JP2006002328A - ポリエステルタイヤキャッププライコードおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高弾性率を有し、かつゴム中で長時間高温に曝露された場合の耐熱接着性および強力保持率が著しく改善された、ポリエステルタイヤキャッププライコードおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】ポリエステル繊維材料にゴムとの接着性を付与するに際して、処理液として（Ａ）キャリアーを含む処理液、（Ｂ）ブロックドイソシアネート水溶液、（Ｃ）エポキシ化合物の分散液、（Ｄ）レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス（ＲＦＬ）混合液の４者を組合せて、１段または２段以上の多段処理より、該ポリエステル繊維材料に処理を施し、かつ少なくとも（Ａ）キャリアーを含む処理液が配合された第１処理液で処理した後、少なくとも（Ｄ）ＲＦＬ混合液が配合された第２処理液で処理し、最終段の第２処理液で処理した後、０．２ｃＮ／ｄｔｅｘ以上に調整されたノルマライジング張力下で熱処理を施すことを特徴とするポリエステルタイヤキャッププライコードの製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、ゴム中で長時間高温に曝露された場合の耐熱接着性および強力保持率が著しく改善されたポリエステルタイヤキャッププライコードおよびその製造方法に関するものである。
本発明により得られたポリエステルタイヤキャッププライコードは、タイヤコードとりわけラジアルタイヤのベルト外層部に用いられるキャッププライコードに好適である。

ポリエチレンテレフタレートに代表されるポリエステル繊維は優れた力学特性、寸法安定性、耐久性を有し、産業資材用途、なかでも、タイヤコード、Ｖベルト、コンベアベルト、ホースなどのゴム補強用途に広く利用されている。
タイヤコード用途では、高強度、高弾性率、低収縮率、接着性、耐疲労性といった特性が要求され、ポリエチレンテレフタレート系繊維は、性能、コスト面の優位性より、ラジアルタイヤのカーカスプライコードの主流となっているが、ベルト外層部に用いられるキャッププライコードにおいては、特に耐熱接着性が強く要求される為、接着性に優れるナイロン６６が主流である。

その一方、ナイロン６６繊維は、基本的に弾性率が低いため、高速耐久性を重視したタイヤではコード打ち込み数を増やすなどの対処が必要であり、タイヤの重量が重くなるという欠点がある。それに対して、より弾性率の高いポリエチレンテレフタレートを用いることも提案されているが、耐熱接着性が低いため実用上使えないのが実状である（例えば、特許文献１参照）。

ポリエステル繊維のゴム配合物中での強力低下、接着力低下の原因はゴム配合物中のアミンや水分の作用による劣化が原因であると言われており、この欠点を解消するため従来から多くの提案がなされてきた。
例えば、カルボキシル末端基量が１０μｅｑ／ｇ以下のポリエステル繊維にエポキシ化合物処理およびポリイソシアネート化合物処理およびＲＦＬ処理を施す方法が提案されている（特許文献２参照）が、ポリイソシアネート処理が有機溶剤系で行われることなどで実用的でない。

これら、ポリエチレンテレフタレートの耐熱接着性の問題に対して、本発明者は、ゴムとの接着性の改善されたポリエステル繊維材料の製造方法を提案している（特許文献３参照）が、具体的な用途について考慮されていない為、必ずしもタイヤキャッププライ用途に適した力学特性を有していなかった。

特開昭５９−１２４４０７号公報 特開昭５１−７０３９４号公報 特開２０００−８２８０号公報

本発明は以上の事情を背景としてなされたものであり、高弾性率を有し、かつゴム中で長時間高温に曝露された場合の耐熱接着性および強力保持率が著しく改善された、ポリエステルタイヤキャッププライコードおよびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者は上記課題を解決するため、鋭意研究した結果、遂に本発明を完成するに到った。即ち本発明は以下の構成をとるものである。
１．ポリエステル繊維材料にゴムとの接着性を付与するに際して、処理液として（Ａ）キャリアーを含む処理液、（Ｂ）ブロックドイソシアネート水溶液、（Ｃ）エポキシ化合物の分散液、（Ｄ）レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス（ＲＦＬ）混合液の４者を組合せて、１段または２段以上の多段処理より、該ポリエステル繊維材料に処理を施し、かつ少なくとも（Ａ）キャリアーを含む処理液が配合された第１処理液で処理した後、少なくとも（Ｄ）レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス（ＲＦＬ）混合液が配合された第２処理液で処理し、最終段の第２処理液で処理した後、０．２ｃＮ／ｄｔｅｘ以上に調整されたノルマライジング張力下で熱処理を施すことを特徴とするポリエステルタイヤキャッププライコードの製造方法。
２．ポリエステル繊維材料にゴムとの接着性を付与するに際して、処理段数が２段であって、（Ａ）キャリアーを含む処理液および（Ｂ）ブロックドイソシアネート水溶液が配合された第１処理液で処理した後、熱処理を施し、次いで（Ｂ）ブロックドイソシアネート水溶液および（Ｃ）エポキシ化合物の分散液および（Ｄ）レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス（ＲＦＬ）混合液が配合された第２処理液で処理することを特徴とする上記１記載のポリエステルタイヤキャッププライコードの製造方法。
３．ポリエステル繊維材料にゴムとの接着性を付与するに際して、処理段数が３段であって、（Ａ）キャリアーを含む処理液および（Ｂ）ブロックドイソシアネート水溶液が配合された第１処理液で処理した後、熱処理を施し、次いで（Ｂ）ブロックドイソシアネート水溶液および（Ｃ）エポキシ化合物の分散液および（Ｄ）レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス（ＲＦＬ）混合液が配合された第２処理液で第２段および第３段の処理をすることを特徴とする上記１記載のポリエステルタイヤキャッププライコードの製造方法。
４．ノルマライジング張力が０．３ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である、上記１〜３に記載のポリエステルタイヤキャッププライコードの製造方法。
５．ノルマライジング張力が０．４ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である、上記１〜３に記載のポリエステルタイヤキャッププライコードの製造方法。
６．ポリエステル繊維材料が、紡糸または延伸または後処理工程で２個以上のエポキシ基を有するエポキシ化合物で処理したポリエチレンテレフタレート系繊維を撚糸したコード、およびこれを製織した織物である、上記１〜５に記載のポリエステルタイヤキャッププライコードの製造方法。
７．処理コードの強度が４．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ荷重時の伸度が５．０％以下であって、常温の剥離接着試験における、初期加硫後のゴム被覆率が９０％以上、過加硫後のゴム被覆率が８０％以上であるポリエステルタイヤキャッププライコード。
８．処理コードの強度が４．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ荷重時の伸度が５．０％以下であって、１５０℃雰囲気下の熱時剥離接着試験における、初期加硫後のゴム被覆率が９０％以上、過加硫後のゴム被覆率が８０％以上であるポリエステルタイヤキャッププライコード。
９．処理コードの２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ荷重時の伸度が４．０％以下である、上記７〜８に記載のポリエステルタイヤキャッププライコード。
１０．処理コードの２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ荷重時の伸度が３．５％以下である、上記７〜８に記載のポリエステルタイヤキャッププライコード。
１１．Ｋ＝Ｔ√Ｄで表される処理コードの撚係数Ｋが２５００以下である、上記７〜１０に記載のポリエステルタイヤキャッププライコード。
ここで、Ｔはコードの上撚り数（回／１０ｃｍ）、Ｄはコードの基準繊度（ｄｔｅｘ）。

本発明によれば、高弾性率を有し、かつゴム中で長時間高温に曝露された場合の耐熱接着性および強力保持率が著しく改善された、ポリエステルタイヤキャッププライコードおよびその製造方法を提供することが出来る。

以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のポリエステルコードを構成するポリエステル繊維材料は、ポリエチレンテレフタレートまたは少量の第３成分を共重合したポリエチレンテレフタレートを溶融紡糸して得られる延伸糸（原糸）を撚糸したコード（生コード）、あるいはそれを製織した織物である。
前記ポリエチレンテレフタレート原糸は、特公昭４７−４９７６８号公報で示されるような、未延伸糸条あるいは延伸糸条の段階でエポキシ化合物またはイソシアネート化合物などで表面活性化したポリエステル繊維よりなるものであってもよく、特に該ポリエチレンテレフタレート原糸が紡糸または延伸または後処理工程で２個以上のエポキシ基を有するエポキシ化合物で処理されたものであることが好ましい。エポキシ化合物の好ましい例としては、グリセロール・ポリグリシジルエーテル、ジグリセロール・ポリグリシジルエーテル、ポリグリセロール・ポリグリシジルエーテル、ソルビトール・ポリグリシジルエーテル等の脂肪族多価アルコールのポリグリシジルエーテル化合物が挙げられる。更には、エポキシ化合物および硬化剤で処理された原糸を４０℃〜８０℃の温度で２４時間〜２４０時間、加熱処理されたものが好ましい。

ゴムとの接着性を付与する処理（以下、ディップ処理と称する）を施した処理コードの強度は、４．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、好ましくは５．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である。これはタイヤコードの基本性能として必須であり、これ以下であるとタイヤコード用途として不向きである。ここで、コード強度はコード強力をコード構成上の基準繊度（例えば１１００ｄｔｅｘの原糸を２本撚り合わせたものなら２２００ｄｔｅｘ）で割り返した値である。

弾性率の評価メジャーとして、２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ荷重時の伸度（以下、中間伸度と称する）を用い、中間伸度は５．０％以下、好ましくは４．０％以下、更に好ましくは３．５％以下である。タイヤキャッププライコードにおいては高弾性率なコードを用いることによって、タイヤのロードノイズ低減、高速性向上が得られるのは公知の事実である。中間伸度が５．０％より高いとタイヤキャッププライコードとして不向きである。

前記処理コードの中間伸度は、ディップ処理における最終段の熱処理ゾーン（ノルマライジングゾーン）の張力に大きく依存し、０．２ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、好ましくは０．３ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、更に好ましくは０．４ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である。ノルマライジング張力が、０．２ｃＮ／ｄｔｅｘ未満では、目的とする高弾性率コードを得ることができない。

また、中間伸度に寄与する要因として、コードの撚数が挙げられ、Ｋ＝Ｔ√Ｄで表される処理コードの撚係数Ｋが２５００以下であることが好ましい。この式におけるＴはコードの上撚り数（回／１０ｃｍ）、Ｄはコードの基準繊度（ｄｔｅｘ）である。撚係数Ｋが２５００を超えると、高弾性率コードが得られ難くなるばかりでなく、強力も低下しタイヤキャッププライコードとして不向きである。

耐熱接着性の評価メジャーとして、過加硫および／または熱時のゴム−コード間の剥離接着試験におけるゴム被覆率を用いる。一般に、ポリエステルタイヤコードは、ゴム中で長時間高温に曝露された場合、接着力が低下する。この現象は、ゴムおよび接着剤（ディップ樹脂）および繊維およびそれらの界面の劣化によるものと考えられる。従来のポリエステルタイヤコードでは、接着破壊後のコードにはゴムが殆ど付着していないことから、ゴムの凝集破壊よりもはやく、繊維および／または接着剤およびそれらの界面で破壊が起こっていた。それに対して、耐熱接着性に優れるナイロン６６では、接着破壊後のコードはゴムで殆ど被覆されており、破壊部位は繊維から接着剤に至る層ではなく、ゴム側に移行している。これらの視点より、ゴム被覆率を評価することで、耐熱接着性の優劣を判断することが可能である。タイヤキャッププライ用途では、常温雰囲気下、１５０℃高温雰囲気下、いずれにおいても、初期加硫後のゴム被覆率が９０％以上、過加硫後のゴム被覆率が８０％以上であることが必要である。これ未満ではタイヤキャッププライコードとして不向きである。

ディップ処理は、（Ａ）キャリアーを含む処理液、（Ｂ）ブロックドイソシアネート水溶液、（Ｃ）エポキシ化合物の分散液、（Ｄ）レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス（ＲＦＬ）混合液の４者を組合せた処理液により１段または２段以上の多段処理が施される。好ましくは、（Ａ）キャリアーを含む処理液および（Ｂ）ブロックドイソシアネート水溶液を配合された第１処理液で処理した後、熱処理を施し、次いで（Ｂ）ブロックドイソシアネート水溶液、（Ｃ）エポキシ化合物の分散液および（Ｄ）レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス（ＲＦＬ）混合液が配合された第２処理液で処理する２段処理が施され、更に好ましくは、前記第１処理液で処理した後、熱処理を施し、次いで、前記第２処理液を２回繰り返し処理することによる３段処理が施される。

前記第１処理液は、総固形分１００重量部に対し、（Ｂ）ブロックドイソシアネート固形分が４０〜９５重量部配合されていることが好ましい。４０重量部より少ないと樹脂の架橋が不十分であり充分な耐熱接着性が得られず、９５重量部より多いとキャリアー成分が少なくなり、この場合も充分な耐熱接着性が得られない。第１処理液のポリエステル繊維に対する樹脂付着量は、１〜５重量％であることが好ましい。１重量％より少ないと充分な耐熱性が得られず、５重量％より多いとコードが硬くなり強力低下、耐疲労性が低下するとともに、ディップ粕の発生が多くなるなど品位の点から好ましくない。

前記第２処理液は、総固形分１００重量部に対し、（Ｂ）ブロックドイソシアネート固形分が５〜４０重量部配合されていることが好ましい。５重量部より少ないと、樹脂の架橋が不十分であり充分な耐熱接着性が得られず、４０重量部より多いとＲＦＬ成分が少なくなり過ぎるため充分な初期接着性が得られない。更に第２処理液は、総固形分１００重量部に対して、（Ｃ）エポキシ化合物固形分が０．５〜１０重量部配合されていることが好ましい。この範囲より少なくても多くても、良好な接着性は得られない。更に好ましくは０．５〜６重量部である。第２処理液のポリエステル繊維に対する樹脂付着量は、２〜１０重量％であることが好ましい。２重量％より少ないと充分な初期接着、耐熱接着性が得られず、１０重量％より多いと、ブリスター発生等により接着性がむしろ低下する場合があることや、コードが硬くなり強力低下、耐疲労性といった力学特性の低下、ディップ粕の発生が多くなるなど品位の点から好ましくない。

本発明のキャリアーを含む処理液（Ａ）とは、キャリアーを水に溶解、分散または乳化せしめたものであり、その中にはキャリアー以外の溶剤、分散液、乳化剤あるいは安定剤等の助剤や紡糸油剤等が含有されていてもよい。
ここで言うキャリアーとは、その作用は十分明らかではないが、ポリエステル繊維内部に浸入拡散し、ポリエステル繊維の膨潤を高め、繊維内部構造を接着剤分子が入りやすいよう変化せしめる物質である。つまり、キャリアー作用を活用してブロックドイソシアネート水溶液、エポキシ化合物の分散液およびＲＦＬ溶液をポリエステル繊維により強固に結合させ耐熱接着性を向上させようとするものである。

キャリアーとして好ましいものはｐ−クロルフェノール、ｏ−フェニルフェノール等のフェノール誘導体類、モノクロルベンゼン、トリクロルベンゼン等のハロゲン化ベンゼン類およびレゾルシンとｐ−クロルフェノールとホルムアルデヒドとの反応生成物等が上げられる。特に好ましい例はレゾルシンとｐ−クロルフェノールとホルムアルデヒドとの反応生成物である。

処理液（Ｄ）ＲＦＬはレゾルシンとホルマリンを酸またはアルカリ触媒下で反応させて得られる初期縮合物とスチレンブタジエンラテックス、カルボキシ変性スチレンブタジエンラテックス、スチレンブタジエンビニルピリジンラテックス、カルボキシ変性スチレンブタジエンビニルピリジンラテックス、アクリロニトリルブタジエンラテックス、天然ゴム、ポリブタジエンラテックス等の１種または２種以上の混合水溶液が用いられる。好ましくはスチレンブタジエンビニルピリジンラテックス、カルボキシ変性スチレンブタジエンビニルピリジンラテックスを用いることで、優れた耐熱接着性を得ることが出来る。レゾルシン、ホルマリン、ラテックスの配合比率は公知技術のいずれを適用してもよい。

特公昭６０−３１９５０号公報ではキャリアー、ＲＦＬ以外の成分としてブロックドイソシアネートおよび／またはエポキシ樹脂の分散液が用いられるが、本発明者が鋭意検討した結果、処理液（Ｂ）ブロックドイソシアネートが水溶性であり、好ましくは平均官能基数が３官能以上、更に好ましくは４官能以上であるとき優れた耐熱接着性が得られる。分散性のブロックドイソシアネートでは、キャリアーとの組合せによる処理液の繊維内部への浸透効果が不十分であり、良好な接着性は得られない。イソシアネート基を多官能化すると同樹脂付着量で比較してコードが硬くなることから樹脂の架橋密度が向上していることが示唆され、その結果、樹脂付着量を下げても優れた耐熱接着性が得られるという利点がある。

イソシアネート成分は、特に限定されないが、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート系のポリイソシアネートが好ましく、更には、ジフェニルメタンジイソシアネート系ポリイソシアネート（２官能のジフェニルメタンジイソシアネートが混合されていてもよい）混合体が優れた性能を示す。

ブロック剤成分の熱解離温度は１００℃〜２００℃であるもの、好ましい例としてフェノール類、ラクタム類、オキシム類等が挙げられる。熱解離温度が１００℃より低いと乾燥段階でイソシアネートの架橋反応が開始し、繊維内部への浸入が不均一なものとなる。一方、２００℃より高いと充分な架橋反応が得られず、いずれも耐熱接着性は低下する。

処理液（Ｃ）エポキシ樹脂は特に限定されないが好ましくは２官能以上の多官能エポキシを用いることで、樹脂の架橋密度が高くなり、優れた耐熱接着性が得られる。エポキシ化合物の好ましい例としては、グリセロール・ポリグリシジルエーテル、ジグリセロール・ポリグリシジルエーテル、ポリグリセロール・ポリグリシジルエーテル、ソルビトール・ポリグリシジルエーテル等、脂肪族多価アルコールのポリグリシジルエーテル化合物が優れた性能を示す。

耐熱接着性向上の作用は水溶性ブロックドイソシアネートを用いることでキャリアーによるイソシアネートの繊維内部への浸入拡散がより均一なものとなり、イソシアネートが耐熱接着力の低下の原因となるゴム配合物中のアミンの捕捉剤としてより有効に作用していること及び、多官能イソシアネートにより樹脂架橋密度が高くなり、アミンの繊維内部へ浸入に対するバリア性が向上することの相乗効果によりポリエステルの劣化が抑制された結果と考えられる。このこと過加硫後のコード強力保持率が著しく改善されていることからも示唆される。

この作用は、上述の第１処理液、第２処理液の組合せで処理することで、より顕著なものとなる。つまり、第１処理液は、イソシアネートによるアミンバリア層が、キャリアー効果で繊維と強固に結合し、繊維および繊維と隣接する接着剤層およびそれらの界面の劣化を著しく抑制させ、次いで、第２処理液は、イソシアネートおよびエポキシによるラテックスの架橋改質効果により、ＲＦＬ樹脂の耐熱性が向上し、これら全体の効果により優れた耐熱接着性および強力保持率が得られると考えられる。

更に、第２処理液を、２回繰り返し処理すると、１回処理と比較して同樹脂付着量で優れた耐熱接着性を得ることが出来る。この作用は、１回あたりの樹脂付着量を下げて重ね塗りすることにより、樹脂の付着斑が改善されることによると考えられる。

かくして得られる本発明のポリエステルコードは、タイヤキャッププライ用途に好適な、高弾性率を有し、かつゴム中で高温長時間に曝露された場合の耐熱接着性および強力保持率が著しく改善された画期的なものである。

次に実施例および比較例を用いて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。なお各物性値は下記の方法により測定したものである。
（強伸度）
ＪＩＳ−Ｌ１０１７ ８．５（２００２）に準拠し、２０℃、６５％ＲＨの温湿度管理された恒温室で２４時間以上放置後、引張試験機で、強伸度を測定した。
（繊度）
ＪＩＳ−Ｌ１０１７ ８．３（２００２）に準拠し、２０℃、６５％ＲＨの温湿度管理された恒温室で２４時間以上放置後、繊度を測定した。
（引抜接着）
ＪＩＳ−Ｌ１０１７ 附属書１ ３．１（２００２）のＴテスト（Ａ法）を改良したＨテストにより評価した。
処理コードをタイヤ用ゴム中に１ｃｍの長さ埋め込み、１４０℃で４０分（初期）または１７０℃で６０分（過加硫）加硫した後、常温でゴムからコードを３００ｍｍ／分で引き抜くのに要する力をＮ／ｃｍで表したものである。
（剥離接着）
ＪＩＳ−Ｋ６２５６ ５．（１９９９）の「布と加硫ゴムの剥離試験」を改良した方法により測定した。図１に示す処理コードとタイヤ用ゴムを積層した試験片を作成し（コード−コード間の剥離面のゴム厚０．７ｍｍ、幅２５ｍｍ、コードの打ち込み本数は３３本）、１４０℃で４０分（初期）または１７０℃で６０分（過加硫）加硫した後、常温で試験片の切り込み上下部（図１のａ部およびｂ部）をつまみ、引張試験機で５０ｍｍ／分で剥離させるのに要する力をＮ／２５ｍｍで表したものである。更に、試験片をオーブン内で１５０℃で１０分熱処理し、その雰囲気下（熱時）で同様に剥離力を測定した。
試験後、剥離面のコードのゴム被覆率を目視評価した。コードがゴムで完全に被覆されているものを被覆率１００％、全くゴムが付いていない状態を０％とした。
（ゴム中強力劣化）
処理コードをゴム中に埋め込み、１７０℃で１８０分加硫した後、ゴムからコードを取り出して加硫後の強力を測定し、加硫前との保持率で表したものである。

（実施例１）
固有粘度０．９５ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレートチップを、紡糸温度３００℃で孔数１９０の紡糸口金より溶融吐出させ、３２０℃の加熱領域を通過させた後、２０℃の冷却風により冷却固化させ、紡糸速度５５０ｍ／分で引き取り、続いて、延伸倍率５．８倍で延伸し、エポキシ化合物であるソルビトール・ポリグリシジルエーテルを付与、３．０％弛緩させた後、巻き取った。こうして得られた１１００ｄｔｅｘ、１９０フィラメントのポリエチレンテレフタレート原糸（固有粘度０．８８ｄｌ／ｇ、強度８．３ｃＮ／ｄｔｅｘ）を２本撚り合わせ、撚数４７×４７（ｔ／１０ｃｍ）の生コードを得た。
このコードを第１処理液中に浸漬させ、処理液の付いたコードを圧力調整した絞りロールで絞り、余剰な液を削除する。次いで、処理液を付与させたコードに４．０％のストレッチ率を与えながら、１２０℃のオーブンで５６秒間乾燥、次いで、２３５℃のオーブンで４５秒間熱処理させた。この時のホットストレッチ張力は１１．０Ｎ／ｃｏｒｄ（０．５０ｃＮ／ｄｔｅｘ）であった。
引き続き、第２処理液中にコードを浸漬させ、エアーにより余剰な液を削除する。次いで、処理液を付与させたコードに−２．０％のリラックス率を与えながら、１２０℃オーブンで５６秒間乾燥、次いで、２３５℃のオーブンで４５秒間熱処理させた。この時のノルマライジング張力は５．６Ｎ／ｃｏｒｄ（０．２５ｃＮ／ｄｔｅｘ）であった。実施例１で用いた第１処理液の配合組成を（表１）、第２処理液の配合組成を（表２）に示す。

（実施例２）
実施例１の処理において、第２処理液付与後の乾燥・熱処理時のリラックス率を−１．０％に変更した。この時のノルマライジング張力は８．１Ｎ／ｃｏｒｄ（０．３７ｃＮ／ｄｔｅｘ）であった。それ以外は実施例１と同様の生コード、処理液を用いてディップ処理を行った。

（実施例３）
実施例１の処理において、第２処理液付与後の乾燥・熱処理時のリラックス率を０%に変更した。この時のノルマライジング張力は１０．６Ｎ／ｃｏｒｄ（０．４８ｃＮ／ｄｔｅｘ）であった。それ以外は実施例１と同様の生コード、処理液を用いてディップ処理を行った。

（実施例４）
実施例１の処理において、撚数３３×３３（ｔ／１０ｃｍ）の生コードを用い、第２処理液付与後の乾燥・熱処理時のリラックス率を０%に変更した。この時のノルマライジング張力は１４．１Ｎ／ｃｏｒｄ（０．６４ｃＮ／ｄｔｅｘ）であった。それ以外は実施例１と同様の処理液を用いてディップ処理を行った。

（実施例５）
実施例１の処理において、第２処理液の固形分濃度を１４％に変更した。また、第２処理液付与後の乾燥・熱処理時のリラックス率を０％に変更した。更に引き続き、同１４％の第２処理液を再び付与し、０％のリラックス率を与えながら乾燥・熱処理を行った。この時の最終第３段処理のノルマライジング張力は１０．３Ｎ／ｃｏｒｄ（０．４７ｃＮ／ｄｔｅｘ）であった。それ以外は実施例１と同様の生コード、処理液を用いてディップ処理を行った。

（比較例１）
実施例１の処理において、第２処理液付与後の乾燥・熱処理時のリラックス率を−４．０％に変更した。この時のノルマライジング張力は３．５Ｎ／ｃｏｒｄ（０．１６ｃＮ／ｄｔｅｘ）であった。それ以外は実施例１と同様の生コード、処理液を用いてディップ処理を行った。

（比較例２）
実施例４の処理において、第２処理液付与後の乾燥・熱処理時のリラックス率を−６．０％に変更した。この時のノルマライジング張力は３．１Ｎ／ｃｏｒｄ（０．１４ｃＮ／ｄｔｅｘ）であった。それ以外は実施例４と同様の生コード、処理液を用いてディップ処理を行った。

（比較例３）
ブロックドイソシアネート、エポキシを含まない、キャリアー＋ＲＦＬ処方の代表例として第１処理液に（表３）、第２処理液に（表４）に示す処理液を用い、それ以外は実施例１と同様の生コードを用い、同条件でディップ処理を行った。

（表５）に実施例１〜５および比較例１〜３の撚数、ディップ条件、および処理コード物性を示す。
実施例１、２、３の比較より、ノルマライジング張力を上げることで、中間伸度が低下、すなわち高弾性率化している。
実施例４では、撚数を下げることで、同一リラックス条件下でのノルマライジング張力が上がり、中間伸度は一段と低下している。
実施例５では、第２処理液を２回繰り返し、計３段処理を行っており、同樹脂付着量で過加硫および／または熱時の接着性およびゴム中劣化後の強力保持率が、更に優れている。
比較例１、２では、ノルマライジング張力が低いため、中間伸度が上がり、弾性率が不足である。
比較例３では、耐熱接着性を考慮していない処理液を用いているため、明らかに過加硫および／または熱時の接着性が低下、かつゴム中劣化後の強力保持率が低下しており、耐熱性が不足である。

本発明のポリエステルタイヤキャッププライコードは、高弾性率を有し、かつゴム中で長時間高温に曝露された場合の耐熱接着性および強力保持率が著しく改善されているため、タイヤコードとりわけラジアルタイヤのベルト外層部に用いられるタイヤキャッププライコードに利用することができ、産業界に寄与することが大である。

剥離接着試験に使用する試験片の図である。

Claims (11)

1. ポリエステル繊維材料にゴムとの接着性を付与するに際して、処理液として（Ａ）キャリアーを含む処理液、（Ｂ）ブロックドイソシアネート水溶液、（Ｃ）エポキシ化合物の分散液、（Ｄ）レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス（ＲＦＬ）混合液の４者を組合せて、１段または２段以上の多段処理より、該ポリエステル繊維材料に処理を施し、かつ少なくとも（Ａ）キャリアーを含む処理液が配合された第１処理液で処理した後、少なくとも（Ｄ）レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス（ＲＦＬ）混合液が配合された第２処理液で処理し、最終段の第２処理液で処理した後、０．２ｃＮ／ｄｔｅｘ以上に調整されたノルマライジング張力下で熱処理を施すことを特徴とするポリエステルタイヤキャッププライコードの製造方法。
2. ポリエステル繊維材料にゴムとの接着性を付与するに際して、処理段数が２段であって、（Ａ）キャリアーを含む処理液および（Ｂ）ブロックドイソシアネート水溶液が配合された第１処理液で処理した後、熱処理を施し、次いで（Ｂ）ブロックドイソシアネート水溶液および（Ｃ）エポキシ化合物の分散液および（Ｄ）レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス（ＲＦＬ）混合液が配合された第２処理液で処理することを特徴とする請求項１記載のポリエステルタイヤキャッププライコードの製造方法。
3. ポリエステル繊維材料にゴムとの接着性を付与するに際して、処理段数が３段であって、（Ａ）キャリアーを含む処理液および（Ｂ）ブロックドイソシアネート水溶液が配合された第１処理液で処理した後、熱処理を施し、次いで（Ｂ）ブロックドイソシアネート水溶液および（Ｃ）エポキシ化合物の分散液および（Ｄ）レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス（ＲＦＬ）混合液が配合された第２処理液で第２段および第３段の処理をすることを特徴とする請求項１記載のポリエステルタイヤキャッププライコードの製造方法。
4. ノルマライジング張力が０．３ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である、請求項１〜３に記載のポリエステルタイヤキャッププライコードの製造方法。
5. ノルマライジング張力が０．４ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である、請求項１〜３に記載のポリエステルタイヤキャッププライコードの製造方法。
6. ポリエステル繊維材料が、紡糸または延伸または後処理工程で２個以上のエポキシ基を有するエポキシ化合物で処理したポリエチレンテレフタレート系繊維を撚糸したコード、およびこれを製織した織物である、請求項１〜５に記載のポリエステルタイヤキャッププライコードの製造方法。
7. 処理コードの強度が４．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ荷重時の伸度が５．０％以下であって、常温の剥離接着試験における、初期加硫後のゴム被覆率が９０％以上、過加硫後のゴム被覆率が８０％以上であるポリエステルタイヤキャッププライコード。
8. 処理コードの強度が４．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ荷重時の伸度が５．０％以下であって、１５０℃雰囲気下の熱時剥離接着試験における、初期加硫後のゴム被覆率が９０％以上、過加硫後のゴム被覆率が８０％以上であるポリエステルタイヤキャッププライコード。
9. 処理コードの２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ荷重時の伸度が４．０％以下である、請求項７〜８に記載のポリエステルタイヤキャッププライコード。
10. 処理コードの２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ荷重時の伸度が３．５％以下である、請求項７〜８に記載のポリエステルタイヤキャッププライコード。
11. Ｋ＝Ｔ√Ｄで表される処理コードの撚係数Ｋが２５００以下である、請求項７〜１０に記載のポリエステルタイヤキャッププライコード。
    ここで、Ｔはコードの上撚り数（回／１０ｃｍ）、Ｄはコードの基準繊度（ｄｔｅｘ）。

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