JP3520778B2 - Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料の製造方法 - Google Patents
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料の製造方法Info
- Publication number
- JP3520778B2 JP3520778B2 JP26828498A JP26828498A JP3520778B2 JP 3520778 B2 JP3520778 B2 JP 3520778B2 JP 26828498 A JP26828498 A JP 26828498A JP 26828498 A JP26828498 A JP 26828498A JP 3520778 B2 JP3520778 B2 JP 3520778B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- carbon
- mixed
- gas
- raw material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
- H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/047—Alloys characterised by their composition
- H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
- H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
- H01F1/059—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and Va elements, e.g. Sm2Fe17N2
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、還元拡散工程によるＳ
ｍ−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料の製造方法に係り、特に、組
成中に炭素を導入することにより、高い磁気特性を有す
る強磁性材料の製造方法に関する。
ｍ−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料の製造方法に係り、特に、組
成中に炭素を導入することにより、高い磁気特性を有す
る強磁性材料の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料は次世代の
永久磁石材料として期待されている。特に、Ｓｍ2Ｆｅ1
7Ｎ3系の材料はニュークリエイションと呼ばれる保磁力
発現機構を示し、結晶粒子の小粒子化、均一性がそのま
ま保磁力の大きさに結びつくという特徴をもつ。
永久磁石材料として期待されている。特に、Ｓｍ2Ｆｅ1
7Ｎ3系の材料はニュークリエイションと呼ばれる保磁力
発現機構を示し、結晶粒子の小粒子化、均一性がそのま
ま保磁力の大きさに結びつくという特徴をもつ。
【０００３】数μｍの小粒子であって均一な希土類・遷
移金属材料を得るため、希土類酸化物粉末と遷移金属粉
末を混合し、これをカルシウム蒸気中で加熱することで
希土類酸化物を還元し、それを遷移金属中に拡散させる
還元拡散法が知られている。還元拡散法は、金属に比べ
安価な希土類酸化物を使用できることや、合金が還元と
同時に得られるという利点があり、永久磁石用のＳｍＣ
ｏ5金属間化合物、又はＳｍ2Ｃｏ17系合金の製造には広
く用いられている。また、希土類・遷移金属・窒化物系
の強磁性材料の製造に、還元拡散法を適用したことが特
開平５−２７９７１４号公報に開示されている。
移金属材料を得るため、希土類酸化物粉末と遷移金属粉
末を混合し、これをカルシウム蒸気中で加熱することで
希土類酸化物を還元し、それを遷移金属中に拡散させる
還元拡散法が知られている。還元拡散法は、金属に比べ
安価な希土類酸化物を使用できることや、合金が還元と
同時に得られるという利点があり、永久磁石用のＳｍＣ
ｏ5金属間化合物、又はＳｍ2Ｃｏ17系合金の製造には広
く用いられている。また、希土類・遷移金属・窒化物系
の強磁性材料の製造に、還元拡散法を適用したことが特
開平５−２７９７１４号公報に開示されている。
【０００４】還元拡散法は本質的に固体反応であるため
に、原料の希土類酸化物及び遷移金属の混合度が悪いと
反応の均質性が低下し、生成物の組成が不均一となった
り、目的外の異相が生成する。一方、希土類遷移金属系
の合金、あるいは金属間化合物からなる磁性材料が必要
とする磁気特性を得るには、組成や結晶の均一性が重大
な影響を与えることが多い。
に、原料の希土類酸化物及び遷移金属の混合度が悪いと
反応の均質性が低下し、生成物の組成が不均一となった
り、目的外の異相が生成する。一方、希土類遷移金属系
の合金、あるいは金属間化合物からなる磁性材料が必要
とする磁気特性を得るには、組成や結晶の均一性が重大
な影響を与えることが多い。
【０００５】Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料製造に還元拡
散反応を適用する場合、構成元素金属のＳｍ及びＦｅの
仕込み割合について、ＳｍがＦｅに比べ高揮発成分であ
ることから、理論値よりもＳｍを余分に仕込む必要があ
った。それは、Ｓｍを余分に仕込まなければ組成比がズ
レ、均一な目標組成物が得られないからだ。また、マク
ロ的には目標組成となっても、ミクロ的にみると、α−
Ｆｅの析出がみられ、その結果、保磁力、不可逆減磁等
の磁気特性の低下を引き起こし、特に、ニュークリエイ
ション型のこの材料への影響は大であるからだ。これに
対し、ＳｍをＦｅに対し過剰に仕込めば磁気特性は改善
されるが、ＳｍはＦｅに比べ非常に高価な材料であり、
過剰なＳｍはできるだけ削減したい。また、一般的に、
高揮発成分を過剰に仕込むと、電気炉の至る所へ析出
し、電気炉の耐久性を損なうという問題がある。
散反応を適用する場合、構成元素金属のＳｍ及びＦｅの
仕込み割合について、ＳｍがＦｅに比べ高揮発成分であ
ることから、理論値よりもＳｍを余分に仕込む必要があ
った。それは、Ｓｍを余分に仕込まなければ組成比がズ
レ、均一な目標組成物が得られないからだ。また、マク
ロ的には目標組成となっても、ミクロ的にみると、α−
Ｆｅの析出がみられ、その結果、保磁力、不可逆減磁等
の磁気特性の低下を引き起こし、特に、ニュークリエイ
ション型のこの材料への影響は大であるからだ。これに
対し、ＳｍをＦｅに対し過剰に仕込めば磁気特性は改善
されるが、ＳｍはＦｅに比べ非常に高価な材料であり、
過剰なＳｍはできるだけ削減したい。また、一般的に、
高揮発成分を過剰に仕込むと、電気炉の至る所へ析出
し、電気炉の耐久性を損なうという問題がある。
【０００６】Ｓｍの揮発を抑えるために、還元拡散反応
をできるだけ低温で行うことが考えられる。しかし、反
応温度を低下すると、結晶性が損なわれ、得られるＳｍ
−Ｆｅ−Ｎ系磁性材料の磁気特性は低下する。
をできるだけ低温で行うことが考えられる。しかし、反
応温度を低下すると、結晶性が損なわれ、得られるＳｍ
−Ｆｅ−Ｎ系磁性材料の磁気特性は低下する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】従って、本願発明は上
述した問題を解決することを目的とし、すなわち、Ｓｍ
−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料に対し、還元拡散法を用いて製
造する際に、できるだけ低温で行うことでＳｍの揮発を
抑え、しかも結晶性の高い、磁気特性の良好なＳｍ−Ｆ
ｅ−Ｎ系強磁性材料を得る製造方法を提供することにあ
る。
述した問題を解決することを目的とし、すなわち、Ｓｍ
−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料に対し、還元拡散法を用いて製
造する際に、できるだけ低温で行うことでＳｍの揮発を
抑え、しかも結晶性の高い、磁気特性の良好なＳｍ−Ｆ
ｅ−Ｎ系強磁性材料を得る製造方法を提供することにあ
る。
【０００８】
【発明を解決するための手段】本発明者等は上述した課
題を解決するために、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料の窒
化を行う前段階の還元拡散工程において、結晶成長をよ
り低温で行う反応促進成分について鋭意検討した結果、
炭素に結晶成長促進作用があり、しかも、Ｃ粉末のよう
な固体であっても、ＣＯのような気体であっても効果が
あることを見いだした。
題を解決するために、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料の窒
化を行う前段階の還元拡散工程において、結晶成長をよ
り低温で行う反応促進成分について鋭意検討した結果、
炭素に結晶成長促進作用があり、しかも、Ｃ粉末のよう
な固体であっても、ＣＯのような気体であっても効果が
あることを見いだした。
【０００９】すなわち、本発明のＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系強磁
性材料の製造方法は、Ｓｍ酸化物と、Ｆｅ原料と、該Ｆ
ｅ原料中のＦｅ１００重量部に対して０．０１〜１０重
量部の範囲のＣ粉末と、及びＣａを混合し、この混合物
を不活性ガス雰囲気中で６００〜１１００℃の温度範囲
で３０分〜３時間加熱し、次に、窒素あるいは窒素を含
む雰囲気中において２５０〜７００℃の温度範囲に加熱
し、次に、この反応生成物を水及び弱酸水溶液で処理す
ることを特徴とする。
性材料の製造方法は、Ｓｍ酸化物と、Ｆｅ原料と、該Ｆ
ｅ原料中のＦｅ１００重量部に対して０．０１〜１０重
量部の範囲のＣ粉末と、及びＣａを混合し、この混合物
を不活性ガス雰囲気中で６００〜１１００℃の温度範囲
で３０分〜３時間加熱し、次に、窒素あるいは窒素を含
む雰囲気中において２５０〜７００℃の温度範囲に加熱
し、次に、この反応生成物を水及び弱酸水溶液で処理す
ることを特徴とする。
【００１０】さらに、本発明のＳｍ−Ｆｅ−Ｎ軽合金材
料の製造方法は、Ｓｍ酸化物と、Ｆｅ原料と、及びＣａ
を混合し、この混合物を不活性ガスとＣＯの混合ガス全
体に対するＣＯの濃度が０．１〜１０体積％である混合
ガス雰囲気中６００〜１１００℃の温度範囲で３０分〜
３時間加熱し、次に、引き続いて窒素あるいは窒素を含
む雰囲気中において２５０〜７００℃の温度範囲に加熱
し、その後、この反応生成物を水及び弱酸水溶液で処理
することを特徴とする。
料の製造方法は、Ｓｍ酸化物と、Ｆｅ原料と、及びＣａ
を混合し、この混合物を不活性ガスとＣＯの混合ガス全
体に対するＣＯの濃度が０．１〜１０体積％である混合
ガス雰囲気中６００〜１１００℃の温度範囲で３０分〜
３時間加熱し、次に、引き続いて窒素あるいは窒素を含
む雰囲気中において２５０〜７００℃の温度範囲に加熱
し、その後、この反応生成物を水及び弱酸水溶液で処理
することを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】Ｓｍの酸化物は一般に市場から安
価に入手できるＳｍ2Ｏ3を使用する。Ｓｍ2Ｏ3の平均粒
径は０．５〜２μｍ程度のものが好ましい。それは、こ
の粒径範囲がＣａによる還元を受けた後、Ｆｅ金属に均
一に浸入しやすいからだ。
価に入手できるＳｍ2Ｏ3を使用する。Ｓｍ2Ｏ3の平均粒
径は０．５〜２μｍ程度のものが好ましい。それは、こ
の粒径範囲がＣａによる還元を受けた後、Ｆｅ金属に均
一に浸入しやすいからだ。
【００１２】Ｆｅ原料として使用することができるの
は、金属Ｆｅ、あるいはこれにＦｅの酸化物が一部置換
されたものでもかまわない。Ｆｅの酸化物として、例え
ば、ＦｅＯ、Ｆｅ3Ｏ4、Ｆｅ2Ｏ3、あるいはこれらの混
合物が適用可能である。また、加熱すると容易に酸化物
を生成するような化合物も使用することができる。この
ような化合物として、例えば、Ｆｅの水酸化物、炭酸
塩、蓚酸塩、硝酸塩、硫酸塩、塩化物塩等がある。
は、金属Ｆｅ、あるいはこれにＦｅの酸化物が一部置換
されたものでもかまわない。Ｆｅの酸化物として、例え
ば、ＦｅＯ、Ｆｅ3Ｏ4、Ｆｅ2Ｏ3、あるいはこれらの混
合物が適用可能である。また、加熱すると容易に酸化物
を生成するような化合物も使用することができる。この
ような化合物として、例えば、Ｆｅの水酸化物、炭酸
塩、蓚酸塩、硝酸塩、硫酸塩、塩化物塩等がある。
【００１３】Ｓｍ2Ｆｅ17Ｎ3に代表されるＳｍ−Ｆｅ−
Ｎ系磁性材料はニュークリエーション型の保磁力発現機
構を示し、従って、高い保磁力を得るには、単磁区粒径
程度の磁粉粒子を得ることが必要条件とされる。ところ
が、優れた磁気特性を得るためには、粉砕により磁性材
料を微粉末化することはできるだけ避けたい。それは、
その粉砕により、粉末特有の割れ、欠け等が多数発生
し、これらの突起部分が逆磁区の発生場所となって保磁
力を低下させるためである。
Ｎ系磁性材料はニュークリエーション型の保磁力発現機
構を示し、従って、高い保磁力を得るには、単磁区粒径
程度の磁粉粒子を得ることが必要条件とされる。ところ
が、優れた磁気特性を得るためには、粉砕により磁性材
料を微粉末化することはできるだけ避けたい。それは、
その粉砕により、粉末特有の割れ、欠け等が多数発生
し、これらの突起部分が逆磁区の発生場所となって保磁
力を低下させるためである。
【００１４】ところで、最終の磁性材料の粒径はこのＦ
ｅ原料の粒径に大きく依存する。従って、製造工程中粉
砕を行わないで数μｍのＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末を得
るには、Ｆｅ原料の粒径は２〜５μｍの範囲が好まし
い。
ｅ原料の粒径に大きく依存する。従って、製造工程中粉
砕を行わないで数μｍのＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末を得
るには、Ｆｅ原料の粒径は２〜５μｍの範囲が好まし
い。
【００１５】Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の結晶成長中
に、炭素を同時に導入することにより、結晶成長促進作
用がある。本発明において、この炭素Ｃの導入のため
に、次の二通りの方法が可能である。 炭素粉末（Ｃ）を、原料であるＳｍ酸化物、原料Ｆｅ
と共に混合して、還元拡散する方法。 原料であるＳｍ酸化物と原料Ｆｅに、ＣＯガスと不活
性ガスの混合ガス中で還元拡散反応を行う方法。
に、炭素を同時に導入することにより、結晶成長促進作
用がある。本発明において、この炭素Ｃの導入のため
に、次の二通りの方法が可能である。 炭素粉末（Ｃ）を、原料であるＳｍ酸化物、原料Ｆｅ
と共に混合して、還元拡散する方法。 原料であるＳｍ酸化物と原料Ｆｅに、ＣＯガスと不活
性ガスの混合ガス中で還元拡散反応を行う方法。
【００１６】炭素粉末を使用する場合、炭素粉末は、
原料粉末のＳｍ酸化物と金属Ｆｅと共に混合する。この
炭素粉末として、アセチレンブラック、チャンネルブラ
ック、サーマルブラック、ランプブラック、ロールブラ
ック、ディスクブラック、オイルファーネスブラック、
活性炭のいずれも使用できる。これら炭素粉末は金属鉄
に対して０．０１〜１０重量部の範囲混合する。０．０
１重量部以下の場合、得られる合金粉末に結晶成長促進
効果は現れず、１０重量部以上の場合は、得られた合金
粉末の粒子が巨大化してしまい、磁性材料として利用す
る場合、十分な保磁力を有しない合金となる。微小粒子
であって、均一な合金粉末を得るには、希土類酸化物と
金属鉄及び炭素粉末は十分混合されていることが必要と
される。
原料粉末のＳｍ酸化物と金属Ｆｅと共に混合する。この
炭素粉末として、アセチレンブラック、チャンネルブラ
ック、サーマルブラック、ランプブラック、ロールブラ
ック、ディスクブラック、オイルファーネスブラック、
活性炭のいずれも使用できる。これら炭素粉末は金属鉄
に対して０．０１〜１０重量部の範囲混合する。０．０
１重量部以下の場合、得られる合金粉末に結晶成長促進
効果は現れず、１０重量部以上の場合は、得られた合金
粉末の粒子が巨大化してしまい、磁性材料として利用す
る場合、十分な保磁力を有しない合金となる。微小粒子
であって、均一な合金粉末を得るには、希土類酸化物と
金属鉄及び炭素粉末は十分混合されていることが必要と
される。
【００１７】このＦｅ、Ｓｍの原料、及びＣの混合物に
さらに還元剤のＣａを混合する。Ｃａは粒度４メッシュ
以下の粒状のＣａが好適である。Ｃａは、Ｓｍ酸化物を
還元する反応当量の１．１〜３．０倍量、好ましくは
１．５〜２．０倍を添加混合する。
さらに還元剤のＣａを混合する。Ｃａは粒度４メッシュ
以下の粒状のＣａが好適である。Ｃａは、Ｓｍ酸化物を
還元する反応当量の１．１〜３．０倍量、好ましくは
１．５〜２．０倍を添加混合する。
【００１８】還元拡散反応は、反応機をアルゴン雰囲気
下、９００〜１１００℃の温度で３０分〜３時間加熱す
ることで行う。好ましくは１０００〜１０８０℃の温度
範囲で行う。一般的に還元拡散が始まるのはＣａが溶解
するのと同時である。つまり、Ｃａの融点８３９℃であ
るので、反応はその温度付近より始まっていると考えら
れる。そのため１０００℃以上の温度領域では合金化も
起こると共に、合金化した希土類−遷移金属粒子は粒子
同士の融着も始まっている。粒子の融着が多いと本来粒
子の持つ磁気特性が低減する傾向にある。また、金属Ｓ
ｍはＦｅに比較して高揮発成分であり、高温で反応すれ
ば多くのＳｍを揮発より失い、高価なＳｍのロスは不経
済である。
下、９００〜１１００℃の温度で３０分〜３時間加熱す
ることで行う。好ましくは１０００〜１０８０℃の温度
範囲で行う。一般的に還元拡散が始まるのはＣａが溶解
するのと同時である。つまり、Ｃａの融点８３９℃であ
るので、反応はその温度付近より始まっていると考えら
れる。そのため１０００℃以上の温度領域では合金化も
起こると共に、合金化した希土類−遷移金属粒子は粒子
同士の融着も始まっている。粒子の融着が多いと本来粒
子の持つ磁気特性が低減する傾向にある。また、金属Ｓ
ｍはＦｅに比較して高揮発成分であり、高温で反応すれ
ば多くのＳｍを揮発より失い、高価なＳｍのロスは不経
済である。
【００１９】原料である希土類酸化物と原料Ｆｅに、
ＣＯガスと不活性ガスの混合ガス中で還元拡散反応を行
う方法では、ＣＯガスは不活性ガスの０．１〜１０容積
％の範囲で混合することが好ましい。０．１容積％以下
の場合、得られた合金粉末に粒子成長効果が現れず、１
０容積％以上の場合は得られた合金粉末の粒子が巨大化
してしまい、有効な保磁力を持たない合金ができてしま
う。
ＣＯガスと不活性ガスの混合ガス中で還元拡散反応を行
う方法では、ＣＯガスは不活性ガスの０．１〜１０容積
％の範囲で混合することが好ましい。０．１容積％以下
の場合、得られた合金粉末に粒子成長効果が現れず、１
０容積％以上の場合は得られた合金粉末の粒子が巨大化
してしまい、有効な保磁力を持たない合金ができてしま
う。
【００２０】この炭素源としてＣＯを使用する以外、還
元拡散工程に使用するＣａの量、窒化工程、及び水及び
弱酸水溶液による処理は、の炭素粉末を用いる場合と
同様の条件で行うことができる。
元拡散工程に使用するＣａの量、窒化工程、及び水及び
弱酸水溶液による処理は、の炭素粉末を用いる場合と
同様の条件で行うことができる。
【００２１】本発明の対象は、希土類元素のＳｍとＦｅ
の合金を窒化した特定組成の粉体であるが、これらの元
素に対し、不可避的な他の微量元素が混入しても同様な
効果は期待できる。このような元素として他の希土類元
素、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｎ等他の遷移金属元素、アルカリ金
属、アルカリ土類金属、水素、酸素、炭素、硼素等があ
る。
の合金を窒化した特定組成の粉体であるが、これらの元
素に対し、不可避的な他の微量元素が混入しても同様な
効果は期待できる。このような元素として他の希土類元
素、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｎ等他の遷移金属元素、アルカリ金
属、アルカリ土類金属、水素、酸素、炭素、硼素等があ
る。
【００２２】図１に、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料の結
晶成長促進剤としてカーボンブラックを用いた場合（実
施例）と、結晶促進剤を使用しなっかった場合（比較
例）について、還元拡散温度と、平均粒径の関係をプロ
ットした。図中の実施例が示す点は、還元拡散工程に使
用した原料Ｆｅ１００重量部に対して１重量部のカーボ
ンブラックを添加したものである。分析の結果、合金粉
末の組成中にはいずれも０．１重量部の炭素を含有して
いた。図１より、炭素を含有した合金粉末は、全ての温
度範囲において平均粒径（フィッシャー径）は大きくな
っている。従って、炭素を含有するものは同じ粒径を得
るのにほぼ３０℃ほど温度を低下させることが可能であ
ることが分かる。
晶成長促進剤としてカーボンブラックを用いた場合（実
施例）と、結晶促進剤を使用しなっかった場合（比較
例）について、還元拡散温度と、平均粒径の関係をプロ
ットした。図中の実施例が示す点は、還元拡散工程に使
用した原料Ｆｅ１００重量部に対して１重量部のカーボ
ンブラックを添加したものである。分析の結果、合金粉
末の組成中にはいずれも０．１重量部の炭素を含有して
いた。図１より、炭素を含有した合金粉末は、全ての温
度範囲において平均粒径（フィッシャー径）は大きくな
っている。従って、炭素を含有するものは同じ粒径を得
るのにほぼ３０℃ほど温度を低下させることが可能であ
ることが分かる。
【００２３】図２は、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料の結
晶成長促進剤としてカーボンブラックを用いて、１０５
０℃で２時間で還元拡散反応した場合について、炭素粉
末の仕込み量と、得られた合金粉末の平均粒径（フィッ
シャー径Ｄ）と、メディアン径（Ｄｍ）の関係をプロッ
トしたものである。図２より、炭素の仕込量の増加と共
にフィッシャー径は増大している。これに対し、メディ
アン径（Ｄｍ）は３重量部付近に極小値がある。フィッ
シャー径、メディアン径とも３重量部を超える量仕込量
の増加してもさらに粒径は大きくなる。
晶成長促進剤としてカーボンブラックを用いて、１０５
０℃で２時間で還元拡散反応した場合について、炭素粉
末の仕込み量と、得られた合金粉末の平均粒径（フィッ
シャー径Ｄ）と、メディアン径（Ｄｍ）の関係をプロッ
トしたものである。図２より、炭素の仕込量の増加と共
にフィッシャー径は増大している。これに対し、メディ
アン径（Ｄｍ）は３重量部付近に極小値がある。フィッ
シャー径、メディアン径とも３重量部を超える量仕込量
の増加してもさらに粒径は大きくなる。
【００２４】フィッシャー径とは、空気透過法であるＦ
ｉｓｈｅｒ Ｓｕｂ−Ｓｉｅｖｅ Ｓｉｚｅｒを用いて測
定される平均径であり、粒子の比表面積から測定され、
顕微鏡写真でみる大小関係に近い一次粒子径を計ること
ができる。フィッシャー径は、一次粒子の粒径が同じで
あるなら凝集のあるなしに関わらず殆ど同じである。こ
れに対し、メディアン径とは、体積基準で表した粒度分
布における５０％径である。この粒度分布測定にレーザ
ー回折法等の方法を使用すると、凝集粒子そのままのサ
イズを測ることとなり、凝集粒子サイズをメディアン径
（中央径）として表すことができる。よって凝集粒子の
多い粉末はフィッシャー径よりもメディアン径の値が大
きくなり、その差で凝集の度合いを評価することができ
る。図２に示すメディアン径における極小値は、炭素の
仕込量の増加により、粒子の形状が整い、分散傾向にあ
ることを意味している。
ｉｓｈｅｒ Ｓｕｂ−Ｓｉｅｖｅ Ｓｉｚｅｒを用いて測
定される平均径であり、粒子の比表面積から測定され、
顕微鏡写真でみる大小関係に近い一次粒子径を計ること
ができる。フィッシャー径は、一次粒子の粒径が同じで
あるなら凝集のあるなしに関わらず殆ど同じである。こ
れに対し、メディアン径とは、体積基準で表した粒度分
布における５０％径である。この粒度分布測定にレーザ
ー回折法等の方法を使用すると、凝集粒子そのままのサ
イズを測ることとなり、凝集粒子サイズをメディアン径
（中央径）として表すことができる。よって凝集粒子の
多い粉末はフィッシャー径よりもメディアン径の値が大
きくなり、その差で凝集の度合いを評価することができ
る。図２に示すメディアン径における極小値は、炭素の
仕込量の増加により、粒子の形状が整い、分散傾向にあ
ることを意味している。
【００２５】図３は、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料の結
晶成長促進剤としてカーボンブラックを用いた場合につ
いて、組成中の炭素の仕込み量と、得られた強磁性材料
の残留磁化（Ｂｒ）の関係をプロットしたものである。
この図より、炭素の仕込み量が０．１重量部以上で炭素
の効果が現れている。３重量部付近に極大があり、それ
より大きくなると残留磁化は低下している。
晶成長促進剤としてカーボンブラックを用いた場合につ
いて、組成中の炭素の仕込み量と、得られた強磁性材料
の残留磁化（Ｂｒ）の関係をプロットしたものである。
この図より、炭素の仕込み量が０．１重量部以上で炭素
の効果が現れている。３重量部付近に極大があり、それ
より大きくなると残留磁化は低下している。
【００２６】図４は、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料の結
晶成長促進剤としてカーボンブラックを用いた場合につ
いて、組成中の炭素の仕込み量と、得られた強磁性材料
の保磁力（ｉＨｃ）の関係をプロットしたものである。
この図より、炭素仕込量が０．１重量部以上で炭素の効
果が現れている。特に、３重量部付近に極大があり、そ
れより大きくなると保磁力は低下している。
晶成長促進剤としてカーボンブラックを用いた場合につ
いて、組成中の炭素の仕込み量と、得られた強磁性材料
の保磁力（ｉＨｃ）の関係をプロットしたものである。
この図より、炭素仕込量が０．１重量部以上で炭素の効
果が現れている。特に、３重量部付近に極大があり、そ
れより大きくなると保磁力は低下している。
【００２７】これら、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末に炭素を
添加した場合の結晶成長促進の効果、及び磁気特性に及
ぼす効果について総合すると、炭素の仕込み量は０．１
〜１重量部の範囲が実用範囲である。特に、３重量部付
近が最も好ましい。
添加した場合の結晶成長促進の効果、及び磁気特性に及
ぼす効果について総合すると、炭素の仕込み量は０．１
〜１重量部の範囲が実用範囲である。特に、３重量部付
近が最も好ましい。
【００２８】以上は、炭素源としてカーボンブロック
（炭素粉末）を用いた場合について示したが、還元拡散
工程にＣＯガスを導入した混合ガスについても実施した
ところ、混合ガス中のＣＯ濃度（体積％）とフィッシャ
ー径及びメディアン径の関係、ＣＯ濃度と磁気特性との
関係について、カーボンブラックを使用した場合と同様
であった。その結果を図５〜図７に示す。
（炭素粉末）を用いた場合について示したが、還元拡散
工程にＣＯガスを導入した混合ガスについても実施した
ところ、混合ガス中のＣＯ濃度（体積％）とフィッシャ
ー径及びメディアン径の関係、ＣＯ濃度と磁気特性との
関係について、カーボンブラックを使用した場合と同様
であった。その結果を図５〜図７に示す。
【００２９】
【実施例】［実施例１］平均粒径１．２μｍのＳｍ2Ｏ3
粉２７．８ｇ、平均粒径５μｍのカルボニルＦｅ粉７
１．２ｇ、アセチレンブラック粉０．７１ｇ（Ｆｅ粉１
００重量部に対して１重量部）、さらに粒状のＣａ１
９．２ｇ（Ｓｍ2Ｏ3中の酸素原子の当量に対し２．０
倍）を加えて充分に混合する。得られた混合粉をるつぼ
に充填し、真空排気が可能な加熱容器中に配置する。
粉２７．８ｇ、平均粒径５μｍのカルボニルＦｅ粉７
１．２ｇ、アセチレンブラック粉０．７１ｇ（Ｆｅ粉１
００重量部に対して１重量部）、さらに粒状のＣａ１
９．２ｇ（Ｓｍ2Ｏ3中の酸素原子の当量に対し２．０
倍）を加えて充分に混合する。得られた混合粉をるつぼ
に充填し、真空排気が可能な加熱容器中に配置する。
【００３０】加熱前に加熱容器を真空排気した。次に、
大気圧下でアルゴンガス２Ｌ／分の流量で通じながら加
熱し、１０５０℃の温度で２時間程度保持した。以後ア
ルゴンガスを流通させたまま５００℃まで冷却し、その
温度でアルゴンガスの流通を止めて加熱容器内を真空排
気した。
大気圧下でアルゴンガス２Ｌ／分の流量で通じながら加
熱し、１０５０℃の温度で２時間程度保持した。以後ア
ルゴンガスを流通させたまま５００℃まで冷却し、その
温度でアルゴンガスの流通を止めて加熱容器内を真空排
気した。
【００３１】加熱容器内を真空排気された後、大気圧下
で窒素ガスを導入し、５００℃の温度で１０時間加熱
し、その後、常温まで放冷した。
で窒素ガスを導入し、５００℃の温度で１０時間加熱
し、その後、常温まで放冷した。
【００３２】このようにして得られた反応生成物は、多
孔質のブロック状であって容易に坩堝から取り出すこと
ができた。還元剤のＣａは酸化されてＣａＯを生成する
か、窒化によりＣａＮとなり、一部はＣａ金属として反
応生成物中に残留している。反応生成物をイオン交換水
中に投入すると、直ちに崩壊してスラリーとなる。この
時、反応生成物中のＣａＯ、ＣａＮ、及び未反応のＣａ
は、微細なＣａ（ＯＨ）2 に変化する。
孔質のブロック状であって容易に坩堝から取り出すこと
ができた。還元剤のＣａは酸化されてＣａＯを生成する
か、窒化によりＣａＮとなり、一部はＣａ金属として反
応生成物中に残留している。反応生成物をイオン交換水
中に投入すると、直ちに崩壊してスラリーとなる。この
時、反応生成物中のＣａＯ、ＣａＮ、及び未反応のＣａ
は、微細なＣａ（ＯＨ）2 に変化する。
【００３３】このスラリーに対し、数回のデカンテーシ
ョンを行い、上澄み液中のＣａ（ＯＨ）2 を除去した。
次にスラリーに対して酢酸による酸洗浄を行った。その
後、ヌッチェを用いてスラリーから固形分を分離し、固
形分をさらにアルコール置換し、分離乾燥した。
ョンを行い、上澄み液中のＣａ（ＯＨ）2 を除去した。
次にスラリーに対して酢酸による酸洗浄を行った。その
後、ヌッチェを用いてスラリーから固形分を分離し、固
形分をさらにアルコール置換し、分離乾燥した。
【００３４】このようにして８１ｇのＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系
合金粉末が得られ、フィッシャー径（Ｄ）は５．４μ
ｍ、メディアン径６．２μｍとする流動性の良い黒色粉
末を得た。この合金粉末の化学分析を行い次のような結
果を得た。ここで、Ｆｅ、ＳｍについてはＩＣＰ分析、
Ｃは全有機体炭素計、Ｎ、Ｏは酸素窒素分析装置にて測
定した。 Ｆｅ ７２．５ｗｔ％ Ｓｍ ２２．５ｗｔ％ Ｎ ３．０ｗｔ％ Ｃ ０．１ｗｔ％ Ｏ ３１００ｐｐｍ
合金粉末が得られ、フィッシャー径（Ｄ）は５．４μ
ｍ、メディアン径６．２μｍとする流動性の良い黒色粉
末を得た。この合金粉末の化学分析を行い次のような結
果を得た。ここで、Ｆｅ、ＳｍについてはＩＣＰ分析、
Ｃは全有機体炭素計、Ｎ、Ｏは酸素窒素分析装置にて測
定した。 Ｆｅ ７２．５ｗｔ％ Ｓｍ ２２．５ｗｔ％ Ｎ ３．０ｗｔ％ Ｃ ０．１ｗｔ％ Ｏ ３１００ｐｐｍ
【００３５】得られた合金粉末のＥＰＭＡによる断面観
察ではＳｍとＦｅの偏析は確認できなかった。またＣｕ
−Ｋαを線源とするＸ線回折によれば主相であるＳｍ−
Ｆｅ合金の他には何も観察されず、特に純鉄成分である
α−Ｆｅは痕跡すら発見できなかった。また、Ｃの分析
値は仕込み量に比べると１／７程度に減少している。こ
れはＣは結晶成長促進剤として働くが、結晶中に含有さ
れるのはその内の僅かであり、大半が後の水洗工程で洗
浄されることによる。
察ではＳｍとＦｅの偏析は確認できなかった。またＣｕ
−Ｋαを線源とするＸ線回折によれば主相であるＳｍ−
Ｆｅ合金の他には何も観察されず、特に純鉄成分である
α−Ｆｅは痕跡すら発見できなかった。また、Ｃの分析
値は仕込み量に比べると１／７程度に減少している。こ
れはＣは結晶成長促進剤として働くが、結晶中に含有さ
れるのはその内の僅かであり、大半が後の水洗工程で洗
浄されることによる。
【００３６】次に、得られたＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末
を最大磁場２０ｋＯｅのＶＳＭ（振動試料型磁力計）で
磁気特性を測定した。このとき、合金粉末微粉をパラフ
ィンワックスと共にサンプルケースに詰め、ドライヤー
でパラフィンワックスを溶融させてから２０ｋＯｅの配
向磁場でその磁化容易軸を揃え、着磁磁場４０ｋＯｅで
パルス着磁した。またＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3金属間化合物の真
密度は７．６６ｇ／ｍｌとし反磁場補正せずに評価し
た。試料測定の結果、残留磁化は１３．５ｋＧ、保磁力
は７．２ＫＯｅであった。
を最大磁場２０ｋＯｅのＶＳＭ（振動試料型磁力計）で
磁気特性を測定した。このとき、合金粉末微粉をパラフ
ィンワックスと共にサンプルケースに詰め、ドライヤー
でパラフィンワックスを溶融させてから２０ｋＯｅの配
向磁場でその磁化容易軸を揃え、着磁磁場４０ｋＯｅで
パルス着磁した。またＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3金属間化合物の真
密度は７．６６ｇ／ｍｌとし反磁場補正せずに評価し
た。試料測定の結果、残留磁化は１３．５ｋＧ、保磁力
は７．２ＫＯｅであった。
【００３７】［実施例２］平均粒径１．２μｍのＳｍ2
Ｏ3粉２７．８ｇ、平均粒径５μｍのカルボニルＦｅ粉
７１．２ｇ、さらに粒状Ｃａ１９．２ｇを加えて充分に
混合した。このようにして得られた混合粉をるつぼに充
填し、真空排気が可能な加熱容器中に配置した。
Ｏ3粉２７．８ｇ、平均粒径５μｍのカルボニルＦｅ粉
７１．２ｇ、さらに粒状Ｃａ１９．２ｇを加えて充分に
混合した。このようにして得られた混合粉をるつぼに充
填し、真空排気が可能な加熱容器中に配置した。
【００３８】加熱前に加熱容器を真空排気した。次に、
大気圧下でアルゴンガス１９６０ｍｌ／分とＣＯガス４
０ｍｌ／分の混合ガス（ＣＯガス濃度は２体積％）を通
じながら加熱し、１０５０℃の温度で２時間程度保持し
た。以後アルゴンガスを流通させたまま５００℃まで冷
却し、その温度でアルゴンガスの流通を止めて加熱容器
内を真空排気した。その後は、実施例１と同様な方法に
より、フィッシャー径（Ｄ）５．４μｍ、メディアン径
６．５μｍである流動性の高いＳｍ−Ｆｅ−Ｎ黒色粉末
が８０ｇ得られた。
大気圧下でアルゴンガス１９６０ｍｌ／分とＣＯガス４
０ｍｌ／分の混合ガス（ＣＯガス濃度は２体積％）を通
じながら加熱し、１０５０℃の温度で２時間程度保持し
た。以後アルゴンガスを流通させたまま５００℃まで冷
却し、その温度でアルゴンガスの流通を止めて加熱容器
内を真空排気した。その後は、実施例１と同様な方法に
より、フィッシャー径（Ｄ）５．４μｍ、メディアン径
６．５μｍである流動性の高いＳｍ−Ｆｅ−Ｎ黒色粉末
が８０ｇ得られた。
【００３９】得られた合金粉末のＥＰＭＡによる断面観
察ではＳｍとＦｅの偏析は確認できなかった。またＣｕ
−Ｋαを線源とするＸ線回折によれば主相であるＳｍ−
Ｆｅ合金の他には何も観察されず、特に純鉄成分である
α−Ｆｅは痕跡すら発見できなかった。
察ではＳｍとＦｅの偏析は確認できなかった。またＣｕ
−Ｋαを線源とするＸ線回折によれば主相であるＳｍ−
Ｆｅ合金の他には何も観察されず、特に純鉄成分である
α−Ｆｅは痕跡すら発見できなかった。
【００４０】得られた合金粉末は、化学分析の結果、次
の通りであった。 Ｆｅ ７２．４ｗｔ％ Ｓｍ ２２．３ｗｔ％ Ｎ ３．０ｗｔ％ Ｃ ０．３ｗｔ％ Ｏ ３２００ｐｐｍ
の通りであった。 Ｆｅ ７２．４ｗｔ％ Ｓｍ ２２．３ｗｔ％ Ｎ ３．０ｗｔ％ Ｃ ０．３ｗｔ％ Ｏ ３２００ｐｐｍ
【００４１】また、合金粉末の磁気特性は以下の通りで
あった。 ｉＨｃ ７．０ ｋＯｅ 残留磁束密度 １３．２ ｋＧ
あった。 ｉＨｃ ７．０ ｋＯｅ 残留磁束密度 １３．２ ｋＧ
【００４２】［比較例１］平均粒径１．２μｍのＳｍ2
Ｏ3粉２９．９ｇ、平均粒径５μｍのカルボニルＦｅ粉
７１．２ｇ、粒状のＣａ９．６ｇを加え、アセチレンブ
ラックを加えずに充分に混合して混合粉得た。これを用
い、還元拡散工程の加熱温度が１０８０℃である以外実
施例１と同様にしてＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末を得た。
得られた合金粉末は７９ｇで、フィッシャー径（Ｄ）約
５．４μｍ、メディアン径７．６μｍとする流動性の良
い黒色粉末であった。
Ｏ3粉２９．９ｇ、平均粒径５μｍのカルボニルＦｅ粉
７１．２ｇ、粒状のＣａ９．６ｇを加え、アセチレンブ
ラックを加えずに充分に混合して混合粉得た。これを用
い、還元拡散工程の加熱温度が１０８０℃である以外実
施例１と同様にしてＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末を得た。
得られた合金粉末は７９ｇで、フィッシャー径（Ｄ）約
５．４μｍ、メディアン径７．６μｍとする流動性の良
い黒色粉末であった。
【００４３】得られた合金粉末についてＥＰＭＡによる
Ｓｍ原子とＦｅ原子の濃度分布の観察を行ったところ、
両元素ともに部分により濃度の濃淡が認められた。さら
に粉末Ｘ線回折によると、主相のＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金
の回折ピーク以外に、α−Ｆｅと微弱なＳｍＦｅ7、Ｓ
ｍＦｅ5結晶の回折ピークが認められた。
Ｓｍ原子とＦｅ原子の濃度分布の観察を行ったところ、
両元素ともに部分により濃度の濃淡が認められた。さら
に粉末Ｘ線回折によると、主相のＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金
の回折ピーク以外に、α−Ｆｅと微弱なＳｍＦｅ7、Ｓ
ｍＦｅ5結晶の回折ピークが認められた。
【００４４】得られた合金粉末は、化学分析の結果、次
の通りであった。 Ｆｅ ７２．７ｗｔ％ Ｓｍ ２２．２ｗｔ％ Ｎ ３．０ｗｔ％ Ｏ ３６００ｐｐｍ
の通りであった。 Ｆｅ ７２．７ｗｔ％ Ｓｍ ２２．２ｗｔ％ Ｎ ３．０ｗｔ％ Ｏ ３６００ｐｐｍ
【００４５】また、合金粉末の磁気特性は以下の通りで
あった。 ｉＨｃ ５．６ｋＯｅ 残留磁束密度 １１．８ｋＧ
あった。 ｉＨｃ ５．６ｋＯｅ 残留磁束密度 １１．８ｋＧ
【００４６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の製造方法
によると、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性材料に炭素を導入する
ことにより、還元拡散工程における結晶成長促進効果を
発揮し、その結果、低温度で還元拡散することができ、
高揮発成分で高価なＳｍの仕込み比率を低減することが
できた。
によると、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性材料に炭素を導入する
ことにより、還元拡散工程における結晶成長促進効果を
発揮し、その結果、低温度で還元拡散することができ、
高揮発成分で高価なＳｍの仕込み比率を低減することが
できた。
【００４７】また、反応が均一に起こるためミクロ的に
も組成は均質となり、その結果、保磁力、残留磁化等の
磁気特性において改善がみられた。
も組成は均質となり、その結果、保磁力、残留磁化等の
磁気特性において改善がみられた。
【図１】本発明品と比較品の平均粒径と反応温度の関係
を示す特性図
を示す特性図
【図２】Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性材料のＤ、Ｄｍと炭素仕
込み量の関係を示す特性図
込み量の関係を示す特性図
【図３】Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性材料の残留磁化（Ｂｒ）
と炭素仕込み量の関係を示す特性図
と炭素仕込み量の関係を示す特性図
【図４】Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性材料の保磁力と炭素仕込
み量の関係を示す特性図
み量の関係を示す特性図
【図５】Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性材料のＤ、Ｄｍと混合ガ
ス中のＣＯ濃度の関係を示す特性図
ス中のＣＯ濃度の関係を示す特性図
【図６】Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性材料の残留磁化（Ｂｒ）
と混合ガス中のＣＯ濃度関係を示す特性図
と混合ガス中のＣＯ濃度関係を示す特性図
【図７】Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性材料の保磁力と混合ガス
中のＣＯ濃度関係を示す特性図
中のＣＯ濃度関係を示す特性図
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｓｍ酸化物と、Ｆｅ原料と、該Ｆｅ原料
中のＦｅ１００重量部に対して０．０１〜１０重量部の
範囲のＣ粉末と、及びＣａを混合し、この混合物を不活
性ガス雰囲気中で６００〜１１００℃の温度範囲で３０
分〜３時間加熱し、次に、窒素あるいは窒素を含む雰囲
気中において２５０〜７００℃の温度範囲に加熱し、次
に、この反応生成物を水及び弱酸水溶液で処理すること
を特徴とするＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料の製造方法。 - 【請求項２】 Ｓｍ酸化物と、Ｆｅ原料と、及びＣａを
混合し、この混合物を不活性ガスとＣＯの混合ガス全体
に対するＣＯの濃度が０．１〜１０体積％である混合ガ
ス雰囲気中６００〜１１００℃の温度範囲で３０分〜３
時間加熱し、次に、引き続いて窒素あるいは窒素を含む
雰囲気中において２５０〜７００℃の温度範囲に加熱
し、その後、この反応生成物を水及び弱酸水溶液で処理
することを特徴とするＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26828498A JP3520778B2 (ja) | 1998-09-22 | 1998-09-22 | Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26828498A JP3520778B2 (ja) | 1998-09-22 | 1998-09-22 | Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000100610A JP2000100610A (ja) | 2000-04-07 |
| JP3520778B2 true JP3520778B2 (ja) | 2004-04-19 |
Family
ID=17456408
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26828498A Expired - Lifetime JP3520778B2 (ja) | 1998-09-22 | 1998-09-22 | Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3520778B2 (ja) |
-
1998
- 1998-09-22 JP JP26828498A patent/JP3520778B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000100610A (ja) | 2000-04-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5769969A (en) | Rare earth-iron-nitrogen magnet alloy | |
| JP7364158B2 (ja) | 希土類鉄窒素系磁性粉末、ボンド磁石用コンパウンド、ボンド磁石及び希土類鉄窒素系磁性粉末の製造方法 | |
| US20210123126A1 (en) | MAGNETIC MATERIAL INCLUDING a"-Fe16(NxZ1-x)2 OR A MIXTURE OF a"-Fe16Z2 AND a"-Fe16N2, WHERE Z INCLUDES AT LEAST ONE OF C, B, OR O | |
| JP2022177699A (ja) | 希土類鉄窒素系磁性粉末、ボンド磁石用コンパウンド、ボンド磁石及び希土類鉄窒素系磁性粉末の製造方法 | |
| JP3777793B2 (ja) | 希土類金属−鉄−窒素系磁性材料の製造方法 | |
| JP3520778B2 (ja) | Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系強磁性材料の製造方法 | |
| JP3304729B2 (ja) | 希土類−鉄系磁石用合金 | |
| JPH0881741A (ja) | 磁石材料およびそれを用いた永久磁石 | |
| JP3770734B2 (ja) | Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方法 | |
| JP2018014341A (ja) | ボンド磁石用希土類−鉄−窒素系磁石粉末の製造方法 | |
| JP3567742B2 (ja) | 希土類Ｆｅ系合金粉末の製造方法 | |
| JP2022119057A (ja) | 希土類磁石の製造方法 | |
| JP3615177B2 (ja) | 磁石材料とそれを用いたボンド磁石の製造方法 | |
| JPH06151127A (ja) | 希土類磁石用Ｒ−Ｆｅ系母合金粉末の製造方法 | |
| JPH04260302A (ja) | 磁石粉末およびその製造方法ならびにボンディッド磁石 | |
| JP2001207201A (ja) | 磁石用Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系被覆合金粉末及びその製造方法 | |
| JPH10270223A (ja) | Ｒ−Ｆｅ−Ｃ系希土類磁石及びＲ−Ｆｅ−Ｃ系希土類ボンド磁石並びにその製造方法 | |
| JPH04365840A (ja) | 希土類磁石材料 | |
| JP3797153B2 (ja) | 希土類−鉄系合金粉末の窒化法および該方法に用いられる合金粉末原料 | |
| JPH04318152A (ja) | 希土類磁石材料およびその製造方法 | |
| JPH10241923A (ja) | 希土類磁石材料およびその製造方法ならびにそれを用いた希土類ボンド磁石 | |
| JP2022096382A (ja) | 希土類磁石及びその製造方法 | |
| JP3855455B2 (ja) | 合金粉末の製造方法 | |
| JPH05247600A (ja) | 磁石材料とその製造方法 | |
| JP4241691B2 (ja) | 永久磁石用合金粉末 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20040113 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20040126 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080213 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090213 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090213 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100213 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100213 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110213 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110213 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120213 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120213 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130213 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130213 Year of fee payment: 9 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |