JP3503075B2 - 内燃機関用スパークプラグ - Google Patents
内燃機関用スパークプラグInfo
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、中心電極の側面に対向
して火花放電間隙を形成する外側電極が２本配置された
内燃機関用スパークプラグに関する。
して火花放電間隙を形成する外側電極が２本配置された
内燃機関用スパークプラグに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の内燃機関用スパークプラグ１とし
て、図１０、図１１、図１２に示すとおり、中心電極１
０の側面部と外側電極２０との間でスパークギャップＧ
を形成したもの、さらに、中心電極１０の側面部や外側
電極２０の先端部の各発火部に、耐蝕性、耐火花消耗性
に優れた金属部材として貴金属合金１２、２１を有する
スパークプラグがある。この場合、中心電極１０の発火
部となる貴金属合金１２部分を中心電極１０の側方に位
置した外側電極２０に対向させるために、図１０〜図１
２に示したとおり、中心電極１０の先端面１３位置を外
側電極２０の先端の外端面２２位置に対して中心電極１
０の軸方向に、僅かに突出した状態に配置するようにし
ている。
て、図１０、図１１、図１２に示すとおり、中心電極１
０の側面部と外側電極２０との間でスパークギャップＧ
を形成したもの、さらに、中心電極１０の側面部や外側
電極２０の先端部の各発火部に、耐蝕性、耐火花消耗性
に優れた金属部材として貴金属合金１２、２１を有する
スパークプラグがある。この場合、中心電極１０の発火
部となる貴金属合金１２部分を中心電極１０の側方に位
置した外側電極２０に対向させるために、図１０〜図１
２に示したとおり、中心電極１０の先端面１３位置を外
側電極２０の先端の外端面２２位置に対して中心電極１
０の軸方向に、僅かに突出した状態に配置するようにし
ている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】近年では、内燃機関に
おいては、空気に対する燃料量をより薄くして空燃比
（Ａ／Ｆ）を大きくする傾向にあり、このような場合に
おける内燃機関について、スパークプラグの形状、中心
電極と外側電極との配置関係等の差異による着火性につ
いて、本願発明者の実験、研究の結果、中心電極の側方
に２本の外側電極が位置する２極のスパークプラグにあ
っては、その中心電極の先端面位置は、外側電極の先端
の外端面位置に対して同等位置あるいはいくらか引き下
げた位置、すなわち、外側電極の先端に対して中心電極
の先端面位置を０．１ｍｍ〜０．４ｍｍ引き下げた方が
着火性がよいことを見出した。
おいては、空気に対する燃料量をより薄くして空燃比
（Ａ／Ｆ）を大きくする傾向にあり、このような場合に
おける内燃機関について、スパークプラグの形状、中心
電極と外側電極との配置関係等の差異による着火性につ
いて、本願発明者の実験、研究の結果、中心電極の側方
に２本の外側電極が位置する２極のスパークプラグにあ
っては、その中心電極の先端面位置は、外側電極の先端
の外端面位置に対して同等位置あるいはいくらか引き下
げた位置、すなわち、外側電極の先端に対して中心電極
の先端面位置を０．１ｍｍ〜０．４ｍｍ引き下げた方が
着火性がよいことを見出した。
【０００４】本発明は、空燃比が大きい場合において
も、失火しにくく、十分な着火性が得られる内燃機関用
スパークプラグを提供することを目的とする。
も、失火しにくく、十分な着火性が得られる内燃機関用
スパークプラグを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、２本の外側電
極はニッケル合金からなる中心電極の先端側面に対設さ
れた内燃機関用２極スパークプラグであって、前記中心
電極の発火部の先端面の位置を、前記中心電極に対向し
て火花間隙を形成する前記外側電極の先端の外端面に対
して、前記中心電極の軸方向に０．１〜０．４ｍｍだけ
引き下げ、前記外側電極の放電面は前記中心電極の発火
部の先端側面を隔てて対向設置され、気中放電するスパ
ークギャップを形成してなることを特徴とする内燃機関
用２極スパークプラグである。また、前記中心電極の発
火部の先端縁を少なくとも覆うように貴金属部材が形成
されたことを技術的手段とする。
極はニッケル合金からなる中心電極の先端側面に対設さ
れた内燃機関用２極スパークプラグであって、前記中心
電極の発火部の先端面の位置を、前記中心電極に対向し
て火花間隙を形成する前記外側電極の先端の外端面に対
して、前記中心電極の軸方向に０．１〜０．４ｍｍだけ
引き下げ、前記外側電極の放電面は前記中心電極の発火
部の先端側面を隔てて対向設置され、気中放電するスパ
ークギャップを形成してなることを特徴とする内燃機関
用２極スパークプラグである。また、前記中心電極の発
火部の先端縁を少なくとも覆うように貴金属部材が形成
されたことを技術的手段とする。
【０００６】
【作用】空気に対する燃料量をより薄くして空燃比（Ａ
／Ｆ）を大きくする傾向にある内燃機関について、スパ
ークプラグの形状、中心電極と外側電極との配置関係等
の差異による火花放電割合、着火性等についての本願発
明者の実験、研究の結果、中心電極の側方に２本の外側
電極が位置する２極のスパークプラグにあっては、図２
及び図３に示すように、その中心電極の先端面位置は、
外側電極の先端の外端面位置に対して同等位置あるいは
幾らか引き下げた位置、すなわち、外側電極の先端の外
端面に対して中心電極の先端面位置を０．１〜０．４ｍ
ｍ引き下げた方が、外側電極の外端面側（Ａ、Ｂ）での
火花放電割合が多くなり、火炎核は中心電極の消炎作用
を受け難く、不完全燃焼が生じ難くて、着火性が良いこ
とを見出した。本発明は、上記の実験、研究の結果に基
づいたもので、中心電極の発火部の先端面の位置を、外
側電極の先端の外端面に対して、中心電極の軸方向に
０．１〜０．４ｍｍだけ引き下げて、中心電極の先端側
面と外側電極先端面との間で火花放電間隙を形成した。
この結果、空燃比（Ａ／Ｆ）を大きくする傾向にある内
燃機関においても、着火ミス発生の頻度が少なく、優れ
た着火性を有するスパークプラグとすることができる。
／Ｆ）を大きくする傾向にある内燃機関について、スパ
ークプラグの形状、中心電極と外側電極との配置関係等
の差異による火花放電割合、着火性等についての本願発
明者の実験、研究の結果、中心電極の側方に２本の外側
電極が位置する２極のスパークプラグにあっては、図２
及び図３に示すように、その中心電極の先端面位置は、
外側電極の先端の外端面位置に対して同等位置あるいは
幾らか引き下げた位置、すなわち、外側電極の先端の外
端面に対して中心電極の先端面位置を０．１〜０．４ｍ
ｍ引き下げた方が、外側電極の外端面側（Ａ、Ｂ）での
火花放電割合が多くなり、火炎核は中心電極の消炎作用
を受け難く、不完全燃焼が生じ難くて、着火性が良いこ
とを見出した。本発明は、上記の実験、研究の結果に基
づいたもので、中心電極の発火部の先端面の位置を、外
側電極の先端の外端面に対して、中心電極の軸方向に
０．１〜０．４ｍｍだけ引き下げて、中心電極の先端側
面と外側電極先端面との間で火花放電間隙を形成した。
この結果、空燃比（Ａ／Ｆ）を大きくする傾向にある内
燃機関においても、着火ミス発生の頻度が少なく、優れ
た着火性を有するスパークプラグとすることができる。
【０００７】 また、中心電極の発火部の先端縁を少な
くとも覆うように貴金属部材が形成したものでは、中心
電極の耐蝕性・耐火花消耗性が向上するため、中心電極
母材の消耗が低減し、火花放電に対する耐久性を向上さ
せることができる。
くとも覆うように貴金属部材が形成したものでは、中心
電極の耐蝕性・耐火花消耗性が向上するため、中心電極
母材の消耗が低減し、火花放電に対する耐久性を向上さ
せることができる。
【０００８】
【発明の効果】本発明は、請求項１の発明では、中心電
極の発火部の先端面の位置が外側電極の先端の外端面に
対して中心電極の軸方向に０．１〜０．４ｍｍだけ引き
下げられているため、内燃機関において、燃料が薄く空
燃比が大きい場合であっても、着火性の低下が生じにく
い。請求項２の発明では、中心電極の先端縁が耐蝕性・
耐火花消耗性に優れた貴金属部材で覆われているため、
耐火花消耗性が優れた中心電極を有する内燃機関用スパ
ークプラグとすることができる。
極の発火部の先端面の位置が外側電極の先端の外端面に
対して中心電極の軸方向に０．１〜０．４ｍｍだけ引き
下げられているため、内燃機関において、燃料が薄く空
燃比が大きい場合であっても、着火性の低下が生じにく
い。請求項２の発明では、中心電極の先端縁が耐蝕性・
耐火花消耗性に優れた貴金属部材で覆われているため、
耐火花消耗性が優れた中心電極を有する内燃機関用スパ
ークプラグとすることができる。
【０００９】
【実施例】次に本発明の実施例を図面に基づいて説明す
る。図１に示す第１実施例の２極スパークプラグ１にお
いて、２は筒状の主体金具、３０は主体金具２内に嵌め
込まれて固定される軸孔付の絶縁碍子であり、中心電極
１０は絶縁碍子３０の先端面３１から突出状態で絶縁碍
子３０の軸孔内に固定されている。
る。図１に示す第１実施例の２極スパークプラグ１にお
いて、２は筒状の主体金具、３０は主体金具２内に嵌め
込まれて固定される軸孔付の絶縁碍子であり、中心電極
１０は絶縁碍子３０の先端面３１から突出状態で絶縁碍
子３０の軸孔内に固定されている。
【００１０】中心電極１０は、良熱伝導性の銅を内部に
封入したニッケルを主にＳｉ、Ｃｒ、Ｍｎを含むニッケ
ル合金材、Ｎｉ−Ｃｒ−Ｆｅ合金（例えば、インコネル
６００）からなり、適用されるスパークプラグに対応し
て直径が１．５〜２．５ｍｍである。主体金具２は、低
炭素綱で製造され、その先端面に外側電極２０が溶接さ
れている。また、主体金具２の先端外周には、ガスケッ
トを介して内燃機関のシリンダヘッドに装着するための
ねじ２ａが螺刻されている。Ｌ字状を呈する外側電極２
０は、中心電極１０と同じ材料のニッケル合金材（例え
ば、インコネル６００）で形成され、放電面が中心電極
１０の発火部の先端側面を隔てて対向配置され、気中放
電するスパークギャップＧを形成している。
封入したニッケルを主にＳｉ、Ｃｒ、Ｍｎを含むニッケ
ル合金材、Ｎｉ−Ｃｒ−Ｆｅ合金（例えば、インコネル
６００）からなり、適用されるスパークプラグに対応し
て直径が１．５〜２．５ｍｍである。主体金具２は、低
炭素綱で製造され、その先端面に外側電極２０が溶接さ
れている。また、主体金具２の先端外周には、ガスケッ
トを介して内燃機関のシリンダヘッドに装着するための
ねじ２ａが螺刻されている。Ｌ字状を呈する外側電極２
０は、中心電極１０と同じ材料のニッケル合金材（例え
ば、インコネル６００）で形成され、放電面が中心電極
１０の発火部の先端側面を隔てて対向配置され、気中放
電するスパークギャップＧを形成している。
【００１１】絶縁碍子３０は、アルミナを主体とするセ
ラミックで製造され、パッキンを介して座面を主体金具
２の段部に係止し、主体金具２の六角頭部（図示なし）
を加絞めることにより、主体金具２の開口から先端が突
出するように主体金具２内に固定される。
ラミックで製造され、パッキンを介して座面を主体金具
２の段部に係止し、主体金具２の六角頭部（図示なし）
を加絞めることにより、主体金具２の開口から先端が突
出するように主体金具２内に固定される。
【００１２】 以上の構成からなる２極スパークプラグ
１において、中心電極１０の先端面１３の位置と外側電
極２０の先端の外端面２２の位置とは、先端面１３の位
置が、中心電極１０の軸方向に引き下がった位置に配置
され、先端面１３の位置と外側電極２０の先端の外端面
２２の位置との距離Ｌが、０．１〜０．４ｍｍ程度にな
るようにしてある。
１において、中心電極１０の先端面１３の位置と外側電
極２０の先端の外端面２２の位置とは、先端面１３の位
置が、中心電極１０の軸方向に引き下がった位置に配置
され、先端面１３の位置と外側電極２０の先端の外端面
２２の位置との距離Ｌが、０．１〜０．４ｍｍ程度にな
るようにしてある。
【００１３】以下、本発明者の研究、実験の結果につい
て説明する。まず、図２に示すように、机上の火花試験
機を用いて負極性放電の火花放電割合について、中心電
極１０の先端面１３の位置と外側電極２０の先端の外端
面２２の位置との関係を調べた。すなわち、図２は、ス
パークギャップＧ１．０ｍｍ、また加圧チャンバー内の
エア圧力４ｋｇｆ／ｃｍ2 、放電回数として５０発／１
分飛火させたときの外側電極の放電位置を、先端の外端
面Ａ、中央部Ｂ及び下端面Ｃにおける放電状態を求めた
ものである。その結果、Ｌが０．１ｍｍから−０．４ｍ
ｍの中心電極が引き下がった位置のとき、Ａ、Ｂでの放
電割合が多く、火炎核は中心電極による消炎作用を受け
難く、不完全燃焼を生じ難く着火性が向上する。一方、
Ｌが正の中心電極が突き出した場合は、Ｂ、Ｃの位置の
放電割合がＬが負の中心電極が引き下がった場合に比べ
て増し、消炎作用を受け易く、不完全燃焼を生じ易い。
また、中心電極を引き下げ過ぎた場合は、放電位置が下
がるため着火性が低下する。
て説明する。まず、図２に示すように、机上の火花試験
機を用いて負極性放電の火花放電割合について、中心電
極１０の先端面１３の位置と外側電極２０の先端の外端
面２２の位置との関係を調べた。すなわち、図２は、ス
パークギャップＧ１．０ｍｍ、また加圧チャンバー内の
エア圧力４ｋｇｆ／ｃｍ2 、放電回数として５０発／１
分飛火させたときの外側電極の放電位置を、先端の外端
面Ａ、中央部Ｂ及び下端面Ｃにおける放電状態を求めた
ものである。その結果、Ｌが０．１ｍｍから−０．４ｍ
ｍの中心電極が引き下がった位置のとき、Ａ、Ｂでの放
電割合が多く、火炎核は中心電極による消炎作用を受け
難く、不完全燃焼を生じ難く着火性が向上する。一方、
Ｌが正の中心電極が突き出した場合は、Ｂ、Ｃの位置の
放電割合がＬが負の中心電極が引き下がった場合に比べ
て増し、消炎作用を受け易く、不完全燃焼を生じ易い。
また、中心電極を引き下げ過ぎた場合は、放電位置が下
がるため着火性が低下する。
【００１４】次に、図３に示すように、内燃機関におけ
る着火ミスの頻度について、同じく中心電極１０の先端
面１３の位置と外側電極２０の先端の外端面２２の位置
との関係を調べたところ、燃料が空気に対して薄い、す
なわち、空燃比が大きい場合においても、着火性が低下
しにくいような関係として、上記の位置関係の条件が得
られたことによるものである。すなわち、上記の位置関
係の条件は、空燃比Ａ／Ｆがそれぞれ１５．０、１５．
５、１６．０の場合についての着火ミスの頻度が、特に
低い範囲としては、０．１〜０．４ｍｍである。なお、
図３は、スパークギャップＧが１．０ｍｍの２極スパー
クプラグを、４サイクル２０００ｃｃ、６気筒エンジン
に装着して、３分間のアイドリングを行った場合の失火
回数を測定したものである。
る着火ミスの頻度について、同じく中心電極１０の先端
面１３の位置と外側電極２０の先端の外端面２２の位置
との関係を調べたところ、燃料が空気に対して薄い、す
なわち、空燃比が大きい場合においても、着火性が低下
しにくいような関係として、上記の位置関係の条件が得
られたことによるものである。すなわち、上記の位置関
係の条件は、空燃比Ａ／Ｆがそれぞれ１５．０、１５．
５、１６．０の場合についての着火ミスの頻度が、特に
低い範囲としては、０．１〜０．４ｍｍである。なお、
図３は、スパークギャップＧが１．０ｍｍの２極スパー
クプラグを、４サイクル２０００ｃｃ、６気筒エンジン
に装着して、３分間のアイドリングを行った場合の失火
回数を測定したものである。
【００１５】 図４に本発明の第２実施例を示す。第２
実施例の２極スパークプラグ１は、良熱伝導性の銅を内
部に封入したニッケルを主にＳｉ、Ｃｒ、Ｍｎを含むニ
ッケル合金材（例えば、Ｎｉ−３Ｓｉ−３Ｃｒ−０．５
Ｍｎ合金、インコネル６００）からなる中心電極母材１
００の先端面１０１にイリジウム合金あるいは白金・イ
リジウム合金等の耐蝕性・耐火花消耗性に優れた円板形
状の貴金属部材４０を、レーザ溶接等によって溶融接合
して中心電極１０を形成したもので、中心電極１０の先
端縁１１に貴金属部材４０が配された状態で、上記実施
例と同様に、中心電極１０の先端面１３の位置と外側電
極２０の先端の外端面２２の位置とは、先端面１３の位
置が、中心電極１０の軸方向に引き下がった位置に配置
され、先端面１３の位置と外側電極２０の先端の外端面
２２の位置との距離Ｌが、０．１〜０．４ｍｍ程度にな
るようにしてある。この実施例では、耐蝕性・耐火花消
耗性が上記の第１実施例に比べて著しく向上する。
実施例の２極スパークプラグ１は、良熱伝導性の銅を内
部に封入したニッケルを主にＳｉ、Ｃｒ、Ｍｎを含むニ
ッケル合金材（例えば、Ｎｉ−３Ｓｉ−３Ｃｒ−０．５
Ｍｎ合金、インコネル６００）からなる中心電極母材１
００の先端面１０１にイリジウム合金あるいは白金・イ
リジウム合金等の耐蝕性・耐火花消耗性に優れた円板形
状の貴金属部材４０を、レーザ溶接等によって溶融接合
して中心電極１０を形成したもので、中心電極１０の先
端縁１１に貴金属部材４０が配された状態で、上記実施
例と同様に、中心電極１０の先端面１３の位置と外側電
極２０の先端の外端面２２の位置とは、先端面１３の位
置が、中心電極１０の軸方向に引き下がった位置に配置
され、先端面１３の位置と外側電極２０の先端の外端面
２２の位置との距離Ｌが、０．１〜０．４ｍｍ程度にな
るようにしてある。この実施例では、耐蝕性・耐火花消
耗性が上記の第１実施例に比べて著しく向上する。
【００１６】 図５に本発明の第３実施例を示す。第３
実施例の２極スパークプラグ１は、図６に示すとおり、
良熱伝導性の銅を内部に封入したニッケルを主にＳｉ、
Ｃｒ、Ｍｎを含むニッケル合金材からなる中心電極母材
１００の先端部に径小部１０２を形成し、径小部１０２
に白金・ニッケル合金、白金・イリジウム合金等の耐蝕
性・耐火花消耗性に優れた環状の貴金属部材４０を嵌め
込み、中心電極母材１００と貴金属部材４０とを同時に
塑性加工によって目的の径まで絞り込み、中心電極１０
としたものであり、上記実施例と同様に、中心電極１０
の先端面１３の位置と外側電極２０の先端の外端面２２
の位置とは、先端面１３の位置が、中心電極１０の軸方
向に引き下がった位置に配置され、先端面１３の位置と
外側電極２０の先端２２の位置との距離Ｌが、０．１〜
０．４ｍｍ程度になるようにしてある。この実施例にお
いても、上記第２実施例と同様に、耐蝕性・耐火花消耗
性が著しく優れる。
実施例の２極スパークプラグ１は、図６に示すとおり、
良熱伝導性の銅を内部に封入したニッケルを主にＳｉ、
Ｃｒ、Ｍｎを含むニッケル合金材からなる中心電極母材
１００の先端部に径小部１０２を形成し、径小部１０２
に白金・ニッケル合金、白金・イリジウム合金等の耐蝕
性・耐火花消耗性に優れた環状の貴金属部材４０を嵌め
込み、中心電極母材１００と貴金属部材４０とを同時に
塑性加工によって目的の径まで絞り込み、中心電極１０
としたものであり、上記実施例と同様に、中心電極１０
の先端面１３の位置と外側電極２０の先端の外端面２２
の位置とは、先端面１３の位置が、中心電極１０の軸方
向に引き下がった位置に配置され、先端面１３の位置と
外側電極２０の先端２２の位置との距離Ｌが、０．１〜
０．４ｍｍ程度になるようにしてある。この実施例にお
いても、上記第２実施例と同様に、耐蝕性・耐火花消耗
性が著しく優れる。
【００１７】 以上の中心電極１０の先端縁に貴金属部
材（Ｐｔ−２０％Ｉｒ合金）４０を有する第２、第３実
施例の２極スパークプラグ１について、中心電極１０の
先端面１３の位置を、外側電極２０の先端の外端面２２
の位置に対して、０．３ｍｍだけ引き下げた場合につい
て、耐久時間に対する消耗状態を示すスパークギャップ
Ｇの大きさを、中心電極１０の先端縁に貴金属部材４０
を有しない上記第１実施例の２極スパークプラグ１のス
パークギャップＧの大きさについて、４サイクル、６気
筒、２０００ｃｃエンジンを用いて５０００ｒｐｍ×４
／４条件でテストした結果を、図７に示す。ここで明ら
かなとおり、第２、第３実施例のものでは、中心電極１
０の発火部に貴金属部材４０が配されているため消耗の
程度が小さいが、中心電極１０の先端縁に貴金属部材４
０が位置しない第１実施例では、中心電極１０が早く消
耗するため、スパークギャップＧが大きくなりやすいと
ともに、消耗の程度が大きい。これは、スパークギャッ
プＧの大きさに応じて、火花放電に必要な要求電圧（放
電電圧）が大きくなるため、消耗が激しくなるためであ
る。なお、Ｌの大きさを＋０．１ｍｍ、−０．１ｍｍ、
−０．６ｍｍについても耐久テストを実施したが、消耗
量は引き下がった方が若干多い傾向が認められるが、そ
の差は少ない。
材（Ｐｔ−２０％Ｉｒ合金）４０を有する第２、第３実
施例の２極スパークプラグ１について、中心電極１０の
先端面１３の位置を、外側電極２０の先端の外端面２２
の位置に対して、０．３ｍｍだけ引き下げた場合につい
て、耐久時間に対する消耗状態を示すスパークギャップ
Ｇの大きさを、中心電極１０の先端縁に貴金属部材４０
を有しない上記第１実施例の２極スパークプラグ１のス
パークギャップＧの大きさについて、４サイクル、６気
筒、２０００ｃｃエンジンを用いて５０００ｒｐｍ×４
／４条件でテストした結果を、図７に示す。ここで明ら
かなとおり、第２、第３実施例のものでは、中心電極１
０の発火部に貴金属部材４０が配されているため消耗の
程度が小さいが、中心電極１０の先端縁に貴金属部材４
０が位置しない第１実施例では、中心電極１０が早く消
耗するため、スパークギャップＧが大きくなりやすいと
ともに、消耗の程度が大きい。これは、スパークギャッ
プＧの大きさに応じて、火花放電に必要な要求電圧（放
電電圧）が大きくなるため、消耗が激しくなるためであ
る。なお、Ｌの大きさを＋０．１ｍｍ、−０．１ｍｍ、
−０．６ｍｍについても耐久テストを実施したが、消耗
量は引き下がった方が若干多い傾向が認められるが、そ
の差は少ない。
【００１８】図８に、上記の各実施例の多極スパークプ
ラグ１における耐久時間に対する要求電圧（火花試験機
のエア圧力４ｋｇｆ／ｃｍ2 で測定）の変化をそれぞれ
示す。以上のとおり、第２、第３実施例では、中心電極
１０の先端面１３に貴金属部材４０が配され、消耗が小
さいため、スパークギャップＧの大きさが大きくなりに
くいため、第１実施例に比べて要求電圧が高くならな
い。従って、第１実施例に比べて、第２、第３実施例で
は、長期に亙って安定した着火性能を確保できる。
ラグ１における耐久時間に対する要求電圧（火花試験機
のエア圧力４ｋｇｆ／ｃｍ2 で測定）の変化をそれぞれ
示す。以上のとおり、第２、第３実施例では、中心電極
１０の先端面１３に貴金属部材４０が配され、消耗が小
さいため、スパークギャップＧの大きさが大きくなりに
くいため、第１実施例に比べて要求電圧が高くならな
い。従って、第１実施例に比べて、第２、第３実施例で
は、長期に亙って安定した着火性能を確保できる。
【００１９】図９に本発明の第４実施例を示す。第４実
施例は、セミ沿面スパークプラグ１Ａの例を示したもの
で、上記各実施例と同様に、中心電極１０の先端面１３
の位置と外側電極２０の先端の外端面２２の位置とは、
先端面１３の位置が、中心電極１０の軸方向に引き下が
った位置に配置され、先端面１３の位置と外側電極２０
の先端の外端面２２の位置との距離Ｌが、０．１〜０．
４ｍｍ程度になるようにしてある。
施例は、セミ沿面スパークプラグ１Ａの例を示したもの
で、上記各実施例と同様に、中心電極１０の先端面１３
の位置と外側電極２０の先端の外端面２２の位置とは、
先端面１３の位置が、中心電極１０の軸方向に引き下が
った位置に配置され、先端面１３の位置と外側電極２０
の先端の外端面２２の位置との距離Ｌが、０．１〜０．
４ｍｍ程度になるようにしてある。
【００２０】
【図１】本発明の第１実施例を示す２極スパークプラグ
の部分断面図である。
の部分断面図である。
【図２】机上火花試験器における火花放電割合につい
て、外側電極の外端面Ａ、中央部Ｂ及び下端面Ｃの放電
状況をしらべたグラフである。
て、外側電極の外端面Ａ、中央部Ｂ及び下端面Ｃの放電
状況をしらべたグラフである。
【図３】内燃機関における着火ミスの頻度について、中
心電極の先端面の位置と外側電極の先端の位置との関係
を空燃比をパラメータとして示した測定図である。
心電極の先端面の位置と外側電極の先端の位置との関係
を空燃比をパラメータとして示した測定図である。
【図４】本発明の第２実施例を示す２極スパークプラグ
の部分断面図である。
の部分断面図である。
【図５】本発明の第３実施例を示す２極スパークプラグ
の部分断面図である。
の部分断面図である。
【図６】本発明の第３実施例の２極スパークプラグにお
ける中心電極の製造工程を示す工程図である。
ける中心電極の製造工程を示す工程図である。
【図７】第１実施例および第２、第３実施例の２極スパ
ークプラグにおける耐久時間に対するスパークギャップ
の大きさを示した耐久性能図である。
ークプラグにおける耐久時間に対するスパークギャップ
の大きさを示した耐久性能図である。
【図８】第１実施例および第２、第３実施例の２極スパ
ークプラグにおける耐久時間に対する要求電圧の変化を
示した要求電圧特性図である。
ークプラグにおける耐久時間に対する要求電圧の変化を
示した要求電圧特性図である。
【図９】本発明の第４実施例を示すセミ沿面スパークプ
ラグの部分断面図である。
ラグの部分断面図である。
【図１０】従来の内燃機関用スパークプラグの一例を示
す部分斜視図である。
す部分斜視図である。
【図１１】従来の内燃機関用スパークプラグの他の例を
示す部分斜視図である。
示す部分斜視図である。
【図１２】従来の内燃機関用スパークプラグの他の例を
示す部分斜視図である。
示す部分斜視図である。
１ ２極スパークプラグ
１０ 中心電極
１３ 先端面
２０ 外側電極
２２ 外端面
４０ 貴金属部材
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平５−326107（ＪＰ，Ａ)
特開 昭57−63788（ＪＰ，Ａ)
特開 昭52−112031（ＪＰ，Ａ)
特開 昭52−67433（ＪＰ，Ａ)
実開 昭51−74643（ＪＰ，Ｕ)
実開 昭48−21024（ＪＰ，Ｕ)
実開 昭56−114087（ＪＰ，Ｕ)
実開 昭54−173139（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
H01T 13/00 - 21/06
Claims (2)
- 【請求項１】 ２本の外側電極はニッケル合金からなる
中心電極の先端側面に対設された内燃機関用２極スパー
クプラグであって、 前記中心電極の発火部の先端面の位置を、前記中心電極
に対向して火花間隙を形成する前記外側電極の先端の外
端面に対して、前記中心電極の軸方向に０．１〜０．４
ｍｍだけ引き下げ、前記外側電極の放電面は前記中心電
極の発火部の先端側面を隔てて対向設置され、気中放電
するスパークギャップを形成してなることを特徴とする
内燃機関用２極スパークプラグ。 - 【請求項２】 前記中心電極の発火部の先端縁を少なく
とも覆うように貴金属部材が形成されたことを特徴とす
る請求項１記載の内燃機関用スパークプラグ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08074094A JP3503075B2 (ja) | 1994-04-19 | 1994-04-19 | 内燃機関用スパークプラグ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08074094A JP3503075B2 (ja) | 1994-04-19 | 1994-04-19 | 内燃機関用スパークプラグ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07288170A JPH07288170A (ja) | 1995-10-31 |
| JP3503075B2 true JP3503075B2 (ja) | 2004-03-02 |
Family
ID=13726799
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08074094A Expired - Fee Related JP3503075B2 (ja) | 1994-04-19 | 1994-04-19 | 内燃機関用スパークプラグ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3503075B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6617706B2 (en) | 1998-11-09 | 2003-09-09 | Ngk Spark Plug Co., Ltd. | Ignition system |
| US9225151B2 (en) * | 2012-02-09 | 2015-12-29 | Cummins Ip, Inc. | Spark plug for removing residual exhaust gas and associated combustion chamber |
| JP7365790B2 (ja) * | 2019-05-20 | 2023-10-20 | 株式会社デンソー | 内燃機関及びスパークプラグ |
| JP7388642B2 (ja) * | 2020-02-05 | 2023-11-29 | 株式会社豊田自動織機 | 燃焼器 |
-
1994
- 1994-04-19 JP JP08074094A patent/JP3503075B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07288170A (ja) | 1995-10-31 |
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