、ヘラ２１により２次シール材のはみ出８ｃを除去し
て仕上げて完成する。

【００４１】このように本発明によれば、ガラスライナ
ー５が空気層１５側に突き出していて、２次シール材８
ｂを充填する際のガイドとして機能するので、２次シー
ル材８ｂを無駄に多量使用することなく、比較例で後述
するような気泡の発生がきわめて少なく、簡便かつ正確
に充填できる。しかも、このガイド機能のために２次シ
ール材８ｂを圧力をかけて注入できるので、気泡の発生
の可能性がより少なくなる。

【００４２】「実施例２」 図８は、本発明の複層ガラスの第２例の作製方法を説明
する要部説明図であり、内部側板ガラス２の丸孔（第２
取付用孔）４の直径Ｋ２を６６．５ｍｍとしてあり、内
部側板ガラス２とガラスライナー３により形成される余
裕幅Ｌ２が１５ｍｍである。ガラスライナー５の突き出
し部の先端と内部側板ガラス２の内部側表面からの距離
Ｍが１ｍｍになるようにしてあり、突き出し寸法Ｊ２は
１１ｍｍである。

【００４３】リングスペーサ（第２スペーサ）６は、厚
さ１２ｍｍのアルミニウム製で、外径Ｆ２が９４ｍｍ、
内径が７６ｍｍのドーナツ状のものであり、２枚の板ガ
ラスと接する面にはブチルゴム（図示せず）が施工され
ている。他の寸法などについては、図２に示した実施例
と同様である。

【００４４】こうすれば、ガラスライナー５の突き出し
部を大きくして、シール材８ｂの充填がより容易になる
が、孔周りの寸法が大きくなりすぎて意匠性が低下す
る。

【００４５】「比較例１」 図９〜図１１は、従来例の複層ガラスの作製方法を説明
する要部説明図であり、複層ガラスの皿孔（第１取付用
孔）３に事前に、突き出し部を有するガラスライナーを
取り付けないで、外部側板ガラス１と内部側板ガラス２
と第２スペーサ６により形成された空間に２次シール８
ｂを充填する方法の説明図である。

【００４６】図９に示すように、ノズル１６から２次シ
ール材８ｂを充填するが、図１０に示すように、２次シ
ール材８ｂは外部側板ガラス１と内部側板ガラス２と第
２スペーサ６により形成された空間から大きく溢れ出る
ので充填作業が困難であり、しかも２枚の板ガラスであ
る外部側板ガラス１及び内部側板ガラス２の各々と第２
スペーサ６とが形成する隅部に２次シール材８ｂ充填さ
れにくく、この隅部に気泡１４ができやすい。

【００４７】しかも、ガラスライナーによるガイドがな
く２次シール材８ｂが大きく溢れ出やすいことにより２
次シール材８ｂを圧力をかけて充填しにくく、このこと
が作業性の低下及び隅部での気泡の発生の可能性の増大
をもたらしている。

【００４８】次に、図１１に示すように、ヘラ２１によ
り２次シール材のはみ出８ｃを気泡１４をなくすように
押し込みつつ、押し込みきれずに残ったはみ出８ｃを除
去する。しかし、ヘラ２１により隅部の気泡１４をなく
する作業は大変であり、作業性がきわめて悪く、しか
も、一度生じた隅部の気泡１４はなくすのが困難であ
る。また、２次シール材８ｂが大量に無駄になる。

【００４９】図１２は、かかる従来例による複層ガラス
を示しており、隅部の気泡１４が発生しやすかった。

【００５０】すなわち、従来例では、ガイド機能を果た
すガラスライナーを使用していないために、２次シール
の施工がうまくゆかず、板ガラスと第２スペーサとによ
る隅部で気泡が残ってしまった。この気泡は、外部から
見た場合、意匠上の欠点であり、かつ、性能低下の原因
にもなる。

【００５１】

【発明の効果】本発明により、孔周りの性能が確保さ
れ、簡単な工程で品質の安定した製品の供給が可能とな
った。また、孔周りの構成がコンパクトとなり、かつ、
２次シール充填時に板ガラスと第２スペーサとによる隅
部に気泡が入り込むことがないため、意匠性が損なわれ
ることはない。また、２次シール材の充填作業の作業性
がよく、２次シール材の無駄の発生も少なくできた。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の複層ガラス支持構造体の要部断面図

【図２】本発明の複層ガラスの第１例の要部断面図

【図３】本発明の複層ガラスの作製に用いたノズルの説
明図であって、（ａ）はノズルの斜視図、（ｂ）はノズ
ルの断面図

【図４】本発明の複層ガラスの第１例の作製方法を説明
する要部説明図

【図５】本発明の複層ガラスの第１例の作製方法を説明
する要部説明図

【図６】本発明の複層ガラスの第１例の作製方法を説明
する要部説明図

【図７】本発明の複層ガラスの第１例の作製方法を説明
する要部説明図

【図８】本発明の複層ガラスの第２例の作製方法を説明
する要部説明図

【図９】従来例の複層ガラスの作製方法を説明する要部
説明図

【図１０】従来例の複層ガラスの作製方法を説明する要
部説明図

【図１１】従来例の複層ガラスの作製方法を説明する要
部説明図

【図１２】従来例の複層ガラスの要部断面図

【符号の説明】

１：外部側板ガラス ２：内部側板ガラス ３：皿孔（第１取付用孔） ４：丸孔（第２取付用孔） ５：ガラスライナー ６：リングスペーサ（第２スペーサ） ７：ブチルゴム ８：２次シール ９：ヒンジボルト １０：仕上げシール １１：フラットナット（雌ネジ） １２：ワッシャ １３：接着テープ １４：気泡

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭61−191786（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−197749（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−231250（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) E06B 3/54 - 3/66 E04B 2/90,2/96 C03C 27/06 101

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】外部側板ガラスと内部側板ガラスがその周
   辺部に第１スペーサを介在して配され、これら板ガラス
   間に空気層が形成されてなる複層ガラスにおいて、外部
   側板ガラスに第１取付用孔が穿設され、内部側板ガラス
   に第２取付用孔が第１取付用孔と対応する位置に穿設さ
   れ、これら取付用孔の空気層側の径よりも大きい内寸を
   有する第２スペーサがこれら取付用孔の周りに配され、
   第１取付用孔の内周面形状に対応したガラスライナーが
   前記空気層側に３ｍｍ以上突き出されるように配され、
   これら外部側板ガラス、内部側板ガラス、第２スペーサ
   及び前記ガラスライナーの突き出し部分により形成され
   た空間に２次シールが施されてなることを特徴とする複
   層ガラス。
2. 【請求項２】第１取付用孔は皿孔であり、外部側板ガラ
   スの外表面側が大径口で内表面側が小径口となるように
   外部側板ガラスに穿設され、第２取付用孔は前記小径口
   よりも大径となるように内部側板ガラスに穿設されてな
   る請求項１に記載の複層ガラス。
3. 【請求項３】外部側板ガラス及び内部側板ガラスの各々
   と第２スペーサとの間にはブチルゴムのシールが施さ
   れ、前記２次シールはシリコーン系又はポリスルフィド
   系の不定形シーリング材が施されてなるものである請求
   項１又は２に記載の複層ガラス。
4. 【請求項４】請求項１、２又は３に記載の複層ガラスの
   第１取付用孔及び第２取付用孔を貫通するようにして、
   前記ガラスライナーの内周面形状に対応した形状を有す
   るヒンジボルトが配され、該ヒンジボルトの内部側の外
   周部に加工されたネジ部に雌ネジが締結されて、前記複
   層ガラスに該ヒンジボルトが装着され、かつ、これら内
   部側板ガラス、ガラスライナー端部、ヒンジボルト及び
   ２次シール外表面により囲まれる隙間に不定形シーリン
   グ材よりなる仕上げシールが施されてなることを特徴と
   する複層ガラス支持構造体。