JP3494783B2 - サーマルプリント方法及び装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複数のサーマルヘ
ッドを用いて、記録材料の１回通しでフルカラー画像等
を記録するサーマルプリント方法及び装置に関し、更に
詳しくは記録材料の搬送負荷変動に起因するスジ状の濃
度ムラ等の発生を防止するサーマルプリント方法及び装
置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】カラーサーマルプリント方法、例えばカ
ラー感熱プリント方法では、加熱によって発色するカラ
ー感熱記録材料が用いられ、サーマルヘッドとカラー感
熱記録材料とを相対移動しながら、サーマルヘッドでカ
ラー感熱記録材料を押圧・加熱してフルカラー画像を記
録する。このカラー感熱記録材料は、少なくともシアン
感熱発色層，マゼンタ感熱発色層，イエロー感熱発色層
がベース上に順次層設されている。各感熱発色層を選択
的に発色させるために、各感熱発色層は熱感度が異なっ
ており、最下層にあるシアン感熱発色層の熱感度が最も
低く、最上層にあるイエロー感熱発色層の熱感度が最も
高い。また、次の感熱発色層を記録する際に、その上に
ある記録済みの感熱発色層が再度記録されないように、
この記録済みの感熱発色層に特有な電磁線を照射してこ
れらを定着する。

【０００３】また、高速プリントを行うために、記録材
料の通路中に３個のサーマルヘッドを配置し、記録材料
を上流側から下流側へ１回通す間に、各サーマルヘッド
によるプリントステージでイエロー画像，マゼンタ画
像，シアン画像を順次記録して、フルカラー画像を形成
する１パス３ヘッドタイプのサーマルプリント方法が知
られている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】この１パス３ヘッドタ
イプのサーマルプリント方法では、例えば、各プリント
ステージのキャプスタンを駆動するパルスモータのパル
スレートを同一にして同じ速度で記録材料を送るように
している。このように同じ速度に設定しても、ロール状
の記録材料を用い連続プリントを行う場合、キャプスタ
ン径のばらつきやサーマルヘッドの挙動に基づいて、搬
送負荷が変動する。前記サーマルヘッドの挙動としては
記録材料がサーマルヘッドの発熱素子アレイに圧着又は
退避する機械的なものと、印画率が異なることによる発
熱素子アレイの発熱量の相違による熱的なものとがあ
る。熱的挙動は発熱素子アレイと記録材料との間の摩擦
係数を変動させるため、機械的挙動と同じように、搬送
負荷変動となって現れる。この搬送負荷変動によって、
各色の記録の際に記録材料の搬送速度が僅かずつ変化し
て、結果的に各色のプリントステージ間で記録材料が引
っ張られたり弛んだりする。記録材料が引っ張られる
と、スジ状の濃度むら，色むらや、色ずれ等が発生し、
印画品質を低下させてしまうという問題がある。また、
過度のたるみの発生はジャムの原因になる。

【０００５】このため、各プリントステージの間の記録
材料にたるみを持たせて、このたるみにより搬送負荷変
動等が隣のプリントステージに伝達されることのないよ
うにすることが考えられている。このたるみは搬送負荷
変動によって増減するため、一定範囲を越えることがな
いように、たるみ量を検出してこれを一定範囲に維持す
る必要がある。したがって、例えばマイクロ変位計等の
たるみセンサを用いてたるみ量を検出しなければならな
いため、部品点数が増えてしまうという問題がある。

【０００６】本発明は、たるみセンサを用いることなく
たるみを形成して、記録材料の搬送負荷変動に起因する
濃度むらや色むら，色ずれ等の発生を防止するようにし
たサーマルプリント方法及び装置を提供することを目的
とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載のサーマルプリント方法は、記録材料
の通路に沿って複数のサーマルヘッドを配置し、記録材
料が一方に送られる間に、各サーマルヘッドを順次記録
材料に圧接させて、記録材料に画像をプリントするサー
マルプリント方法において、前記各サーマルヘッドに対
し前記記録材料の一方への送りの上流側に、二つの湾曲
したガイド板を湾曲方向を揃えて並べて設けて、これら
の間に記録材料のたるみ形成スペースを形成し、押えば
ねによって湾曲方向内側のガイド板へ記録材料を押し付
けた状態で前記押えばねの付勢に抗して記録材料を上流
側と下流側との間で速度差を設けて送ることで前記たる
みを形成し、搬送負荷変動による記録材料の送り量変動
の累積値に基づき前記たるみの設定たるみ量とこの設定
たるみ量におけるプリント可能長さとを予め決定してお
き、この設定たるみ量になるように前記たるみを形成し
た状態でプリントを開始し、前記プリント可能長さを越
える新たなプリントの前にプリントを停止し、新たに前
記設定たるみ量のたるみを形成した後に新たなプリント
を行うことを特徴とする。なお、前記たるみを形成する
記録材料の下流側の送りを停止した状態で上流側の送り
を続行することにより、前記速度差を設けることが好ま
しい。また、前記たるみを形成する記録材料の上流側の
記録材料搬送速度に対して下流側の記録材料搬送速度を
一時的に低くすることにより、前記速度差を設けてもよ
い。。

【０００８】 請求項４記載のサーマルプリント装置
は、位置決めマークが形成された記録材料に対し特定の
色を１ラインずつ記録するサーマルヘッド，サーマルヘ
ッドに記録材料を圧接させるプラテン，サーマルヘッド
に記録材料を搬送する搬送手段を備えたプリントステー
ジを少なくとも３つ形成して、これらプリントステージ
に給紙機構から記録材料を供給して順に各プリントステ
ージを通過させ、前記位置決めマークをマークセンサで
検出して、この検出信号に基づき記録材料に各色をプリ
ントしてフルカラー画像を記録するサーマルプリント装
置において、前記各プリントステージのサーマルヘッド
に対して記録材料の送り方向上流側に、サーマルヘッド
へ記録材料を案内するための湾曲した二つのガイド板を
並べて設けて、これらの間に記録材料を送るとともに、
押えばねによって湾曲方向内側のガイド板へ記録材料を
押し付けた状態で前記押えばねの付勢に抗して記録材料
を上流側と下流側との間で速度差を設けて送ることで前
記記録材料にたるみを形成するたるみ形成手段と、搬送
負荷変動による記録材料の送り量変動の累積値に基づき
予め決定した前記たるみの設定たるみ量とこの設定たる
み量におけるプリント可能長さとに応じて、この設定た
るみ量になるように前記たるみを形成した状態でプリン
トを開始し、前記プリント可能長さを越える新たなプリ
ントの前にプリントを停止し、新たに前記設定たるみ量
のたるみを形成した後に新たなプリントを行うコントロ
ーラとを備えたことを特徴とする。なお、前記給紙機構
に設けられ、マークセンサのマーク検出信号に基づき各
画像の間の余白部となる位置で記録材料を切断するカッ
タを設けて、コントローラにより、前記プリント可能長
さを越える新たなプリントのための記録材料を給紙機構
が送る前に前記カッタで記録材料を切断し、新たに前記
設定たるみ量のたるみを形成した後に新たなプリントを
開始してもよい。

【０００９】

【発明の実施の形態】図１は円弧状の記録材料通路を有
するカラー感熱プリンタである。給紙機構１０はロール
状カラー感熱記録材料１１から帯状カラー感熱記録材料
（以下単に記録材料という）１２を引き出して、これを
イエロープリントステージ１３に送りだす。記録材料１
２の通路（パス）は湾曲した４組のガイド板１４ａ，１
４ｂ，１５ａ，１５ｂ，１６ａ，１６ｂ，１７ａ，１７
ｂによって円弧状に構成されている。この通路の曲率
は、帯状記録材料１２の巻き癖による曲率に近似させて
ある。帯状記録材料１２の巻き癖は、巻き芯１８近くの
ものが最も曲率が大きく、外周に近づくにしたがい小さ
くなるので、中間部分における曲率を用いることが好ま
しいが、巻き癖による曲率変動はそれほど大きくないの
で、巻き芯１８近くや最外周近くの曲率を用いてもよ
い。前記４組のガイド板の内、後に説明するように定着
器２０，２１が配置される位置にあるもの１５ｂ，１６
ｂは、透明プラスチックや透明ガラス等から構成され
て、定着器２０，２１からの近紫外線が記録材料１２に
照射されるようになっている。

【００１０】各ガイド板１４ａ，１４ｂ，・・は、後に
詳しく説明するように、記録材料１２にたるみ２２，２
３，２４，２５を作るために、その曲率が変えられてい
る。例えば外側ガイド板１４ａ〜１７ａは曲率が大きく
されており、内側ガイド板１４ｂ〜１７ｂは曲率が小さ
くされている。これにより、外側ガイド板１４ａ〜１７
ａと内側ガイド板１４ｂ〜１７ｂとの間にたるみ形成ス
ペースが形成される。また、外側のガイド板１４ａ，１
５ａ，１６ａ，１７ａには、押さえばね通過孔２８が形
成されている。押さえばね２９は例えばつる巻きばね
（ねじりばね）から構成されており、その先端が通過孔
２８を介してたるみ形成スペース内に入り込み、記録材
料１０を内側ガイド板１４ｂ，１５ｂ，１６ｂ，１７ｂ
に軽く押さえる。そして、たるみ２２，２３，２４，２
５を形成する際には、押さえばね２９が記録材料１０に
より押されて外側に退避する。

【００１１】ロール状記録材料１１から引き出された帯
状記録材料１２は、円弧状のパスを介して給紙機構１
０，イエロープリントステージ１３，マゼンタプリント
ステージ３０，シアンプリントステージ３１，排紙機構
３２に順次送られる。これらロール状記録材料１１，給
紙機構１０，各プリントステージ１３，３０，３１、排
紙機構３２は約６０°ピッチで配置されている。

【００１２】給紙機構１０は、給紙ローラ対３５とカッ
タ３６とマークセンサ３７とマーカー３８とから構成さ
れている。給紙ローラ対３５はキャプスタン３５ａとニ
ップローラ３５ｂとから構成されており、キャプスタン
３５ａは図示しない給紙用パルスモータにより回転され
る。ニップローラ３５ｂはローラシフト機構４０により
記録材料１２の先端通過時にはニップが解除されるよう
になっている。マーカー３８は、画面サイズに応じた間
隔で位置決めマークを記録する。マーカー３８はインク
を塗布するタイプが用いられているが、この他に、小孔
や切欠きを形成するタイプや感熱記録タイプ等を用いて
もよい。なお、インクを塗布するタイプを用いる場合に
は、記録材料１２の側端面にマークを付与すると位置決
めマークが目立つことがない。また、位置決めマークは
排紙機構３２で各コマ毎に切断する際に切り落とすよう
にしてもよい。また、マーカー３８を用いる代わりに、
予め位置決めマークが印刷された記録材料を用いるよう
にしてもよい。

【００１３】マークセンサ３７は位置決めマークを検出
して、これをシステムコントローラ４１に送る。システ
ムコントローラ４１は、このマーク検出信号に基づきカ
ッタ３６を作動させ、規定のプリント枚数に達した場合
や設定プリント枚数に達したときに、各画像の余白部分
で記録材料１２を切断する。

【００１４】イエロープリントステージ１３はプラテン
ローラ４５とサーマルヘッド４６とマークセンサ４７と
から構成されている。プラテンローラ４５はパルスモー
タ４８により回転駆動される。また、サーマルヘッド４
６はヘッドシフト機構４９により、各発熱素子アレイ４
６ａを記録材料１２に圧接する位置と、離れた退避位置
との間で変位するようにされている。そして、記録材料
１２の先端がサーマルヘッド４６を通過する際にはサー
マルヘッド４６が退避位置にされ、記録材料１２の先端
が通過した後は圧接位置にされる。また、マークセンサ
４７のマーク検出信号に基づき記録開始位置が特定さ
れ、図示しないイエロー記録部によって各発熱素子アレ
イ４６ａが駆動されてイエロー画像が１ラインずつ感熱
記録される。

【００１５】他のマゼンタ及びシアンプリントステージ
３０，３１もイエロープリントステージ１３と同じよう
に、プラテンローラ５０，５１，サーマルヘッド５２，
５３、マークセンサ５４，５５、パルスモータ５６，５
７、ヘッドシフト機構５８，５９、及び図示しない記録
部を備えており、プラテン駆動方式によりマーク検出信
号に基づき各色の記録を行う。また、イエロープリント
ステージ１３とマゼンタプリントステージ３０との間に
はイエロー定着器２０が配置されており、イエロー定着
器２０は４２０ｎｍの近紫外線を記録材料１０に照射し
てイエロー感熱記録層を光定着する。また、マゼンタプ
リントステージ３０とシアンプリントステージ３１との
間にはマゼンタ定着器２１が配置されており、マゼンタ
定着器２１は３６５ｎｍの近紫外線を記録材料１０に照
射してマゼンタ感熱記録層を光定着する。

【００１６】排紙機構３２は、カッタ６０とマークセン
サ６１と排紙ローラ対６２と補助ローラ対６３とローラ
シフト機構６４とから構成されている。排紙ローラ対６
２及び補助ローラ対６３のキャプスタン６２ａ，６３ａ
はパルスモータで駆動される。また、排紙ローラ対６２
及び補助ローラ対６３はローラシフト機構６４によりニ
ップ解除が行われる。カッタ６０はマークセンサ６１の
マーク検出信号に基づき切断位置を特定して、各コマ毎
に切り離す。切り離された各コマ毎の記録材料１２ａは
トレー７０に排出される。トレー７０には記録材料１２
の後端の端切れ７１を受けとめる端切れトレー７２が並
べて形成されており、端切れ７１が生じた場合にはこの
端切れトレー７２に排出される。

【００１７】システムコントローラ４１は図示は省略し
たが各部に接続されており、図２〜図５に示すような処
理手順により各部を制御して、プリント処理を行う。図
２は、記録材料１２の先端を送りだして各たるみ２２〜
２５を形成し、第１画面を記録する処理手順を示してい
る。先ず、マーカー３８により位置決めマークが記録さ
れる。次に、給紙機構１０の給紙ローラ対３５が回転し
て、記録材料１２をイエロープリントステージ１３に送
りだす。イエロープリントステージ１３のマークセンサ
４７で位置決めマークが検出されると、これに基づきイ
エローサーマルヘッド４６が記録材料１２をニップす
る。この記録材料１２をニップした状態で一定時間を経
過させて所定量のたるみ２２を形成する。次に、パルス
モータ４８によりイエロープラテンローラ４５が逆転さ
れ、記録材料１２が給紙機構１０側に戻される。マーク
センサ４７を位置決めマークが過ぎると、パルスモータ
４８が停止した後に正転する。これにより記録材料１２
が再度イエロープリントステージ１３側に送られ、マー
クセンサ４７のマーク検出信号に基づきイエロープリン
トが開始される。

【００１８】同様にして、マゼンタ及びシアンプリント
ステージ３０，３１でも下流側にたるみ２３，２４が形
成された後、第１コマのプリントが行われる。同様にし
て、排紙機構３２の下流側にもたるみ２５が形成される
とともに、記録済みの第１コマはマークセンサ６１のマ
ーク検出信号に基づきカッタ６０で切断され、切り離さ
れた各コマ毎の記録材料１２ａはトレー７０に排出され
る。

【００１９】前記たるみ２２〜２５のたるみ量は、給紙
機構１０、各プリントステージ１３〜１９、及び排紙機
構３２における搬送負荷変動によって実際の記録材料送
り量が僅かずつ変化し、これが累積されて一定範囲外と
なることがないように、記録材料送り量の累積変動量と
プリント枚数との関係から決定している。すなわち、送
り量の変動によってたるみ量が消費されてしまい各プリ
ントステージ間で記録材料が張った状態になったり、逆
にたるみ量が増加してジャムが発生することのないよう
に、たるみ量が一定範囲を越えることのない許容プリン
ト枚数Ｎを求めておく。なお、プリント枚数を用いる代
わりに、プリント長さを用いてもよい。そして、この許
容プリント枚数Ｎに達した時に、給紙機構１０のカッタ
３６を作動して現在プリント中の最終コマの後端側の余
白部分で記録材料１２を切断して、この最終コマをプリ
ントした後に一連のプリントを一時的に終了する。続い
てプリントを行う場合には、新たに記録材料１２の先端
を各プリントステージ１３，３０，３１に送って所定量
のたるみ２２，２３，２４，２５を新たに形成し、再度
残りのコマ数をプリントする。この処理手順を図３〜図
５に示す。図３は給紙機構１０における処理手順を、図
４は各プリントステージ１３，３０，３１における処理
手順を、図５は排紙機構３２における処理手順をそれぞ
れ示している。

【００２０】図１に示す実施形態ではプラテン駆動方式
としたが、この他に図６に示すように、サーマルヘッド
８０〜８２の下流側に配置した搬送ローラ対８３〜８５
によるキャプスタン駆動方式で記録材料１２を送るよう
にしてもよい。更に、記録材料搬送通路も円弧状にする
他に、直線状にしてもよい。また、図１に示す各サーマ
ルヘッド４６，５２，５３の下流側にマークセンサ４７
及び搬送ローラ対８３〜８５を配置してキャプスタン駆
動方式にしてもよい。なお、図３において図１のものと
同一構成部材には同一符号が付してある。各搬送ローラ
対８３〜８５はキャプスタン８３ａ〜８５ａとニップロ
ーラ対８３ｂ〜８５ｂから構成されている。キャプタン
８３ａ〜８５ａはパルスモータ４８，５６，５７により
回転駆動される。また、ニップローラ対８３ｂ〜８５ｂ
は図示しないローラシフト機構によってニップ解除され
るようになっている。また、各プラテンローラ８６，８
７，８８は図示しないローラシフト機構により記録材料
１２の先端通過の際にニップ解除される。

【００２１】各サーマルヘッド８０〜８２の上流側には
記録材料１２に所定量のたるみ９０，９１，９２を形成
するための可動ガイド９３ａ，９３ｂ、９４ａ，９４ｂ
が設けられている。可動ガイド９３ａ，９３ｂ、９４
ａ，９４ｂは記録材料１２の先端を通過させる際には二
点鎖線で示すガイド位置にセットされ、通過した後は実
線で示す退避位置にセットされる。これにより、所定量
のたるみ９０〜９２を形成することができる。同様にし
て、図示しない排紙機構との間にもたるみが形成され
る。

【００２２】なお、図１では、たるみ２２〜２５を、記
録材料１２の先端を通過させる際に記録材料１０の搬送
開始時期を遅らせることにより形成したが、この他に、
最初のコマのプリントの際に給紙機構１０、各プリント
ステージ１３，３０，３１，排紙機構３２における搬送
速度Ｖｓ，Ｖｙ，Ｖｍ，Ｖｃ，Ｖｏに差を設ける（Ｖｓ
＞Ｖｙ＞Ｖｍ＞Ｖｃ＞Ｖｏ）ことで、たるみ２２〜２５
を形成してもよい。また、搬送開始時期を遅らせる制御
と、搬送速度に差を設ける制御とを合わせて行うことに
より、たるみを形成してもよい。例えば、下流側の搬送
開始時期を遅らせてたるみを形成する際に、上流側の搬
送速度を減速して、規定たるみ量を越えてたるみが形成
されることがないようにするとよい。例えば、１画面が
３個のプリントステージを跨がる長さであって、最終の
シアンプリントステージの上流側にたるみを形成する場
合に、マゼンタ及びイエロープリントステージではプリ
ント中の搬送速度を減速する。この場合には当然のこと
ながら、減速に合わせて時間当たりの通電エネルギーも
減速に同期させて変化させ、濃度むらが発生することの
ないようにする。

【００２３】上記実施形態では、縦型配置のサーマルヘ
ッド４６，５２，５３，８０〜８２を用いたが、この他
に記録材料１２の搬送方向に沿って配置した横型配置の
サーマルヘッドを用いてもよい。また、上記実施形態で
はカラー感熱プリンタについて説明したが、この他に図
示は省略したが、イエロー，マゼンタ，シアンの各カラ
ーインクリボンを用いた昇華型の熱転写プリンタに本発
明を実施してもよい。この場合には、サーマルヘッドの
各発熱素子アレイと記録材料との間にカラーインクリボ
ンを介在させて、各インクリボンからのインクを記録材
料に熱転写する。また、昇華型の代わりに面積階調方式
の熱溶融型としてもよい。

【００２４】上記実施形態では、イエロー，マゼンタ，
シアンの各プリントステージを順に形成してフルカラー
画像を記録するようにしたが、この他に、裏面に対し印
字を行う印字プリントステージを追加して設けてもよ
い。この場合には、一方の面にカラー感熱記録層を形成
し、他方の面にモノクロ感熱記録層を形成した記録材料
録を用いる。そして、一方の面にフルカラー画像を他方
の面に宛て名等の印字を記録する。これによりポストカ
ード等の両面印刷を記録材料の１回の移動で行うことが
できる。印字プリントステージはサーマルプリント方式
の他にインクジェット方式等を用いてもよい。また、フ
ルカラー画像に代えてモノクロの中間調画像を記録して
もよく、この場合には、中間調画像を記録する第１のプ
リントステージと、宛て名等の印字を行う第２のプリン
トステージとからプリンタを構成する。

【００２５】

【発明の効果】本発明によれば、各サーマルヘッドに対
し記録材料の一方への送りの上流側に、二つの湾曲した
ガイド板を湾曲方向を揃えて並べて設けて、これらの間
に記録材料のたるみ形成スペースを形成し、押えばねに
よって湾曲方向内側のガイド板へ記録材料を押し付けた
状態で前記押えばねの付勢に抗して記録材料を上流側と
下流側との間で速度差を設けて送ることで前記たるみを
形成し、熱記録するから、各プリントステージでサーマ
ルヘッドの挙動により搬送負荷変動が発生しても、この
搬送負荷変動がたるみによって吸収され隣接するプリン
トステージに伝達されることがないので、濃度ムラや色
ムラ、色ずれ等の発生を抑えることができる。

【００２６】搬送負荷変動による記録材料の送り量変動
の累積値に基づきたるみの設定たるみ量とこの設定たる
み量におけるプリント可能長さとを予め決定しておき、
設定たるみ量になるようにたるみを形成した状態でプリ
ントを開始し、プリント可能長さを越える新たなプリン
トの前にプリントを停止するようにしたから、高価なた
るみセンサを用いることなく、一定量のたるみ管理を簡
単に行うことができる。

【００２７】記録材料の先端を通過させる際に、形成す
るたるみの下流側の記録材料送り開始の時期を遅らせる
ことにより、または、形成するたるみの下流側の記録材
料搬送速度を一時的に低くすることにより形成すること
で、簡単にたるみを形成することができる。また、たる
みを形成する際に、たるみの上流側における記録材料搬
送速度を一時的に低くして、設定たるみ量になるように
することにより、高速プリントを行う際に、たるみが規
定たるみ量以上に形成されるのを防止することができ
る。

【００２８】また、給紙機構にカッタを設けて、規定プ
リント長さに達したときに、マークセンサのマーク検出
信号に基づき各画像の間の余白部となる位置で記録材料
を切断し、コントローラにより、新たに設定たるみ量を
形成した後に新たな残りのプリントを開始したから、搬
送負荷変動によりたるみが消費されて記録材料が張った
状態になったり、たるみが増えて詰まりの原因になった
りすることがなくなる。これにより、たるみセンサを用
いてたるみ量を管理する必要がなくなり、構成を簡単に
することができる。

【００２９】また、記録材料の通路を円弧状に形成する
ことにより、たるみを形成する場合に自然な状態でたる
みを形成することができる。したがって、強制的にたる
みを形成する場合に比べて曲げ変形による反動が少な
く、この反動によってサーマルヘッドに与える負荷変動
を小さくすることができる。このため、たるみ形成スペ
ースの長さを従来のものに比べて短くすることができる
ので小型化が図れる。また、記録材料として剛性のある
ものも用いることができるようになるので、比較的厚み
のある記録材料を用いた高画質プリントを行うことがで
きる。また、円弧状の記録材料通路の曲率を、ロール状
記録材料から引き出した帯状記録材料の巻き癖による曲
率に近似させることにより、通路内において記録材料に
無理な曲げ変形が生じることもなく、記録材料の詰まり
等が発生しにくくなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を実施した円弧状パスを有するカラー感
熱プリンタを示す概略図である。

【図２】たるみ形成処理とプリント開始位置の特定処理
とを示すフローチャートである。

【図３】給紙機構における処理手順を示すフローチャー
トである。

【図４】各プリントステージにおける処理手順を示すフ
ローチャートである。

【図５】排紙機構における処理手順を示すフローチャー
トである。

【図６】直線状パスを有するカラー感熱プリンタを示す
概略図である。

【符号の説明】

１０ 給紙機構 １１ ロール状カラー感熱記録材料 １２ 帯状カラー感熱記録材料 １３，３０，３１ プリントステージ ２２〜２５，９０〜９２ たるみ ３２ 排紙機構 ４５，５０，５１，８６〜８８ プラテンローラ ４６，５２，５３，８０〜８２ サーマルヘッド ３６，６０ カッタ ３７，４７，５４，５５，６１ マークセンサ

Claims (5)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 記録材料の通路に沿って複数のサーマル
   ヘッドを配置し、記録材料が一方に送られる間に、各サ
   ーマルヘッドを順次記録材料に圧接させて、記録材料に
   画像をプリントするサーマルプリント方法において、前記各サーマルヘッドに対し前記記録材料の一方への送
   りの上流側に、二つの湾曲したガイド板を湾曲方向を揃
   えて並べて設けて、これらの間に記録材料のたるみ形成
   スペースを形成し、押えばねによって湾曲方向内側のガ
   イド板へ記録材料を押し付けた状態で前記押えばねの付
   勢に抗して記録材料を上流側と下流側との間で速度差を
   設けて送ることで前記たるみを形成し、 搬送負荷変動による記録材料の送り量変動の累積値に基
   づき前記たるみの設定たるみ量とこの設定たるみ量にお
   けるプリント可能長さとを予め決定しておき、 この設定たるみ量になるように前記たるみを形成した状
   態でプリントを開始し、 前記プリント可能長さを越える新たなプリントの前にプ
   リントを停止し、 新たに前記設定たるみ量のたるみを形成した後に新たな
   プリントを行うことを特徴とするサーマルプリント方
   法。
2. 【請求項２】 請求項１記載のサーマルプリント方法に
   おいて、前記たるみを形成する記録材料の下流側の送りを停止し
   た状態で上流側の送りを続行することにより、前記速度
   差を設ける ことを特徴とするサーマルプリント方法。
3. 【請求項３】 請求項１記載のサーマルプリント方法に
   おいて、前記たるみを形成する記録材料の上流側の記録材料搬送
   速度に対して下流側の記録材料搬送速度を一時的に低く
   することにより、前記速度差を設ける ことを特徴とする
   サーマルプリント方法。
4. 【請求項４】 位置決めマークが形成された記録材料に
   対し特定の色を１ラインずつ記録するサーマルヘッド，
   サーマルヘッドに記録材料を圧接させるプラテン，サー
   マルヘッドに記録材料を搬送する搬送手段を備えたプリ
   ントステージを少なくとも３つ形成して、これらプリン
   トステージに給紙機構から記録材料を供給して順に各プ
   リントステージを通過させ、前記位置決めマークをマー
   クセンサで検出して、この検出信号に基づき記録材料に
   各色をプリントしてフルカラー画像を記録するサーマル
   プリント装置において、前記各プリントステージのサーマルヘッドに対して記録
   材料の送り方向上流側に、サーマルヘッドへ記録材料を
   案内するための湾曲した二つのガイド板を並べて設け
   て、これらの間に記録材料を送るとともに、押えばねに
   よって湾曲方向内側のガイド板へ記録材料を押し付けた
   状態で前記押えばねの付勢に抗して記録材料を上流側と
   下流側との間で速度差を設けて送ることで前記記録材料
   に たるみを形成するたるみ形成手段と、 搬送負荷変動による記録材料の送り量変動の累積値に基
   づき予め決定した前記たるみの設定たるみ量とこの設定
   たるみ量におけるプリント可能長さとに応じて、この設
   定たるみ量になるように前記たるみを形成した状態でプ
   リントを開始し、前記プリント可能長さを越える新たな
   プリントの前にプリントを停止し、新たに前記設定たる
   み量のたるみを形成した後に新たなプリントを行うコン
   トローラとを備えたことを特徴とするサーマルプリント
   装置。
5. 【請求項５】 位置決めマークが形成された記録材料に
   対し特定の色を１ラインずつ記録するサーマルヘッド，
   サーマルヘッドに記録材料を圧接させるプラテン，サー
   マルヘッドに記録材料を搬送する搬送手段を備えたプリ
   ントステージを少なくとも３つ形成して、これらプリン
   トステージに給紙機構から記録材料を供給して順に各プ
   リントステージを通過させ、前記位置決めマークをマー
   クセンサで検出して、この検出信号に基づき記録材料に
   各色をプリントしてフルカラー画像を記録するサーマル
   プリント装置において、 前記給紙機構に設けられ、マークセンサのマーク検出信
   号に基づき各画像の間の余白部となる位置で記録材料を
   切断するカッタと、前記各プリントステージのサーマル
   ヘッドに対して記録材料の送り方向上流側に、サーマル
   ヘッドへ記録材料を案内するための湾曲した二つのガイ
   ド板を並べて設けて、これらの間に記録材料を送るとと
   もに、押えばねによって湾曲方向内側のガイド板へ記録
   材料を押し付けた状態で前記押えばねの付勢に抗して記
   録材料を上流側と下流側との間で速度差を設けて送るこ
   とで前記記録材料にたるみを形成するたるみ形成手段
   と、 搬送負荷変動による記録材料の送り量変動の累積値に基
   づき予め決定した前記たるみの設定たるみ量とこの設定
   たるみ量におけるプリント可能長さとに応じて、この設
   定たるみ量になるように前記たるみを形成した状態でプ
   リントを開始し、前記プリント可能長さを越える新たな
   プリントのための記録材料を給紙機構が送る前に前記カ
   ッタで記録材料を切断し、新たに前記設定たるみ量のた
   るみを形成した後に新たなプリントを開始するコントロ
   ーラとを備えたことを特徴とするサーマルプリント装
   置。