JP3491304B2 - ゴム補強用合成繊維すだれ織物の処理方法 - Google Patents
ゴム補強用合成繊維すだれ織物の処理方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ゴム補強用合成繊維す
だれ織物の処理方法の改良に関し、さらに詳しくは、処
理工程においてすだれ織物に“うねり”および“ソリ”
などの不具合を発生することがなく、高品位のゴム補強
用合成繊維すだれ織物を得ることができるゴム補強用合
成繊維すだれ織物の処理方法に関するものである。
だれ織物の処理方法の改良に関し、さらに詳しくは、処
理工程においてすだれ織物に“うねり”および“ソリ”
などの不具合を発生することがなく、高品位のゴム補強
用合成繊維すだれ織物を得ることができるゴム補強用合
成繊維すだれ織物の処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ポリアミド、ポリエステル、ポリビニー
ルアルコールおよび全芳香族ポリアミドなどのポリマか
らなる繊維は、高強度、高弾性の特性を有しており、寸
法安定性にも優れていることから、種々の産業用補強
材、とくにタイヤ、ベルトおよびホースなどのゴム補強
用繊維として広く使用されている。
ルアルコールおよび全芳香族ポリアミドなどのポリマか
らなる繊維は、高強度、高弾性の特性を有しており、寸
法安定性にも優れていることから、種々の産業用補強
材、とくにタイヤ、ベルトおよびホースなどのゴム補強
用繊維として広く使用されている。
【０００３】また、ゴム補強用繊維は、近年更に広くの
用途展開が進められており、かかる状況下においては、
ゴム補強用繊維にはその使用量を軽減化するために、レ
スデニール、レスエンズなどが一層強く要求され、その
ために繊維自体の高強力化が益々必要となってきた。
用途展開が進められており、かかる状況下においては、
ゴム補強用繊維にはその使用量を軽減化するために、レ
スデニール、レスエンズなどが一層強く要求され、その
ために繊維自体の高強力化が益々必要となってきた。
【０００４】一般に、繊維材料の高強力化をはかるため
には、ポリマの粘度および延伸倍率をさらに高めること
が必要とされている。
には、ポリマの粘度および延伸倍率をさらに高めること
が必要とされている。
【０００５】そして、このようにして得られた高強度繊
維からなる原糸に対し、下撚および上撚を掛けて経糸と
し、この経糸を１０００本〜１５００本並べ、これら経
糸がばらけないように緯糸で製織することによりでき上
がった織物は、すだれ織り反と称されて、タイヤ、ベル
トおよびホースなどのゴム補強用材料として使用されて
いる。
維からなる原糸に対し、下撚および上撚を掛けて経糸と
し、この経糸を１０００本〜１５００本並べ、これら経
糸がばらけないように緯糸で製織することによりでき上
がった織物は、すだれ織り反と称されて、タイヤ、ベル
トおよびホースなどのゴム補強用材料として使用されて
いる。
【０００６】ところで、上記すだれ織り反は、通常これ
に接着剤を付与し、乾燥、熱処理工程を経た後に、後工
程であるタイヤメークの作業性改善とコード強度の低下
を防止し、さらにはコードの柔軟化をはかるために、機
械的ソフニング処理が施されてから、実用に供されてい
る。
に接着剤を付与し、乾燥、熱処理工程を経た後に、後工
程であるタイヤメークの作業性改善とコード強度の低下
を防止し、さらにはコードの柔軟化をはかるために、機
械的ソフニング処理が施されてから、実用に供されてい
る。
【０００７】すなわち、すだれ織り反に接着剤を付与し
た後の乾燥熱処理は、通常繊維の融点に近い温度で、延
伸または弛緩条件下に施されることから、この乾燥熱処
理中に接着剤が硬化し、コードが硬くなる傾向となり、
これによりコードの強力低下を生じるため、この強度低
下の防止を目的として、乾燥熱処理後に機械的ソフニン
グ処理を行い、コードの柔軟化を図る必要がある。
た後の乾燥熱処理は、通常繊維の融点に近い温度で、延
伸または弛緩条件下に施されることから、この乾燥熱処
理中に接着剤が硬化し、コードが硬くなる傾向となり、
これによりコードの強力低下を生じるため、この強度低
下の防止を目的として、乾燥熱処理後に機械的ソフニン
グ処理を行い、コードの柔軟化を図る必要がある。
【０００８】上記ソフニング処理を施した後のすだれ織
り反の品質、品位は、ソフニング条件が弱ければ弱いほ
ど、コードが硬くなり、コード強力利用率の低いものと
なる。
り反の品質、品位は、ソフニング条件が弱ければ弱いほ
ど、コードが硬くなり、コード強力利用率の低いものと
なる。
【０００９】また、ソフニング条件をきつくすることに
より、コードが好ましく柔軟化して、かなり高いコード
強力利用率を得ることができるが、反面すだれ織り反に
“うねり”および“ソリ”などの不具合を発生して、す
だれ織り反の品位が低下し、たとえばタイヤメーク工程
などの後工程において、工程通過性不良などのトラブル
発生を招くことになる。
より、コードが好ましく柔軟化して、かなり高いコード
強力利用率を得ることができるが、反面すだれ織り反に
“うねり”および“ソリ”などの不具合を発生して、す
だれ織り反の品位が低下し、たとえばタイヤメーク工程
などの後工程において、工程通過性不良などのトラブル
発生を招くことになる。
【００１０】そこで、上記ソフニング工程における“う
ねり”および“ソリ”などの不具合を解消するための手
段が従来から種々検討されており、たとえば特開昭６１
−１２９５２号公報には、ソフニング処理に先立つ乾燥
熱処理における処理温度を低くする方法が開示されてい
るが、この方法では、処理すだれ織り反の品位改良とコ
−ド強力低下を抑えることは可能であるが、処理すだれ
織り反のゴムに対する接着力の低下が招かれるという問
題があった。
ねり”および“ソリ”などの不具合を解消するための手
段が従来から種々検討されており、たとえば特開昭６１
−１２９５２号公報には、ソフニング処理に先立つ乾燥
熱処理における処理温度を低くする方法が開示されてい
るが、この方法では、処理すだれ織り反の品位改良とコ
−ド強力低下を抑えることは可能であるが、処理すだれ
織り反のゴムに対する接着力の低下が招かれるという問
題があった。
【００１１】
【発明の解決しようとする課題】本発明は、上述した従
来技術における問題点を解消するために検討した結果、
達成されたものである。
来技術における問題点を解消するために検討した結果、
達成されたものである。
【００１２】したがって、本発明の目的は、接着性や耐
疲労性などの特性を損なうことなく、“うねり”および
“ソリ”などの発生を防止し、高品位のゴム補強用合成
繊維すだれ織物を得ることができる処理方法を提供する
ことにある。
疲労性などの特性を損なうことなく、“うねり”および
“ソリ”などの発生を防止し、高品位のゴム補強用合成
繊維すだれ織物を得ることができる処理方法を提供する
ことにある。
【００１３】
【問題点を解決するための手段】上記の目的を達成する
ために、本発明のゴム補強用合成繊維すだれ織物の処理
方法は、ゴム補強用合成繊維の生すだれ織物に接着剤を
付与し、次いで乾燥熱処理、機械的ソフニング処理およ
び０．０５ｇ／ｄ〜０．１５ｇ／ｄの張力下で６０〜１
２０℃の低温熱処理を順次施すことを特徴とする。
ために、本発明のゴム補強用合成繊維すだれ織物の処理
方法は、ゴム補強用合成繊維の生すだれ織物に接着剤を
付与し、次いで乾燥熱処理、機械的ソフニング処理およ
び０．０５ｇ／ｄ〜０．１５ｇ／ｄの張力下で６０〜１
２０℃の低温熱処理を順次施すことを特徴とする。
【００１４】低温熱処理により“うねり”が解消するの
は繊維を構成するポリマーにガラス温度以上の温度を緊
張下で与えることにより、繊維軸方向の分子配列が均一
になるためであると考えられる。洗濯した皺の付いた合
成繊維布にアイロンを掛けると皺が伸びるのと同じ現象
がここに起きているものと解釈される。
は繊維を構成するポリマーにガラス温度以上の温度を緊
張下で与えることにより、繊維軸方向の分子配列が均一
になるためであると考えられる。洗濯した皺の付いた合
成繊維布にアイロンを掛けると皺が伸びるのと同じ現象
がここに起きているものと解釈される。
【００１５】本発明で使用するゴム補強用合成繊維は、
ナイロン６、ナイロン６６に代表されるポリアミド、ポ
リエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
トに代表されるポリエステルおよびポリビニールアルコ
ールより選ばれたポリマを通常の紡糸延伸法に供するこ
とにより得られた繊維である。
ナイロン６、ナイロン６６に代表されるポリアミド、ポ
リエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
トに代表されるポリエステルおよびポリビニールアルコ
ールより選ばれたポリマを通常の紡糸延伸法に供するこ
とにより得られた繊維である。
【００１６】上記ゴム補強用合成繊維は、高強力化をは
かるために、高粘度のポリマを用い、高延伸倍率に延伸
されたものであることが望ましい。
かるために、高粘度のポリマを用い、高延伸倍率に延伸
されたものであることが望ましい。
【００１７】そして、生すだれ織物は、上記高強度のゴ
ム補強用合成繊維下撚および上撚を掛けて経糸とし、こ
の経糸を１０００本〜１５００本並べ、これら経糸がば
らけないように緯糸で製織することにより得ることがで
きる。また、すだれの幅は１４０〜１６０ｃｍで、長さ
は８００〜２５００ｍであり、緯糸は２．０〜５．０ｃ
ｍ間隔で打ち込まれている。
ム補強用合成繊維下撚および上撚を掛けて経糸とし、こ
の経糸を１０００本〜１５００本並べ、これら経糸がば
らけないように緯糸で製織することにより得ることがで
きる。また、すだれの幅は１４０〜１６０ｃｍで、長さ
は８００〜２５００ｍであり、緯糸は２．０〜５．０ｃ
ｍ間隔で打ち込まれている。
【００１８】上記生すだれ織物に対して付与される接着
剤としては、エポキシ化合物、イソシアネート化合物お
よびハロゲン化フェノール化合物およびレゾルシンポリ
サルファイド化合物等を用いる接着剤処方を適用するこ
とができ、具体的には第１処理液でエポキシ化合物、ブ
ロックイソシアネート、ラテックスの混合液を付与し、
熱処理後に第２処理液としてレゾルシンとホルムアルデ
ヒドとの初期縮合物およびゴムラテックスからなる液
（ＲＦＬ液）を付与し、次いでさらに熱処理する方法が
代表的手段として挙げられる。
剤としては、エポキシ化合物、イソシアネート化合物お
よびハロゲン化フェノール化合物およびレゾルシンポリ
サルファイド化合物等を用いる接着剤処方を適用するこ
とができ、具体的には第１処理液でエポキシ化合物、ブ
ロックイソシアネート、ラテックスの混合液を付与し、
熱処理後に第２処理液としてレゾルシンとホルムアルデ
ヒドとの初期縮合物およびゴムラテックスからなる液
（ＲＦＬ液）を付与し、次いでさらに熱処理する方法が
代表的手段として挙げられる。
【００１９】次に、接着剤付与後のすだれ織物に対し付
与する乾燥加熱処理条件としては、例えばナイロン６繊
維の場合は１７０〜２１５℃で３０〜９０秒、好ましく
は１９０〜２１０℃で５０〜７０秒、またナイロン６６
繊維の場合は２００〜２４０℃で３０〜９０秒、好まし
くは２１０〜２３０℃で５０〜７０秒がよい。また、ポ
リエステルの場合は２００〜２５０℃で３０〜１５０
秒、好ましくは２１０〜２３０℃の処理が施される。
与する乾燥加熱処理条件としては、例えばナイロン６繊
維の場合は１７０〜２１５℃で３０〜９０秒、好ましく
は１９０〜２１０℃で５０〜７０秒、またナイロン６６
繊維の場合は２００〜２４０℃で３０〜９０秒、好まし
くは２１０〜２３０℃で５０〜７０秒がよい。また、ポ
リエステルの場合は２００〜２５０℃で３０〜１５０
秒、好ましくは２１０〜２３０℃の処理が施される。
【００２０】さらに、接着剤により高硬度化したすだれ
織物を柔軟化するために、機械的なソフニング処理が施
されるが、このソフニング処理条件の具体例としては、
例えばエッジ径が１ｍｍφブレードを３個有するソフニ
ング装置で使用し、ソフニング角度（エッジ刃にすだれ
織りが接触する角度）を９０度、コード張力を最終ブレ
ード出側で０．２ｇ／ｄで処理する方法が挙げられる。
織物を柔軟化するために、機械的なソフニング処理が施
されるが、このソフニング処理条件の具体例としては、
例えばエッジ径が１ｍｍφブレードを３個有するソフニ
ング装置で使用し、ソフニング角度（エッジ刃にすだれ
織りが接触する角度）を９０度、コード張力を最終ブレ
ード出側で０．２ｇ／ｄで処理する方法が挙げられる。
【００２１】次いで、ソフニング処理において生じた
“うねり”および“ソリ”などの不具合を解消するため
に、本発明の特徴とする低温熱処理が施される。
“うねり”および“ソリ”などの不具合を解消するため
に、本発明の特徴とする低温熱処理が施される。
【００２２】上記低温熱処理の条件は、６０℃〜１２０
℃、とくに８０℃〜１００℃の温度で、３０秒〜１８０
秒間、とくに４５〜１５０秒間、望ましくは０．０５ｇ
／ｄ〜０．１５ｇ／ｄ、とくに０．０８ｇ／ｄ〜０．１
２ｇ／ｄの張力下にて行われる。
℃、とくに８０℃〜１００℃の温度で、３０秒〜１８０
秒間、とくに４５〜１５０秒間、望ましくは０．０５ｇ
／ｄ〜０．１５ｇ／ｄ、とくに０．０８ｇ／ｄ〜０．１
２ｇ／ｄの張力下にて行われる。
【００２３】低温熱処理温度が６０℃以下および処理時
間が３０秒以下では、解除したときのすだれの“うね
り”を十分に解消することができず、また熱処理温度が
１２０℃以上および処理時間が１８０秒以上では、“う
ねり”は解消されるものの、すだれ品質にずれが生じる
ことになるため好ましくない。
間が３０秒以下では、解除したときのすだれの“うね
り”を十分に解消することができず、また熱処理温度が
１２０℃以上および処理時間が１８０秒以上では、“う
ねり”は解消されるものの、すだれ品質にずれが生じる
ことになるため好ましくない。
【００２４】さらに、熱処理時張力が前記条件から外れ
る場合には、すだれ品質で重要視されている中間伸度お
よび乾熱収縮率にずれが生ずる不具合が招かれることが
あるため、望ましくない。
る場合には、すだれ品質で重要視されている中間伸度お
よび乾熱収縮率にずれが生ずる不具合が招かれることが
あるため、望ましくない。
【００２５】かくして、本発明の方法で得られるゴム補
強用合成繊維すだれ織物は、接着性や耐疲労性などの本
来の特性を損なうことなく、“うねり”および“ソリ”
などの発生を解消したものであり、高品位の特性を有し
ていることから、種々の産業用補強材、とくにタイヤ、
ベルトおよびホースなどのゴム補強用繊維として有用で
ある。
強用合成繊維すだれ織物は、接着性や耐疲労性などの本
来の特性を損なうことなく、“うねり”および“ソリ”
などの発生を解消したものであり、高品位の特性を有し
ていることから、種々の産業用補強材、とくにタイヤ、
ベルトおよびホースなどのゴム補強用繊維として有用で
ある。
【００２６】
【実施例】以下に、実施例を挙げて、本発明の処理方法
の構成および効果についてさらに詳細に説明する。
の構成および効果についてさらに詳細に説明する。
【００２７】なお、下記実施例における各物性の測定値
は次の方法により求めたものである。
は次の方法により求めたものである。
【００２８】［Ｔ−初期接着力］ＪＩＳ Ｌ−１０１７
（１９８３年）の接着力−Ａ法に準じて、処理済のポリ
エステル繊維すだれ織物のコ−ドを未加硫ゴムに埋め込
み、初期接着力は加圧下で１５０℃、３０分、また耐熱
接着力は１７０℃、７０分間、それぞれプレス加硫を行
こない、放冷後コ−ドをゴムブロックから３０ｃｍ／ｍ
ｉｎの速度で引き抜き、その引き抜き加重をＫｇ／ｃｍ
で表示したものである。
（１９８３年）の接着力−Ａ法に準じて、処理済のポリ
エステル繊維すだれ織物のコ−ドを未加硫ゴムに埋め込
み、初期接着力は加圧下で１５０℃、３０分、また耐熱
接着力は１７０℃、７０分間、それぞれプレス加硫を行
こない、放冷後コ−ドをゴムブロックから３０ｃｍ／ｍ
ｉｎの速度で引き抜き、その引き抜き加重をＫｇ／ｃｍ
で表示したものである。
【００２９】［耐疲労性（グッドリッチ法ディスク疲
労）］ＪＩＳ Ｌ−１０１７（１９８３年）に準じて測
定した値である。すなわち、処理済のポリエステル繊維
すだれ織物を埋めたゴムブロックを、伸長率５％，圧縮
率１５％になるように傾けた２枚のディスクの周囲に取
り付け、１７０５ｒｐｍで４８時間繰り返し疲労を与え
た後の強力残存率を１００分率で示したものである。使
用したゴムコンパウンドは前記接着用に使用した同一コ
ンパウンドである。
労）］ＪＩＳ Ｌ−１０１７（１９８３年）に準じて測
定した値である。すなわち、処理済のポリエステル繊維
すだれ織物を埋めたゴムブロックを、伸長率５％，圧縮
率１５％になるように傾けた２枚のディスクの周囲に取
り付け、１７０５ｒｐｍで４８時間繰り返し疲労を与え
た後の強力残存率を１００分率で示したものである。使
用したゴムコンパウンドは前記接着用に使用した同一コ
ンパウンドである。
【００３０】［コ−ド強力］テンシロンを使用してＪＩ
Ｓ Ｌ−１０１７（１９８３年）に準じて測定した。
［コ−ド硬さ］処理済のポリエステル繊維すだれ織物の
コ−ドを真直ぐな状態にし、これを２ｃｍにカットした
ものをテンシロン引張り試験機のブリッジ（１ｃｍ間
隔，φ：０．６ｍｍ）上にのせ、コ−ドと直角のフック
バ−（φ：０．６ｍｍ）をコ−ド中央に掛けて下降（２
ｃｍ／分）させた時の最大応力を求め、その値をコ−ド
硬さとした。
Ｓ Ｌ−１０１７（１９８３年）に準じて測定した。
［コ−ド硬さ］処理済のポリエステル繊維すだれ織物の
コ−ドを真直ぐな状態にし、これを２ｃｍにカットした
ものをテンシロン引張り試験機のブリッジ（１ｃｍ間
隔，φ：０．６ｍｍ）上にのせ、コ−ドと直角のフック
バ−（φ：０．６ｍｍ）をコ−ド中央に掛けて下降（２
ｃｍ／分）させた時の最大応力を求め、その値をコ−ド
硬さとした。
【００３１】［乾熱収縮率］ＪＩＳ Ｌ−１０１７（１
９８３年）Ｂ法に準じて１５０℃×３０分時の収縮率を
測定した。
９８３年）Ｂ法に準じて１５０℃×３０分時の収縮率を
測定した。
【００３２】実施例１〜６
糸粘度０．９５のポリエチレンテレフタレ−トを溶融紡
糸し、延伸倍率 ５．５に延伸することにより得られた
１５００デニ−ルのマルチフェラメント２本を、下撚数
４０回／１０ｃｍ，上撚数４０回／１０ｃｍの撚数で撚
糸したコ−ドを、総本数１５００本引揃えて経糸とし、
これに緯糸を２０ｍｍ間隔でばらけないように打ち込ん
だ生すだれ反を得た。
糸し、延伸倍率 ５．５に延伸することにより得られた
１５００デニ−ルのマルチフェラメント２本を、下撚数
４０回／１０ｃｍ，上撚数４０回／１０ｃｍの撚数で撚
糸したコ−ドを、総本数１５００本引揃えて経糸とし、
これに緯糸を２０ｍｍ間隔でばらけないように打ち込ん
だ生すだれ反を得た。
【００３３】上記生すだれ反を、エポキシ化合物、ブロ
ックイソシアネ−ト化合物およびゴムラテックスからな
る混合液（第１浴処理液）に浸漬した後、１３０℃で１
００秒間乾燥し、続いて２４０℃で４５秒間延伸熱処理
した。
ックイソシアネ−ト化合物およびゴムラテックスからな
る混合液（第１浴処理液）に浸漬した後、１３０℃で１
００秒間乾燥し、続いて２４０℃で４５秒間延伸熱処理
した。
【００３４】また、上記第１処理浴で処理した生すだれ
反を、レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス（ＲＦ
Ｌ）からなる第２処理液に浸漬した後、１００℃で１０
０秒間乾燥し、続いて２４０℃で６０秒間延伸熱処理、
リラックス熱処理を施した。
反を、レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス（ＲＦ
Ｌ）からなる第２処理液に浸漬した後、１００℃で１０
０秒間乾燥し、続いて２４０℃で６０秒間延伸熱処理、
リラックス熱処理を施した。
【００３５】次いで、上記処理すだれ反の柔軟化をはか
るために、機械的ソフニング処理を施した。ソフニング
処理条件は、エッジ径１ｍｍφのブレ−ドを３個使用
し、ソフニング角度（エッジ刃にすだれ織りが接触する
角度）：９０度、コ−ド張力：最終ブレ−ド出側で０．
２ｇ／ｄとした。
るために、機械的ソフニング処理を施した。ソフニング
処理条件は、エッジ径１ｍｍφのブレ−ドを３個使用
し、ソフニング角度（エッジ刃にすだれ織りが接触する
角度）：９０度、コ−ド張力：最終ブレ−ド出側で０．
２ｇ／ｄとした。
【００３６】次に、上記ソフニング処理後のすだれ反に
対し、表１に示した条件の低温加熱処理を施し、引き続
いて巻き取ることにより、６種類の処理すだれ反を得
た。
対し、表１に示した条件の低温加熱処理を施し、引き続
いて巻き取ることにより、６種類の処理すだれ反を得
た。
【００３７】これら処理すだれ反について、物性を評価
した結果を表１に併せて示した。
した結果を表１に併せて示した。
【００３８】
【表１】
【００３９】比較例１、２
上記実施例において、ソフニング処理後に熱処理をしな
い場合（比較例１）および低温熱処理条件を表２に示し
たように本発明の規定範囲外とした場合（比較例２）に
得られた処理すだれ反について、物性を評価した結果を
表２に併せて示した。
い場合（比較例１）および低温熱処理条件を表２に示し
たように本発明の規定範囲外とした場合（比較例２）に
得られた処理すだれ反について、物性を評価した結果を
表２に併せて示した。
【００４０】
【表２】
【００４１】上記実施例および比較例の結果から明らか
なように、本発明の処理方法により得られた処理すだれ
織物は、接着性や耐疲労性などの本来の特性を損なうこ
となく、“うねり”および“ソリ”などの発生を解消し
たものであり、高品位の特性を有している。
なように、本発明の処理方法により得られた処理すだれ
織物は、接着性や耐疲労性などの本来の特性を損なうこ
となく、“うねり”および“ソリ”などの発生を解消し
たものであり、高品位の特性を有している。
【００４２】これに対し、本発明の特徴とする低温加熱
処理を行わない場合に得られた処理すだれ織物は、“う
ねり”の発生が著しくて品位に劣り、また本発明の条件
を満たさない熱処理を経て得られた処理すだれ織物は、
品位および物性のいずれかまたは両者を満足していな
い。
処理を行わない場合に得られた処理すだれ織物は、“う
ねり”の発生が著しくて品位に劣り、また本発明の条件
を満たさない熱処理を経て得られた処理すだれ織物は、
品位および物性のいずれかまたは両者を満足していな
い。
【００４３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の処理方法
で得られるゴム補強用合成繊維すだれ織物は、接着性や
耐疲労性などの本来の特性を損なうことなく、“うね
り”および“ソリ”などの発生を解消したものであり、
高品位の特性を有している。
で得られるゴム補強用合成繊維すだれ織物は、接着性や
耐疲労性などの本来の特性を損なうことなく、“うね
り”および“ソリ”などの発生を解消したものであり、
高品位の特性を有している。
【００４４】したがって、本発明の方法で得られるすだ
れ織物は、後工程のたとえばタイヤメ−ク作業における
トラブル発生を解消して、生産性を著しく向上させ、不
良タイヤ減少に大きく寄与することから、種々の産業用
補強材、とくにタイヤ、ベルトおよびホースなどのゴム
補強用繊維として有用である。
れ織物は、後工程のたとえばタイヤメ−ク作業における
トラブル発生を解消して、生産性を著しく向上させ、不
良タイヤ減少に大きく寄与することから、種々の産業用
補強材、とくにタイヤ、ベルトおよびホースなどのゴム
補強用繊維として有用である。
Claims (3)
- 【請求項１】ゴム補強用合成繊維の生すだれ織物に接着
剤を付与し、次いで乾燥熱処理、機械的ソフトニング処
理および０．０５ｇ／ｄ〜０．１５ｇ／ｄの張力下で６
０〜１２０℃の低温熱処理を順次施すことを特徴とする
ゴム補強用合繊繊維すだれ織物の処理方法。 - 【請求項２】低温熱処理を、３０秒〜１８０秒間施すこ
とを特徴とする請求項１記載のゴム補強用合成繊維すだ
れ織物の処理方法。 - 【請求項３】ゴム補強用合成繊維が、ポリアミド、ポリ
エステルおよびポリビニールアルコールより選ばれたポ
リマからなることを特徴とする請求項１または２記載の
ゴム補強用合成繊維すだれ織物の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29166593A JP3491304B2 (ja) | 1993-11-22 | 1993-11-22 | ゴム補強用合成繊維すだれ織物の処理方法 |
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-
1993
- 1993-11-22 JP JP29166593A patent/JP3491304B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105829599A (zh) * | 2013-12-18 | 2016-08-03 | 帝人株式会社 | 补强用纤维绳及其制造方法 |
| CN105829599B (zh) * | 2013-12-18 | 2018-03-02 | 帝人株式会社 | 补强用纤维绳及其制造方法 |
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