JP3487063B2 - 金属ストリップのシーム溶接用自動研削装置およびシーム溶接方法 - Google Patents
金属ストリップのシーム溶接用自動研削装置およびシーム溶接方法Info
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- JP3487063B2 JP3487063B2 JP4728496A JP4728496A JP3487063B2 JP 3487063 B2 JP3487063 B2 JP 3487063B2 JP 4728496 A JP4728496 A JP 4728496A JP 4728496 A JP4728496 A JP 4728496A JP 3487063 B2 JP3487063 B2 JP 3487063B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属ストリップの
連続処理ラインにおける、金属ストリップ同士の重ね合
わせシーム溶接に用いる自動研削装置および重ね合わせ
シーム溶接方法に関する。
連続処理ラインにおける、金属ストリップ同士の重ね合
わせシーム溶接に用いる自動研削装置および重ね合わせ
シーム溶接方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、金属ストリップの連続処理ライ
ンにおいて、先行金属ストリップと後行金属ストリップ
の接続は、重ね合わせシーム溶接が広く用いられてい
る。従来の重ね合わせシーム溶接状況を示す概略図を図
３に示す。図３で、１は先行金属ストリップ、２は後行
金属ストリップ、１２は溶接電源、１０ａ、１０ｂは電
極輪（電極ローラ）、１１は電極輪（電極ローラ）用加
圧装置、Ｓは溶接線で、白抜き矢印は金属ストリップ
１、２の走行方向を示す。
ンにおいて、先行金属ストリップと後行金属ストリップ
の接続は、重ね合わせシーム溶接が広く用いられてい
る。従来の重ね合わせシーム溶接状況を示す概略図を図
３に示す。図３で、１は先行金属ストリップ、２は後行
金属ストリップ、１２は溶接電源、１０ａ、１０ｂは電
極輪（電極ローラ）、１１は電極輪（電極ローラ）用加
圧装置、Ｓは溶接線で、白抜き矢印は金属ストリップ
１、２の走行方向を示す。
【０００３】すなわち、先行金属ストリップ１の後端部
と後行金属ストリップ２の先端部とを重ね合わせて金属
ストリップの重ね代を設けて溶接線Ｓの位置を設定し、
電極輪（電極ローラ）の加圧装置１１によって加圧し
て、溶接電源１２から金属ストリップの上下に配置され
た電極輪（電極ローラ）１０ａ、１０ｂに電流を流しな
がら金属ストリップ１、２の幅方向に回転移動すること
によって順次溶接点を形成させる。このようにして先行
金属ストリップ１および後行金属ストリップ２の溶接線
Ｓ部が発熱し、溶接される（第３版 鉄鋼便覧III
（１）、ｐ．６１９、日本鉄鋼協会編参照）。
と後行金属ストリップ２の先端部とを重ね合わせて金属
ストリップの重ね代を設けて溶接線Ｓの位置を設定し、
電極輪（電極ローラ）の加圧装置１１によって加圧し
て、溶接電源１２から金属ストリップの上下に配置され
た電極輪（電極ローラ）１０ａ、１０ｂに電流を流しな
がら金属ストリップ１、２の幅方向に回転移動すること
によって順次溶接点を形成させる。このようにして先行
金属ストリップ１および後行金属ストリップ２の溶接線
Ｓ部が発熱し、溶接される（第３版 鉄鋼便覧III
（１）、ｐ．６１９、日本鉄鋼協会編参照）。
【０００４】この際の溶接状態を決定づける溶接条件と
しては、溶接電流値および電極輪（電極ローラ）の加圧
力の２つが重要であることが経験的に知られている。従
来は、予め金属ストリップの化学組成に従って上記２つ
の溶接条件を決定していた。しかし、実際には、金属ス
トリップの化学組成にはばらつきがあったり、焼鈍処理
後の金属ストリップでは、焼鈍時に生成する酸化皮膜
（スケール）の膜厚やその成分にばらつきが生じたりす
るが、この点に関してはなんの考慮もされていなかっ
た。さらに、金属ストリップの表面に、酸化膜や絶縁膜
が形成されていたり、絶縁物が塗布されている場合に
は、そのままシーム溶接を行うと、抵抗が高くなりすぎ
電流が流れず溶接が不能となるか、または絶縁性が低く
ても電流が流れにくくなり所望の溶接強度が得られない
か、また、過剰な電流が瞬間的に流れ溶け込み過ぎの溶
接不良が発生するなどの問題があった。
しては、溶接電流値および電極輪（電極ローラ）の加圧
力の２つが重要であることが経験的に知られている。従
来は、予め金属ストリップの化学組成に従って上記２つ
の溶接条件を決定していた。しかし、実際には、金属ス
トリップの化学組成にはばらつきがあったり、焼鈍処理
後の金属ストリップでは、焼鈍時に生成する酸化皮膜
（スケール）の膜厚やその成分にばらつきが生じたりす
るが、この点に関してはなんの考慮もされていなかっ
た。さらに、金属ストリップの表面に、酸化膜や絶縁膜
が形成されていたり、絶縁物が塗布されている場合に
は、そのままシーム溶接を行うと、抵抗が高くなりすぎ
電流が流れず溶接が不能となるか、または絶縁性が低く
ても電流が流れにくくなり所望の溶接強度が得られない
か、また、過剰な電流が瞬間的に流れ溶け込み過ぎの溶
接不良が発生するなどの問題があった。
【０００５】このような問題に対し、たとえば、特公昭
６０−２１５５号公報には、キャリッジに電極、ナーリ
ングツールと砥石を搭載し、ナーリングツールと砥石に
よって被溶接鋼帯の表面を覆う絶縁性の酸化物を除去し
たのち、電極を鋼帯に押しつけ重ね合わせ溶接を行う溶
接装置が提案されている。また、特開昭６１−２１６８
７４号公報には、薄鋼板表面にＣ、Ｏ、Si、Mn等の濃化
層を有する薄鋼板を抵抗溶接により溶接する方法が開示
されている。この方法では、鋼板の片面または両面を所
定の幅で板幅方向に研削し、研削部分を相互に重ね合わ
せ溶接するというものである。
６０−２１５５号公報には、キャリッジに電極、ナーリ
ングツールと砥石を搭載し、ナーリングツールと砥石に
よって被溶接鋼帯の表面を覆う絶縁性の酸化物を除去し
たのち、電極を鋼帯に押しつけ重ね合わせ溶接を行う溶
接装置が提案されている。また、特開昭６１−２１６８
７４号公報には、薄鋼板表面にＣ、Ｏ、Si、Mn等の濃化
層を有する薄鋼板を抵抗溶接により溶接する方法が開示
されている。この方法では、鋼板の片面または両面を所
定の幅で板幅方向に研削し、研削部分を相互に重ね合わ
せ溶接するというものである。
【０００６】また、特開平２−８８１６１号公報には、
一定圧力で加圧できる一対のローラ状ペーパー砥石によ
り溶接前に重ね合わせ部の表裏面全面を加圧しながら研
削するシーム溶接の研摩方法が提案されている。しかし
ながら、これらの研削装置、研削・研摩方法では、手作
業による研削・研摩作業に比べより効率的であるが、研
削量が一定で、制御できないため、必要以上に研削する
場合が多い。とくに、板厚０．１５〜０．５０ｍｍの極
薄鋼板においては、過剰の研削は溶接強度不足を生じる
という問題点があった。また、表面に形成された絶縁膜
がμm オーダーの薄い場合には、必要以上の研削となる
場合が多々生じて問題となっていた。
一定圧力で加圧できる一対のローラ状ペーパー砥石によ
り溶接前に重ね合わせ部の表裏面全面を加圧しながら研
削するシーム溶接の研摩方法が提案されている。しかし
ながら、これらの研削装置、研削・研摩方法では、手作
業による研削・研摩作業に比べより効率的であるが、研
削量が一定で、制御できないため、必要以上に研削する
場合が多い。とくに、板厚０．１５〜０．５０ｍｍの極
薄鋼板においては、過剰の研削は溶接強度不足を生じる
という問題点があった。また、表面に形成された絶縁膜
がμm オーダーの薄い場合には、必要以上の研削となる
場合が多々生じて問題となっていた。
【０００７】また、過剰な研削を回避するため、弱研削
を繰り返すと、研削の程度にばらつきが生じ溶接強度が
異なり、生産性が低下するという問題を残していた。
を繰り返すと、研削の程度にばらつきが生じ溶接強度が
異なり、生産性が低下するという問題を残していた。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、以上のよう
な技術の現状に鑑みなされたものであって、金属ストリ
ップの連続処理ラインにおいて、自動的に適切な研削が
でき、溶接不良の発生を大幅に低下することのできる金
属ストリップの重ね合わせシーム溶接用自動研削装置お
よびシーム溶接方法を提供することを目的とするもので
ある。
な技術の現状に鑑みなされたものであって、金属ストリ
ップの連続処理ラインにおいて、自動的に適切な研削が
でき、溶接不良の発生を大幅に低下することのできる金
属ストリップの重ね合わせシーム溶接用自動研削装置お
よびシーム溶接方法を提供することを目的とするもので
ある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、金属ストリッ
プの連続処理ラインにおけるシーム溶接用自動研削装置
であって、先行金属ストリップの後端部および後行金属
ストリップの先端部の重ね合わせ部表裏面を研削する上
下一対のローラ状研削治具と金属ストリップの表裏面間
の電気抵抗を測定する電気抵抗測定装置と、前記電気抵
抗装置により測定された測定値から研削継続・終了の決
定および前記加圧装置の圧下力の指示を出力する演算出
力装置を備えてなり、前記研削治具は、金属ストリップ
幅方向に移動可能に設置されるとともに、加圧装置によ
り金属ストリップに対し移動および圧下可能に配設さ
れ、前記電気抵抗測定装置は、前記研削治具とともに移
動可能に、該研削治具の前後に一対設置されてなる金属
ストリップのシーム溶接用自動研削装置である。
プの連続処理ラインにおけるシーム溶接用自動研削装置
であって、先行金属ストリップの後端部および後行金属
ストリップの先端部の重ね合わせ部表裏面を研削する上
下一対のローラ状研削治具と金属ストリップの表裏面間
の電気抵抗を測定する電気抵抗測定装置と、前記電気抵
抗装置により測定された測定値から研削継続・終了の決
定および前記加圧装置の圧下力の指示を出力する演算出
力装置を備えてなり、前記研削治具は、金属ストリップ
幅方向に移動可能に設置されるとともに、加圧装置によ
り金属ストリップに対し移動および圧下可能に配設さ
れ、前記電気抵抗測定装置は、前記研削治具とともに移
動可能に、該研削治具の前後に一対設置されてなる金属
ストリップのシーム溶接用自動研削装置である。
【００１０】また、本発明は、金属ストリップの連続処
理ラインにおいて、先行金属ストリップと後行金属スト
リップを重ね合わせ溶接により接続するにあたり、先行
金属ストリップの後端部および後行金属ストリップの先
行部それぞれの重ね合わせ部表裏面を弱研削したのち、
該金属ストリップ表裏面間の電気抵抗を測定する工程
を、所定の電気抵抗値以下になるまで繰り返したのち、
該金属ストリップの先端部と後端部を重ね合わせてシー
ム溶接することを特徴とする金属ストリップのシーム溶
接方法であり、板厚０．５ｍｍ以下の薄鋼帯で、表面に
絶縁膜を形成しあるいは絶縁物を塗布した金属ストリッ
プに適用するのが好適である。
理ラインにおいて、先行金属ストリップと後行金属スト
リップを重ね合わせ溶接により接続するにあたり、先行
金属ストリップの後端部および後行金属ストリップの先
行部それぞれの重ね合わせ部表裏面を弱研削したのち、
該金属ストリップ表裏面間の電気抵抗を測定する工程
を、所定の電気抵抗値以下になるまで繰り返したのち、
該金属ストリップの先端部と後端部を重ね合わせてシー
ム溶接することを特徴とする金属ストリップのシーム溶
接方法であり、板厚０．５ｍｍ以下の薄鋼帯で、表面に
絶縁膜を形成しあるいは絶縁物を塗布した金属ストリッ
プに適用するのが好適である。
【００１１】
【発明の実施の形態】図１に、本発明の自動研削装置の
概略構成図を示す。本発明の装置は、金属ストリップ
１、２の幅方向に表裏面を研削するローラ状研削治具４
ａ、４ｂと、研削後の金属ストリップの表裏面間の電気
抵抗を測定する電気抵抗測定装置８ａ、８ｂ、さらに、
電気抵抗測定値から、研削の継続・終了、研削加圧力の
指示を出力する演算出力装置９とから構成されている。
概略構成図を示す。本発明の装置は、金属ストリップ
１、２の幅方向に表裏面を研削するローラ状研削治具４
ａ、４ｂと、研削後の金属ストリップの表裏面間の電気
抵抗を測定する電気抵抗測定装置８ａ、８ｂ、さらに、
電気抵抗測定値から、研削の継続・終了、研削加圧力の
指示を出力する演算出力装置９とから構成されている。
【００１２】図１（ａ）は、金属ストリップの進行方向
と直角方向から見た本発明の自動研削装置の概略構成図
である。金属ストリップは矢印の方向に進行し、１は先
行金属ストリップ、２は後行金属ストリップ、３ａ、３
ｂは金属ストリップ１、２の端部を挟持するためのクラ
ンプ、５は研削治具の加圧装置である。図１（ｂ）は、
金属ストリップの進行方向から見た自動研削装置の概略
構成図である。
と直角方向から見た本発明の自動研削装置の概略構成図
である。金属ストリップは矢印の方向に進行し、１は先
行金属ストリップ、２は後行金属ストリップ、３ａ、３
ｂは金属ストリップ１、２の端部を挟持するためのクラ
ンプ、５は研削治具の加圧装置である。図１（ｂ）は、
金属ストリップの進行方向から見た自動研削装置の概略
構成図である。
【００１３】研削治具４ａ、４ｂは板幅方向（紙面の左
右方向）に移動可能に配設され、研削治具４ａ、４ｂの
移動方向の前後に電気抵抗測定装置８ａ、８ｂが配設さ
れている。上下一対のローラ状研削治具４ａ、４ｂは、
駆動用モータ６、動力伝達機構７により回転し、金属ス
トリップの表裏面を研削する。さらに、この研削治具
は、加圧装置５により金属ストリップに対し、上下方向
の移動とともに、金属ストリップに圧下力を作用させる
ことができる。
右方向）に移動可能に配設され、研削治具４ａ、４ｂの
移動方向の前後に電気抵抗測定装置８ａ、８ｂが配設さ
れている。上下一対のローラ状研削治具４ａ、４ｂは、
駆動用モータ６、動力伝達機構７により回転し、金属ス
トリップの表裏面を研削する。さらに、この研削治具
は、加圧装置５により金属ストリップに対し、上下方向
の移動とともに、金属ストリップに圧下力を作用させる
ことができる。
【００１４】本発明における研削治具４ａ、４ｂは、研
削砥石、ペーパー砥石、ワイヤブラシ、砥粒入り合成繊
維等からなるローラ状とすることが好適である。ローラ
状研削治具は、金属ストリップの重ね合わせ部を上下か
ら挟持し、表裏面を同時に研削できるように上下一対に
配設される。電気抵抗測定装置８は、前記研削治具４
ａ、４ｂとともに移動可能に、金属ストリップの幅方向
で前記研削治具の前後に一対（８ａ、８ｂ）設置され
る。
削砥石、ペーパー砥石、ワイヤブラシ、砥粒入り合成繊
維等からなるローラ状とすることが好適である。ローラ
状研削治具は、金属ストリップの重ね合わせ部を上下か
ら挟持し、表裏面を同時に研削できるように上下一対に
配設される。電気抵抗測定装置８は、前記研削治具４
ａ、４ｂとともに移動可能に、金属ストリップの幅方向
で前記研削治具の前後に一対（８ａ、８ｂ）設置され
る。
【００１５】なお、研削治具、クランプ、電気抵抗測定
装置等はキャリッジ等に載せられて、金属ストリップの
幅方向および長手方向への移動が可能となっている。本
発明は、表面に酸化膜や絶縁膜が形成されていたり、絶
縁物が塗布されている金属ストリップのシーム溶接に好
適である。また、本発明はとくに金属ストリップが板厚
０．５０mm以下の薄鋼帯に好適に適用できる。板厚０．
５０mm以下では、溶接強度の点から過剰な研削を回避す
ることが重要になる。
装置等はキャリッジ等に載せられて、金属ストリップの
幅方向および長手方向への移動が可能となっている。本
発明は、表面に酸化膜や絶縁膜が形成されていたり、絶
縁物が塗布されている金属ストリップのシーム溶接に好
適である。また、本発明はとくに金属ストリップが板厚
０．５０mm以下の薄鋼帯に好適に適用できる。板厚０．
５０mm以下では、溶接強度の点から過剰な研削を回避す
ることが重要になる。
【００１６】本発明では、先行金属ストリップの後端部
および後行金属ストリップの先行部をクランプ３ａ、３
ｂで挟持し、研削治具４ａ、４ｂで、先行金属ストリッ
プの後端部および後行金属ストリップの先行部それぞれ
の重ね合わせ部表裏面を弱研削する。ここでいう弱研削
とは、一回５μm 以下程度の研削をいう。重ね合わせ部
表裏面を一回弱研削したのち、金属ストリップ表裏面間
の電気抵抗を測定する。測定に使用する電気抵抗測定装
置８は、金属ストリップの幅方向に移動する研削治具の
後面にある測定装置を用いる。たとえば、図２に示すよ
うに、研削治具が前進するとき（図２（ａ）矢印方向）
は電気抵抗測定装置８ａで、後進するとき（図２（ｂ）
矢印方向）は電気抵抗測定装置８ｂで電気抵抗を測定す
る。
および後行金属ストリップの先行部をクランプ３ａ、３
ｂで挟持し、研削治具４ａ、４ｂで、先行金属ストリッ
プの後端部および後行金属ストリップの先行部それぞれ
の重ね合わせ部表裏面を弱研削する。ここでいう弱研削
とは、一回５μm 以下程度の研削をいう。重ね合わせ部
表裏面を一回弱研削したのち、金属ストリップ表裏面間
の電気抵抗を測定する。測定に使用する電気抵抗測定装
置８は、金属ストリップの幅方向に移動する研削治具の
後面にある測定装置を用いる。たとえば、図２に示すよ
うに、研削治具が前進するとき（図２（ａ）矢印方向）
は電気抵抗測定装置８ａで、後進するとき（図２（ｂ）
矢印方向）は電気抵抗測定装置８ｂで電気抵抗を測定す
る。
【００１７】上記した弱研削−電気抵抗測定の工程を、
金属ストリップ表裏面の電気抵抗の測定値が所定の抵抗
値以下になるまで複数回繰り返す。数μm 程度の厚さの
絶縁膜が表面に存在する場合には、このような弱研削を
複数回行えばよい。さらに、絶縁膜が厚くなり数十〜数
百μm の場合は、研削治具にかける圧下力を調整すれば
よく、研削回数を増加することなく所定の抵抗値以下と
なる。研削回数は、生産能率を考慮し、１０回以下が望
ましい。
金属ストリップ表裏面の電気抵抗の測定値が所定の抵抗
値以下になるまで複数回繰り返す。数μm 程度の厚さの
絶縁膜が表面に存在する場合には、このような弱研削を
複数回行えばよい。さらに、絶縁膜が厚くなり数十〜数
百μm の場合は、研削治具にかける圧下力を調整すれば
よく、研削回数を増加することなく所定の抵抗値以下と
なる。研削回数は、生産能率を考慮し、１０回以下が望
ましい。
【００１８】測定された電気抵抗値は演算出力装置９に
入力される。演算出力装置９では、入力された測定値と
予め決定された所定の電気抵抗値（設定値）との関係で
研削の続行・終了の決定を出力し、さらに、研削治具へ
の加圧力を演算決定しこれを研削治具の加圧装置５に出
力するように構成されている。電気抵抗値が予め決定さ
れる所定の値（設定値）以下になったとき、研削を終了
し、金属ストリップを重ね合わせシーム溶接する。シー
ム溶接は、公知のシーム溶接方法がすべて好適に適用で
きる。たとえば、図３に示される加圧装置のある電極ロ
ーラによるシーム溶接が適用できる。この溶接装置は、
上述した研削治具、電気抵抗測定装置等と共に移動可能
に配設するのが好ましい。
入力される。演算出力装置９では、入力された測定値と
予め決定された所定の電気抵抗値（設定値）との関係で
研削の続行・終了の決定を出力し、さらに、研削治具へ
の加圧力を演算決定しこれを研削治具の加圧装置５に出
力するように構成されている。電気抵抗値が予め決定さ
れる所定の値（設定値）以下になったとき、研削を終了
し、金属ストリップを重ね合わせシーム溶接する。シー
ム溶接は、公知のシーム溶接方法がすべて好適に適用で
きる。たとえば、図３に示される加圧装置のある電極ロ
ーラによるシーム溶接が適用できる。この溶接装置は、
上述した研削治具、電気抵抗測定装置等と共に移動可能
に配設するのが好ましい。
【００１９】つぎに、シーム溶接では、従来と同様に、
先行金属ストリップ１の後端部と後行金属ストリップ２
の先端部との重ね代を形成し、溶接線Ｓの位置を設定し
たのち、所要の加圧力で溶接線Ｓ部を加圧し、溶接電源
１２から所要の溶接電流値に制御して出力し、金属スト
リップ１、２の幅方向に電極輪（電極ローラ）１０ａ、
１０ｂを回転移動させてシーム溶接作業を進める。
先行金属ストリップ１の後端部と後行金属ストリップ２
の先端部との重ね代を形成し、溶接線Ｓの位置を設定し
たのち、所要の加圧力で溶接線Ｓ部を加圧し、溶接電源
１２から所要の溶接電流値に制御して出力し、金属スト
リップ１、２の幅方向に電極輪（電極ローラ）１０ａ、
１０ｂを回転移動させてシーム溶接作業を進める。
【００２０】このように、本発明の方法によれば、研削
の程度を人間を介さないで決定することができるため、
判断のばらつきがなくなる。これにより、溶接不良によ
る再溶接や通板時の溶接部破断を防止できる。また、重
ね合わせ部の電気抵抗値と所定の電気抵抗値との関係、
および所要の研削治具への加圧力との関係は、予め実験
等によって求めておき、これを図表化または関数化して
各演算出力装置に記憶させておき、該装置を通じて加圧
装置に出力するのが好ましい。
の程度を人間を介さないで決定することができるため、
判断のばらつきがなくなる。これにより、溶接不良によ
る再溶接や通板時の溶接部破断を防止できる。また、重
ね合わせ部の電気抵抗値と所定の電気抵抗値との関係、
および所要の研削治具への加圧力との関係は、予め実験
等によって求めておき、これを図表化または関数化して
各演算出力装置に記憶させておき、該装置を通じて加圧
装置に出力するのが好ましい。
【００２１】
【実施例】５〜１５μm 厚絶縁膜を表裏面に形成された
０．５ｍｍ厚薄鋼帯を連続して処理する連続処理ライン
で、先行鋼帯の後端部と後行鋼帯の先端部を重ね合わせ
シーム溶接で接続した。実施例では、シーム溶接前に、
図１に示す本発明の自動研削装置で、先行鋼帯の後端部
と後行鋼帯の先端部のそれぞれの重ね合わせ部表裏面を
弱研削（２μm ／１回）したのち、研削部の表裏面間の
電気抵抗を測定する工程を所定の電気抵抗値以下になる
まで繰り返した。２０５回の接続回数について１回の接
続あたりの研削回数および再溶接の有無を調査した。そ
の結果を表１に示す。本発明の実施例では、平均研削回
数は５．１回で、再溶接を必要とする溶接部の強度不足
等の発生は無かった。
０．５ｍｍ厚薄鋼帯を連続して処理する連続処理ライン
で、先行鋼帯の後端部と後行鋼帯の先端部を重ね合わせ
シーム溶接で接続した。実施例では、シーム溶接前に、
図１に示す本発明の自動研削装置で、先行鋼帯の後端部
と後行鋼帯の先端部のそれぞれの重ね合わせ部表裏面を
弱研削（２μm ／１回）したのち、研削部の表裏面間の
電気抵抗を測定する工程を所定の電気抵抗値以下になる
まで繰り返した。２０５回の接続回数について１回の接
続あたりの研削回数および再溶接の有無を調査した。そ
の結果を表１に示す。本発明の実施例では、平均研削回
数は５．１回で、再溶接を必要とする溶接部の強度不足
等の発生は無かった。
【００２２】一方、比較例として、実施例と同一の厚み
の絶縁膜を形成された０．５ｍｍ厚の薄鋼帯を、研削回
数６回と一定にし、一回の研削量を固定して、研削した
のち、シーム溶接した。９０７回の接続を調査対象とし
た。その結果を、表１に併記する。再溶接を必要とした
割合は０．７２％と高い。
の絶縁膜を形成された０．５ｍｍ厚の薄鋼帯を、研削回
数６回と一定にし、一回の研削量を固定して、研削した
のち、シーム溶接した。９０７回の接続を調査対象とし
た。その結果を、表１に併記する。再溶接を必要とした
割合は０．７２％と高い。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【発明の効果】本発明の装置および方法によれば、電気
抵抗を測定しながら研削を行うため、研削の程度が一定
し、研削不良による再溶接、過剰な研削を行うことがな
く、シーム溶接作業における溶接不良の発生件数は大幅
に低下した。その結果、稼働率・生産性が向上し、さら
に歩留りの向上が期待できる。
抵抗を測定しながら研削を行うため、研削の程度が一定
し、研削不良による再溶接、過剰な研削を行うことがな
く、シーム溶接作業における溶接不良の発生件数は大幅
に低下した。その結果、稼働率・生産性が向上し、さら
に歩留りの向上が期待できる。
【図１】本発明の一実施例である自動研削装置を示す概
略構成図であり、（ａ）は金属ストリップ進行方向と直
角方向から見た図であり、（ｂ）は金属ストリップの進
行方向から見た図である。
略構成図であり、（ａ）は金属ストリップ進行方向と直
角方向から見た図であり、（ｂ）は金属ストリップの進
行方向から見た図である。
【図２】本発明における電気抵抗測定装置の使用方法を
示す説明図である。
示す説明図である。
【図３】従来のシーム溶接装置の構成を示す概略構成図
である。
である。
【符号の説明】
１ 先行金属ストリップ
２ 後行金属ストリップ
３ａ 先行金属ストリップのクランプ
３ｂ 後行金属ストリップのクランプ
４ａ ローラ状研削治具
４ｂ ローラ状研削治具
５ 研削治具の加圧装置
６ 駆動用モータ
７ 動力伝達機構
８ａ 電気抵抗測定装置
８ｂ 電気抵抗測定装置
９ 演算出力装置
１０ａ 電極輪（電極ローラ）
１０ｂ 電極輪（電極ローラ）
１１ 電極輪（電極ローラ）用加圧装置
１２ 溶接電源
─────────────────────────────────────────────────────
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(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B23K 11/00 - 11/36
B24B 7/12
B24B 7/17
B24B 9/04
B24B 27/033
Claims (4)
- 【請求項１】 金属ストリップの連続処理ラインにおけ
るシーム溶接用自動研削装置であって、先行金属ストリ
ップの後端部および後行金属ストリップの先端部の重ね
合わせ部表裏面を研削する上下一対のローラ状研削治具
と金属ストリップの表裏面間の電気抵抗を測定する電気
抵抗測定装置と、前記電気抵抗装置により測定された測
定値から、研削継続・終了の決定および前記加圧装置の
圧下力の指示を出力する演算出力装置とを備えてなり、
前記研削治具は、金属ストリップ幅方向に移動可能に設
置されるとともに、加圧装置により金属ストリップに対
し移動および圧下可能に配設され、前記電気抵抗測定装
置は、前記研削治具とともに移動可能に、該研削治具の
前後に一対設置されてなる金属ストリップのシーム溶接
用自動研削装置。 - 【請求項２】 金属ストリップの連続処理ラインにおい
て、先行金属ストリップと後行金属ストリップを重ね合
わせ溶接により接続するにあたり、先行金属ストリップ
の後端部および後行金属ストリップの先行部それぞれの
重ね合わせ相当部表裏面を弱研削したのち、該金属スト
リップ表裏面間の電気抵抗を測定する工程を、所定の電
気抵抗値以下になるまで繰り返したのち、該金属ストリ
ップの先端部と後端部を重ね合わせてシーム溶接するこ
とを特徴とする金属ストリップのシーム溶接方法。 - 【請求項３】 前記金属ストリップが、板厚０．５ｍｍ
以下の薄鋼帯であることを特徴とする請求項２記載の金
属ストリップのシーム溶接方法。 - 【請求項４】 前記金属ストリップが、表面に絶縁膜を
形成してあるいは絶縁物を塗布してなることを特徴とす
る請求項２または３記載の金属ストリップのシーム溶接
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4728496A JP3487063B2 (ja) | 1996-03-05 | 1996-03-05 | 金属ストリップのシーム溶接用自動研削装置およびシーム溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4728496A JP3487063B2 (ja) | 1996-03-05 | 1996-03-05 | 金属ストリップのシーム溶接用自動研削装置およびシーム溶接方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09239650A JPH09239650A (ja) | 1997-09-16 |
| JP3487063B2 true JP3487063B2 (ja) | 2004-01-13 |
Family
ID=12771001
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4728496A Expired - Fee Related JP3487063B2 (ja) | 1996-03-05 | 1996-03-05 | 金属ストリップのシーム溶接用自動研削装置およびシーム溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3487063B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110103122A (zh) * | 2019-06-17 | 2019-08-09 | 马单智 | 一种管状工件除锈装置 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104128859B (zh) * | 2014-07-30 | 2017-03-15 | 河北宏程管业有限公司 | 一种钢管自动电动打磨装置 |
| CN104369062A (zh) * | 2014-11-27 | 2015-02-25 | 太仓圣广仁自动化设备有限公司 | 一种自控型金属板材修边装置 |
| CN109333218A (zh) * | 2018-11-26 | 2019-02-15 | 东莞归流环境技术有限公司 | 钢带边缘打磨用托带装置 |
| CN111687708B (zh) * | 2020-05-28 | 2022-07-01 | 山海关船舶重工有限责任公司 | 一种平面钢板焊道及表面清理装置 |
-
1996
- 1996-03-05 JP JP4728496A patent/JP3487063B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN110103122A (zh) * | 2019-06-17 | 2019-08-09 | 马单智 | 一种管状工件除锈装置 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09239650A (ja) | 1997-09-16 |
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