JP3491129B2 - 異形棒鋼の圧延方法 - Google Patents
異形棒鋼の圧延方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、コンクリートに埋
めこまれる鉄筋等に使用される異形棒鋼を得るための圧
延方法に関し、特に、優れた曲げ加工性を示す４条リブ
異形棒鋼の寸法精度を向上させ得る圧延方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】一般の異形棒鋼は、図１（ａ）に示すよ
うに丸棒材の周面に所定の節２と二条の縦方向のリブ３
とを形成したものである。節２およびリブ３を除いた部
分（自由面）５の直径Ｄ、節２の高さｔ、軸方向で隣合
う節２間の距離Ｌ、リブ３の幅ｄがＪＩＳ規格により定
められており、特に、節２の高さｔについては、その許
容範囲は厳しく設定されている。これに対して、図１
（ｂ）に示すような縦リブ３を四条有する４条リブ異形
棒鋼１が知られている。４条リブ異形棒鋼は、一般的な
２条リブ異形棒鋼に比べて使用時の曲げ加工におけるね
じれや曲がりの発生がなく、加工性に優れた特性をも
つ。 【０００３】この種の４条リブ異形棒鋼の圧延方法とし
て、本出願人は、最終仕上げ圧延を４ロール圧延機によ
り行う方法を先に提案した（特開平７−３２３３０
２）。このものは、図２に示すような二個一対のロール
Ｒ1,Ｒ2 とＲ3,Ｒ4 とを直交状に配設したもので、最終
仕上パスを形成する各仕上ロールＲ1 〜Ｒ4 には、断面
円弧状の周溝６に、図３に示すような周方向に沿って所
定間隔の節溝７が形成してある。この仕上ロールＲ1 〜
Ｒ4 のロール隙きによるラウンド孔型８に、上流側の圧
延機列によって断面円形に圧延された被圧延素材を通し
て圧下し、その周面に節２を形成する。同時に、隣接す
る各ロールの間隙への噛みだしにより四条のリブ３が形
成される。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】周溝６に節溝７を有す
る四個の仕上ロールＲ1 〜Ｒ4 で断面円形の素材を直交
する二方向から圧延して異形棒鋼を製造する場合、節２
のない自由面５は当然圧下量が大きいから、その減面率
に比例して材料は長手方向へ伸びようとする。そのた
め、本来ならロール節溝７へ供給されて節２となるべき
部分の材料の肉が伸びによって取られてしまうことにな
る。そこで、いま、図４に示すように、対向するロール
Ｒ1,Ｒ2 （Ｒ3,Ｒ4 ）の節溝７の溝底（節の頭）７ａ間
の径Ｌ7aとほぼ等しい外径の丸棒素材である被圧延材Ｓ
を仕上ロールＲ1 〜Ｒ4 で圧下すると、ロール節溝７へ
の材料充満度が不足してしまい、肉引け（プルダウン）
となって節高さｔが小さくなる。 【０００５】そこで節溝７の充満度を十分とするべく被
圧延材Ｓの入側径を前記Ｌ7aより大きくすると、ロール
節溝７への充満度は十分になるが、隣接ロール間の隙間
に噛みだして形成されるリブ３部分が節溝７の底部より
外方へはみ出してリブ３の外径が節２の外径より大きく
なる。したがって、製品寸法のバラツキ範囲が大きかっ
た。 【０００６】本発明は、このような従来技術の課題を解
決するためになされたものであり、ロール節溝への充満
度を満足させると同時に、リブ外径の過剰な噛みだしを
防止することにより、寸法精度の極めて高い異形棒鋼が
得られる圧延方法を提供することを目的とする。 【０００７】 【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明に係る異形棒鋼の圧延方法は、線材・棒材
の連続圧延機の少なくとも最終仕上圧延機に４ロール圧
延機を配し、該圧延機のロール孔型の円周方向に所定間
隔に形成した節溝で、ほぼ丸断面形状の被圧延材の表面
に節を成形する異形棒鋼の圧延方法において、前記４ロ
ール圧延機とその直前の圧延機間の被圧延材に０．２〜
１．２ｋｇｆ／ｍｍ2 の張力を付与することを特徴とす
る。 【０００８】 【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面を
参照して説明する。図５に、この実施形態において採用
したパススケジュールの一例を示す。先ず、断面が正方
形の母材Ｓを、粗圧延機群のフラットロールＦ1 〜Ｆ6
により圧下方向を鉛直方向と水平方向とに交互に変えな
がらカリバレス圧延することにより、母材断面積を徐々
に小さくしていく。続いて、中間圧延機群および仕上げ
圧延機群のオーバル孔型Ｏ1 〜Ｏ4 とラウンド孔型ｒ1
〜ｒ4 とで交互に鉛直方向と水平方向とから圧下し、最
後に４ロール圧延機からなる最終仕上圧延機のラウンド
孔型ｒ5 で、節溝を備えた二対四個のロールにより直交
する二方向から圧延して、図１（ｂ）に示したような周
面に節２と４条リブ３を形成した異形棒鋼１を製造す
る。 【０００９】このとき、最終仕上圧延機として配設した
４ロール圧延機（ラウンド孔型ｒ5）とその直前の圧延
機（ラウンド孔型ｒ4 ）間の被圧延材に敢えて張力を付
与する。その張力付与は、各圧延機を専用のモータで駆
動する単独駆動方式でそれら両圧延機のロール回転数を
調整して行っても、複数スタンドが駆動モータを共有す
る共通駆動方式でロール間隙調整のみで行っても良い
が、より精密な寸法精度の保証という面からは単独駆動
方式が好ましい。例えばロードリレーまたは圧延中のモ
ータ負荷電流値によりモータの回転を調整することによ
り、最終仕上圧延機とその直前圧延機との間で被圧延材
に付与する張力を迅速且つ微細に制御しつつ圧延するこ
とが可能である。 【００１０】最終仕上げ用の４ロール圧延機の圧延ロー
ルＲ1 〜Ｒ4 には、図３に示すロールＲ1 ，Ｒ2 と同様
に、ロール周面に断面円弧状の周溝６が形成され、この
周溝６の溝面に周方向に垂直に所定の幅で節溝７が所定
間隔を保って刻まれている。 【００１１】このような孔型を有する４ロール圧延機の
二対四個の圧延ロールＲ1 〜Ｒ4 で形成されるロール隙
き８（すなわちラウンド孔型ｒ5 ）の入り側の被圧延材
Ｓに、張力を付与しつつ圧延ロールＲ1 〜Ｒ4 で圧下す
る。この場合、直前圧延機のラウンド孔型ｒ4 から供給
される被圧延材Ｓは、図６に示すように断面ほぼ丸形で
ある。その被圧延材外径Ｈは、４ロール圧延機の圧延ロ
ールＲ1 〜Ｒ4 の節溝７の溝底７ａで形成される円形断
面の直径（以下、「節頭径」という）Ｌ7a以上とする。 【００１２】このようにラウンド孔型ｒ5 に通す被圧延
材Ｓの外径Ｈがロール孔型の節頭径Ｌ7aより大きい場合
に、その被圧延材Ｓに張力を付与した状態で圧延ロール
Ｒ1〜Ｒ4 で圧下すると、被圧延材Ｓは圧下による長手
方向への伸びに引張応力による伸びが加わって、その外
径が張力付与のない場合より大きく減径しながら圧延さ
れる。しかし、その外径が大きい分、余分に材料がロー
ル孔型の節溝７内に供給されるから、ラウンド孔型ｒ5
の節溝７への充満度は良好であり大きなプルダウンは生
じない。そのため、製品異形棒鋼１の節高さｔが小さく
なることがなく、真円度も良好である。 【００１３】一方、非圧延部分である隣合う各圧延ロー
ルＲ1 〜Ｒ4 同士の隙間部分には被圧延材Ｓが噛みだし
て異形棒鋼のリブ３が形成されていく（図６）。この噛
みだし１０は、製品異形棒鋼のリブ外径寸法Ｌ3 を規定
するもので、圧下力が負荷されないため被圧延材Ｓの外
径Ｈに相当する量となる。したがって張力を付与せずに
そのまま圧延すると、製品の異形棒鋼は図７に示すよう
にリブ外径Ｌ3 が節外径Ｌ2 より大きくなってしまう。
しかし、本発明の方法では張力を付与しつつ圧延するこ
とにより、ラウンド孔型ｒ5 へ供給される入側被圧延材
Ｓの外径Ｈの減径率（もとの外径Ｈに対する減径量の割
合）がより大きくなり、そのためリブ３の噛みだし１０
も減少する結果、図８に示すように製品異形棒鋼１のリ
ブ外径Ｌ 3 が節外径Ｌ2 と等しくなる。 【００１４】図９に、本発明におけるスタンド間張力と
被圧延材Ｓの外径減径率（Ｈ−Ｌ3）／Ｈとの関係を実
験的に求めた結果を示す。試験条件は次の通りとした。 【００１５】被圧延材Ｓ 外径Ｈ：１４．０ｍｍ 目標寸法 直径Ｄ ：１１．５ｍｍ 節の高さｔ ：０．７５ｍｍ 節間の距離Ｌ：９．５ ｍｍ リブの幅ｄ ：１．５ ｍｍ 圧延方法 ４ロール圧延機による１パス圧延、直前圧延機との間の
被圧延材に張力付与 ロール形状 節頭径Ｌ7a：１３．０ｍｍ 節溝深さ ：０．７５ｍｍ この結果から、スタンド間張力にほぼ比例して減径率が
増大しつつ次第に飽和することがわかる。本発明の異形
棒鋼の圧延方法において付与する張力の大きさは、０．
２〜１．２ｋｇ／ｍｍ2 とする。０．２ｋｇ／ｍｍ2 未
満の張力では素材（直径Ｈ＞孔型の溝径を前提とした場
合）の減径率２％未満となり、噛みだしが過大になる結
果、製品はリブ外径＞節外径となる。一方、上限値１．
２ｋｇ／ｍｍ2 は、被圧延材Ｓにちぎれが発生する張力
である。 〔実施例〕目標寸法として、直径Ｄ：１１．５ｍｍ、節
間の距離Ｌ：９．５ ｍｍ、節の高さｔ：０．７５ｍ
ｍ、リブの幅ｄ：１．５ ｍｍ、リブの高さ：０．７５
ｍｍの異形棒鋼を製造するために、外径Ｈ：１４．０ｍ
ｍの素材を４ロール圧延機で仕上げ圧延した。 【００１６】このときの、４ロール圧延機と直前圧延機
との間の張力を０．５ｋｇｆ／ｍｍ 2 とした場合を実施
例とし、比較例として無張力とした場合も加えた。いず
れの場合も、４ロール圧延機のロール形状は、節頭径Ｌ
7a：１３．０ｍｍ、節溝深さ０．７５ｍｍとした。 【００１７】その結果、比較例では節の高さｔは０．６
５〜０．７５ｍｍとほぼ目標値に一致したが、リブの高
さは０．９〜１．２ｍｍと目標値より大きい方向に外れ
た。これに対し、実施例では節の高さｔもリブの高さも
０．６５〜０．７５ｍｍとほぼ目標値に一致するものが
製造できた。 【００１８】 【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る異形
棒鋼の圧延方法によれば、少なくとも最終仕上げ圧延機
に４ロール圧延機を用いて４条リブ異形棒鋼を圧延する
に際して、ロール孔型の節溝へ材料を十分に充満させる
と共に、直前圧延機との間において被圧延材に張力を付
与しつつ圧延するものとしたため、節部分のプルダウン
やリブ部分の過剰な噛みだしが防止されて、製品異形棒
鋼の寸法精度が向上するという効果を奏する。
めこまれる鉄筋等に使用される異形棒鋼を得るための圧
延方法に関し、特に、優れた曲げ加工性を示す４条リブ
異形棒鋼の寸法精度を向上させ得る圧延方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】一般の異形棒鋼は、図１（ａ）に示すよ
うに丸棒材の周面に所定の節２と二条の縦方向のリブ３
とを形成したものである。節２およびリブ３を除いた部
分（自由面）５の直径Ｄ、節２の高さｔ、軸方向で隣合
う節２間の距離Ｌ、リブ３の幅ｄがＪＩＳ規格により定
められており、特に、節２の高さｔについては、その許
容範囲は厳しく設定されている。これに対して、図１
（ｂ）に示すような縦リブ３を四条有する４条リブ異形
棒鋼１が知られている。４条リブ異形棒鋼は、一般的な
２条リブ異形棒鋼に比べて使用時の曲げ加工におけるね
じれや曲がりの発生がなく、加工性に優れた特性をも
つ。 【０００３】この種の４条リブ異形棒鋼の圧延方法とし
て、本出願人は、最終仕上げ圧延を４ロール圧延機によ
り行う方法を先に提案した（特開平７−３２３３０
２）。このものは、図２に示すような二個一対のロール
Ｒ1,Ｒ2 とＲ3,Ｒ4 とを直交状に配設したもので、最終
仕上パスを形成する各仕上ロールＲ1 〜Ｒ4 には、断面
円弧状の周溝６に、図３に示すような周方向に沿って所
定間隔の節溝７が形成してある。この仕上ロールＲ1 〜
Ｒ4 のロール隙きによるラウンド孔型８に、上流側の圧
延機列によって断面円形に圧延された被圧延素材を通し
て圧下し、その周面に節２を形成する。同時に、隣接す
る各ロールの間隙への噛みだしにより四条のリブ３が形
成される。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】周溝６に節溝７を有す
る四個の仕上ロールＲ1 〜Ｒ4 で断面円形の素材を直交
する二方向から圧延して異形棒鋼を製造する場合、節２
のない自由面５は当然圧下量が大きいから、その減面率
に比例して材料は長手方向へ伸びようとする。そのた
め、本来ならロール節溝７へ供給されて節２となるべき
部分の材料の肉が伸びによって取られてしまうことにな
る。そこで、いま、図４に示すように、対向するロール
Ｒ1,Ｒ2 （Ｒ3,Ｒ4 ）の節溝７の溝底（節の頭）７ａ間
の径Ｌ7aとほぼ等しい外径の丸棒素材である被圧延材Ｓ
を仕上ロールＲ1 〜Ｒ4 で圧下すると、ロール節溝７へ
の材料充満度が不足してしまい、肉引け（プルダウン）
となって節高さｔが小さくなる。 【０００５】そこで節溝７の充満度を十分とするべく被
圧延材Ｓの入側径を前記Ｌ7aより大きくすると、ロール
節溝７への充満度は十分になるが、隣接ロール間の隙間
に噛みだして形成されるリブ３部分が節溝７の底部より
外方へはみ出してリブ３の外径が節２の外径より大きく
なる。したがって、製品寸法のバラツキ範囲が大きかっ
た。 【０００６】本発明は、このような従来技術の課題を解
決するためになされたものであり、ロール節溝への充満
度を満足させると同時に、リブ外径の過剰な噛みだしを
防止することにより、寸法精度の極めて高い異形棒鋼が
得られる圧延方法を提供することを目的とする。 【０００７】 【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明に係る異形棒鋼の圧延方法は、線材・棒材
の連続圧延機の少なくとも最終仕上圧延機に４ロール圧
延機を配し、該圧延機のロール孔型の円周方向に所定間
隔に形成した節溝で、ほぼ丸断面形状の被圧延材の表面
に節を成形する異形棒鋼の圧延方法において、前記４ロ
ール圧延機とその直前の圧延機間の被圧延材に０．２〜
１．２ｋｇｆ／ｍｍ2 の張力を付与することを特徴とす
る。 【０００８】 【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面を
参照して説明する。図５に、この実施形態において採用
したパススケジュールの一例を示す。先ず、断面が正方
形の母材Ｓを、粗圧延機群のフラットロールＦ1 〜Ｆ6
により圧下方向を鉛直方向と水平方向とに交互に変えな
がらカリバレス圧延することにより、母材断面積を徐々
に小さくしていく。続いて、中間圧延機群および仕上げ
圧延機群のオーバル孔型Ｏ1 〜Ｏ4 とラウンド孔型ｒ1
〜ｒ4 とで交互に鉛直方向と水平方向とから圧下し、最
後に４ロール圧延機からなる最終仕上圧延機のラウンド
孔型ｒ5 で、節溝を備えた二対四個のロールにより直交
する二方向から圧延して、図１（ｂ）に示したような周
面に節２と４条リブ３を形成した異形棒鋼１を製造す
る。 【０００９】このとき、最終仕上圧延機として配設した
４ロール圧延機（ラウンド孔型ｒ5）とその直前の圧延
機（ラウンド孔型ｒ4 ）間の被圧延材に敢えて張力を付
与する。その張力付与は、各圧延機を専用のモータで駆
動する単独駆動方式でそれら両圧延機のロール回転数を
調整して行っても、複数スタンドが駆動モータを共有す
る共通駆動方式でロール間隙調整のみで行っても良い
が、より精密な寸法精度の保証という面からは単独駆動
方式が好ましい。例えばロードリレーまたは圧延中のモ
ータ負荷電流値によりモータの回転を調整することによ
り、最終仕上圧延機とその直前圧延機との間で被圧延材
に付与する張力を迅速且つ微細に制御しつつ圧延するこ
とが可能である。 【００１０】最終仕上げ用の４ロール圧延機の圧延ロー
ルＲ1 〜Ｒ4 には、図３に示すロールＲ1 ，Ｒ2 と同様
に、ロール周面に断面円弧状の周溝６が形成され、この
周溝６の溝面に周方向に垂直に所定の幅で節溝７が所定
間隔を保って刻まれている。 【００１１】このような孔型を有する４ロール圧延機の
二対四個の圧延ロールＲ1 〜Ｒ4 で形成されるロール隙
き８（すなわちラウンド孔型ｒ5 ）の入り側の被圧延材
Ｓに、張力を付与しつつ圧延ロールＲ1 〜Ｒ4 で圧下す
る。この場合、直前圧延機のラウンド孔型ｒ4 から供給
される被圧延材Ｓは、図６に示すように断面ほぼ丸形で
ある。その被圧延材外径Ｈは、４ロール圧延機の圧延ロ
ールＲ1 〜Ｒ4 の節溝７の溝底７ａで形成される円形断
面の直径（以下、「節頭径」という）Ｌ7a以上とする。 【００１２】このようにラウンド孔型ｒ5 に通す被圧延
材Ｓの外径Ｈがロール孔型の節頭径Ｌ7aより大きい場合
に、その被圧延材Ｓに張力を付与した状態で圧延ロール
Ｒ1〜Ｒ4 で圧下すると、被圧延材Ｓは圧下による長手
方向への伸びに引張応力による伸びが加わって、その外
径が張力付与のない場合より大きく減径しながら圧延さ
れる。しかし、その外径が大きい分、余分に材料がロー
ル孔型の節溝７内に供給されるから、ラウンド孔型ｒ5
の節溝７への充満度は良好であり大きなプルダウンは生
じない。そのため、製品異形棒鋼１の節高さｔが小さく
なることがなく、真円度も良好である。 【００１３】一方、非圧延部分である隣合う各圧延ロー
ルＲ1 〜Ｒ4 同士の隙間部分には被圧延材Ｓが噛みだし
て異形棒鋼のリブ３が形成されていく（図６）。この噛
みだし１０は、製品異形棒鋼のリブ外径寸法Ｌ3 を規定
するもので、圧下力が負荷されないため被圧延材Ｓの外
径Ｈに相当する量となる。したがって張力を付与せずに
そのまま圧延すると、製品の異形棒鋼は図７に示すよう
にリブ外径Ｌ3 が節外径Ｌ2 より大きくなってしまう。
しかし、本発明の方法では張力を付与しつつ圧延するこ
とにより、ラウンド孔型ｒ5 へ供給される入側被圧延材
Ｓの外径Ｈの減径率（もとの外径Ｈに対する減径量の割
合）がより大きくなり、そのためリブ３の噛みだし１０
も減少する結果、図８に示すように製品異形棒鋼１のリ
ブ外径Ｌ 3 が節外径Ｌ2 と等しくなる。 【００１４】図９に、本発明におけるスタンド間張力と
被圧延材Ｓの外径減径率（Ｈ−Ｌ3）／Ｈとの関係を実
験的に求めた結果を示す。試験条件は次の通りとした。 【００１５】被圧延材Ｓ 外径Ｈ：１４．０ｍｍ 目標寸法 直径Ｄ ：１１．５ｍｍ 節の高さｔ ：０．７５ｍｍ 節間の距離Ｌ：９．５ ｍｍ リブの幅ｄ ：１．５ ｍｍ 圧延方法 ４ロール圧延機による１パス圧延、直前圧延機との間の
被圧延材に張力付与 ロール形状 節頭径Ｌ7a：１３．０ｍｍ 節溝深さ ：０．７５ｍｍ この結果から、スタンド間張力にほぼ比例して減径率が
増大しつつ次第に飽和することがわかる。本発明の異形
棒鋼の圧延方法において付与する張力の大きさは、０．
２〜１．２ｋｇ／ｍｍ2 とする。０．２ｋｇ／ｍｍ2 未
満の張力では素材（直径Ｈ＞孔型の溝径を前提とした場
合）の減径率２％未満となり、噛みだしが過大になる結
果、製品はリブ外径＞節外径となる。一方、上限値１．
２ｋｇ／ｍｍ2 は、被圧延材Ｓにちぎれが発生する張力
である。 〔実施例〕目標寸法として、直径Ｄ：１１．５ｍｍ、節
間の距離Ｌ：９．５ ｍｍ、節の高さｔ：０．７５ｍ
ｍ、リブの幅ｄ：１．５ ｍｍ、リブの高さ：０．７５
ｍｍの異形棒鋼を製造するために、外径Ｈ：１４．０ｍ
ｍの素材を４ロール圧延機で仕上げ圧延した。 【００１６】このときの、４ロール圧延機と直前圧延機
との間の張力を０．５ｋｇｆ／ｍｍ 2 とした場合を実施
例とし、比較例として無張力とした場合も加えた。いず
れの場合も、４ロール圧延機のロール形状は、節頭径Ｌ
7a：１３．０ｍｍ、節溝深さ０．７５ｍｍとした。 【００１７】その結果、比較例では節の高さｔは０．６
５〜０．７５ｍｍとほぼ目標値に一致したが、リブの高
さは０．９〜１．２ｍｍと目標値より大きい方向に外れ
た。これに対し、実施例では節の高さｔもリブの高さも
０．６５〜０．７５ｍｍとほぼ目標値に一致するものが
製造できた。 【００１８】 【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る異形
棒鋼の圧延方法によれば、少なくとも最終仕上げ圧延機
に４ロール圧延機を用いて４条リブ異形棒鋼を圧延する
に際して、ロール孔型の節溝へ材料を十分に充満させる
と共に、直前圧延機との間において被圧延材に張力を付
与しつつ圧延するものとしたため、節部分のプルダウン
やリブ部分の過剰な噛みだしが防止されて、製品異形棒
鋼の寸法精度が向上するという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】異形棒鋼の例を示す斜視図で、（ａ）は２条リ
ブ異形棒鋼、（ｂ）は４条リブ異形棒鋼である。 【図２】４ロール圧延機のロール配置を説明する正面図
である。 【図３】異形棒鋼圧延の最終仕上圧延機のロールの孔型
の一例を示す模式図である。 【図４】圧延時のロール孔型における肉引け（プルダウ
ン）を説明する断面図である。 【図５】本発明のパススケジュールの一例を示す概要図
である。 【図６】本発明の最終仕上圧延機におけるロール孔型と
被圧延材との寸法関係を示す断面図である。 【図７】張力を付与しないで圧延された場合の異形棒鋼
の断面形状の一例を示す図である。 【図８】張力を付与しつつ圧延された場合の異形棒鋼の
断面形状の一例を示す図である。 【図９】スタンド間張力と材料の減径率との関係を示す
グラフである。 【符号の説明】 ２ 節 ３ リブ ７ 節溝 Ｒ1 ロール Ｒ2 ロール Ｒ3 ロール Ｒ4 ロール Ｓ 被圧延材 Ｌ3 リブ外径寸法
ブ異形棒鋼、（ｂ）は４条リブ異形棒鋼である。 【図２】４ロール圧延機のロール配置を説明する正面図
である。 【図３】異形棒鋼圧延の最終仕上圧延機のロールの孔型
の一例を示す模式図である。 【図４】圧延時のロール孔型における肉引け（プルダウ
ン）を説明する断面図である。 【図５】本発明のパススケジュールの一例を示す概要図
である。 【図６】本発明の最終仕上圧延機におけるロール孔型と
被圧延材との寸法関係を示す断面図である。 【図７】張力を付与しないで圧延された場合の異形棒鋼
の断面形状の一例を示す図である。 【図８】張力を付与しつつ圧延された場合の異形棒鋼の
断面形状の一例を示す図である。 【図９】スタンド間張力と材料の減径率との関係を示す
グラフである。 【符号の説明】 ２ 節 ３ リブ ７ 節溝 Ｒ1 ロール Ｒ2 ロール Ｒ3 ロール Ｒ4 ロール Ｓ 被圧延材 Ｌ3 リブ外径寸法
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平７−323302（ＪＰ，Ａ)
特開 昭54−124861（ＪＰ，Ａ)
特開 昭56−6701（ＪＰ，Ａ)
特公 昭49−19493（ＪＰ，Ｂ１)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B21B 1/00 - 1/46
B21H 8/00
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 線材・棒材の連続圧延機の少なくとも最
終仕上圧延機に４ロール圧延機を配し、該圧延機のロー
ル孔型の円周方向に所定間隔に形成した節溝で、ほぼ丸
断面形状の被圧延材の表面に節を成形する異形棒鋼の圧
延方法において、前記４ロール圧延機とその直前の圧延
機間の被圧延材に０．２〜１．２ｋｇｆ／ｍｍ2 の張力
を付与することを特徴とする異形棒鋼の圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20172997A JP3491129B2 (ja) | 1997-07-28 | 1997-07-28 | 異形棒鋼の圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20172997A JP3491129B2 (ja) | 1997-07-28 | 1997-07-28 | 異形棒鋼の圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1147804A JPH1147804A (ja) | 1999-02-23 |
| JP3491129B2 true JP3491129B2 (ja) | 2004-01-26 |
Family
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